CN111867804A - 注射成形用模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种注射成形用模具，包括型腔模和相对于型腔模自由开闭的型芯模，在型芯模的成形树脂成形品背面侧的背侧成形面上形成有储气凹部，该储气凹部从背侧成形面下凹并保有0.15～1.00mm的深度，且保有没有被熔融树脂填充的未填充空间。

Description

注射成形用模具

技术领域

本发明涉及一种用于树脂成形品注射成形的注射成形用模具。

本申请根据2018年3月12日在日本提出的第2018-044423号专利申请要求优先权，并在此引用其内容。

背景技术

用于汽车内饰和外饰或家用电器的外壳等的树脂成形品，多使用例如聚烯烃树脂、聚苯乙烯树脂、ABS树脂、聚碳酸酯树脂、聚酰胺树脂等树脂材料进行注射成形。

对于注射成形的树脂成形品，由于成形时的体积收缩的影响，有时会产生所谓的缩痕。当在树脂成形品的外观面(例如，具有诸如压花、梨皮面等花纹或者镜面状光泽的表面)上产生缩痕时，存在损害美观和降低商品性的可能性。

为了解决上述课题，例如，提出了以下的成形方法(以下也称为模具温差成形法)：对于在树脂成形品的成形时供加热熔融状态的树脂材料流入的模具，通过将成形树脂成形品的外观面侧的型腔模的温度保持为高于成形树脂成形品的与外观面侧相反的背面(非外观面)侧的型芯模的温度，使树脂成形品的外观面紧贴型腔模，使树脂成形品的背面与型芯模分离，使缩痕集中在树脂成形品背面，防止树脂成形品外观面产生缩痕(例如专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利公开第2012-162007号公报

发明内容

发明所要解决的问题

但是，即使在上述的模具温差成形法中，例如，在形成有外观面的成形品主板部的与外观面相反一侧的背面(非外观面)上，以成形品主板部厚度的2倍以下为间隔而大致并列地排列有5mm以上的长度的肋部时，或者存在被肋部包围的部位，在型芯模中的与树脂成形品的肋部间相对应的位置上没有设定顶出销或倾斜型芯等时，成形品主板部背面的肋部间的区域无法自由产生缩痕，其结果是有时会在成形品主板部外观面上产生缩痕。

本发明的技术方案提供一种注射成形用模具，旨在解决以下的技术问题：在用于成形树脂成形品的与外观面相反的背面侧的型芯模的成形面(背侧成形面)上，即使不具备设置有顶出销的顶出销孔或设置有倾斜型芯驱动轴的驱动轴设置孔这样的外部气体导入通路，存在难以将外部气体导入到其与树脂成形品的背侧表面之间的区域的情况下，也能够通过将缩痕集中到由该区域成形的成形品背面侧部分来防止在成形品外观面上产生缩痕。

解决问题的技术手段

为了解决上述课题，本发明提供以下技术方案。

第一技术方案提供一种注射成形用模具，包括：型腔模，形成有用于形成树脂成形品的外观面的凹部；以及型芯模，相对于所述型腔模开闭自由地存在，在和所述型腔模闭合时，与所述型腔模之间形成包含有所述凹部的模腔，所述型芯模上形成有背侧成形面和储气凹部，所述背侧成形面成形所述树脂成形品的与所述外观面相反的背面侧，所述储气凹部从所述背侧成形面下凹并保有0.15～1.00mm的深度，且保有未被流入所述模腔的熔融树脂填充的未填充空间。

也可以是，所述储气凹部形成为宽度为0.3-1.0mm、长度为0.3-10mm。

也可以是，所述型芯模的所述背侧成形面上存在以在1cm²中为2个以上的密度形成有所述储气凹部的区域。

也可以是，所述树脂成形品包括形成所述外观面的主板部和从所述主板部的与所述外观面相反的背面突出的肋部，所述型芯模上形成有背侧成形主面和肋部成形槽，所述背侧成形主面是所述背侧成形面的一部分且形成所述树脂成形品的所述主板部的背面，所述肋部成形槽与所述树脂成形品的肋部对应且从所述背侧成形主面下凹，所述型芯模的所述背侧成形主面上存在肋槽间区域和肋槽围合内侧区域中的一方或者两方，所述肋槽间区域是以所述树脂成形品的所述主板部的厚度的2倍以下为间隔且以5mm以上的长度相互平行存在的肋部成形槽之间的区域，所述肋槽围合内侧区域是被形成为环状的所述肋部成形槽包围着的内侧区域，在所述肋槽间区域和所述肋槽围合内侧区域中的一方或者两方中形成所述储气凹部。

发明效果

根据本发明技术方案的注射成形用模具，随着在合模状态下熔融树脂(热熔融状态下的成形树脂)向模腔注射填充的进行，模腔内的气体被压缩并存储于储气凹部中，在将熔融树脂向模腔填充完成时，在储气凹部残存有没有被熔融树脂填充的未填充空间。在将熔融树脂向模腔填充完成之后，当模腔内的树脂成形品随温度降低而发生体积收缩时，储气凹部的未填充空间中的气体由于其气体压力从储气凹部进入树脂成形品的背面侧部分的表面和型芯模的背侧成形面之间，并且使树脂成形品的背面侧部分与型芯模的背侧成形面分离。其结果是，可以使树脂成形品的背面侧部分自由地产生缩痕，并且使树脂成形品的缩痕集中在树脂成形品的背面侧部分上，可以防止在树脂成形品的外观面上产生缩痕。

