JP2006089649A - 石鹸の成形型及び製造装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 本発明の石鹸の成形型は、一組の割型1A,1Bが組み付けられて内部に成形用のキャビティが形成される。割型1Aにおける前記キャビティの形成面に石鹸の表面に付されるしるしや装飾に対応した凹凸部110が設けられているとともに、凹凸部110の周辺部に脱気孔111が設けられている。一組が二個の割型で構成されることが好ましい。
【選択図】 図1
Description
図1に示す石鹸の成形型1は、二個一組の割型1A及び割型1Bで構成されている。各割型は金属等の剛体からなる矩形ブロック状の形態をしており、それぞれの中央部に凹状のキャビティの形成面11A及び11Bが形成されている。各キャビティの形成面(以下、キャビティ形成面ともいう。)11A,11Bは、割型1Aと割型1Bとをそれらのパーティング面PLで突き合わせて組み合わせたとき、製造すべき石鹸の形状に合致した形状のキャビティ(図示せず)が形成されるように設けられている。キャビティ形成面11A,11Bは何れもアンダーカット部分が存在しない形状となっている。
下記形態の脱気孔を有する成形型(図1及び図2参照)を備えた製造装置(図3参照)を用いて気泡入り石鹸を製造した。なお、下記項目についてはそれぞれ下記のようにして測定した。
溶融石鹸の粘度:本出願人の既出願特開2002−167599号記述の測定法に従った。
表面粗さ:JIS B0601に従った。測定装置には(株)東京精密製の表面粗さ測定機SURFCOM590Aを用いた。
空気抜け孔:工具顕微鏡
ロゴ部の幅:工具顕微鏡
ロゴ部の高さ:ノギス
割型1Aにおける凹部の表面積と割型1Bにおける凹部の表面積との比は53:47であった。各割型の凹部を鏡面加工して表面粗さRaが0.463μmの低表面粗さの領域を形成した。但し割型1Bにおいては、凹部の底面をサンドブラスターによる粗面化処理して表面粗さRaが18.93μmの高表面粗さの領域を形成した。割型1Bの凹部における高表面粗さの領域は、該凹部の全面積の48%を占めていた。
スリット状の脱気孔の幅:50μm
ピンホール状の脱気孔の1つの開口面積:0.2mm2
周辺部における脱気孔の単位面積当たりの個数:1
周辺部における脱気孔の合計開口面積率:2%
スリット状脱気孔の位置:3〜5mm
ピンホール状脱気孔の位置:3〜5mm
凸部の高さ:1mm
凸部の幅:1〜3mm
通気孔を設けなかった石鹸の成形型を用いた以外は、実施例と同様にして石鹸を作製した。
1A 割型
1B 割型
11A,11B キャビティ形成面
12A ゲート
110 凹凸部
111 脱気孔
2 石鹸の製造装置
3 注入装置
4 金型ユニット
5 溶融石鹸
6 石鹸
Claims (5)
- 一組の割型が組み付けられて内部にキャビティが形成される石鹸の成形型であって、
前記割型における前記キャビティの形成面に石鹸の表面に付されるしるしや装飾に対応した凹凸部が設けられているとともに、該凹凸部の周辺部に脱気孔が設けられている石鹸の成形型。 - 一の割型における前記キャビティの形成面の表面積を、他の各割型における前記キャビティの形成面の表面積よりもそれぞれ大きくし、一の割型における前記形成面の表面積と、他の各割型における前記形成面の表面積との比がそれぞれ52:48〜66:34である請求項1記載の石鹸の成形型。
- 一組が二個の割型で構成される請求項2記載の石鹸の成形型。
- 他の各割型における前記キャビティを形成する凹部の表面粗さRaを、一の割型における前記キャビティを形成する凹部の表面粗さRaよりも大きくし、それらの表面粗さRaの差を0.1〜30μmとした請求項1記載の石鹸の成形型。
- 請求項1〜4の何れかに記載の石鹸の成形型と、前記成形型内に下方から溶融石鹸を注入する注入装置と、前記成形型を開閉させる金型ユニットとを備えている石鹸の製造装置。
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