JP2006079354A - 品質管理システム、品質管理方法、並びに品質管理用データベース形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 品質に関するデータ及び品質管理の履歴を蓄積して供給者と購入者の双方により利用可能な形態で提供し、品質問題をリアルタイムで共有化するためのサーバ、品質管理システム、品質管理方法、並びに品質管理用データベース形成方法を提供する。
【解決手段】 品質管理システムＳは、サプライヤ端末３０から入力された品質データとしての出荷検査データをサーバ１０のデータベースに蓄積し、サーバ１０で統計処理を行って管理図を自動生成する。管理図及び品質データは、購入者端末２０やサプライヤ端末３０から即時にモニタリング可能とされる。また、管理図における異常値の出現は自動検出され、サーバ１０から異常発生通知メールを関係者に送信する。品質データ、管理図、異常値出現時の対応履歴がＢＢＳ及びメールに蓄積され、データベースが形成される。
【選択図】 図９

Description

本発明は、統計的手法を利用して品質管理を行うための品質管理システム及び品質管理方法に係り、特に、品質に関するデータ及び品質管理の履歴を蓄積して供給者と購入者の双方により利用可能な形態で提供し、品質問題をリアルタイムで共有化する品質管理システム、品質管理方法、並びに品質管理用データベース形成方法に関する。

資材規格は通常、購入者が実験的にあるは経験的に絞り込み、さらに供給者側の技術力、あるいは経済的な事由などに基づいて最終的に決定、合意されるのが通常である。しかしながら、たとえば半導体業界に代表される先端業界では、システム設計が複雑、大規模、かつデザインルールが物理限界に近づくにつれ、これまで許容できた、多くの資材品質の規格内ばらつきや、その交互作用などが許されなくなりつつあり、何らかの歯止めが必要とされている。

しかしながら、現実に、すべての関連資材の規格許容限界を、品質ばらつきの交互作用まで考えて実験的に洗い出し、供給者に“規格”として求めていくことは、物理的にも経済的にも非現実的であることは明らかである。そこで、多くの企業では、規格の範囲内でも、統計的に安定した品質を作りこむ事を供給者に求めている。これは、原子力、航空、自動車産業などのように高度の安全が期待される業界でも同様であり、ＩＳＯ／ＴＳ１６９４９にも、統計データの受領を重要な購買製品品質管理の一手法と位置づけている（７・４ ３・１ 購買製品の品質）。

購入者によっては、このような、“合格品”であるが、工程上あるいは品質上“管理はずれ”である製品の出荷に関して事前連絡することを求めている。購入者は、製品の受け入れの可否判定を行うとともに、このような、“合格品”であるが、工程上あるいは品質上“管理はずれ”である製品を受け入れる場合は、他のばらつき要因の少ない資材と組み合わせて、あるいはばらつきの少ない安定しているラインで使用し、結果を常にモニターするという手法をとる。

従来、一般に、資材の出荷検査表に記された品質データは、検査成績書として納品資材とともに購入者に提供され、購入者は、その品質データが規格値に適合しているかどうか判断して資材の受け入れ判定を行っていた。この方法では、購入資材の品質が、有る一定の範囲に入っている事は確認できても、規範囲のなかで、その出荷バッチが、それまでの該当製品の過去の安定性に比較して、統計的に有意なばらつきのあるバッチなのかそうではないのかは容易には判定できなかった。

そのため、特に重要な資材については、購入者が、購入資材品質データを管理図などの方法で統計的に管理し、規格内といえども品質に無視できないバラツキの有る場合には供給者と協議して、受け入れの是非判定や、原因の追及・対策を指示していた。しかしながら、この方法では、同じ資材品目でも、供給者が異なると、規格の範囲内での安定性が異なるので、供給者毎、あるいは同じ供給者でも製作工場毎に管理図を作成する必要があり、同一資材に異なる管理基準がいくつも出来、受け入れ作業が煩雑になる欠点があった。
あるいは逆に、供給者が独自に出荷品質を統計的に管理するばあい、供給者毎に異なるフォーマットや連絡方法となることがあり煩雑な上、購入者が購入資材の品質の安定性を
リアルタイムで確認することは困難であった。

また、たとえば同一資材を、ある購入企業の複数の工場で使用する場合、各工場での資材管理部門が独自に管理をすることが多く、この場合、管理の工数が使用する工場の数だけ増すとともに、ある工場向け製品で起こった品質問題がリアルタイムで共有化されていないため、問題発見工場が他工場に情報を正確に伝達するのに、時間と手間がかかっていた。そこで、試料の精度管理情報をインターネットを利用して即時に提供することが可能な、精度管理方法が提供されている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００２−３４０９０６号公報（第２−５頁、図４）