附图说明

图1是示出了本发明第一实施方式的注射成形用模具的图，且是示出了透视型腔模并从型腔模侧观察型芯模的结构的俯视图。

图2是示出了在图1中的注射成形用模具的A-A线向视截面中，模具内部保有的模腔内存在树脂成形品的状态的示意图(正剖视图)。

图3是示出了在图1中的注射成形用模具的B-B线向视截面中，模具内部保有的模腔内存在树脂成形品的状态的示意图(侧剖视图)。

图4是将图3中包含储气凹部的区域C放大表示的放大剖视图。

图5是示出了将熔融树脂向图1中的注射成形用模具的型腔模填充完成时的储气凹部附近的熔融树脂填充状态的一个示例的剖视图。

图6是示出了将熔融树脂向图1中的注射成形用模具的型腔模填充完成时的储气凹部附近的熔融树脂填充状态的其他示例的剖视图。

图7是示出了本发明第二实施方式的注射成形用模具的图，且是示出了透视型腔模并从型腔模侧观察型芯模的结构的俯视图。

图8是图7中的注射成形用模具的E-E线向视剖视图。

图9是示出了本发明第三实施方式的注射成形用模具的图，且示出了透视型腔模并从型腔模侧观察型芯模的结构的俯视图。

图10是示出了在图9中的注射成形用模具的F-F线向视截面中，模具内部保有的模腔内存在树脂成形品的状态的示意图(正剖视图)。

图11是示出了在图9中的注射成形用模具的G-G线向视截面中，模具内部保有的模腔内存在树脂成形品的状态的示意图(侧剖视图)。

图12A是拍摄了使用本发明实施方式的注射成形用模具制作的试制例的树脂成形品的背面侧的照片。

图12B是拍摄了使用本发明实施方式的注射成形用模具制作的试制例中的树脂成形品的外观面侧的照片。

图13A是拍摄了比较例中的树脂成形品的背面侧的照片。

图13B是拍摄了比较例中的树脂成形品的外观面侧的照片。

具体实施方式

以下参照附图对本发明实施方式的注射成形用模具进行说明。以下描述的实施方式仅是为了便于理解本发明的示例，而不是限定本发明。即，对于下面描述的构件的形状、尺寸、配置等，能够在不脱离本发明的主旨的情况下进行变更、改良，并且在本发明中包含其等价物。

(第一实施方式)

首先，对本发明第一实施方式的注射成形用模具进行说明。

如图1和图2所示，本实施方式的注射成形用模具10包括型腔模20和型芯模30，型腔模20形成有用于形成树脂成形品1(参照图2)的外观面2的凹部21(以下也称为成形用凹部)，型芯模30相对于型腔模20打开和关闭。

图1和图2是示出了在型腔模20和型芯模30闭合的合模状态下的注射成形用模具10的图，图2是图1的A-A线剖视向视图(正剖视图)。

图1是示出了透视型腔模20而从型腔模20侧观察型芯模30的结构的图(俯视图)。

图2示出了通过填充在模腔11中的熔融树脂(热熔融状态下的成形树脂)的冷却固化而形成的树脂成形品1存在于模腔11中的状态，模腔11是型腔模20的成形用凹部21的内表面和型芯模30之间保有的树脂成形品1的成形用空间。

如图2所示，树脂成形品1的外观面2由型腔模20的成形用凹部21的内底面22形成。

以下，也将型腔模20的成形用凹部21的内底面22称为外观面成形面。

如图1和图2所示，在型芯模30上形成有用于成形树脂成形品1的与外观面2相反的背面侧的成形面31(以下也称为背侧成形面)。

当型芯模30与型腔模20闭合时，型芯模30的背侧成形面31和型腔模20的成形用凹部21的内表面之间保有模腔11。

如图2所示，注射成形用模具10的模腔11是通过利用与型腔模20闭合的型芯模30来封闭型腔模20的与外观面成形面22相反的开口部(型芯模30侧的开口部)而形成的。

如图1和图2所示，型芯模30的背侧成形面31是与型腔模20闭合的型芯模30中的面对模腔11的面。

如图2所示，图示例的注射成形用模具10成形树脂成形品1，该树脂成形品1包括：形成外观面2的主板部3；以及从主板部3的与外观面2相反的背面3a(以下也称为主板部背面或成形品主板部背面)突出的肋部4。

在型芯模30上形成有用于成形树脂成形品1的主板部背面3a的背侧成形主面33、以及从背侧成形主面33下凹的肋部成形槽34。

通过图1和图2中的注射成形用模具10成形的树脂成形品1包括相互平行延伸形成于该主板部背面3a上的一对肋部4。

在型芯模30上，在主板部背面3a的延伸方向上隔开间隔地相互平行地形成有一对肋部成形槽34。

在图1和图2所示的注射成形用模具10的型芯模30上，形成有从背侧成形主面33下凹且保有0.15～1.00mm的深度T的储气凹部35。将熔融树脂向注射成形用模具10的模腔11内填充时，在储气凹部35内部保有未被熔融树脂填充的未填充空间36(参照图3～图5)。

储气凹部35形成于型芯模30的背侧成形主面33的一对肋部成形槽34之间的区域A1(以下也称为肋槽间区域)的多个位置。储气凹部35的深度T大幅小于肋部成形槽34从成形品主板部背面3a起的深度。

通过图1和图2中的注射成形用模具10成形的树脂成形品1包括与肋部4独立的多个突出部5(以下也称为缩痕调整突出部)，该突出部5由型芯模30的储气凹部35成形，且从主板部背面3a以1mm以下的突出尺寸突出。

缩痕调整突出部5形成于成形品主板部背面3a上的一对肋部4之间的区域A2(以下也称为肋间区域)的多个位置。

缩痕调整突出部5从主板部背面3a的突出尺寸大幅小于肋部4从主板部背面3a的突出尺寸。

热熔融状态下的成形树脂(以下也称为熔融树脂)经由浇口(未图示)注射填充到合模状态下的注射成形用模具10的模腔11中。

如图2～4所示，树脂成形品1通过填充到合模状态下的注射成形用模具10的模腔11中的熔融树脂的冷却固化，形成(成形)为沿着模腔11的内表面的形状。

此外，树脂成形品1在注射成形用模具10的模腔11中成形之后，对注射成形用模具10进行开模并将其从注射成形用模具10中取出。

使用注射成形用模具10的树脂成形品1的成形是在使用未图示的模具温度调节装置将型腔模20的温度保持为比型芯模30的温度高的状态下进行的。

在将型腔模20的温度保持为比型芯模30的温度高的状态下成形树脂成形品1的情况有效地帮助形成树脂成形品1的外观面2的成形树脂与型腔模20的外观面成形面22维持紧密接触状态。

