JP2006105279A - 樹脂管の接続構造 - Google Patents

Abstract

【課題】 長期間、流体が漏洩しない樹脂管の接続構造を提供すること。
【解決手段】 先端から離れた位置に拡大径部１０を有する金属パイプ１と、一端側に形成された挿入部２０から切立壁２１を経て他端側に先細りのテーパー部２２が形成されて成るカラー２とから構成されていると共に、前記カラー２の挿入部２０を金属パイプ１の先端に挿入してあり、前記挿入状態において、カラー２の切立壁２１と金属パイプ１の拡大径部１０相互間を周溝Ｍとして当該周溝ＭにシールリングＳＲを収容し、前記シールリングＳＲを越える位置まで樹脂管３を圧入させてある。。
【選択図面】 図１

Description

この発明は、樹脂管の接続構造に関するものである。

従来、樹脂管を金属パイプに接続する場合、例えば、前記金属パイプの端部にバルジ加工やスプール加工（厚さをほぼ一定に外周面に拡径部分をつくる加工）を施し、この加工部分に樹脂管を外挿する態様で、圧入するようにしていた。

上記の如く加工を施された金属パイプに樹脂管を圧入した接続状態においては、樹脂管が金属パイプの拡径部分で拡径されて、樹脂の縮径作用（復元しようとする作用）の締付力で流体密性が確保されることになる。

しかしながら、従来の樹脂管の接続構造では、樹脂管の熱劣化等の経年変化により締め付け力が低下するから、樹脂管と金属パイプ相互間の流体密性が確保できず、その結果、比較的短期間で流体が漏洩する恐れがでてくるという問題がある。
特開平９−１２６３７４号公報 （図５参照）

そこでこの発明では、長期間、流体が漏洩しない樹脂管の接続構造を提供することを課題とする。

（請求項１記載の発明）
この発明の樹脂管の接続構造は、先端から離れた位置に拡大径部を有する金属パイプと、一端側に形成された挿入部から切立壁を経て他端側に先細りのテーパー部が形成されて成るカラーとから構成されていると共に、前記カラーの挿入部を金属パイプの先端に挿入してあり、前記挿入状態において、カラーの切立壁と金属パイプの拡大径部相互間を周溝として当該周溝にシールリングを収容し、前記シールリングを越える位置まで樹脂管を圧入させてある。

（請求項２記載の発明）
この発明の樹脂管の接続構造は、上記請求項１記載の発明に関し、挿入部の外周面には周突起が形成されており、前記周突起と拡大径部の構成壁内面側の周凹部とが係止状態となって、金属パイプからカラーが抜け止め状態となっている。

（請求項３記載の発明）
この発明の樹脂管の接続構造は、上記請求項１又は２記載の発明に関し、周溝にはシールリングと共にバックリングを収容させてある。

（請求項４記載の発明）
この発明の樹脂管の接続構造は、上記請求項１乃至３のいずれかに記載の発明に関し、金属パイプの拡径部は、バルジ加工やスプール加工により形成されている。

（請求項５記載の発明）
この発明の樹脂管の接続構造は、上記請求項１乃至４のいずれかに記載の発明に関し、周溝を構成する拡径部よりも奥側に、圧入された樹脂管の挿入端のストッパとなる拡大径部を設けてある。

（請求項６記載の発明）
この発明の樹脂管の接続構造は、上記請求項１乃至４のいずれかに記載の発明に関し、周溝を構成する拡径部よりも奥側に、金属パイプからの樹脂管の抜けに対する強度を増加させるための拡径部を設けてある。

この発明の樹脂管の接続構造によると、長期間、流体が漏洩しない。

以下にこの発明の樹脂管の接続構造を実施するための最良の形態としての実施例について詳細に説明する。

図１はこの発明の実施例１における樹脂管３の接続構造の半断面図、図２は前記接続構造に形成された周溝１２にシールリングＳＲ及びバックリングＢＲを収容した状態の断面図、図３は前記接続構造においてカラー２の内径と樹脂管３の内径とを一致させた状態の断面図を示している。