特許文献１に記載のネットワークを利用した精度管理方法は、測定値の入力画面を端末に提示して入力を促し、入力された測定値はネットワークを介してサーバに受信され、サーバは、受信した測定値の統計処理や管理図の作成を行って精度管理情報を作成し、ネットワークを介して端末に送信する。また、サーバにおいて測定値を蓄積し、蓄積された測定値からなる母集団を形成して統計処理や管理図を作成するものである。
このように構成すると、いつ何処からでも、インターネットを利用して精度管理用試料の測定値に関するデータをサーバに送信し、即時に精度管理情報を作成させることができる。また、測定に誤差が生じていた場合でも、測定施設において直ちにこれを察知することができ、そして即時に誤差解消のための行動（是正措置）を取ることができる。

さらにまた、製品供給体制の良否を示す品質規格として、ＩＳＯ９０００等に代表される品質管理システムがある。これは、所要の品質を作り出し、維持するための必要事項を項目ごとにまとめて制定されたものであり、その中で、ある企業に対して、購入品のモニターと、出荷品のモニター、両方を求めている（ＩＳＯ／ＴＳ１６９４９ ７．４．３．２ 供給者の監視、 ８．２．１．１ 顧客満足−補足）。

特許文献１に記載の方法は、インターネットを利用して、精度管理用試料の測定値に関する管理図を自動作成し、利用者はそのデータにアクセス可能とされているので、管理図などの精度管理データをリアルタイムにモニタリングすることができるものであるが、異常値が発生した場合に、サーバから関係者に通知し処置を促すものではなかった。また、異常値についての協議や、試料の是非判定や、原因の追及・対策を行うための手段は提供されていなかった。また、異常値についての協議や処置を行った場合に、その情報を蓄積して利用しようとするものではなかった。
また、ＩＳＯ９０００は、継続的に品質を維持または向上するためのシステムがあるかどうかの認証であり、納入品の品質がどの程度になるかを具体的に判断することは困難であった。また、上記ＩＳＯ／ＴＳ１６９４９では、ひとつの取引資材からみると、同じ品質データを供給者と購入者、両者がモニターすることになり、非効率であった。

本発明では、上記のような問題点に鑑み、品質に関するデータを供給者と購入者の双方により利用可能な形態で提供し、品質問題をリアルタイムで共有化すると共に、品質管理の履歴を蓄積して供給者と購入者の双方により利用可能とすることを目的とする。

前記課題は、請求項１に記載の品質管理システムによれば、サーバと、前記サーバとネットワークを介して通信を行うことにより品質管理に利用されるデータを前記サーバとの間で送受信する端末と、を備えた品質管理システムであって、前記端末は、前記サーバに製品の製造または出荷工程で採取された品質データを送信する処理を行い、前記サーバは、前記品質データを前記端末から受信し、統計処理を行って前記製品の品質管理を行うための特性値を算出し、該特性値をプロットした管理図を作成する管理図作成処理，前記管理図上の異常点を検出することにより、前記品質データが採取された工程に異常があるか否か判定し、異常があると判定された場合に、前記端末に前記警告通知を送信する自動警告処理，前記端末からモニタリング要求を受信したことに基づき、前記端末の表示部に前記管理図を表示させるモニタリング処理，を行うこと、により解決される。

このように、請求項１に記載の品質管理システムは、端末からサーバに、製品の製造または出荷工程で採取された品質データを送信し、サーバは、該品質データに統計処理を行い、前記製品の品質管理を行うための特性値を算出し、該特性値をプロットした管理図を作成することができる。また、前記端末からモニタリング要求を受信したことに基づき、前記端末の表示部に前記管理図を表示させるモニタリングをさらに行うことができる。
従って、いつどこからでも品質データをサーバに送信し、即時に管理図を作成させることができる。これにより、管理図の作成手間を省くことができる。また、管理図作成のための統計的知識及びプログラムなどのツールがなくても、即時に管理図を作成することができる。また、いつどこにいても、即時に管理図を確認することができる。さらに、複数のサプライヤから製品の供給を受ける購入者は、フォーマットが統一された管理図を容易に入手することができる。これにより、サプライヤ間の品質や工程能力の比較を容易に行うことができる。

