JP2006097772A - ゴムローラ製造方法およびゴムローラ製造装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】 従来の方法では、端を開口するための機構を取り付けるために装置が大きく、且つ、複雑な構成になってしまう。またゴムチューブの端を開口する事により、位置による長手方向の導電性の差(ムラ)が発生してしまうなどゴムローラとしての特性(抵抗値等)にも影響を及ぼしてしまう。
【解決手段】 本発明は、通孔が形成されたゴムチューブの両端を把持する工程と、両端が把持されたゴムチューブの一端をノズルフォルダーに勘合し密閉する工程と、ノズルフォルダーに勘合し密閉されたゴムチューブの一端の通孔の開口部に加圧された気体を供給しながらゴムチューブの他端の通孔の開口部から芯軸を通孔に挿入する工程と、を含むゴムローラ製造方法である。
【選択図】図1
【解決手段】 本発明は、通孔が形成されたゴムチューブの両端を把持する工程と、両端が把持されたゴムチューブの一端をノズルフォルダーに勘合し密閉する工程と、ノズルフォルダーに勘合し密閉されたゴムチューブの一端の通孔の開口部に加圧された気体を供給しながらゴムチューブの他端の通孔の開口部から芯軸を通孔に挿入する工程と、を含むゴムローラ製造方法である。
【選択図】図1
Description
本発明は、ゴムローラ(特に複写機、レーザービームプリンタ、ファクシミリ等の電子写真に用いられる帯電ローラ、現像ローラ、その他の各種ゴムローラ)の製造方法およびゴムローラ製造装置に関する。
例えば、複写機等の電子写真に用いられる各種ゴムローラを短時間で安価に製造する方法の一つとして、まずゴムチューブのみを成形した後、そのゴムチューブの通孔に芯軸を挿入する方法が知られている。この場合、ゴムチューブの通孔の内径は芯軸の外径よりも小さく設定されている。
ゴムチューブの通孔の内径が芯軸の外径よりも小さく設定されている理由は、芯軸挿入後にゴムチューブが芯軸を締め付ける力を利用して芯軸とゴムチューブを完全に密着させることが目的である。また、芯軸には接着剤が塗布されている場合が多く、その接着剤の種類はホットメルトタイプや加硫接着タイプなどであり、芯軸挿入後にゴムローラを加熱することで芯軸とゴムチューブを接着することが可能となっている。
一方、接着剤が塗布された芯軸は、接着剤が塗布されていない芯軸に比べて摩擦が大きくなるため、挿入が難い。
従来、芯軸をゴムチューブに挿入する装置は、ゴムチューブの一端にエアノズルを配置して正圧エアーをチューブ内に送り込んでゴムチューブを膨らませた状態で他端を開口してから芯軸を挿入させる方法や、ゴムチューブの外側を、パイプ状金型の内側の滑り止め部で支持して芯軸を挿入させる方法(例えば、特許文献1および特許文献2)が用いられている。
実開平6−27022号公報
特開平4−146031号公報
しかしながら、従来の方法では、端を開口するための機構を取り付けるために装置が大きくなり、且つ、複雑になる。またゴムチューブの端を開口する事により、その後のゴムローラに導電性を持たせている場合においては、位置による長手方向の導電性の差(ムラ)が発生してしまうなどゴムローラとしての特性(抵抗値等)にも影響を及ぼしてしまう。
また、上記パイプ状金型でチューブの外側を支持した場合、特に未発泡のゴムチューブではゴムチューブ内側と芯軸との摩擦が大きく、圧入するのは困難であった。またゴムチューブの外径にバラツキがあり、内径が小さい場合は、芯軸をゴムチューブに挿入することが更に困難になるという問題があった。即ち、ゴムチューブの外径が大きめの場合は支持力が強く、ゴムチューブの内径を潰してしまい、うまく芯軸が挿入できなかった。一方、ゴムチューブの外径が小さめの場合は支持力が弱く、ゴムチューブが支持から外れてしまうなどの問題があった。
本発明は、従来技術の問題を解決する為の手段として考え出されたものであり、芯軸のゴムチューブへの挿入性を向上させ、且つ、ゴムチューブの内外径のバラツキに関わらずゴムチューブに芯軸の挿入が可能であるゴムローラの製造方法およびゴムローラ製造装置を提供することにある。
前記した課題の解決は以下に説明する新規な特徴的構成手段により可能となる。