注射成形用模具10包括未图示的模具温度调节装置。

具有能够将型腔模20的温度保持为比型芯模30的温度高的模具温度调节装置的情况对于本发明的其他实施方式的注射成形用模具也同样适用。

背侧成形主面33、肋部成形槽34的内表面、以及储气凹部35的内表面分别是型芯模30的背侧成形面31的一部分。

如图2所示，树脂成形品1的主板部3(以下也称为成形品主板部)是在模腔11中的从型芯模30的背侧成形主面33至型腔模20的成形用凹部21的内表面侧的区域(主板部成形区域)形成。

树脂成形品1的肋部4由在合模状态下的注射成形用模具10的模腔11中填充的熔融树脂中的填充在肋部成形槽34中的树脂形成。

树脂成形品1的缩痕调整突出部5是通过填充在型芯模30的储气凹部35中的熔融树脂的成形、冷却固化而形成的。

以下，也将注射成形用模具10的模腔11中的除储气凹部35以外的部分称为模腔主体部11A。

填充在模腔11中的熔融树脂从浇口流入模腔主体部11A。流入注射成形用模具10的模腔主体部11A内的熔融树脂也可以从模腔主体部11A流入储气凹部35。

但是，当熔融树脂流入注射成形用模具10的模腔11内时，储气凹部35内部保有未被熔融树脂填充的未填充空间36(参照图5)。

通过将熔融树脂向合模状态下的注射成形用模具10的模腔11中填充而成形的树脂成形品1中，形成有尺寸小于储气凹部35的内表面尺寸的缩痕调整突出部5。

图1和图2中的储气凹部35是具有宽度W为0.3～1.0mm、长度L为0.3～10mm的截面尺寸且从型芯模30的背侧成形主面33(背侧成形面31)下凹0.15～1.00mm的深度T的凹部。

储气凹部35的宽度W为0.3～1.0mm、长度L为0.3～10mm的截面尺寸的范围也适用于型芯模30的背侧成形主面33上的储气凹部35的开口尺寸。

图1和图2所示的储气凹部35是截面形状(与储气凹部35的深度方向垂直的截面形状。下同)为矩形、且从型芯模30的背侧成形主面33起在其整个深度方向上以一定的截面尺寸下凹的凹部。图1和图2所示的储气凹部35具体形成为截面形状为长方形的槽状(方槽状)。

但是，储气凹部35的截面形状不限于矩形，也可以采用例如椭圆形、圆形、半圆形、菱形等，优选的是容易残留气体(容易形成未填充空间36)的矩形。储气凹部35的截面尺寸处于宽度W为0.3～1.0mm、垂直于宽度方向的长度L为0.3～10mm的范围内即可，其具体的截面形状可以采用各种形状。

关于储气凹部35的截面尺寸的宽度W(宽度尺寸)和长度L(长度尺寸)，当储气凹部35的截面形状为细长时，将其较长方向上的尺寸作为长度L、与较长方向垂直的方向上的尺寸作为宽度W进行处理。

当储气凹部35的与深度T方向垂直的截面例如为正方形或圆形等、并且其截面中的彼此正交的方向上的尺寸没有差异时，假定宽度W(宽度尺寸)和长度L(长度尺寸)彼此相同进行处理。

此外，储气凹部35在其整个深度方向上保有宽度W为0.3～1.0mm、垂直于宽度方向的长度L为0.3～10mm的截面尺寸即可，不限于在整个深度方向上以一定的截面尺寸延伸存在。储气凹部35也能够采用下述结构，即，存在有在其深度方向上截面尺寸在宽度W为0.3～1.0mm、垂直于宽度方向的长度L为0.3～10mm的范围内不恒定、在深度方向上截面尺寸互不相同的部分。

图3是图1中的注射成形用模具10的B-B线剖视向视图，示出了型芯模30的形成有储气凹部35的区域附近的结构。

图4是将图3中的包含储气凹部35的区域C放大表示的放大剖视图。

图5和图6是示出了将熔融树脂1P向合模状态下的注射成形用模具10的模腔11中填充完成时的储气凹部35附近的熔融树脂填充状态的剖视图。图5和图6分别示出了储气凹部35内的未填充空间36的存在范围的示例。

图4示出了图5中的熔融树脂1P冷却固化、并随温度降低而发生体积收缩的状态。

本发明人通过各种验证，确定了若采用从背侧成形主面33起的深度T为0.15～1.00mm、宽度W为0.3～1.0mm、长度L为0.3～10mm的储气凹部35，则当熔融树脂流入模腔主体部11A时容易保有未填充空间36。

如图3和图4所示，储气凹部35内的未填充空间36被保有在储气凹部35的底面35a侧。此外，如图3～图6所示，与储气凹部35的底面35a的中央部附近相比，未填充空间36倾向于容易保有在储气凹部35的底面35a和内壁面35b之间的内角部附近。

凹部35的底面35a和内壁面35b之间的内角部沿着储气凹部35的底面35a外周延伸存在。

未填充空间36形成为延伸存在于沿着储气凹部35的底面35a外周的内角部的周向的整周或大致整周(图5)、保有在内角部的周向的约一半或比其窄的一个区域(图6)、点状存在于内角部的周向的多个位置等形态。

在将熔融树脂1P向合模状态下的注射成形用模具10的模腔11中注射填充时，随着熔融树脂1P向模腔主体部11A中填充的进行，模腔主体部11A中的空气和由熔融树脂1P放出的气体这样的模腔主体部11A内的气体通过在模腔主体部11A内流动的熔融树脂1P，被压缩到熔融树脂1P的填充前进方向的下游侧。随着熔融树脂1P向模腔主体部11A中填充的进行，模腔11A内的气体也被压缩到型芯模30的储气凹部35中。