また、請求項１に記載の品質管理システムは、サーバが、前記管理図上の異常点を検出することにより、前記品質データが採取された工程に異常があるか否か判定し、異常があると判定された場合に、ネットワークを介して通信可能な端末に警告通知を送信することができる。従って、管理図の読み方を知らなくても、異常の発生を即時に知ることができる。

また、請求項２に記載のように、請求項１に記載の品質管理システムにおいて、前記端末は、前記サーバから前記工程に異常がある旨の警告通知を受信したことに起因して前記サーバにコメントデータを送信する処理をさらに行い、前記サーバは、前記コメントデータを受信して前記データベースに蓄積すると共に、外部から閲覧要求を受信したことに基づき、蓄積されたコメントデータから抽出したデータを表示する電子掲示板を提供する電子掲示板運営処理，前記コメントデータに含まれるアクションプランに含まれる期日に基づいて前記端末にアクション要求通知を送信するアクションフォローアップ処理，をさらに行い、前記品質データ，前記特性値，前記コメントデータ，を蓄積したデータベース及び該データベースの操作及び管理を行うデータベース管理プログラムをさらに備えて構成することができる。

このように構成すると、サーバでは、警告通知に起因して端末から送信されたたコメントデータをデータベースに蓄積すると共に、外部から閲覧要求を受信したことに基づき、蓄積されたコメントデータから抽出したデータを表示する電子掲示板を提供することができる。
これにより、電子掲示板を閲覧すれば、所望の品質管理対象についてのコメントを確認することができる。コメントデータの追加は、即座に電子掲示板に反映することができるので、即時にコメントを確認することができる。従って、異常の発生に対する情報の応答をもれなく把握することができ、複数の利用者の間で、品質問題をリアルタイムで共有化することができる。
また、異常の発生に対するコメントや処置案（アクションプラン）の入力を、自動で速やかに関係者に促すことができる。そして、アクションプランに含まれる期日に基づいて、サーバから端末にアクション要求通知を送信することができる。従って、アクションの担当者に、自動でアクションの完了を促すことができる。
また、品質データ、特性値、コメントデータをサーバ内のデータベースに蓄積して管理することができる。これにより、品質管理の履歴を蓄積して利用することができる。

また、前記課題は、請求項３に記載の品質管理方法によれば、サーバと、前記サーバとネットワークを介して通信を行う端末との間で、品質管理に利用されるデータを送受信する品質管理方法であって、前記端末から前記サーバに、製品の製造または出荷工程で採取された品質データを送信する処理，前記サーバにおいて、該品質データに統計処理を行って前記製品の品質管理を行うための特性値を算出し、該特性値をプロットした管理図を作成する処理，前記サーバにおいて、前記管理図上の異常点を検出することにより、前記品質データが採取された工程に異常があるか否か判定し、異常があると判定された場合に、前記サーバから前記端末に前記警告通知を送信する自動警告処理，前記端末からモニタリング要求を受信したことに基づき、前記端末の表示部に前記管理図を表示させる処理，を行うこと、により解決される。

このように、請求項３に記載の品質管理方法によれば、いつどこからでも品質データをサーバに送信し、即時に管理図を作成させることができる。これにより、管理図の作成手間を省くことができる。また、管理図作成のための統計的知識及びプログラムなどのツールがなくても、即時に管理図を作成することができる。また、いつどこにいても、即時に管理図を確認することができる。さらに、複数のサプライヤから製品の供給を受ける購入者は、フォーマットが統一された管理図を容易に入手することができる。これにより、サプライヤ間の品質や工程能力の比較を容易に行うことができる。
また、自動警告処理により、管理図の読み方を知らなくても、異常の発生を即時に知ることができる。

また、請求項４に記載のように、請求項３に記載の品質管理システムにおいて、前記サーバから前記工程に異常がある旨の警告通知を受信したことに起因して、前記端末から前記サーバにコメントデータを送信する処理，前記警告通知に起因して前記端末から受信したコメントデータを前記サーバに蓄積すると共に、外部から閲覧要求を受信したことに基づき、蓄積されたコメントデータから抽出したデータを表示する電子掲示板を提供する電子掲示板運営処理，前記コメントデータに含まれるアクションプランに含まれる期日に基づいて前記サーバから前記端末にアクション要求通知を送信するアクションフォローアップ処理，をさらに行うように構成することができる。

