JP2006084910A - 反射鏡及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】鏡面が高精度で、かつ、製造コストが低い反射鏡及びその製造方法を提供する。
【解決手段】表面形状が反射鏡の最終表面形状を形成するように予め形成された基材１と、接着剤層２と、反射フィルム３とを順次有する積層体を圧縮成形してなる反射鏡において、上記接着剤層２の厚さｔが、上記基材１の表面形状１ａと上記反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの上記積層方向の最大寸法誤差以上に形成されていることを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、反射鏡及びその製造方法に関する。

近年、レーザプリンタや複写機の光走査に用いられるｆθミラー、プロジェクションテレビの光路折曲に用いられる大型ミラー、ランプやアンテナのリフレクタなどの反射鏡は、その鏡面が高精度で、かつ、製造コストが低いものが要求されている。

この種の反射鏡として、鏡面を有する金型のキャビティ内に、略最終形状に形成されたプラスチック母材と反射フィルムとを挿入し、金型を型締めし、母材をガラス転移点以上に加熱加圧することにより、キャビティ内に所定の樹脂内圧を発生させて金型の鏡面を反射フィルムに転写し、その後除冷して反射鏡を得るようにしたものがある（特許文献１参照）。この反射鏡は、プラスチック母材と反射フィルムとの間の接着層により、プラスチック母材と反射フィルムとを接合させるようになっており、母材と反射フィルムとの密着性及び接合性を向上させることができるものである。
特開平６−１８２７８３号公報

しかし、上記した反射鏡では、プラスチック母材と反射フィルムとの間に薄く塗布された接着層により、プラスチック母材と反射フィルムとを接合させるようになっているので、プラスチック母材と反射フィルムとの密着性及び接合性を向上させることはできても、プラスチック母材の表面形状にばらつきがある場合には、その表面形状のばらつきに倣って母材表面に反射フィルムが接合されてしまい、得られる反射鏡の鏡面が高精度でないという問題があった。

また、上記反射鏡では、高精度な成形品を得るために、除冷して金型から取り出す際のプラスチック母材の樹脂内圧を大気圧近くにする必要があり、このため、プラスチック母材の重量を調整する必要があり、この重量管理が煩雑であり、結果として製造コストが増加するという問題があった。

本発明は、かかる問題を解決し、鏡面が高精度で、かつ、製造コストが低い反射鏡及びその製造方法を提供することを目的としている。

上記目的達成のために、請求項１に記載された発明は、表面形状が反射鏡の最終表面形状を形成するように予め形成された基材と、接着剤層と、反射フィルムとを順次有する積層体を圧縮成形してなる反射鏡において、上記接着剤層の厚さが、上記基材の表面形状と上記反射鏡の最終表面形状との上記積層方向の最大寸法誤差以上に形成されていることを特徴とするものである。

請求項２に記載された発明は、請求項１に記載された発明の上記接着剤層が、光硬化性樹脂で構成されていることを特徴とするものである。

請求項３に記載された発明は、請求項１に記載された発明の上記反射フィルムの上記接着剤層との接着面又は上記基材の上記接着剤層との接着面の少なくとも一方に、接着を促進するための表面処理が施されていることを特徴とするものである。

請求項４に記載された発明は、請求項３に記載された発明の上記表面処理が、表面粗化による機械的表面処理、可塑剤による化学的表面処理、或いは、コロナ放電処理、紫外線照射処理又はプラズマ処理による物理的表面処理、のいずれかであることを特徴とするものである。

請求項５に記載された発明は、請求項１に記載された発明の上記基材及び反射フィルムが、同一の合成樹脂で構成されていることを特徴とするものである。

請求項６に記載された発明は、請求項１に記載された発明の上記接着剤層が、熱可塑性樹脂で構成されていることを特徴とするものである。

請求項７に記載された発明は、請求項６に記載された発明の上記熱可塑性樹脂の軟化温度が、上記反射フィルム及び上記基材の軟化温度未満であることを特徴とするものである。

請求項８に記載された発明は、請求項１に記載された発明の上記基材が、金属板で構成されていることを特徴とするものである。

請求項９に記載された発明は、請求項１に記載された発明の上記基材が、強化合成樹脂で構成されていることを特徴とするものである。

請求項１０に記載された発明は、表面形状が反射鏡の最終表面形状を形成するように予め形成された基材と、接着剤層と、反射フィルムとを順次有する積層体を金型内に配置し、この金型を型締めすることにより圧縮成形してなる反射鏡の製造方法において、（イ）上記反射フィルムを上記金型の鏡面に沿って変形させて反射フィルムに鏡面を転写する工程と、（ロ）上記変形した反射フィルムと基材との間に上記接着剤層を形成する接着剤を充填して基材と接着剤層と反射フィルムとを順次有する積層体を構成し、この積層体を圧縮して基材と反射フィルムとを接着剤層を介して密着する工程と、（ハ）上記接着剤層を固化し、固化後の接着剤層の厚さが上記基材の表面形状と上記反射鏡の最終表面形状との上記積層方向の最大寸法誤差以上になるように形成して基材と反射フィルムとを一体化する工程とを有することを特徴とするものである。

請求項１１に記載された発明は、請求項１０に記載された発明の上記接着剤層が、光硬化性樹脂で構成されていることを特徴とするものである。

請求項１２に記載された発明は、請求項１０に記載された発明の上記反射フィルムの上記接着剤層との接着面又は上記基材の上記接着剤層との接着面の少なくとも一方に、接着を促進するための表面処理が施されていることを特徴とするものである。

請求項１３に記載された発明は、請求項１２に記載された発明の上記表面処理が、表面粗化による機械的表面処理、可塑剤による化学的表面処理、或いは、コロナ放電処理、紫外線照射処理又はプラズマ処理による物理的表面処理、のいずれかであることを特徴とするものである。

請求項１４に記載された発明は、請求項１０に記載された発明の上記基材及び反射フィルムが、同一の合成樹脂で構成されていることを特徴とするものである。

請求項１５に記載された発明は、表面形状が反射鏡の最終表面形状を形成するように予め形成された基材と、接着剤層と、反射フィルムとを順次有する積層体を金型内に配置し、この金型の型締めにより圧縮成形してなる反射鏡の製造方法において、（イ）上記金型の型締めにより上記反射フィルム、上記接着剤層を形成する接着部材を上記基材の表面形状に倣って変形させ、上記金型の鏡面を反射フィルムに転写すると共に、上記接着部材を介して基材と反射フィルムとを密着する工程と、（ロ）上記接着部材を固化し、固化後の接着部材の厚さが上記基材の表面形状と上記反射鏡の最終表面形状との上記積層方向の最大寸法誤差以上になるように形成して基材と反射フィルムとを一体化する工程とを有することを特徴とするものである。