如上所述，流入图1和图2中的注射成形用模具10的模腔主体部11A内的熔融树脂也可以从模腔主体部11A流入储气凹部35。但是，储气凹部35是截面尺寸较小(宽度W为0.3～1.0mm，长度L为0.3～10mm)的凹部。此外，储气凹部35位于偏离注射成形用模具10的模腔主体部11A内的熔融树脂1P的流动路径的位置。因此，在储气凹部35中，难以形成熔融树脂1P从模腔主体部11A流入再从储气凹部35向模腔主体部11A流出的流动路径，并且难以通过熔融树脂1P的流动排出储气凹部35内的气体。

因此，如图5和图6所示，在储气凹部35中容易保有由于气体的残留而未被熔融树脂1P填充的未填充空间36。

熔融树脂1P从模腔主体部11A向储气凹部35的流入是从背侧成形主面33上的储气凹部35的开口部向储气凹部35的底面35a(以下也称为储气凹部底面)行进的。从模腔主体部11A流入储气凹部35的熔融树脂1P一边将储气凹部35中的气体向储气凹部35的底面35a侧压缩一边填充储气凹部35。其结果是，如图3～图6所示，储气凹部35内的未填充空间36容易保有在储气凹部35的底部(底面35a侧)。

熔融树脂1P向储气凹部35内的填充大致分为：熔融树脂1P以在储气凹部35内由于其表面张力形成局部球面状的端面的状态下填充到储气凹部35的情况(以下也称为底部中央在先填充)；以及沿着储气凹部35的内壁面35b的一部分流入的熔融树脂1P首先到达储气凹部底面35a的情况(以下称为局部内周在先填充)。

底部中央在先填充以及局部内周在先填充均如图3～图6所示，与储气凹部35的底面35a的中央部附近相比，更容易在储气凹部35的底面35a和内壁面35b之间的内角部附近保有未填充空间36。

在底部中央在先填充的情况下，熔融树脂1P首先到达储气凹部底面35a中的中央部，通过后续的填充的进行，将储气凹部35中的气体向储气凹部35的底面35a和内壁面35b之间的内角部附近压缩。

其结果是，在底部中央在先填充的情况下，如图5和图6所示，在储气凹部底面35a的中央部附近，熔融树脂1P被填充至与储气凹部底面35a接触，并且在储气凹部35的底面35a和内壁面35b之间的内角部的周向的一部分或整周上容易变成保有未填充空间36的状态。

在局部内周在先填充的情况下，填充到储气凹部35内的熔融树脂1P在形成以首先到达储气凹部底面35a的部分为顶部的锥形端面的状态下，从储气凹部35的开口部侧朝向底面35a填充到储气凹部35中。

在局部内周在先填充的情况下，沿着储气凹部35的内侧面35b的一部分流入储气凹部35的熔融树脂1P首先到达储气凹部底面35a之后，随着熔融树脂1P向储气凹部35中填充的进行，将储气凹部35中的气体向储气凹部35的底面35a和内壁面35b之间的内角部的周向的一部分压缩。熔融树脂1P的首先到达储气凹部底面35a的部分随着熔融树脂1P向储气凹部35中填充的进行，沿着储气凹部底面35a流动。

其结果是，在局部内周在先填充的情况下，如图5和图6所示，在储气凹部底面35a的中央部附近，熔融树脂1P被填充至与储气凹部底面35a接触，并且容易变成在储气凹部35的底面35a和内壁面35b之间的内角部的周向的一部分保有未填充空间36的状态。

在储气凹部35的未填充空间36中，除了在向模腔主体部11A开始填充树脂之前存在于储气凹部35中的空气之外，还存储有由于熔融树脂1P向模腔主体部11A中填充的进行而从模腔主体部11A流入储气凹部35的气体。

由于熔融树脂1P向储气凹部35内的填充而保有在储气凹部35内的未填充空间36可以采用例如仅存在于储气凹部35的底面35a的中央部附近的状态、沿着储气凹部底面35a整体形成的状态等。

熔融树脂1P向模腔11填充完成之后，当模腔11内的树脂成形品1随温度降低而发生体积收缩时，伴随体积收缩的进行而树脂成形品1的成形树脂的树脂压力降低。其结果是，储气凹部35的未填充空间36内的气体通过其压力从储气凹部35喷出到模腔主体部11A侧。

模腔11内的树脂成形品1在成形后随温度降低的体积收缩也发生在填充到储气凹部35的树脂(形成缩痕调整突出部5的树脂)中。

通过缩痕调整突出部5在成形后随温度降低的体积收缩而产生的缩痕，储气凹部35的未填充空间36内的气体经过形成在缩痕调整突出部5和储气凹部35的内壁面35b之间的微小的间隙12到达模腔主体部11A。

形成缩痕调整突出部5的树脂中的面对储气凹部35内的未填充空间36的部分可以通过未填充空间36内的气体压力自由产生缩痕。

当模腔11内的树脂成形品1在成形后随温度降低而发生体积收缩时，未填充空间36内的气体通过缩痕调整突出部5的缩痕进入在储气凹部35的内壁面35b和缩痕调整突出部5之间形成的间隙12。缩痕调整突出部5中的面对未填充空间36的气体所进入的间隙12的部分可以自由产生缩痕。其结果是，未填充空间36中的气体沿着储气凹部35的内壁面35b逐渐扩大间隙12的区域，最终到达模腔主体部11A。

在采用被用于形成树脂成形品的树脂的一部分填充且未保有未填充空间36的凹部，并在凹部内的树脂和凹部内表面之间不存在使气体进入的途径的情况下，凹部中的树脂很难通过伴随其成形后的冷却所引起的体积收缩而与凹部的内表面分离，从而抑制或防止间隙12的产生。

在储气凹部35中保有未填充空间36的结构中，由于可以通过未填充空间36内的气体使缩痕调整突出部5自由产生间隙12，因此可以使缩痕调整突出部5通过其缩痕与储气凹部35的内壁面35b分离，并且使未填充空间36内的气体到达模腔主体部11A。

在使用注射成形用模具10的树脂成形品1的成形中，当模腔11内的树脂成形品1在成形后随温度降低而发生体积收缩时，由于未填充空间36中的气体可以从储气凹部35向模腔主体部11A侧排出，因此可以在成形品主板部3的背面侧自由产生缩痕。