すなわち、本発明は、両端の開口部を連通する通孔が形成されたゴムチューブの両端を把持する工程と、両端が把持されたゴムチューブの一端をノズルフォルダーに勘合しその開口部を密閉する工程と、ノズルフォルダーに勘合し密閉されたゴムチューブの一端の前記開口部に加圧された気体を供給しながらゴムチューブの他端の開口部から芯軸を前記通孔に挿入する工程と、を含むゴムローラ製造方法である。気体は、空気あるいは窒素であってもよく、加圧された気体の圧力は1.0〜5.0kg/cm2であることが好ましい。更に、ゴムチューブの内径の変化量が40%以下であることが好ましい。
本発明では、ゴムチューブの肉厚が1〜3mmであることが好ましく、更に、ゴムチューブが未発泡ゴムであることが好ましい。
本発明は更に、ゴムチューブ両端部を把持する第1のゴムチューブ把持手段と第2のゴムチューブ把持手段と、前記ゴムチューブと勘合し前記ゴムチューブの一端を密閉するノズルフォルダーと、前記ノズルフォルダーは前記ゴムチューブに形成された通孔へ気体を放出するノズルと、前記ノズルに気体を供給する気体供給手段と、前記ゴムチューブの他端に前記ゴムチューブに形成された通孔へ挿入される芯軸と、前記芯軸を固定する芯軸固定手段と、該固定された芯軸の一端を前記ゴムチューブに形成された通孔に位置合わせする位置合わせ手段と、前記位置合わせされた前記芯軸を前記ゴムチューブの一端から前記通孔に挿入する挿入手段と、を有することを特徴とするゴムロール製造装置である。
前記ノズルフォルダーは、前記芯軸の挿入を停止させる停止手段を有することが好ましく、前記第1および第2の把持手段は、前記ゴムチューブを前記ノズルフォルダーに密閉後、位置を固定する固定手段を有することが好ましい。更に、前記第1および第2の把持手段は、前記ゴムチューブを一定荷重で把持するための荷重印加手段を有していることが好ましい。本発明の前記第1および第2の把持手段は、前記ゴムチューブを2点以上で把持することが好ましい。
本発明により、芯軸のゴムチューブへの挿入性を向上させ、ゴムチューブの内外径のバラツキに関わらずゴムチューブと芯軸の挿入が容易になり、芯軸を挿入させた際ゴムチューブの縮みを最小限にさせ、更に、ゴムチューブと芯軸の挿入位置関係の再現性が高くなるゴムローラの製造方法およびゴムローラ製造装置を提供することができる。
本発明のゴムローラ製造装置を、図1とノズルフォルダー3の詳細図である図4を用いて説明する。
ゴムローラ製造装置は、ゴムチューブ1の一端を把持する押さえ冶具2aと、ゴムチューブ1の他端と勘合し気体をゴムチューブに放出するノズルフォルダー3を有し、該ノズルフォルダー3のゴムチューブとの勘合部には気体の漏れを防止するためにオーリング5が配されている。
ノズルフォルダー3にはゴムチューブが勘合する第1の凹部とゴムチューブを貫通する芯軸4が勘合する第2の凹部が形成されている。第2の凹部6aには気体を放出ための貫通孔6bが形成されている。
気体を放出するノズルフォルダー3には芯軸4が勘合するゴムチューブより細く、芯軸が勘合する凹部と該凹部に形成された芯軸4の直径よりも細いゴムチューブに気体を供給するための貫通孔6bが形成されている。ゴムチューブの他端は、ノズルフォルダー3の近傍で押さえ冶具2bにより把持されている。芯軸4は、芯軸4を保持する芯軸保持部(図示せず)と保持した芯軸4をゴムチューブ1に挿入するための空圧式シリンダー等の芯軸移動機構(図示せず)を備えている。
次に、図1〜図3を用いて、ゴムローラの製造方法を説明する。
図1に示すように、ゴムチューブ1をこのゴムローラ製造装置にセットし、ゴムチューブ1の両端部を押さえ冶具2a、2bで把持固定することで、ゴムチューブの位置を規定するゴムチューブ把持工程と、ゴムチューブ1の押さえ冶具2bから突出する部分をノズルフォルダー3と勘合させ、通孔11の一端をノズルで密封する工程(図2)と、次に、貫通孔6bから加圧された気体が通孔に供給される。気体は特に限定されるものではないが、空気・乾燥窒素等の気体を用いることができる。空気は、図示していないがモータを用いて簡単に加圧できるので、特に気体の材料を限定されない場合に良く使われている。加圧して貫通孔6bから供給される気体はゴムチューブ1とノズルフォルダー3との間に配されるオーリング5によって漏れが防止される。供給された気体は、ゴムチューブ1の通孔11を通ってゴムチューブ11の他端に放出される。加圧された気体が通孔11をゴムチューブ1放出されると、ゴムチューブ内径が膨張して芯軸4とチューブ内側との摩擦抵抗が小さくなり芯軸4が挿入しやすくなる。