請求項１６に記載された発明は、請求項１５に記載された発明の上記接着部材が、熱可塑性樹脂で構成されていることを特徴とするものである。

請求項１７に記載された発明は、請求項１６に記載された発明の上記熱可塑性樹脂の軟化温度が、上記反射フィルム及び上記基材の軟化温度未満であることを特徴とするものである。

請求項１８に記載された発明は、請求項１６に記載された発明の上記接着部材が、シート状に形成されていることを特徴とするものである。

請求項１９に記載された発明は、請求項１５に記載された発明の上記金型が、真空チャンバ内に配置されていることを特徴とするものである。

請求項２０に記載された発明は、請求項１５に記載された発明の上記基材が、金属板で構成されていることを特徴とするものである。

請求項２１に記載された発明は、請求項１５に記載された発明の上記基材が、強化合成樹脂で構成されていることを特徴とするものである。

請求項１に記載された発明によれば、表面形状が反射鏡の最終表面形状を形成するように予め形成された基材と、接着剤層と、反射フィルムとを順次有する積層体を圧縮成形してなる反射鏡において、上記接着剤層の厚さが、上記基材の表面形状と上記反射鏡の最終表面形状との上記積層方向の最大寸法誤差以上に形成されているので、基材、接着剤層、反射フィルムからなる積層体を圧縮成形する際に、基材と反射フィルムとの間に設けられた所定厚さの接着剤層が変形しつつ基材と反射フィルムとを密着、一体化させるようになり、この接着剤層の変形により、基材の表面形状と反射鏡の最終表面形状との積層方向の寸法誤差を吸収することができるようになり、高精度な鏡面を有する反射鏡を提供することができる。また、上記接着剤層の厚さが、上記基材の表面形状と上記反射鏡の最終表面形状との上記積層方向の最大寸法誤差以上に形成されているので、基材、接着剤層、反射フィルムからなる積層体を単に圧縮成形するだけで、基材と反射フィルムとの間に設けられた所定厚さの接着剤層が変形し、基材の表面形状と反射鏡の最終表面形状との積層方向の寸法誤差を吸収しつつ、基材と反射フィルムとを密着、一体化させることができるようになり、従来、基材を合成樹脂で成形した場合に高精度な成形品を得るために必要であった基材の重量管理が不要となり、反射鏡の製造コストを低くすることができる。

請求項２に記載された発明によれば、上記接着剤層が、光硬化性樹脂で構成されているので、基材と反射フィルムとを密着した接着剤層に紫外線を照射するだけで、短時間で、かつ、常温で接着剤層を固化し、基材と反射フィルムとを一体化することができるようになり、しかも、接着剤層が固化する際の収縮量も少ないので、高精度な鏡面を有する反射鏡を低コストで得ることができる。

請求項３に記載された発明によれば、上記反射フィルムの上記接着剤層との接着面又は上記基材の上記接着剤層との接着面の少なくとも一方に、接着を促進するための表面処理が施されているので、基材及び反射フィルムと接着剤層との密着力を向上させることができ、また、密着力が向上することにより、基材と反射フィルムの材料の選択の幅を広げることができる。

請求項４に記載された発明によれば、上記表面処理が、表面粗化による機械的表面処理、可塑剤による化学的表面処理、或いは、コロナ放電処理、紫外線照射処理又はプラズマ処理による物理的表面処理、のいずれかであるので、基材と反射フィルムの材料に合わせて種々選択することができる。

請求項５に記載された発明によれば、上記基材及び反射フィルムが、同一の合成樹脂で構成されているので、基材と反射フィルムとの密着性、一体性が高い接着剤層を形成する接着剤を選択する際の材料の選択の幅を広げることができる。

請求項６に記載された発明によれば、上記接着剤層が、熱可塑性樹脂で構成されているので、基材と反射フィルムとを容易に密着、一体化させることができるようになり、また、熱可塑性樹脂は密着力が強いため、基材と反射フィルムと材料の選択の幅を広げることができる。

請求項７に記載された発明によれば、上記熱可塑性樹脂の軟化温度が、上記反射フィルム及び上記基材の軟化温度未満であるので、反射フィルムが軟化することなく、接着剤層だけが加熱、軟化されるようになり、熱による反射フィルムの軟化により反射膜に亀裂が発生することを防ぐことができる。

請求項８に記載された発明によれば、上記基材が、金属板で構成されているので、高精度な鏡面を有する高強度な反射鏡を提供することができ、また接着剤層の変形により基材の表面形状と反射鏡の最終表面形状との積層方向の寸法誤差を吸収するようになっているので、従来、基材を金属板で構成する場合に必要であった金属板表面の研磨が不要となり、高精度な鏡面を有する反射鏡を低コストで得ることができる。

請求項９に記載された発明によれば、上記基材が、強化合成樹脂で形成されているので、高精度な鏡面を有する高強度な反射鏡を得ることができ、また接着剤層の変形により基材の表面形状と反射鏡の最終表面形状との積層方向の寸法誤差を吸収するようになっているので、従来、表面粗度が大きく反射鏡の基材としては不適切であった強化合成樹脂を基材として使用することができる。

請求項１０に記載された発明によれば、表面形状が反射鏡の最終表面形状を形成するように予め形成された基材と、接着剤層と、反射フィルムとを順次有する積層体を金型内に配置し、この金型を型締めすることにより圧縮成形してなる反射鏡の製造方法において、（イ）上記反射フィルムを上記金型の鏡面に沿って変形させて反射フィルムに鏡面を転写する工程と、（ロ）上記変形した反射フィルムと基材との間に上記接着剤層を形成する接着剤を充填して基材と接着剤層と反射フィルムとを順次有する積層体を構成し、この積層体を圧縮して基材と反射フィルムとを接着剤層を介して密着する工程と、（ハ）上記接着剤層を固化し、固化後の接着剤層の厚さが上記基材の表面形状と上記反射鏡の最終表面形状との上記積層方向の最大寸法誤差以上になるように形成して基材と反射フィルムとを一体化する工程とを有するので、基材と反射フィルムとの間に設けられた所定厚さの接着剤層が変形しつつ基材と反射フィルムとを密着、一体化させるようになり、この接着剤層の変形により、基材の表面形状と反射鏡の最終表面形状との積層方向の寸法誤差を吸収することができるようになり、高精度な鏡面を有する反射鏡を提供することができる。また、基材、接着剤層、反射フィルムからなる積層体を単に圧縮成形するだけで、基材と反射フィルムとの間に設けられた所定厚さの接着剤層が変形し、基材の表面形状と反射鏡の最終表面形状との積層方向の寸法誤差を吸収しつつ基材と反射フィルムとを密着、一体化させることができるようになり、従来、基材を合成樹脂で成形した場合に高精度な成形品を得るために必要であった基材の重量管理が不要となり、反射鏡の製造コストを低くすることができる。