成形品主板部背面3a的与从未填充空间36向模腔主体部11A排出的气体接触的部分可以自由产生缩痕。由于成形品主板部3背面侧的因该缩痕的产生而与型芯模30的背侧成形主面33分离的部分与进入在该部分和背侧成形主面33之间保有的间隙13的气体(从未填充空间36排出的气体)接触，因此缩痕的产生不受限制，可以自由产生缩痕。

如图4所示，从储气凹部35的未填充空间36排出的气体由于其压力进入成形品主板部3背面侧的产生了缩痕的区域与型芯模30的背侧成形主面33之间。在成形品主板部背面3a和型芯模30的背侧成形主面33之间，从储气凹部35的未填充空间36排出的气体所进入的区域变大。

其结果是，如图4所示，成形品主板部3的背面3a通过在成形品主板部3的背面侧产生的缩痕而与型芯模30的背侧成形主面33分离。

在使用注射成形用模具10的树脂成形品1的成形中，在维持形成于树脂成形品1的外观面2相对于型腔模20的外观面成形面22的紧密接触状态的同时，可以在成形品主板部3的背面侧自由产生树脂成形品1随温度降低产生的体积收缩所引起的缩痕。其结果是，在使用注射成形用模具10的树脂成形品1的成形中，可以使树脂成形品1随温度降低产生的体积收缩所引起的缩痕集中在成形品主板部3的背面侧，可以防止在树脂成形品1的外观面2上产生缩痕。

从储气凹部35向模腔主体部11A侧喷出的气体量越大，树脂成形品1随温度降低产生的体积收缩所引起的成形品主板部3的背面侧的缩痕变大，与此相对，外观面2侧的缩痕变小。

因此，存储在储气凹部35的未填充空间36中的气体量增多，确保当树脂成形品1在成形后随温度降低而发生体积收缩时从储气凹部35向模腔主体部11A侧喷出的气体量足够多，可以抑制外观面2上的缩痕，也可以消除外观面2上的缩痕的产生。

存储在储气凹部35的未填充空间36中的气体量可以根据储气凹部35的深度T、宽度W、长度L和数量来调节。储气凹部35的深度T、宽度W和长度L各自的尺寸越大，存储在未填充空间36中的气体量就越大。

储气凹部35的数量(形成数量)越大，存储在填充空间36中的气体量就越增大。

使外观面2的缩痕达到不易辨认状态的抑制或消除所需的、从储气凹部35向模腔主体部11A侧喷出的气体量根据成形品主板部3的厚度而变化。

从储气凹部35向模腔主体部11A侧喷出的、使外观面2的缩痕达到不易辨认状态的抑制或消除所需的气体量，随着成形品的主板部3的厚度变大而变多，并且随着成形品主板部3的厚度变薄而变少。

储气凹部35的深度T、宽度W、长度L和数量是根据成形品主板部3的厚度等来决定的。

储气凹部35可以是例如通过对金属制的型芯模30的表面(背侧成形主面31)进行切削加工而形成的。

用于形成储气凹部35的型芯模30的切削加工除了机械切削之外，还可以采用激光加工等方式。

通过型芯模30的切削加工形成储气凹部35的方法在例如通过试错方式依次增加储气凹部35的深度T、宽度W、长度L和数量，并且通过试错方式确定储气凹部35的深度T、宽度W、长度L和数量时是有利的。

储气凹部35的深度T(深度尺寸)优选为0.15mm以上且小于1mm，更优选为0.2mm～0.5mm。

当储气凹部35的深度T小于0.15mm时，由于储气凹部35的未填充空间36的体积和存储气体量的不足，几乎不能获得确保树脂成形品1的主板部3在其背面3a侧的缩痕自由度并抑制或防止外观面2的缩痕的效果。

另一方面，当储气凹部35的深度T为1mm以上时，在确保未填充空间36有足够的容积方面是有利的，但是由于树脂材料的浪费增加而没有实用性。

此外，当储气凹部35的深度T为1mm以上时，由于缩痕调整突出部5从成形品主板部背面3a突出的尺寸增大，缩痕调整突出部5影响实用性的情况增多。

储气凹部35的宽度W(宽度尺寸)优选为0.3～1mm，更优选为0.3～0.7mm。

当储气凹部35的宽度W小于0.3mm时，在对储气凹部35进行切削加工时，切削加工所使用的工具(切削工具)仅限于刃部的厚度较薄的工具。因此，切削工具的刃部的刃尖强度变低而失去耐久性，使储气凹部35的切削加工变得困难。

相反，当储气凹部35的宽度W超过1mm(长度L等于或大于宽度W)时，虽然未填充空间36的容积和气体存储量增加，并且由此可以提高成形品外观面3的缩痕抑制效果，但是储气凹部35中的气体相对于所使用的树脂的增量的比率降低。

储气凹部35的长度L优选为0.3～10mm，更优选为0.3-5mm，进一步优选为0.3～2mm。

难以加工长度小于0.3mm的储气凹部35(宽度小于长度)。当储气凹部35的长度L为10mm以上时，不仅加工需要时间，并且在型芯模上加工所需的条数需要较大的空间，这是不现实的。

在注射成形用模具的型芯模的背侧成形面上，在由于存在配置有顶出销的顶出销孔和配置有倾斜型芯驱动轴的倾斜型芯驱动轴孔等气体导入通路而容易从模具外侧向树脂成形品的背面侧导入气体(空气等)的区域(以下也称为气体导入容易区域)中，即使不存在储气凹部35，当树脂成形品在成形后随温度降低而发生体积收缩时也能够从气体导入通路向树脂成形品的背面侧部分和型芯模的背侧成形面之间导入气体。因此，在成形于模腔中的树脂成形品的背面侧部分中的与型芯模的背侧成形面的气体导入容易区域接触的部分中，当树脂成形品在成形后随温度降低而发生体积收缩时，可以自由产生缩痕，并且可以抑制或防止成形品外观面的缩痕。