このように構成すると、異常の発生に対するコメント及び処置案（アクションプラン）の入力を、自動で速やかに関係者に促すことができる。さらにまた、アクションの担当者に、自動でアクションの完了を促すことができる。
そしてまた、電子掲示板を閲覧すれば、所望の対象についてのコメントを確認することができる。コメントデータの追加は、即座に電子掲示板に反映することができるので、異常の発生に対する情報のやりとりを、即時にもれなく把握することができる。これにより、複数の利用者の間で、品質問題をリアルタイムで共有化することができる。
また、品質データ、特性値、コメントデータをサーバ内のデータベースに蓄積して管理することができる。これにより、品質管理の履歴を蓄積して利用することができる。

また、前記課題は、請求項５に記載の品質管理用データベース形成方法によれば、請求項１に記載の品質管理システムが備えるデータベースに、製品の製造または出荷工程で採取された品質データを外部から受信して追加するステップ、前記品質データに統計処理を行って前記製品の品質管理を行うための特性値を算出し、該特性値を前記データベースに追加するステップ、前記管理図上の異常点を検出することにより、前記品質データが採取された工程に異常があるか否か判定し、異常があると判定された場合に、ネットワークを介して通信可能な端末に警告通知を送信すると共に、前記警告通知に起因して前記端末から受信したコメントデータを前記データベースに追加するステップ、を行うこと、により解決される。
このように、品質データ，特性値，コメントデータ，をデータベースに蓄積して管理することにより、品質管理の履歴を蓄積して利用することができる。

以上のように、本発明によれば、以下のような効果を奏する。
（イ）本発明の品質管理システム、品質管理方法、並びに品質管理用データベース形成方法によれば、製品の製造または出荷工程で採取された品質データを受信すると、即時に、該品質データに統計処理を行い、前記製品の品質管理を行うための特性値を算出し、該特性値をプロットした管理図を作成することができる。また、サーバで作成した管理図を端末で表示させることができる。
従って、いつどこからでも品質データをサーバに送信でき、即時に管理図を作成させ、確認することができる。これにより、管理図の作成手間を省くことができる。また、管理図作成のための統計的知識及びプログラムなどのツールがなくても、即時に管理図を利用することができる。また、フォーマットが統一された管理図を容易に入手することができる。

（ロ）また、本発明の品質管理システム、品質管理方法、並びに品質管理用データベース形成方法によれば、前記管理図上の異常点を検出することにより、前記品質データが採取された工程に異常があるか否か判定し、異常があると判定された場合に、ネットワークを介して通信可能な端末に警告通知を送信することができる。また、前記コメントデータに含まれるアクションプランに含まれる期日に基づいて、前記端末にアクション要求通知を送信することができる。
従って、管理図の読み方を知らなくても、異常の発生を即時に知ることができ、異常の発生に対するコメント及び処置案（アクションプラン）の入力を、自動で速やかに関係者に促すことができる。さらにまた、アクションの担当者に、自動でアクションの完了を促すことができる。

（ハ）また、本発明の品質管理システム、品質管理方法、並びに品質管理用データベース形成方法によれば、前記警告通知に起因して前記端末から受信したコメントデータを蓄積すると共に、外部から閲覧要求を受信したことに基づき、蓄積されたコメントデータから抽出したデータを表示する電子掲示板を提供することができる。
従って、電子掲示板を閲覧すれば、所望の対象についてのコメントを確認することができる。コメントデータの追加は、即座に電子掲示板に反映することができるので、異常の発生に対する情報のやりとりを、即時にもれなく把握することができる。これにより、複数の利用者の間で、品質問題をリアルタイムで共有化することができる。

（ニ）また、本発明の品質管理システム、品質管理方法、並びに品質管理用データベース形成方法では、品質データ，特性値，コメントデータ，をデータベースに蓄積して管理することにより、品質管理の履歴を蓄積して利用することができる。

本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。また、以下に説明する配置、形状等は、本発明を限定するものではなく、本発明の趣旨に沿って各種改変することができることは勿論である。
図１乃至図１１は本発明の一実施形態を示す図で、図１は本実施形態の品質管理システムＳにおけるＳＰＣ開設データの入力画面、図２は本実施形態の品質管理システムＳにおける品質データのマニュアル入力画面、図３は本実施形態の品質管理システムＳにおける品質データのファイルアップロード画面、図４は本実施形態の品質管理システムＳにおける管理図モニタリング画面及びデータモニタリング画面、図５及び図６は本実施形態の品質管理システムＳにおけるコメント入力画面、図７は本実施形態の品質管理システムＳにおけるＢＢＳ画面、図８は本実施形態の品質管理システムＳにおけるアクションプラン一覧画面である。
また、図９は本実施形態のデータベース形成方法における処理の一例を示すフローチャート、図１０は本実施形態の品質管理システムＳにおけるサーバの構成を示すブロック図、図１１は本実施形態の品質管理システムＳにおける端末の構成を示すブロック図である。