請求項１１に記載された発明によれば、上記接着剤層が、光硬化性樹脂で構成されているので、基材と反射フィルムとを密着、一体化した接着剤層に紫外線を照射するだけで、短時間で、かつ、常温で接着剤層を固化することができるようになり、しかも、接着剤層が固化する際の収縮量も少ないので、高精度な鏡面を有する反射鏡を低コストで得ることができる。

請求項１２に記載された発明によれば、上記反射フィルムの上記接着剤層との接着面又は上記基材の上記接着剤層との接着面の少なくとも一方に、接着を促進するための表面処理が施されているので、基材及び反射フィルムと接着剤層との密着力を向上させることができ、また、密着力が向上することにより、基材と反射フィルムの材料の選択の幅を広げることができる。

請求項１３に記載された発明によれば、上記表面処理が、表面粗化による機械的表面処理、可塑剤による化学的表面処理、或いは、コロナ放電処理、紫外線照射処理又はプラズマ処理による物理的表面処理、のいずれかであるので、基材と反射フィルムの材料に合わせて種々選択することができる。

請求項１４に記載された発明によれば、上記基材及び反射フィルムが、同一の合成樹脂で形成されているので、基材と反射フィルムとの密着性、一体性が高い接着剤層を形成する接着剤を選択する際の材料の選択の幅を広げることができる。

請求項１５に記載された発明によれば、表面形状が反射鏡の最終表面形状を形成するように予め形成された基材と、接着剤層と、反射フィルムとを順次有する積層体を金型内に配置し、この金型の型締めにより圧縮成形してなる反射鏡の製造方法において、（イ）上記金型の型締めにより上記反射フィルム、上記接着剤層を形成する接着部材を上記基材の表面形状に倣って変形させ、上記金型の鏡面を反射フィルムに転写すると共に、上記接着部材を介して基材と反射フィルムとを密着する工程と、（ロ）上記接着部材を固化し、固化後の接着部材の厚さが上記基材の表面形状と上記反射鏡の最終表面形状との上記積層方向の最大寸法誤差以上になるように形成して基材と反射フィルムとを一体化する工程とを有するので、基材と反射フィルムとの間に設けられた所定厚さの接着部材が変形しつつ基材と反射フィルムとを密着、一体化させるようになり、この接着部材の変形により、基材の表面形状と反射鏡の最終表面形状との積層方向の寸法誤差を吸収することができるようになり、高精度な鏡面を有する反射鏡を提供することができる。また、基材、接着部材、反射フィルムからなる積層体を単に圧縮成形するだけで、基材と反射フィルムとの間に設けられた所定厚さの接着部材が変形し、基材の表面形状と反射鏡の最終表面形状との積層方向の寸法誤差を吸収しつつ基材と反射フィルムとを密着、一体化させることができるようになり、従来、基材を合成樹脂で成形した場合に高精度な成形品を得るために必要であった基材の重量管理が不要となり、反射鏡の製造コストを低くすることができる。

請求項１６に記載された発明によれば、上記接着部材が、熱可塑性樹脂で構成されているので、基材と反射フィルムとを容易に密着、一体化させることができるようになり、また熱可塑性樹脂は密着力が強いため、基材と反射フィルムの材料の選択の幅を広げることができる。

請求項１７に記載された発明によれば、上記熱可塑性樹脂の軟化温度が、上記反射フィルム及び上記基材の軟化温度未満であるので、反射フィルムが軟化することなく、接着剤層だけが加熱、軟化されるようになり、熱による反射フィルムの軟化により反射膜に亀裂が発生することを防ぐことができる。また、接着部材の軟化温度以下まで金型が冷却され、接着部材が固化されることにより最終成形品としての反射鏡を得ることができ、反射フィルム及び基材の軟化温度未満である接着部材の軟化温度まで金型を加熱し、その後冷却するだけでよく、金型の加熱、冷却時間を短くすることができ、反射鏡を成形する際の成形サイクルを短くすることができる。

請求項１８に記載された発明によれば、上記接着部材が、シート状に形成されているので、接着部材を反射フィルムと共に金型内に搬送することができ、反射鏡を成形する際の加工効率を上げることができ、反射鏡の製造コストを下げることができる。

請求項１９に記載された発明によれば、上記金型が、真空チャンバ内に配置されているので、金型による圧縮成形により基材と反射フィルムとを接着部材を介して密着、一体化する際に、接着部材中に気泡が混入することを防ぐことができ、より高精度な鏡面を有する反射鏡を得ることができる。

請求項２０に記載された発明によれば、上記基材が、金属板で構成されているので、高精度な鏡面を有する高強度な反射鏡を提供することができ、また接着部材の変形により基材の表面形状と反射鏡の最終表面形状との積層方向の寸法誤差を吸収するようになっているので、従来、基材を金属板で構成する場合に必要であった金属板表面の研磨が不要となり、高精度な鏡面を有する反射鏡を低コストで得ることができる。

請求項２１に記載された発明によれば、上記基材が、強化合成樹脂で構成されているので、高精度な鏡面を有する高強度な反射鏡を得ることができ、また接着部材の変形により基材の表面形状と反射鏡の最終表面形状との積層方向の寸法誤差を吸収するようになっているので、従来、表面粗度が大きく反射鏡の基材としては不適切であった強化合成樹脂を基材として使用することができる。

図１は、本発明の一実施形態を示す反射鏡の説明図である。１は、表面形状が反射鏡の最終表面形状を形成するように予め形成された基材であり、基材１の表面には、接着剤層２を介して反射膜が形成された反射フィルム３が積層され、圧縮成形してなる最終成形品としての反射鏡Ｍを形成するようになっている。図２に示すように、反射鏡の最終表面形状を形成するように予め形成された基材１の表面には、成形上の形状誤差が生じており、基材１の表面形状１ａと反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの間には、上記積層方向の寸法誤差ｘが発生する。本発明の反射鏡は、基材１と反射フィルム３とを密着、一体化させる接着剤層２の厚さｔが基材１の表面形状１ａと反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの上記積層方向の最大寸法誤差以上に形成されている。