ノズル側の押さえ冶具2bは、ゴムチューブ1を把持するとともに、ノズル3に密閉したゴムチューブ1がノズル3から気体が放出した際に移動することを防ぐために、押さえ冶具2bとノズル3との位置関係が動かないように少なくともゴムチューブ1をノズルに密閉した後は固定されていることが好ましい。
芯軸4が通孔11のセンターを通って挿入されるように位置を出した後、芯軸4をゴムチューブの一端から他端に空圧式シリンダー(図示せず)により前進させることで、芯軸4は、ゴムチューブ1の通孔11を図の左から右へと円滑に挿入される、芯軸挿入工程(図3)とからなっている。挿入された芯軸4が、第2の凹部6aの底部に達すると挿入が終了する。
芯軸4の後端の位置は芯軸側の空圧式シリンダー(図示せず)が芯軸4を押し、第2の凹部6aの底部に達した位置で、ゴムチューブ1との位置関係が決まる。これにより芯軸4の両端は、挿入後、ゴムチューブ1の両側からの芯軸4が突出している。芯軸4とゴムチューブとの位置関係は機械的に決定されるので寸法の再現性は非常に高いものとなる。
ゴムチューブの両端を把持する際、押さえ冶具2a、2bには2本以上の爪(図示せず)が埋め込まれており、エアーシリンダー等(図示せず)を用いて、チューブ径を潰さない程度の一定荷重の把持力で固定される。ゴムチューブの両端を把持する押さえ冶具2a、2bは、押さえ面を粗して、滑り止としても良い。また、把持接点数を無限に増やした状態は面であり、面で把持しても良い。ゴムチューブの両端を把持した状態で、ゴムチューブは図5に示されるようにゴムチューブの中央部が垂れ下がった状態となる。通孔11の内径の変化量((r2×100)/r1(%))が40%以下であることが好ましく、30%以下であることがより好ましい。これはゴムチューブ形状のバラツキにより外径の大きいゴムチューブを把持する市際に内径が大きく変化(潰れて)してしまうと、芯軸を挿入するのが困難になるためである。
変化量が40%以上であると芯軸4を挿入する際に、ゴムチューブ内径が潰れてしまい、加圧されたエアーを適切に吹き入れてもゴムチューブの通孔の他端に配置された芯軸を円滑に挿入できない場合があるからである。
ゴムチューブの両端を押さえ冶具2a、2bは一定の間隔が設けられている。このために、ゴムチューブは、ゴムチューブ形状のバラツキに関わらず、把持した時のゴムチューブの変化量を40%以下にする事が容易に出来る。押さえ冶具2a、2bは、ゴムチューブを把持した後、例えば押さえ冶具2aを移動して(移動機構は図示せず)一定の間隔保つようにしても良い。
ゴムチューブの肉厚が1〜3mmの肉厚が薄いゴムチューブ程、ゴムチューブの腰が弱く芯軸を挿入するのが困難であり、且つ把持する時にゴムチューブ形状のバラツキの影響を受けやすく、そのようなゴムチューブでも本発明の構成であれば芯軸のゴムチューブへの挿入性を向上させる事が可能である。肉厚1〜3mmは、特に電子写真装置用のゴムローラの一般的な厚みであり、この厚み範囲以外であっても、本発明の適用は妨げにならない。
発泡ゴムチューブよりも未発泡ゴムチューブの方が芯軸を挿入するのは困難であるが、本発明の構成は、ゴムチューブが未発泡であっても芯軸4をゴムチューブ1の通孔に挿入することができる。
発泡ゴムチューブの場合には、正圧エアーの吹き入れで、容易に芯軸の挿入口が得られることはいうまでもない。
なお、正圧エアーは1.0〜5.0kg/cm2を本発明の検討では用いた。ゴムチューブの肉厚、未発泡か発泡の状態などにより、エアー圧の適正範囲は異なるが、圧力1.0〜5.0kg/cm2、望ましくは2.0〜4.0kg/cm2である。エアー圧が所望値より大きすぎると、薄いゴムチューブでは、芯軸挿入時にゴムチューブが破裂してしまう事があり、エアー圧が所望値より小さすぎるとゴムチューブと芯軸の摩擦力が十分に小さくならずに芯軸が上手く挿入されない。
以下、本発明の実施例を、図面を参照して説明する。ゴムチューブとしては、未発泡タイプのヒドリンゴム(ダイソー(株)製、商品名:エピクロマーCG102)を、(株)三葉製作所製、70mm押出し機を用いてコンパウンドを押し出し成形し、引き取って切断したものを、関西ローラ(株)製、A型1.5M加硫缶で、160℃で40分間加硫することにより得られた長さ250mm、外径9.5〜10.0mm、内径5.0〜5.5mmの寸法のゴムチューブを使用した。