（この樹脂管の接続構造について）
この樹脂管の接続構造は、図１に示すように、先端から離れた位置に拡大径部１０を有する金属パイプ１と、一端側に形成された挿入部２０から切立壁２１を経て他端側に先細りのテーパー部２２が形成されているカラー２とを備え、前記カラー２の挿入部２０を金属パイプ１の先端に挿入するようにして構成されている。前記組込み状態において、カラー２の切立壁２１と金属パイプ１の拡大径部１０相互間には、図１に示すように周溝Ｍが形成されており、この周溝ＭにはシールリングＳＲが収容されている。そして、樹脂管３は図１に示すようにシールリングＳＲ及び拡大径部１０を越える位置まで圧入されている。

金属パイプ１はステンレス等の金属材料により構成されており、拡大径部１０は図１に示すように先端から奥側に向かって急激に拡径した後急激に縮径するような形状に成形されている。なお、前記拡大径部１０はスプール加工により形成されている。

カラー２は、ナイロン樹脂等により構成された筒状体であり、上述した如く一端側に形成された挿入部２０から切立壁２１を経て他端側に先細りのテーパー部２２が形成されていると共に、前記挿入部２０の外周面には周突起２３を形成してある。

ここで、前記テーパー部２２の最大径部の直径は、図１に示すように拡大径部１０の直径とほぼ同径としてある。

また、金属パイプ１へのカラー２の挿入状態において前記周突起２３は拡大径部１０の形成時にできた周凹部１１に嵌入状態となっており、金属パイプ１からカラー２が脱落するのを防止している。なお、このような構成を採る場合には作業性を考慮すると、挿入部２０には長さ方向にスリットが形成されていることが好ましい。

樹脂管３は、例えばナイロン樹脂やフッ素系材料等により形成された単層又は多層構造のものが採用されている。なお。この樹脂管３は、カラー２のテーパー部２２に沿って拡径せしめられながら徐々に圧入されていき、シールリングＳＲ及び拡大径部１０との圧接状態を維持しながら、金属パイプ１の素管外周面と圧接状態となるような内径に設定してある。

シールリング１２は、フッ素系材料等により構成されている。

（樹脂管３を金属パイプ１及びカラー２に接続する手順について）
先ず、周溝ＭにシールリングＳＲを収容させる。

次に、カラー２のテーパー部２２の先端から樹脂管３を圧入していくと、前記樹脂管３は、テーパー部２２に沿って徐々に拡径せしめられ、その後シールリングＳＲ及び拡大径部１０を越えて金属パイプ１の素管外周面に至る。

上記状態では、上述した如く、樹脂管３はテーパー部２２、拡大径部１０の外径部及び金属パイプ１の外周面と圧接状態となっていると共に、樹脂管３と金属パイプ１とはシールリングＳＲを介して流体密状態となっている。

（この樹脂管３の金属パイプ１への接続構造の優れた機能について）
この接続構造であれば、熱劣化等の経年変化により樹脂管３の締め付け力の低下が生じても、樹脂管３と金属パイプ１とはシールリングＳＲを介して流体密状態が確保され、その結果、長期間流体が漏洩するようなことはない。

（この実施例１と類似する形態について）
(1) 周溝Ｍには、図２に示すように、シールリングＳＲと共にバックリングＢＲを収容するようにしてもよい。これにより、拡大径部１０の加工精度が気密性に影響しなくなる。(2) 図３に示すように、管路抵抗を減少させるべく金属パイプ１の内径Ｒ１とカラー２の内径Ｒ２を一致又は略一致させるため、金属パイプ１におけるカラー２の挿入部２０の挿入部分を拡管加工するようにしてもよい。
(3) 上記実施の形態ではカラー２に周突起２３を形成しているが、周突起２３を備えないカラー２を使用する場合には、金属パイプ１へのカラー２の挿入部２０の挿入は、しまり嵌めとする。