在注射成形用模具的型芯模的背侧成形面上，在位于树脂成形品的相互平行地延伸存在的肋部之间、或被肋部包围的内侧且不存在诸如顶出销孔、倾斜型芯驱动轴孔等气体导入通路的区域，且是也难以从位于该区域外的气体导入通路向树脂成形品背面侧导入气体的区域(以下也称为外部气体导入困难区域)中，通过形成储气凹部35，可以在树脂成形品的背面侧部分自由产生缩痕，并且可以抑制或防止成形品外观面的缩痕。

如图1和图2所示，在型芯模30的肋槽间区域A1形成储气凹部35的结构中，即使在型芯模30中不存在顶出销孔或设置有倾斜型芯驱动轴的倾斜型芯驱动轴孔等将肋槽间区域A1开口的气体导入通路，也能够抑制和防止成形品外观面2的缩痕。

在图1和图2所示的注射成形用模具10的型芯模30中，不存在将肋槽间区域A1开口的气体导入通路，而在成形面主面33的肋槽间区域A1外侧存在将成形面主面33开口的气体导入通路37。

图1和图2所示的型芯模30的气体导入通路37具体地是用于收纳顶出销38的顶出销孔。在图3、图4中，省略了气体导入通路37及顶出销38的图示。

如图2所示，在注射成形用模具10的模腔11中成形的树脂成形品1包括从模腔主体部11A中的成形品主板部3至型芯模30的肋部成形槽34延伸存在的肋部4。模腔11内的树脂成形品1在成形后随温度降低而体积收缩时，从肋槽间区域A1外部的气体导入通路37向型芯模30的背侧成形主面3和成形品主板部背面3a之间扩散的气体有时会在到达肋部4后被阻止进一步前进。

当在模腔11中成形的树脂成形品1上存在以成形品主板部3的厚度d的2倍以下为间隔D且以5mm以上的长度相互平行地存在的一对肋部的情况时，随着成形品主板部3的背面侧部分的缩痕的行进，容易发生从肋槽间区域A1外部的气体导入通路37扩散的气体不进入肋槽间区域A1和成形品主板部3之间的情况。

在型芯模30上形成有以成形品主板部3的厚度d的2倍以下为间隔D且以5mm以上的长度相互平行地存在的一对肋部。一对肋部成形槽34之间的肋槽间区域A1容易成为难以从气体导入通路向其与成形品主板部背面3a之间导入气体的外部气体导入困难区域。

然而，如图1和图2所示的注射成形用模具10的型芯模30的肋槽间区域A1中形成有储气凹部35。在注射成形用模具10中，当模腔11内的树脂成形品1在成形后随温度降低而体积收缩时，储气凹部35的未填充空间36中的气体可以进入成形品主板部3与型芯模30的背侧成形主面33的肋槽间区域A1之间，并且可以在成形品主板部3的背面3a侧部分上自由产生缩痕。

当树脂成形品在成形后随温度降低而产生体积收缩时，储气凹部35实现在树脂成形品与型芯模的背侧成形面之间的气体导入，并且在树脂成形品的背面侧部分上自由产生缩痕，起到抑制或消除成形品外观面2上的缩痕的作用。

因此，在型芯模的背侧成形面中，在树脂成形时难以从气体导入通路(顶出销孔、倾斜型芯驱动轴孔等)向树脂成形品和型芯模的背侧成形面之间导入气体的区域(外部气体导入困难区域)中，通过形成储气凹部35，可以在树脂成形品的背面侧部分上自由产生缩痕，而无需另外设置气体导入通路，并且可以抑制或消除成形品外观面2上的缩痕。

储气凹部35不限于形成在型芯模30的背侧成形主面33的外部气体导入困难区域中，也可以形成在气体导入容易区域中。

图1和图2所示的注射成形用模具10的型芯模30也可以采用形成有在肋槽间区域A1开口的气体导入通路37的结构。

(第二实施方式)

图7和图8示出了本发明的第二实施方式的注射成形用模具。

如图7和图8所示，本实施方式的注射成形用模具10A是在第一实施方式的注射成形用模具10中，将型芯模30变更为型芯模30A，型芯模30A上取代肋部成形槽34形成有在背侧成形主面33上呈环绕形状延伸的环状的肋部成形槽39(以下也称为环状肋部成形槽)。

对于图7和图8的注射成形用模具10A，对与第一实施方式的注射成形用模具10相同的构成部分标注共用的附图标记，省略或简化其说明。

多个储气凹部35A形成于肋槽围合内侧区域A3中，该肋槽围合内侧区域A3是图7和图8中的注射成形用模具10A的型芯模30A的背侧成形主面33上被环状肋部成形槽39围合的内侧区域。

该型芯模30A中，不存在将肋槽围合内侧区域A3开口的气体导入通路，而是在成形面主面33中的肋槽围合内侧区域A3外侧存在将成形面主面33开口的气体导入通路37。

在合模状态下的注射成形用模具10A的内部保有包括型芯模30A的环状肋部成形槽39以及储气凹部35A的模腔14。

图7和图8所示的型芯模30的气体导入通路37具体地是用于收纳顶出销38的顶出销孔。

如图8所示，由注射成形用模具10A成形的树脂成形品1A构成为相对于由第一实施方式的注射成形用模具10成形的树脂成形品1，取代肋部4，而是从主板部3的背面3a突出有环绕形状的环状肋部6和缩痕调整突出部7的结构。

对于树脂成形品1A，对与通过第一实施方式中的注射成形用模具10成形的树脂成形品1相同的构成部分标注共用的附图标记，省略或简化其说明。

环状肋部6通过型芯模30A的环状肋部成形槽39在成形品主板部背面3a上成形为环绕形状。

缩痕调整突出部7形成于型芯模30A的储气凹部35A中。

如图7所示，型芯模30A的储气凹部35A是从型芯模30A的背侧成形主面33以垂直于深度T方向的截面为圆形下凹形成的凹部。缩痕调整突出部7是大致沿着储气凹部35A内表面的圆柱状的突起。