一方、芯軸は、材質がSUM材で、長さ255mm、外径6mm、両端面はC面0.1mmに加工された芯軸にポリエステル系の接着剤を塗布したものを用いた。
(実施例1)
エアーの圧力を1.0kg/cm2に設定し、ゴムチューブの両端を把持した時のゴムチューブ形状の変化量が30%以下となるように設定した。
(実施例2)
エアーの圧力を3.0kg/cm2に設定し、ゴムチューブの両端を把持した時のゴムチューブ形状の変化量が30%以下となるように設定した。
(実施例3)
エアーの圧力を3.0kg/cm2に設定し、ゴムチューブの両端を把持した時のゴムチューブ形状の変化量が40%以下となるように設定した。
(実施例4)
エアーの圧力を3.0kg/cm2に設定し、ゴムチューブの両端を把持した時のゴムチューブ形状の変化量が20%以下となるように設定した。
(実施例5)
エアーの圧力を5.0kg/cm2に設定し、ゴムチューブの両端を把持した時のゴムチューブ形状の変化量が30%以下となるように設定した。
(比較例1)
エアーの圧力を0.8kg/cm2に設定し、ゴムチューブの両端を把持した時のゴムチューブ形状の変化量が30%以下となるように設定した。
(比較例2)
エアーの圧力を3.0kg/cm2に設定し、ゴムチューブの両端を把持した時のゴムチューブ形状の変化量が50%以下となるように設定した。
(実地例4)
エアーの圧力を6.0kg/cm2に設定し、ゴムチューブの両端を把持した時のゴムチューブ形状の変化量が30%以下となるように設定した。
(実施例1)
エアーの圧力を1.0kg/cm2に設定し、ゴムチューブの両端を把持した時のゴムチューブ形状の変化量が30%以下となるように設定した。
(実施例2)
エアーの圧力を3.0kg/cm2に設定し、ゴムチューブの両端を把持した時のゴムチューブ形状の変化量が30%以下となるように設定した。
(実施例3)
エアーの圧力を3.0kg/cm2に設定し、ゴムチューブの両端を把持した時のゴムチューブ形状の変化量が40%以下となるように設定した。
(実施例4)
エアーの圧力を3.0kg/cm2に設定し、ゴムチューブの両端を把持した時のゴムチューブ形状の変化量が20%以下となるように設定した。
(実施例5)
エアーの圧力を5.0kg/cm2に設定し、ゴムチューブの両端を把持した時のゴムチューブ形状の変化量が30%以下となるように設定した。
(比較例1)
エアーの圧力を0.8kg/cm2に設定し、ゴムチューブの両端を把持した時のゴムチューブ形状の変化量が30%以下となるように設定した。
(比較例2)
エアーの圧力を3.0kg/cm2に設定し、ゴムチューブの両端を把持した時のゴムチューブ形状の変化量が50%以下となるように設定した。
(実地例4)
エアーの圧力を6.0kg/cm2に設定し、ゴムチューブの両端を把持した時のゴムチューブ形状の変化量が30%以下となるように設定した。
前途した実地例1〜5で各100本のゴムローラを製造した結果を表1に記す。
良品率が100%の場合が合格(○)として、1本でも不良が発生した場合は不合格(×)と判定した。
以下のように、比較例1〜3でも芯金挿入は可能だが、実施例1〜5の良品率は100%に対し比較例1〜3は65〜84%という結果になった。
1 ゴムチューブ
11 通孔
2a 押さえ冶具
2b 押さえ冶具
3 ノズルフォルダー
4 芯軸
5 オーリング
6a 第2の凹部
6b 貫通孔
11 通孔
2a 押さえ冶具
2b 押さえ冶具
3 ノズルフォルダー
4 芯軸
5 オーリング
6a 第2の凹部
6b 貫通孔
Claims (11)
- 両端の開口部を連通する通孔が形成されたゴムチューブの両端を把持する工程と、
前記両端が把持された前記ゴムチューブの一端をノズルフォルダーに勘合しその開口部を密閉する工程と、
前記ノズルフォルダーに勘合し密閉された前記ゴムチューブの一端の前記開口部に加圧された気体を供給しながら前記ゴムチューブの他端の前記開口部から芯軸を前記通孔に挿入する工程と、を含むゴムローラ製造方法。 - 前記気体が、空気あるいは窒素であることを特徴とする請求項1に記載のゴムローラ製造方法。
- 前記加圧された気体の圧力が1.0〜5.0kg/cm2であることを特徴とする請求項1に記載のゴムローラ製造方法。