図４はこの発明の実施例２の樹脂管３の金属パイプ１への接続構造の半断面図を示している。

この実施例２における金属パイプ１は、実施例１の拡大径部１０を有しており、更に、当該金属パイプ１からの樹脂管３の抜けに対する強度を増加させるべく、図４に示すように、実施例１の拡大径部１０に加えてその奥側に断面山型（奥側に向かって徐々に拡径しその後徐々に縮径する形状）の拡大径部１２を設けている。

ここで、この接続構造では、樹脂管３は図４に示すように、その挿入端が拡大径部１２の最大径のところまで金属パイプ１に圧入される。なお、樹脂管３における金属パイプ１への圧入は図４の二点鎖線に示す如く拡大径部１２を完全に越えるまで行うようにしてもよい。

図５はこの発明の実施例３の樹脂管３の金属パイプ１への接続構造の半断面図を示している。

この実施例３における金属パイプには、実施例２と同趣旨で、図５に示すように、奥側に向かって徐々に拡径しその後急激に縮径する拡大径部１３を設けている。

ここで、この実施例３では、周溝Ｍを構成する拡大径部１０’を垂直壁１４を構成すべく奥側に向かって急激に拡径し、その後徐々に縮径していく形態としている。そして、前記垂直壁１４の内面と挿入部２０の内端に設けた周突起２４との係止により、金属パイプ１からカラー２が脱落するのを防止している。

図６はこの発明の実施例４の樹脂管３の金属パイプ１への接続構造の半断面図を示している。

この実施例４では、図６に示すように、拡大径部１０の奥側に、先端から奥側に向かって急激に拡径し後急激に縮径するような形状に成形されている拡大径部１５を設けてあり、この拡大径部１５を、樹脂管３における挿入端のストッパとして機能させている。ストッパとして機能する拡大径部１５を設けることにより、樹脂管３の金属パイプ１への圧入作業が簡単なパイプ保持治具で実施できる。

なお、このような拡大径部１５は、上記実施例１〜３の全てのものに付加できる。

この発明の実施例１における樹脂管の接続構造の半断面図。 前記接続構造に形成された周溝にシールリング及びバックリングを嵌め込んだ状態の断面図。 前記接続構造においてカラーの内径と樹脂管の内径とを一致させた状態の断面図。 この発明の実施例２の樹脂管の金属パイプへの接続構造の半断面図。 この発明の実施例３の樹脂管の金属パイプへの接続構造の半断面図。 この発明の実施例４の樹脂管の金属パイプへの接続構造の半断面図。

符号の説明

ＳＲ シールリング
Ｍ 周溝
１ 金属パイプ
２ カラー
３ 樹脂管
１０ 拡大径部
１１ 周凹部
２０ 挿入部
２１ 切立壁
２２ テーパー部
２３ 周突起

Claims (6)

1. 先端から離れた位置に拡大径部を有する金属パイプと、一端側に形成された挿入部から切立壁を経て他端側に先細りのテーパー部が形成されて成るカラーとから構成されていると共に、前記カラーの挿入部を金属パイプの先端に挿入してあり、前記挿入状態において、カラーの切立壁と金属パイプの拡大径部相互間を周溝として当該周溝にシールリングを収容し、前記シールリングを越える位置まで樹脂管を圧入させてあることを特徴とする樹脂管の接続構造。
2. 挿入部の外周面には周突起が形成されており、前記周突起と拡大径部の構成壁内面側の周凹部とが係止状態となって、金属パイプからカラーが抜け止め状態となっていることを特徴とする請求項１記載の樹脂管の接続構造。
3. 周溝にはシールリングと共にバックリングを収容させてあることを特徴とする請求項１又は２記載の樹脂管の接続構造。
4. 金属パイプの拡径部は、バルジ加工やスプール加工により形成されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の樹脂管の接続構造。
5. 周溝を構成する拡径部よりも奥側に、圧入された樹脂管の挿入端のストッパとなる拡大径部を設けてあることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の樹脂管の接続構造。
6. 周溝を構成する拡径部よりも奥側に、金属パイプからの樹脂管の抜けに対する強度を増加させるための拡径部を設けてあることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の樹脂管の接続構造。

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