本発明においては、基材１と反射フィルム３とを密着、一体化させる接着剤層２の厚さｔが基材１の表面形状１ａと反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの積層方向の最大寸法誤差以上に形成されているので、基材１と反射フィルム３との間に設けられた所定厚さの接着剤層２が変形しつつ基材１と反射フィルム３とを密着、一体化させるようになり、この接着剤層２の変形により、基材１の表面形状１ａと反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの積層方向の寸法誤差ｘを吸収することができ、高精度な鏡面を有する反射鏡を得ることができる。また、本発明においては、基材１、接着剤層２、反射フィルム３からなる積層体を単に圧縮成形するだけで、基材１と反射フィルム３との間に設けられた所定厚さの接着剤層２が変形し、基材１の表面形状１ａと反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの積層方向の寸法誤差ｘを吸収しつつ基材１と反射フィルム３とを密着、一体化させることができるようになり、従来、基材１を合成樹脂で成形した場合に高精度な成形品を得るために必要であった基材１の重量管理が不要となり、反射鏡の製造コストを低くすることができる。

本発明においては、接着剤層２を光硬化性樹脂で構成することにより、基材１と反射フィルム３とを密着した接着剤層２に紫外線を照射するだけで、短時間で、かつ、常温で接着剤層２を固化し、基材１と反射フィルム３とを一体化することができるようになり、しかも、接着剤層が固化する際の収縮量も少ないので、高精度な鏡面を有する反射鏡を低コストで得ることができる。

本発明においては、反射フィルム３の接着剤層２との接着面又は基材１の接着剤層２との接着面の少なくとも一方に、接着を促進するための表面処理を施すことにより、基材１及び反射フィルム３と接着剤層２との密着力を向上させることができ、また、この密着力が向上することにより、基材１と反射フィルム３と材料の選択の幅を広げることができる。表面処理としては、コロナ放電処理のほか、紫外線照射処理、プラズマ処理の物理的表面処理、表面粗化による機械的表面処理、可塑剤による化学的表面処理など、基材１と反射フィルム３の材料に合わせて種々選択することができる。

本発明においては、基材１及び反射フィルム３を同一の合成樹脂（ポリカーボネイト）で構成することにより、基材１と反射フィルム３との密着性、一体性が高い接着剤層２を形成する接着剤を選択する際の材料の選択の幅を広げることができる。

本発明においては、接着剤層２を熱可塑性樹脂で構成することにより、基材１と反射フィルム３とを容易に密着、一体化させることができるようになり、また熱可塑性樹脂は密着力が強いため、基材１と反射フィルム３の材料の選択の幅を広げることができる。

本発明においては、接着剤層２を構成する熱可塑性樹脂の軟化温度が、反射フィルム３と基材１との軟化温度未満となっており、反射フィルム３が軟化することなく接着剤層２だけが加熱、軟化され、溶融されるようになり、熱による反射フィルム３の軟化により反射膜に亀裂が発生することを防ぐことができる。

本発明においては、基材１をアルミ板などの金属板で構成することにより、高強度で全体形状が薄い反射鏡を得ることができ、また上記したように接着剤層２の変形により基材１の表面形状１ａと反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの積層方向の寸法誤差ｘを吸収するようになっているので、従来、基材１を金属板で構成する場合に必要であった金属板表面の研磨が不要となり、高精度な鏡面を有する反射鏡を低コストで得ることができる。

本発明においては、基材１をガラス繊維強化ポリカーボネイトなどの強化合成樹脂で構成することにより、高精度な鏡面を有する高強度な反射鏡を得ることができ、また上記したように接着剤層２の変形により基材１の表面形状１ａと反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの積層方向の寸法誤差ｘを吸収するようになっているので、従来、表面粗度が大きく反射鏡の基材としては不適切であった強化合成樹脂を基材１として使用することができる。なお、強化合成樹脂の充填剤としては、カーボン、金属などを用いることもできる。

なお、本発明は上記説明に限定されるものではなく、接着剤層２を熱硬化性樹脂、嫌気性樹脂などで構成することもでき、また光硬化嫌気性樹脂など二種以上の特徴を有する樹脂で構成することもできる。また、反射鏡の仕様に応じて基材１を樹脂、金属板、セラミックなどで構成することができ、反射フィルム３をポリカーボネイト、エチレンテレフタレートなどで構成することができる。

次に、本発明の反射鏡の製造方法を説明する。図３（ａ）〜（ｄ）は、本発明の反射鏡の製造方法の第一実施形態を実施する反射鏡の製造装置の要部を示す側断面図である。図３（ａ）に示すように、プレス機１１の上側ダイプレート１２ａには、金型１３の上型１３ａが設けられており、プレス機１１の下側ダイプレート１２ｂには、金型１３の下型１３ｂが設けられている。上型１３ａと下型１３ｂとは対向配置されて、金型１３のキャビティ１３ｃを構成しており、下型１３ｂのキャビティ１３ｃ側内面には、鏡面１４が形成されている。上記下型１３ｂには、図示しない真空装置が連通されており、キャビティ１３ｃ内の空気が真空引きされるようになっている。なお、上記金型１３の鏡面１４が形成される場所は、上記下型１３ｂに限定されるものではなく、下型１３ｂ、上型１３ａの少なくとも一方に形成されていればよく、上記真空装置は、上記鏡面１４が形成された部材に連通されていればよい。

上記下型１３ｂの上方には、図示しない搬送装置によりプレスごとにキャビティ１３ｃ内に配置される反射フィルム３が設けられている。反射フィルム３はポリカーボネイトで構成されており、下型１３ｂの鏡面１４と対向する反射フィルム３の一方の表面３ａには、金属反射膜として真空蒸着によりアルミ反射膜が形成されている。上記金属反射膜は、クロム、銀などの金属で形成したものでもよく、また、誘電体多層膜を反射膜としたものでもよい。また、上記反射フィルム３の反射膜の表面に保護層を形成してもよく、反射フィルム３の反射膜が形成される面にアンダーコート膜を形成してもよい。また、反射膜の表面に表面処理を行ってもかまわない。