（品質管理システム）
本実施形態の品質管理システムＳは、製品を供給するサプライヤから入力された品質データをサーバに蓄積し、サーバで統計処理を行って管理図を自動生成してモニタリング可能とするものである。また、この管理図に異常値が出現したときには自動検出してサプライヤ、購入者などの関係者に通知し、対応を促すものである。また、品質データの履歴及び異常値出現時の対応履歴を蓄積してデータベースを形成し、利用可能とするものである。

まず、本実施形態の品質管理システムＳによって提供される各機能について説明する。
（１）購入者に対しては、以下の機能が提供される。
・運営方法の設定機能
・管理図自動作成機能
・管理図モニタリング機能
・異常発生時の自動警告機能
・自動ＢＢＳ機能
・アクションフォローアップ機能
・報告書作成機能
・データベース形成機能

（２）サプライヤ（製品の供給者）に対しては、以下の機能が提供される。
・品質データ入力機能
・管理図自動作成機能
・管理図モニタリング機能
・異常発生時の自動警告機能
・自動ＢＢＳ機能
・アクションフォローアップ機能
・報告書作成機能
・データベース形成機能

本実施形態の品質管理システムＳは、上記各機能を提供するプログラムが格納されたサーバ１０と、サーバ１０とネットワークを介して通信可能な複数の端末を備えている。これらの複数の端末には、購入者端末２０と、サプライヤ端末３０が含まれている。
以下、上記各機能を提供するために、サーバ１０と、購入者端末２０及びサプライヤ端末３０を含む端末と、において行われる処理について説明する。

（運営方法の設定機能）
本実施形態の運営方法の設定機能は、サプライヤ端末３０から取得する品質データの仕様、作成する管理図の仕様、異常値の判定基準、を含む統計的手法を用いた品質管理システムＳの運営方法を、購入者端末２０からサーバ１０に入力可能とするものである。
購入者端末２０がネットワークを介してサーバ１０に接続されると、サーバ１０のＣＰＵは、サーバ１０の記憶手段に格納された運営方法設定プログラムに従って、購入者端末２０の表示部に、例えば、図１に示すようなＳＰＣ（Ｓｔａｔｉｓｔｉｃｓ Ｐｒｏｃｅｓｓ Ｃｏｎｔｒｏｌ：統計的工程管理）開設データの入力画面を表示させる。この画面には、サプライヤが提供する品質データとしての出荷検査データの仕様、サーバ１０で自動作成される管理図の仕様、異常発生の判定基準、の入力欄が設けられている。
なお、本実施形態では、品質データとして出荷検査データを例にとって説明するが、品質データは、製品の製造工程あるいは出荷工程で採取されたものであれば、出荷検査データ以外にも様々なデータを使用することができる。
また、この入力画面には、例えば、品質管理の対象となる供給品の品名及びサプライヤ名が表示されている。購入者は、サーバ１０に接続した後、所定のコマンド入力、または、上記要求品質設定プログラムに従って、各々の端末に表示されたダイアログ画面におけるメニューの選択あるいは入力欄への情報の入力を行ってサーバ１０に送信することにより、上記ＳＰＣ開設データの入力画面を表示させることができる。

出荷検査データの仕様として、例えば「パラメータ（出荷検査における測定対象）」「単位」「データタイプ」「測定数」「測定頻度」の各々を入力するように構成することができる。入力される出荷検査データは、例えば、生データ、各ロットの平均値、最小値、最大値、バラツキ、ロット間のバラツキ、などが挙げられる。
また、管理図の仕様として、例えば「管理図の種類」「上方限界線」「下方限界線」「上方規格」「ターゲット」「下方規格」の各々を入力するように構成することができる。また、異常発生の判定基準として、例えば「管理限界はずれ」「管理限界接近」「連続偏り」「連続傾向」のいずれかを選択するように構成することができる。これらの入力欄は、マニュアル入力またはリストからの選択、ラジオボタンの選択などの方法により行うように構成されている。なお、入力項目はこれらに限らず、対象とする供給品に応じて任意に設定することができる。