- 前記ゴムチューブの内径の変化量が40%以下であることを特徴とする請求項1から3のいずれか1項に記載のゴムローラ製造方法。
- 前記ゴムチューブの肉厚が1〜3mmであることを特徴とする請求項1から4のいずれか1項に記載のゴムローラ製造方法。
- 前記ゴムチューブが未発泡ゴムであることを特徴とする請求項1から5のいずれか1項に記載のゴムローラ製造方法。
- 両端の開口部を連通する通孔が形成されたゴムチューブの両端部を把持する第1のゴムチューブ把持手段と第2のゴムチューブ把持手段と、
前記ゴムチューブと勘合し前記ゴムチューブの一端を密閉するノズルフォルダーと、
前記ノズルフォルダーは前記ゴムチューブに形成された通孔へ気体を放出するノズルと、
前記ノズルに気体を供給する気体供給手段と、
前記ゴムチューブの他端に前記ゴムチューブに形成された通孔へ挿入される芯軸と、
前記芯軸を固定する芯軸固定手段と、
該固定された芯軸の一端を前記ゴムチューブに形成された通孔に位置合わせする位置合わせ手段と、
前記位置合わせされた前記芯軸を前記ゴムチューブの一端から前記ゴムチューブに形成された通孔に挿入する挿入手段と、を有することを特徴とするゴムローラ製造装置。 - 前記ノズルフォルダーは、前記芯軸の挿入を停止させる停止手段を有することを特徴とする請求項7に記載のゴムローラ製造装置。
- 前記第1および第2の把持手段は、前記ゴムチューブを前記ノズルフォルダーに密閉後、位置を固定する固定手段を有することを特徴とする請求項7に記載のゴムローラ製造装置。
- 前記第1および第2の把持手段は、前記ゴムチューブを一定荷重で把持するための荷重印加手段を有していることを特徴とする請求項7に記載のゴムローラ製造装置。
- 前記第1および第2の把持手段は、前記ゴムチューブを2点以上で把持することを特徴とする請求項7に記載のゴムローラ製造装置。
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2004283727A JP2006097772A (ja) | 2004-09-29 | 2004-09-29 | ゴムローラ製造方法およびゴムローラ製造装置 |
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Publications (1)
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JP2004283727A Pending JP2006097772A (ja) | 2004-09-29 | 2004-09-29 | ゴムローラ製造方法およびゴムローラ製造装置 |
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Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2011027959A1 (en) * | 2009-09-04 | 2011-03-10 | Jahwa Electronics Co., Ltd. | Apparatus and method for manufacturing electro-conductive roller |
-
2004
- 2004-09-29 JP JP2004283727A patent/JP2006097772A/ja active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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WO2011027959A1 (en) * | 2009-09-04 | 2011-03-10 | Jahwa Electronics Co., Ltd. | Apparatus and method for manufacturing electro-conductive roller |
KR101080618B1 (ko) | 2009-09-04 | 2011-11-08 | 자화전자(주) | 도전성 롤러 제조 장치 및 방법 |
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