また、上記反射フィルム３のアルミ反射膜が形成されていない他方の表面３ｂには、反射フィルム３が後述する接着剤層２と接着する際に接着が促進されるように、接着促進用の表面処理（コロナ放電処理）が施されている。表面処理としては、コロナ放電処理のほか、紫外線照射処理、プラズマ処理の物理的表面処理、表面粗化による機械的表面処理、可塑剤による化学的表面処理など、表面処理を施す材料に応じて種々選択することができる。なお、上記表面処理を、後述する基材１の接着剤層２との接着面に施してもよく、また、反射フィルム３と基材１との両方に施してもよい。

上記上型１３ａは、透明なガラス製で形成されており、上型１３ａが設けられた上記上側ダイプレート１２ａ内部には、上型１３ａを通して紫外線を照射する図示しない紫外線照射装置が設けられている。また、上記上型１３ａの下方には、図示しない供給装置によりプレスごとに上記反射フィルム３と同時に金型１３のキャビティ１３ｃ内に配置される基材１が設けられており、基材１と反射フィルム３とは金型１３内で積層配置されるようになっている。上記基材１は、最終成形品である反射鏡の最終表面形状を形成するように、予め厚さ１０ｍｍの透明なポリカーボネイトで成形されており、図２に示すように、基材１の表面形状１ａと反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの上記積層方向の寸法誤差ｘが最大で±１００μｍ以内になるように成形されている。

上記金型１３内に配置される基材１と反射フィルム３との間には、図示しない充填装置によりプレスごとに充填、形成される接着剤層２が設けられており（図３（ｃ）参照）、金型１３内には、基材１、接着剤層２、反射フィルム３が順次積層配置されるようになっている。そして、金型１３内の基材１、接着剤層２、反射フィルム３からなる積層体をプレス機１１で圧縮成形することにより、基材１と反射フィルム３との間の接着剤層２が変形しながら基材１と反射フィルム３とを密着、一体化させるようになっている。

上記接着剤層２は、紫外線硬化樹脂などの光硬化性樹脂で構成されており、基材１と反射フィルム３とを密着、一体化した状態の接着剤層２には、上記プレス機１１の上側ダイプレート１２ａ内部に設けられた図示しない紫外線照射装置の照射光が金型１３の上型１３ａを透過して照射され、これにより接着剤層２が固化するようになっている。そして、この固化後の接着剤層２の厚さｔが基材１の表面形状１ａと最終成形品である反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの積層方向の最大寸法誤差以上になるように形成されており（図１参照）、これにより、基材１、接着剤層２、反射フィルム３からなる積層体を圧縮成形する際の接着剤層２の変形により、基材１の表面形状１ａと反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの積層方向の寸法誤差ｘを吸収することができ、最終成形品として高精度な鏡面を有する反射鏡を得ることができるようになっている。なお、上記紫外線照射装置の設置位置は、上記接着剤層２に照射光を照射できる位置であれば、上記上側ダイプレート１２ａ内部に限られない。

次に、本発明の反射鏡の製造方法の第一実施形態の製造工程を説明する。図示しない搬送装置により、反射フィルム３が金型１３のキャビティ１３ｃ内に搬送され、反射フィルム３が下型１３ｂの上方に配置される。また、これと同時に、図示しない供給装置により、予め成形された基材１が金型１３のキャビティ１３ｃ内に供給され、基材１が上型１３ａの下方に配置される。これにより、基材１と反射フィルム３とが金型１３内で積層するように配置される（図３（ａ））。

図示しない真空装置により、金型１３のキャビティ１３ｃ内の空気が真空引きされ、上記反射フィルム３が下型１３ｂの内面に沿って変形され、下型１３ｂの内面に形成された鏡面１４が反射フィルム３の表面に転写される（図３（ｂ））。

次に、図示しない充填装置により、上記変形した反射フィルム３と基材１との間に接着剤が充填され、接着剤層２が形成される。これにより、金型３内には、基材１、接着剤層２、反射フィルム３が順次積層配置されるようになる。この状態で、プレス機１１の上型１３ａが下型３１ｂに向かって下降され、基材１、接着剤層２、反射フィルム３からなる積層体を圧縮成形することにより、基材１と反射フィルム３との間の接着剤層２が変形しながら基材１と反射フィルム３とを密着させる（図３（ｃ））。ここで、上記上型１３ａの下降量は、後述するように、固化後の接着剤層２の厚さｔが基材１の表面形状１ａと最終成形品である反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの上記積層方向の最大寸法誤差未満にならないように、その下死点が設定されている。

次に、基材１と反射フィルム３とを密着した状態の接着剤層２に、プレス機１１の上側ダイプレート１２ａ内部に設けられた図示しない紫外線照射装置の照射光が金型１３の上型１３ａを透過して照射され、これにより接着剤層２が固化され、基材１と反射フィルム３とが接着剤層２を介して一体化される。上記固化後の接着剤層２の厚さｔは、基材１の表面形状１ａと最終成形品である反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの積層方向の最大寸法誤差以上になるように形成されており、これにより、基材１、接着剤層２、反射フィルム３からなる積層体を圧縮成形する際の接着剤層２の変形が、基材１の表面形状１ａと反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの積層方向の寸法誤差ｘを吸収するようになり、最終成形品として高精度な鏡面を有する反射鏡を得ることができるようになっている。その後、プレス機１１の上型１３ａが上昇され、金型１３から最終成形品としての反射鏡Ｍが取り出され（図３（ｄ））、金型１３内に新たな反射フィルム３及び基材１が供給され、次の加工が連続して行われる。

本発明の製造方法においては、表面形状が反射鏡の最終表面形状を形成するように予め形成された基材１と、接着剤層２と、反射フィルム３とを順次有する積層体を金型１３内に配置し、この金型を型締めすることにより圧縮成形してなる反射鏡の製造方法において、（イ）反射フィルム３を金型１３の鏡面１４に沿って変形させて反射フィルム３に鏡面を転写する工程と、（ロ）変形した反射フィルム３と基材１との間に接着剤層２を形成する接着剤を充填して基材１と接着剤層２と反射フィルム３とを順次有する積層体を構成し、この積層体を圧縮して基材１と反射フィルム３とを接着剤層２を介して密着する工程と、（ハ）接着剤層２を固化し、固化後の接着剤層２の厚さｔが基材１の表面形状１ａと反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの積層方向の最大寸法誤差以上になるように形成して基材１と反射フィルム３とを一体化する工程とを有するので、基材１、接着剤層２、反射フィルム３からなる積層体を圧縮成形する際の接着剤層２の変形が基材１の表面形状１ａと反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの積層方向の寸法誤差ｘを吸収するようになり、最終成形品として高精度な鏡面を有する反射鏡を得ることができる。