また、このＳＰＣ開設データの入力画面には、「管理はずれ、限界変更連絡先」が記載されており、この文字をクリックすると、その内容が表示される。これにより、管理はずれや限界変更の手続きを行うことができる。
購入者は、予め定めた仕様やコントロールプランなどの希望事項に基づき、上記ＳＰＣ開設データを入力する。そして、画面右下の「追加」ボタンをクリックすることにより、入力したデータをサーバ１０に送信する。これにより、サーバ１０において、入力した内容に基づき、統計的手法を用いた品質管理システムＳの運営方法が設定される。ここで設定された内容に基づき、以降の処理が行われる。

（品質データ入力機能）
本実施形態の品質データ入力機能は、上記ＳＰＣ開設データに基づき設定された仕様の品質データを、サプライヤ端末３０からサーバ１０に入力可能とするものである。
上記ＳＰＣ開設データがサーバ１０に受信されたのち、購入者に対する納品が発生すると、サプライヤは、当該納品に際して出荷検査を行い、出荷検査データを作成し、サーバ１０に入力する。出荷検査データの入力方法は、例えば、図２に示す画面から行うマニュアル入力と、図３に示す画面から行うファイルアップロードのいずれかにより行うことができる。また、メールに添付して送信することもできる。図２に示すマニュアル入力画面には、例えば、納品先の情報、今回出荷検査を行った供給品の属性、出荷検査データ、コメント、出荷検査担当者等の入力欄が設けられている。また、図３に示すファイルアップロード画面には、供給品の出荷日及びデータファイル名の入力欄が設けられている。

図２に示すように、マニュアル入力画面では、納品先の情報として、例えば「カスタマー」「出荷先」を入力するように構成することができる。また、供給品の属性として、例えば「出荷日」「ロット番号」「出荷数量」「製造工場」を入力するように構成することができる。また、出荷検査データとして、上述の要求品質の設定画面で設定された出荷検査データの仕様に適合するデータを入力可能に構成されている。例えば「パラメータ（出荷検査における測定対象）」「データ入力（測定値）」の欄が設けられており、パラメータとして、図１で設定した「内径」を選択することができる。また、個々のデータをカンマで区切ることにより、図１で設定したデータ数である「２」個のデータを入力することができる。
なお、入力項目はこれらに限らず、供給品に応じて任意に設定することができる。

サプライヤ端末３０が、ネットワークを介してサーバ１０に接続されると、サーバ１０のＣＰＵは、サプライヤ端末３０からの所定のコマンド入力あるいはメニューの選択により、サーバ１０の記憶手段に格納された品質データ入力プログラムに従い、サプライヤ端末３０の表示部に、例えば、これから品質データを入力する供給品の名称と、入力方法の選択欄とを表示した画面を表示する。この画面に情報を入力してサプライヤ端末３０からサーバ１０に送信すると、サプライヤ端末３０の表示部に、図２または図３の画面が表示される。サプライヤは、出荷検査の結果に基づき、上記画面に出荷検査データを入力する。そして、画面右下の「追加」ボタンをクリックすることにより、入力したデータをサーバ１０に送信する。
サーバ１０は、サプライヤ端末３０から品質データとしての新たな出荷検査データの入力があったことを検出すると、サーバ１０内のデータベースに品質データとしての出荷検査データを追加する。このようにして、品質データ入力機能により入力されたデータが、順次データベースに蓄積され、利用可能とされる。

（管理図自動作成機能）
本実施形態の管理図自動作成機能は、上記品質データが入力されると、即時に、サーバ１０において管理図を作成するものである。
サーバ１０のＣＰＵは、新たに品質データとしての出荷検査データが入力され、この出荷検査データが、サーバ１０内のデータベースに追加されると、サーバ１０の記憶部に格納された管理図作成プログラムに基づき、上述した運営方法の設定画面において設定された管理図の仕様に基づいて管理図を作成する。

そのために、今回入力された仕様に基づく公知の統計処理を行い、工程の状態を示す特性値を算出する。そして、算出結果に基づき、後述する管理図モニタリング画面に表示する管理図のイメージデータを作成する。
すなわち、算出した特性値を、設定された管理図の仕様ごとに予め定められた形式に従い、管理図のエリア上にプロットする。このとき、管理図作成プログラムは、プロットされた特性値のいずれかが、上述した運営方法の設定画面において設定された異常発生の判定基準に基づき異常かどうかを判定し、異常と判定された点があった場合には、異常値の点を、他の点と識別可能となるよう表示する。