型芯模30A的储气凹部35A是将内径(截面尺寸)为0.3～1.0mm的截面圆形以0.15～1.00mm的深度T进行形成而得到的凹部。

型芯模30A的储气凹部35A的具体形状(截面形状)不限于圆形，可以适当变化。

与肋槽围合内侧区域A3中的多个储气凹部35A相对应形成有多个缩痕调整突出部7。

树脂成形品1A的缩痕调整突出部7从主板部3的背面3a上的环状肋部6内侧的区域突出。

在肋槽围合内侧区域A3中，在模腔14内的树脂成形品1在成形后随温度降而体积收缩时，随着成形品主板部3的背面侧部分的缩痕的行进，从肋槽围合内侧区域A3外部的气体导入通路37扩散的气体容易发生不进入型芯模30A的背侧成形主面33的肋槽围合内侧区域A3与成形品主板部3之间的情况。

然而，在图7和图8中的注射成形用模具10A的型芯模30A的肋槽围合内侧区域A3中形成有多个储气凹部35A。因此，在注射成形用模具10A中，模腔14内的树脂成形品1A在成形后随温度降低而体积收缩时，储气凹部35A的未填充空间36(参照图8)中的气体可以进入成形品主板部3与型芯模30A的背侧成形主面33的肋槽围合内侧区域A3之间，可以在成形品主板部3的背面3a侧部分上自由产生缩痕，并且可以抑制或防止外观面2的缩痕产生。

如图7所示，型芯模30A的多个储气凹部35A以矩阵状排列形成于肋槽围合内侧区域A3中。

优选地，型芯模30A在背侧成形主面33上具有以在1cm²中为2个以上20个以下的密度形成有储气凹部35A的区域A4(以下也称为储气凹部聚集区域)。更为优选地，型芯模30A在背侧成形主面33上具有以在1cm²中为4个以上10个以下的密度形成有储气凹部35的储气凹部聚集区域A4。

型芯模30A的背侧成形主面33的储气凹部聚集区域A4有利于确保足够的气体供给量，以实现在成形品主板部3背面侧部分的与储气凹部聚集区域A4面对的区域中自由产生缩痕。

在型芯模的背侧成形面上具有储气凹部聚集区域A4的结构不限于图7和图8，可以适用于本发明的各种实施方式的注射成形用模具。

(第三实施方式)

型芯模的背侧成形面上的储气凹部的形成位置不限于用于成形成形品主板部背面的背侧成形主面。

型芯模的背侧成形面上的储气凹部的形成位置也可以是，例如，如图9～图11所示的作为型芯模的背侧成形面的一部分的肋部成形槽内表面。

图9～图11示出了本发明的第三实施方式的注射成形用模具。

如图9～图11所示，该注射成形用模具10B是在第一实施方式的注射成形用模具10中，将型芯模30变更为型芯模30B，该型芯模30B形成有从其肋部成形槽34的槽底面34a(肋部成形槽内表面)下凹的储气凹部35。

对于图9～图11的注射成形用模具10B，对与第一实施方式的注射成形用模具10相同的构成部分标注相同的附图标记，省略或简化其说明。

本实施方式的注射成形用模具10B的型芯模30B省略了第一实施方式的注射成形用模具10的型芯模30的形成于成形面主面33上的储气凹部35，形成有从肋部成形槽34的槽底面34a下凹的储气凹部35。除了省略成形面主面33的储气凹部35、形成从肋部成形槽34的槽底面34a下凹的储气凹部35之外，型芯模30B的结构与第一实施方式的注射成形用模具10的型芯模30相同。

在图9～图11中，省略了气体导入通路37及顶出销38的图示。

如图9～图11所示，型芯模30B的储气凹部35形成于肋部成形槽34的槽底面34a的多个位置。

由图9～图11中的注射成形用模具10B成形的树脂成形品1B是在由第一实施方式的注射成形用模具10成形的树脂成形品1的肋部4上，突出有多个从其前端突出的缩痕调整突出部5。肋部4前端的缩痕调整突出部5由型芯模30B的肋部成形槽34的槽底面34a的多个位置的储气凹部35成形。肋部4前端的缩痕调整突出部5形成于肋部4的较长方向上的多个位置。

在图9～图11的注射成形用模具10B中，当处于合模状态时，在其内部可以保有由与第一实施方式的注射成形用模具10相同的模腔主体部11A和储气凹部35所构成的模腔15。

通过图9～图11的注射成形用模具10B，当模腔15内的树脂成形品1B在成形后随温度降低而体积收缩时，可以使储气凹部35的未填充空间36中的气体进入型芯模30B的肋部成形槽34内的肋部4和肋部成形槽34的内表面之间。其结果是，可以使肋部成形槽34内的肋部4自由产生缩痕，并且能够抑制或防止树脂成形品1B的外观面3的缩痕。

从型芯模的肋部成形槽的槽底面下凹形成的储气凹部不限于图9～图10的实施方式，例如也可以适用于环状肋槽等各种形状的肋部成形槽。

(试验例)

图12A是示出了使用本发明实施方式的注射成形用模具试制的树脂成形品50(试制例的树脂成形品)的背面侧的图。此外，图12B是示出了使用本发明实施方式的注射成形用模具试制的树脂成形品50(试制例的树脂成形品)的外观面53侧的图。

如图12A所示，树脂成形品50在其主板部51的背面51a上具有肋部52。肋部52在主板部51的背面51a上形成为格子状。

在主板部51的背面51a上存在被肋部52包围的肋部围合内侧区域51b。此外，该树脂成形品50包括从主板部51的背面51a的肋部围合内侧区域51b突出的多个缩痕调整突出部54。

图12A和图12B中用于成形树脂成形品50的注射成形用模具包括型芯模，型芯模构成为用于成形肋部52的肋部成形槽以及用于成形缩痕调整突出部5的储气凹部从用于成形树脂成形品50的主板部51的背面51a的背侧成形主面下凹形成。