本実施形態においては、最終成形品である反射鏡Ｍの最終表面形状を形成するように予め成形された基材１の表面形状１ａと反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの積層方向の寸法誤差ｘが最大で±１００μｍ以内になるようにされているので、図４に示すように、最終成形品の反射鏡Ｍの接着剤層２の厚さｔが１００μｍ未満である場合には、接着剤層２の変形だけでは基材１の形状誤差を吸収することができず、高精度な鏡面を有する反射鏡を得ることができないことが判明した。なお、上記接着剤層２の厚さｔが基材１の表面形状１ａと反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの寸法誤差ｘより大幅に大きい場合には、接着剤層２の変形により基材１の表面形状の寸法誤差を吸収することはできるようにはなるが、基材１と反射フィルム３とを密着、一体化した接着剤層２が固化する際の収縮量も大きくなり、結果として、反射鏡の形状精度が悪化し高精度な鏡面を有する反射鏡を得ることができなくなるので、接着剤層２の厚さｔには、最終成形品である反射鏡Ｍの求められる形状精度に応じた所定の上限がある。

本発明の製造方法においては、基材１、接着剤層２、反射フィルム３からなる積層体を単に圧縮成形するだけで、基材１と反射フィルム３との間に設けられた所定厚さの接着剤層２が変形し、基材１の表面形状１ａと反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの積層方向の寸法誤差ｘを吸収しつつ基材１と反射フィルム３とを密着、一体化させることができるようになり、従来、基材１を合成樹脂で成形した場合に高精度な成形品を得るために必要であった基材１の重量管理が不要となり、反射鏡の製造コストを低くすることができる。

本発明の製造方法においては、接着剤層２を光硬化性樹脂で構成することにより、基材１と反射フィルム３とを密着した接着剤層２に紫外線を照射するだけで、短時間で、かつ、常温で接着剤層２を固化し、基材１と反射フィルム３とを一体化することができるようになり、しかも、接着剤層が固化する際の収縮量も少ないので、高精度な鏡面を有する反射鏡を低コストで得ることができる。

本発明の製造方法においては、反射フィルム３の接着剤層２との接着面又は基材１の接着剤層２との接着面の少なくとも一方に、接着を促進するための表面処理を施すことにより、基材１及び反射フィルム３と接着剤層２との密着力を向上させることができ、また、この密着力が向上することにより、基材１と反射フィルム３の材料の選択の幅を広げることができる。表面処理としては、コロナ放電処理のほか、紫外線照射処理、プラズマ処理の物理的表面処理、表面粗化による機械的表面処理、可塑剤による化学的表面処理など、基材１と反射フィルム３の材料に合わせて種々選択することができる。

本発明の製造方法においては、基材１及び反射フィルム３を同一の合成樹脂（ポリカーボネイト）で構成することにより、基材１と反射フィルム３との密着性、一体性が高い接着剤層２を形成する接着剤を選択する際の材料の選択の幅を広げることができる。

図５（ａ）〜（ｃ）は、本発明の反射鏡の製造方法の第二実施形態を実施する反射鏡の製造装置の要部を示す側断面図である。図５（ａ）に示すように、プレス機１１の上側ダイプレート１２ａと下側ダイプレート１２ｂとの間には、真空チャンバ１５が形成されており、真空チャンバ１５には図示しない連通路を介して真空装置（図示せず）が接続されている。上記上側ダイプレート１２ａには金型１３の上型１３ａが、上記下側ダイプレート１２ｂには金型１３の下型１３ｂが設けられており、上型１３ａと下型１３ｂとは、真空チャンバ１５内に対向配置されている。上記上型１３ａの内面には鏡面１４が形成されており、また上型１３ａには金型１３を加熱するヒータ１６が設けられている。なお、金型１３の鏡面１４が形成される場所は、上型１３ａに限定されるものではなく、上型１３ａ、下型１３ｂの少なくともどちらか一方に形成されていればよく、また、ヒータ１６は、少なくとも鏡面１４が形成されている部材に設けられていればよい。ヒータ１６としては、電熱線や水、油などの熱媒体、高周波誘電加熱手段、光照射加熱手段などが用いられる。

上記上型１３ａの下方には、図示しない搬送装置によりプレスごとに配置される反射フィルム３が設けられている。反射フィルム３は、厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレートで構成されており、上型１３ａの鏡面１４と対向する反射フィルム３の一方の表面３ａには、真空蒸着によりアルミ反射膜が形成されている。上記反射フィルム３の下方には、上記搬送装置により反射フィルム３とともに搬送、配置されるシート状の接着部材４が設けられており、この接着部材４は、厚さ２００μｍの熱可塑性樹脂で構成されている。この接着部材４は、反射フィルム３と後述する基材１との間の接着剤層２を形成するようになっており、これにより、反射フィルム３、接着部材４（接着剤層２）、基材１が積層配置されるようになっている。

上記下型１３ｂの上方には、図示しない供給装置によりプレスごとに配置される基材１が設けられている。この基材１は、最終成形品である反射鏡Ｍの最終表面形状を形成するように、予め厚さ３ｍｍのアルミ板などの金属板でプレス加工されており、基材１の表面形状１ａと反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの上記積層方向の寸法誤差ｘが最大で±８０μｍ以内になるように成形されている。

次に、本発明の反射鏡の製造方法の第二実施形態の製造工程を説明する。図示しない真空装置により、真空チャンバ１５内が真空引きされると共に、上型１３ａがヒータ１６により接着部材４の軟化温度まで加熱される。また、図示しない搬送装置により反射フィルム３と接着部材４とが、真空チャンバ１５内の上型１３ａの下方に搬送されると共に、図示しない供給装置により基材１が、真空チャンバ１５内の下型１３ｂの上方に搬送される（図４（ａ））。これにより、金型１３の上型１３ａと下型１３ｂとの間には、反射フィルム３、接着部材４、基材１が積層配置されるようになる。