なお、今回入力された出荷検査データに加えて、サーバ１０のデータベースから今回の出荷検査データに先立つ所定期間内に入力された出荷検査データを抽出し、これらの出荷検査データの集合に対して、公知の統計処理を行って管理図を作成してもよい。
サーバ１０のＣＰＵは、管理図を作成すると、その統計処理データ及び管理図のイメージデータをサーバ１０のデータベースに登録し蓄積する。蓄積されたデータは、要求に応じて後述する管理図モニタリング機能により端末に送信され、表示される。

本実施形態では、作成する管理図の仕様は、扱うデータの種類や品質管理の目的に応じて適切に設定することができる。管理図の種類として、例えば、Ｘ−ｂａｒＲ管理図を作成するように設定した場合について説明する。Ｘ−ｂａｒＲ管理図は、平均値（Ｘ−ｂａｒ）の管理図と、範囲（Ｒ：最大値と最小値の差）の管理図とを組み合わせて１枚の図にまとめたもので、Ｘ−ｂａｒ管理図によって工程平均を管理し、Ｒ管理図によってばらつきを管理することができるものである。
また、Ｘ−ｂａｒＲ管理図以外にも、Ｘ−ｂａｒＳ管理図、Ｘｍｅｄ−Ｒ管理図、Ｘ−Ｒ管理図などを作成することができる。さらにまた、複数の管理図を作成するように設定することもできる。これらの管理図の種類及び作成方法はいずれも公知のものであり、本明細書では説明を省略する。なお、扱うデータの種類や品質管理の目的に応じて、独自の管理図を作成するように構成してもよい。

以上のような管理図自動作成機能により、サプライヤから品質データの入力を受ければ、即時に新たな管理図が作成される。従って、サプライヤ及び購入者は、管理図の作成手間を省くことができる。また、管理図作成のための統計的知識及びプログラムなどのツールがなくても、即時に管理図を確認することができる。また、購入者は、複数のサプライヤから供給を受ける場合に、フォーマットが統一された管理図を容易に入手することができる。これにより、サプライヤ間の品質や工程能力の比較を容易に行うことができる。

（管理図モニタリング機能）
本実施形態の管理図モニタリング機能は、サーバ１０で作成した管理図を外部の端末からモニタリング可能とするものである。
サーバ１０のＣＰＵは、上記管理図を作成してそのデータを蓄積した後に、購入者端末２０またはサプライヤ端末３０からネットワークを介して管理図モニタリング指令の入力を受けた場合には、サーバ１０の記憶手段に格納されたモニタリングプログラムに従って、データベースから管理図データあるいは関連するデータを抽出し、この管理図モニタリング指令の発信元の端末に送信し、図４に示すような管理図モニタリング画面を表示させる。

管理図をモニタリングしようとする購入者あるいはサプライヤは、各々の端末、すなわち購入者端末２０またはサプライヤ端末３０をサーバ１０に接続した後、所定のコマンド入力、またはメニューの選択により、上記管理図モニタリング指令をサーバ１０に送信することができる。
なお、サーバ１０において管理図を新たに作成したことに起因して、サーバ１０から各端末に管理図更新メールを送信し、モニタリングを促すように構成することもできる。また、そのメールに管理図が表示されたアドレスを掲載し、掲載されたアドレスをクリックすると、サーバ１０に管理図モニタリング指令が送信され、管理図モニタリング画面が送信元の端末に表示されるように構成してもよい。

管理図モニタリング画面には、例えば、図４に示すように、上述した管理図の仕様の設定において選択されたＸ−ｂａｒＲ管理図が表示されている。図４の上部に表示されたＸ−ｂａｒ管理図は、一本の中心線とその上下に配置された上下の管理限界線が表示されたエリアに、上記統計処理によって算出した特性値をプロットしたものである。そして、プロットされた特性値のうち、上記管理図作成プログラムによって異常と判定された点は、管理図自動作成機能の欄で説明したように、他の点と識別可能に表示されている。
例えば、「管理限界はずれ」が判定基準と設定されている場合には、図４中の点Ａ、Ｂに示すように、管理限界線の線上または管理限界線を越えたところに点が現れたことを検出したときに異常発生と判定する。この判定基準は公知のものである。また、「管理限界接近」「連続偏り」「連続傾向」についても公知の判定基準であり、説明は省略する。

そして、Ｘ−ｂａｒ管理図では、管理限界はずれであると判定された点（図４中の点Ａ）が、他の点と異なるサイズ及び色で表示されている。これにより、容易に管理限界はずれの点を識別することができる。
また、Ｘ−ｂａｒ管理図の下に表示されたＲ管理図も、上記統計処理によって算出した特性値をプロットしたものであり、Ｘ−ｂａｒ管理図と同様に、管理限界はずれであると判定された点（図４中の点Ｂ）が、他の点と異なるサイズ及び色で表示されている。