图13A是示出了比较例中的树脂成形品60的背面侧的图。此外，图13B是示出了比较例中的树脂成形品60的外观面53侧的图。

图13A和图13B所示的树脂成形品60中，使用除省略了用于成形试制的树脂成形品50的注射成形用模具的型芯模的储气凹部之外具有相同结构的注射成形用模具来制造。

在图13A和图13B中，对比较例中的树脂成形品60中的与图12A和图12B中的试制例的各个部分相对应的部分标注共用的附图标记。

如图13A所示，比较例中的树脂成形品60的肋部围合内侧区域51b是光滑的表面，未发现缩痕产生。

另一方面，如图13B所示，在比较例中的树脂成形品60的外观面53上，在与成形品背面侧的肋部52相对应的位置上以可辨认深度形成有条状的缩痕部61。

如图12A所示，在试制例的树脂成形品50的肋部围合内侧区域51b中形成有多个可见深度的缩痕部54。

另一方面，如图12B所示，在试制例中的树脂成形品50的外观面53上不存在可见的缩痕。

根据图12A、12B、13A和13B，试制例中的树脂成形品50通过使用具有形成有储气凹部的型芯模的注射成形用模具，可以使缩痕集中在主板部背面51a侧的肋部围合内侧区域51b中，其结果是，可以防止外观面53上的缩痕。

以上，虽然基于最佳方式对本发明进行了说明，但是本发明并不限定于上述最佳方式，在不脱离本发明的主旨范围的各种改变是可能的。

储气凹部只要是从所述背侧成形面下凹并保有0.15～1.00mm的深度来确保未被流入所述模腔的熔融树脂填充的未填充空间即可，并且可以适当地设定垂直于其深度方向的截面形状、截面尺寸。

在型芯模上，沿其背侧成形主面形成为环状的肋槽不限于环状结构，也可以构成为例如大致呈环绕形状，并且相互接近的延伸方向的两个端部之间不连续。

注射成形用模具的型芯模不限于构成为仅具有以树脂成形品的主板部的厚度的2倍以下为间隔且以5mm以上的长度相互平行存在的肋部成形槽之间的区域即肋槽间区域、以及被形成为环状的肋部成形槽包围着的内侧区域即肋槽围合内侧区域之中的一个，也可以采用肋槽间区域和肋槽围合内侧区域两者均有的结构。

注射成形用模具的型芯模也可以是不形成诸如顶出销孔、倾斜型芯驱动轴孔等气体导入通路而是形成储气凹部的结构。

形成在型芯模的背侧成形面上的储气凹部不一定需要多个，也可以仅为一个。

储气凹部可以形成在型芯模的背侧成形面上的适当位置。储气凹部的形成位置不限于例如背侧成形主面和肋部成形槽的内表面(例如槽底面)之中的一个，也可以是背侧成形主面和肋部成形槽的内表面(例如槽底面)两者。

工业实用性

提供一种注射成形用模具，即使在存在难以将外部气体导入用于成形树脂成形品的与外观面相反的背面侧的型芯模的成形面(背侧成形面)和树脂成形品背侧表面之间的区域的情况下，也能够通过将缩痕集中到由该区域成形的成形品背面侧部分来防止在成形品外观面上产生缩痕。

附图标记说明

1，1A，1B、树脂成形品

1P、熔融树脂

2、外观面

3、主板部

3a、主板部背面

4、肋部

5、缩痕调整突出部

6、肋部(环状肋部)

7、缩痕调整突出部

10，10A，10B、注射成形用模具

11、模腔

11A、模腔主体部

12、储气凹部内侧面与缩痕调整突出部之间的间隙

13、型芯模的背侧成形主面与树脂成形品主板部之间的间隙

14、模腔

15、模腔

20、型腔模

21、凹部(成形用凹部)

22、成形用凹部的内底面(外观面成形面)

30，30A，30B、型芯模

31、背侧成形面

33、背侧成形主面

34、肋部成形槽

34A、肋部成形槽的槽底面

35、储气凹部

35a、储气凹部的底面

35b、储气凹部的内侧面

36、未填充空间

37、气体导入通路

38、顶出销

39、肋部成形槽(环状肋部成形槽)

50、树脂成形品

51、主板部

51a、主板部的背面

51b、肋部围合内侧区域

52、肋部

53、外观面

54、缩痕部

A1、肋槽间区域

A2、肋间区域

A3、肋槽围合内侧区域

A4、储气凹部聚集区域

D、肋槽间隔

d、主板部厚度尺寸

Claims (4)

1.一种注射成形用模具，其特征在于，包括：

型腔模，形成有用于形成树脂成形品的外观面的凹部；以及

型芯模，相对于所述型腔模开闭自由地存在，在和所述型腔模闭合时，与所述型腔模之间形成包含有所述凹部的模腔，

所述型芯模上形成有背侧成形面和储气凹部，所述背侧成形面成形所述树脂成形品的与所述外观面相反的背面侧，所述储气凹部从所述背侧成形面下凹并保有0.15～1.00mm的深度，且保有未被流入所述模腔的熔融树脂填充的未填充空间。

2.如权利要求1所述的注射成形用模具，其特征在于，所述储气凹部形成为宽度为0.3-1.0mm、长度为0.3-10mm。

3.如权利要求1或2所述的注射成形用模具，其特征在于，所述型芯模的所述背侧成形面上存在以在1cm²中为2个以上的密度形成有所述储气凹部的区域。

4.如权利要求1至3中任一项所述的注射成形用模具，其特征在于，

所述树脂成形品包括形成所述外观面的主板部和从所述主板部的与所述外观面相反的背面突出的肋部，

所述型芯模上形成有背侧成形主面和肋部成形槽，所述背侧成形主面是所述背侧成形面的一部分且成形所述树脂成形品的所述主板部的背面，所述肋部成形槽与所述树脂成形品的肋部对应且从所述背侧成形主面下凹，

所述型芯模的所述背侧成形主面上存在肋槽间区域和肋槽围合内侧区域中的一方或者双方，所述肋槽间区域是以所述树脂成形品的所述主板部的厚度的2倍以下为间隔且以5mm以上的长度相互平行存在的所述肋部成形槽之间的区域，所述肋槽围合内侧区域是被形成为环状的所述肋部成形槽包围着的内侧区域，在所述肋槽间区域和所述肋槽围合内侧区域中的一方或者双方中形成所述储气凹部。

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