プレス機１１の上型１３ａが下型１３ｂに向かって下降され、上記反射フィルム３、接着部材４、基材１からなる積層体が例えば１Ｍｐａからなる圧力で圧縮され、反射フィルム３、接着部材４が基材１の表面形状に倣って変形され、上型１３ａの内面に形成された鏡面１４が反射フィルム３の表面に転写されると共に、基材１と反射フィルム３との間の接着部材４が変形しながら基材１と反射フィルム３とを密着させる（図４（ｂ））。ここで、上記上型１３ａの下降量は、後述するように、固化後の接着部材４の厚さｔが基材１の表面形状１ａと最終成形品である反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの上記積層方向の最大寸法誤差未満にならないように、その下死点が設定されている。そして、上記加熱された上型１３ａが押圧力を加え続けることにより、基材１と反射フィルム３とを密着させる接着部材４がその軟化温度まで加熱され、基材１と反射フィルム３とが熱融着される。上記接着部材４の軟化温度は、反射フィルム３及び基材１の軟化温度未満となっており、反射フィルム３が軟化することなく、接着部材４だけが加熱、軟化され、溶融される。

次に、上型１３ａが接着部材４の軟化温度以下まで冷却されて接着部材４が固化され、基材１と反射フィルム３とが接着部材４を介して一体化され、その後上型１３ａが上昇されて、金型１３から最終成形品としての反射鏡Ｍが取り出される（図４（ｃ））。この固化後の接着部材４の厚さｔは、基材１の表面形状１ａと最終成形品である反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの積層方向の最大寸法誤差以上になるように形成されており、これにより、基材１、接着部材４、反射フィルム３からなる積層体を圧縮成形する際の接着部材４の変形が、基材１の表面形状１ａと反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの積層方向の寸法誤差ｘを吸収するようになり、最終成形品として高精度な鏡面を有する反射鏡Ｍを得ることができるようになっている。

本発明の製造方法においては、表面形状が反射鏡の最終表面形状を形成するように予め形成された基材１と、接着剤層２と、反射フィルム３とを順次有する積層体を金型１３内に配置し、この金型の型締めにより圧縮成形してなる反射鏡の製造方法において、（イ）金型の型締めにより反射フィルム３、接着剤層２を形成する接着部材４を基材１の表面形状に倣って変形させ、金型１３の鏡面１４を反射フィルム３に転写すると共に、接着部材４を介して基材１と反射フィルム３とを密着する工程と、（ロ）接着部材４を固化し、固化後の接着部材４の厚さｔが基材１の表面形状１ａと反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの積層方向の最大寸法誤差以上になるように形成して基材１と反射フィルム３とを一体化する工程とを有するので、基材１、接着部材４、反射フィルム３からなる積層体を圧縮成形する際の接着部材４の変形が基材１の表面形状１ａと反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの積層方向の寸法誤差ｘを吸収するようになり、最終成形品として高精度な鏡面を有する反射鏡を得ることができる。

本発明の製造方法においては、基材１、接着部材４、反射フィルム３からなる積層体を単に圧縮成形するだけで、基材１と反射フィルム３との間に設けられた所定厚さの接着部材４が変形し、基材１の表面形状１ａと反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの積層方向の寸法誤差ｘを吸収しつつ基材１と反射フィルム３とを密着、一体化させることができるようになり、従来、基材１を合成樹脂で成形した場合に高精度な成形品を得るために必要であった基材１の重量管理が不要となり、反射鏡の製造コストを低くすることができる。

本発明の製造方法においては、接着部材４を熱可塑性樹脂で構成することにより、基材１と反射フィルム３とを容易に密着、一体化させることができるようになり、また熱可塑性樹脂は密着力が強いため、基材１と反射フィルム３の材料の選択の幅を広げることができる。

本発明の製造方法においては、接着部材４を構成する熱可塑性樹脂の軟化温度が、反射フィルム３及び基材１の軟化温度未満とされているので、反射フィルム３が軟化することなく接着部材４だけが加熱、軟化され、溶融されるようになり、熱による反射フィルム３の軟化により反射膜に亀裂が発生することを防ぐことができる。また、接着部材４の軟化温度以下まで金型１３が冷却され、接着部材４が固化されることにより最終成形品としての反射鏡Ｍを得ることができ、反射フィルム３及び基材１の軟化温度未満である接着部材４の軟化温度まで金型１３を加熱し、その後冷却するだけでよく、金型の加熱、冷却時間を短くすることができ、反射鏡を成形する際の成形サイクルを短くすることができる。

本発明の製造方法においては、接着部材４をシート状の熱可塑性樹脂で構成することにより、接着部材４を反射フィルム３と共に金型１３内に搬送することができ、反射鏡を成形する際の加工効率を上げることができ、反射鏡の製造コストを下げることができる。なお、反射フィルム３の鏡面１４を転写しない面に、予め接着部材４を一体に形成しておけば、より加工効率を上げることができる。

本発明の製造方法においては、金型１３が真空チャンバ１８内に配置されているので、金型１３による圧縮成形により基材１と反射フィルム３とを接着部材４を介して密着、一体化する際に、接着部材４中に気泡が混入することを防ぐことができ、より高精度な鏡面を有する反射鏡を得ることができる。

本発明の製造方法においては、基材１をアルミ板などの金属板で構成することにより、高強度で全体形状が薄い反射鏡を得ることができ、また上記したように接着部材４の変形により基材１の表面形状１ａと反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの積層方向の寸法誤差ｘを吸収するようになっているので、従来、基材１を金属板で構成する場合に必要であった金属板表面の研磨が不要となり、高精度な鏡面を有する反射鏡を低コストで得ることができる。

次に、本発明の反射鏡の製造方法の第三実施形態を説明する。本実施形態は、上記反射鏡の製造方法の第二実施形態において、上記基材１を厚さ５ｍｍの強化合成樹脂で構成し、基材１の表面形状１ａと反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの積層方向の寸法誤差ｘが±８０μｍ以内になるように予め成形したものである。強化合成樹脂としてはガラス繊維強化ポリカーボネイトなどが用いられ、その他の構成は上記第二実施形態と変わらない。

本発明の製造方法においては、最終成形品である反射鏡Ｍの接着部材４の厚さｔが基材１の表面形状１ａと反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの積層方向の最大寸法誤差以上に形成されているので、基材１と反射フィルム３との間に設けられた所定厚さの接着部材４が変形しつつ基材１と反射フィルム３とを密着、一体化させるようになり、この接着部材４の変形により、基材１の表面形状１ａと反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの積層方向の寸法誤差ｘを吸収することができ、高精度な鏡面を有する反射鏡を得ることができる。

本発明の製造方法においては、基材１をガラス繊維強化ポリカーボネイトなどの強化合成樹脂で構成することにより、高精度な鏡面を有する高強度な反射鏡を得ることができ、また上記したように接着部材４の変形により基材１の表面形状１ａと反射鏡Ｍの最終表面形状Ｍａとの積層方向の寸法誤差ｘを吸収するようになっているので、従来、表面粗度が大きく反射鏡の基材としては不適切であった強化合成樹脂を基材１として使用することができる。なお、強化合成樹脂の充填剤としては、カーボン、金属などを用いることもできる。

なお、上記した各実施形態において、反射鏡Ｍとして凸面鏡を図示して説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、平面鏡、球面鏡、非球面鏡、ｆθミラー、ポリゴンミラーなど種々の反射鏡に適応できるものである。また、上記した各実施形態は本発明の代表的な形態を示したに過ぎず、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変更して実施することができるものである。

本発明の一実施形態を示す反射鏡の側断面図である。 本発明の反射鏡に用いる基材の側断面図である。 本発明の反射鏡の製造方法の第一実施形態を実施する反射鏡の製造装置の要部を示す側断面図である。 本発明の反射鏡の表面形状の誤差と接着剤層の厚さとの関係を示す図である。 本発明の反射鏡の製造方法の第二実施形態を実施する反射鏡の製造装置の要部を示す側断面図である。

符号の説明

１ 基材
２ 接着剤層
３ 反射フィルム
４ 接着部材
Ｍ 反射鏡
ｘ 基材の表面形状と反射鏡の最終表面形状との寸法誤差
ｔ 接着剤層（接着部材）の厚さ
１１ プレス機
１２ａ 上側ダイプレート
１２ｂ 下側ダイプレート
１３ 金型
１３ａ 上型
１３ｂ 下型
１４ 鏡面
１５ 真空チャンバ
１６ ヒータ

Claims (21)

1. 表面形状が反射鏡の最終表面形状を形成するように予め形成された基材と、接着剤層と、反射フィルムとを順次有する積層体を圧縮成形してなる反射鏡において、
   上記接着剤層の厚さが、上記基材の表面形状と上記反射鏡の最終表面形状との上記積層方向の最大寸法誤差以上に形成されていることを特徴とする反射鏡。
2. 上記接着剤層が、光硬化性樹脂で構成されていることを特徴とする請求項１に記載の反射鏡。
3. 上記反射フィルムの上記接着剤層との接着面又は上記基材の上記接着剤層との接着面の少なくとも一方に、接着を促進するための表面処理が施されていることを特徴とする請求項１に記載の反射鏡。
4. 上記表面処理が、表面粗化による機械的表面処理、可塑剤による化学的表面処理、或いは、コロナ放電処理、紫外線照射処理又はプラズマ処理による物理的表面処理、のいずれかであることを特徴とする請求項３に記載の反射鏡。
5. 上記基材及び反射フィルムが、同一の合成樹脂で構成されていることを特徴とする請求項１に記載の反射鏡。
6. 上記接着剤層が、熱可塑性樹脂で構成されていることを特徴とする請求項１に記載の反射鏡。
7. 上記熱可塑性樹脂の軟化温度が、上記反射フィルム及び上記基材の軟化温度未満であることを特徴とする請求項６に記載の反射鏡。
8. 上記基材が、金属板で構成されていることを特徴とする請求項１に記載の反射鏡。
9. 上記基材が、強化合成樹脂で構成されていることを特徴とする請求項１に記載の反射鏡。
10. 表面形状が反射鏡の最終表面形状を形成するように予め形成された基材と、接着剤層と、反射フィルムとを順次有する積層体を金型内に配置し、この金型を型締めすることにより圧縮成形してなる反射鏡の製造方法において、
    （イ）上記反射フィルムを上記金型の鏡面に沿って変形させて反射フィルムに鏡面を転写する工程と、
    （ロ）上記変形した反射フィルムと基材との間に上記接着剤層を形成する接着剤を充填して基材と接着剤層と反射フィルムとを順次有する積層体を構成し、この積層体を圧縮して基材と反射フィルムとを接着剤層を介して密着する工程と、
    （ハ）上記接着剤層を固化し、固化後の接着剤層の厚さが上記基材の表面形状と上記反射鏡の最終表面形状との上記積層方向の最大寸法誤差以上になるように形成して基材と反射フィルムとを一体化する工程と、
    を有することを特徴とする反射鏡の製造方法。
11. 上記接着剤層が、光硬化性樹脂で構成されていることを特徴とする請求項１０に記載の反射鏡の製造方法。
12. 上記反射フィルムの上記接着剤層との接着面又は上記基材の上記接着剤層との接着面の少なくとも一方に、接着を促進するための表面処理が施されていることを特徴とする請求項１０に記載の反射鏡の製造方法。
13. 上記表面処理が、表面粗化による機械的表面処理、可塑剤による化学的表面処理、或いは、コロナ放電処理、紫外線照射処理又はプラズマ処理による物理的表面処理、のいずれかであることを特徴とする請求項１２に記載の反射鏡の製造方法。
14. 上記基材及び反射フィルムが、同一の合成樹脂で構成されていることを特徴とする請求項１０に記載の反射鏡の製造方法。
15. 表面形状が反射鏡の最終表面形状を形成するように予め形成された基材と、接着剤層と、反射フィルムとを順次有する積層体を金型内に配置し、この金型の型締めにより圧縮成形してなる反射鏡の製造方法において、
    （イ）上記金型の型締めにより上記反射フィルム、上記接着剤層を形成する接着部材を上記基材の表面形状に倣って変形させ、上記金型の鏡面を反射フィルムに転写すると共に、上記接着部材を介して基材と反射フィルムとを密着する工程と、
    （ロ）上記接着部材を固化し、固化後の接着部材の厚さが上記基材の表面形状と上記反射鏡の最終表面形状との上記積層方向の最大寸法誤差以上になるように形成して基材と反射フィルムとを一体化する工程と、
    を有することを特徴とする反射鏡の製造方法。
16. 上記接着部材が、熱可塑性樹脂で構成されていることを特徴とする請求項１５に記載の反射鏡の製造方法。
17. 上記熱可塑性樹脂の軟化温度が、上記反射フィルム及び上記基材の軟化温度未満であることを特徴とする請求項１６に記載の反射鏡の製造方法。
18. 上記接着部材が、シート状に形成されていることを特徴とする請求項１６に記載の反射鏡の製造方法。
19. 上記金型が、真空チャンバ内に配置されていることを特徴とする請求項１５に記載の反射鏡の製造方法。
20. 上記基材が、金属板で構成されていることを特徴とする請求項１５に記載の反射鏡の製造方法。
21. 上記基材が、強化合成樹脂で構成されていることを特徴とする請求項１５に記載の反射鏡の製造方法。

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