また、上記管理図モニタリング画面と共に、例えば、図４の下部に示すようなデータモニタリング画面を表示するように構成してもよい。このようにすると、今回作成された最新の管理図と共に、サプライヤによって入力された出荷検査データの内容そのものや、入力された出荷検査データに基づいて算出された特性値や、後述する異常発生の判定結果や、異常発生時に入力されたコメントの内容をモニタリングすることができる。また、このコメント欄の表示内容をクリックすることにより、後述するＢＢＳ（Ｂｕｌｌｅｔｉｎ Ｂｏａｒｄ Ｓｙｓｔｅｍ：電子掲示板）画面が表示されるようにリンクを張ることもできる。このデータモニタリング画面は、今回の管理図更新に先立つ管理図更新のうち、直近の所定回数分の更新に係るデータを表示するように構成されている。例えば、図４では、直近２５回分のデータが表示されている。
以上のような管理図モニタリング機能により、いつどこにいても、サーバに接続可能な端末があれば、即時に管理図を確認し、品質情報を確かめることができる。

（異常発生時の自動警告機能）
本実施形態の異常発生時の自動警告機能は、作成した管理図上の特性値のプロットの中に異常が発生していると判定された場合に、即時にサーバ１０から購入者端末２０及びサプライヤ端末３０に自動的に通知し、コメントの入力を促すものである。
サーバ１０のＣＰＵは、上述のように、上記管理図作成プログラムにより、算出された特性値にもとづいて、異常発生か否の判定を行う。そして、判定結果が異常発生であった場合には、サーバ１０のＣＰＵは、サーバ１０の記憶手段に格納された自動警告プログラムに従って、購入者端末２０及びサプライヤ端末３０に、異常発生通知メールを即時に送信する。一方、判定結果が異常発生でなかった場合には、特に通知は行わない。

そして、サーバ１０のＣＰＵは、上記自動警告プログラムに従い、上記異常発生通知メールの送信と共に、今回発生した異常に対するコメントを入力するためのコメント入力画面を購入者端末２０及びサプライヤ端末３０に自動で表示させる処理を行う。なお、コメント欄をいきなり各端末に表示させるかわりに、コメント画面への入力を促す要コメント通知メールを送信するように構成することもできる。

サプライヤ端末３０に表示されるコメント入力画面には、例えば図５に示すように「コメント入力欄」が設けられている。サプライヤは、上記警告を受けた場合に、管理図モニタリング画面に表示された内容を確認したのち、異常発生の原因分析及び処置案についてのコメントを入力する。なお、コメント入力画面に入力する内容については、本システムのプログラムは、特にチェックを行わない。
サプライヤが図５のコメント入力欄に入力したのち、確定ボタンを押すと、入力内容がサーバ１０に送信される。サーバ１０のＣＰＵは、受信した内容を、後述するＢＢＳ画面に表示されるデータを蓄積するために設けられたデータベースに蓄積する。また、コメントを受信したことに基づき、図４の下部に示すデータモニタリング画面に設けられた管理はずれコメント欄に受信したコメントの内容を追加表示して、データモニタリング画面を更新する。これにより、サプライヤから送信されたコメントが即時にモニタリング可能とされる。

購入者端末２０に表示されるコメント入力画面は、例えば、図６に示すように構成されており、コメント入力欄及びアクションリスト追加欄が設けられている。購入者は、上記警告を受けた場合に、必要に応じて、管理図モニタリング画面及びデータモニタリング画面に表示された内容を確認する。あるいは、必要に応じて、後述するＢＢＳ画面を確認し、コメントを入力する。例えば、図６に示すように、サプライヤのコメントに記載された処置案について、承認を与えるまたは承認を与えない旨のコメントを入力することができる。そして、承認を与える場合には、その処置案の遂行、すなわちアクションについてのコメントをアクションリスト追加欄に入力する。それと共に、アクションの期日や担当者等を指示する入力を行う。なお、資料として所望のデータファイルを添付することもできる。

購入者は、以上の入力を行ったのち、確定ボタンを押す。これにより、入力内容がサーバ１０に送信される。サーバ１０のＣＰＵは、受信した内容を、サプライヤのコメントと同様に、後述するＢＢＳ画面に表示するデータを蓄積するために設けられたデータベースに蓄積する。
また、サーバ１０のＣＰＵは、受信した内容のうち、アクションリスト追加欄の入力内容、及び、アクションの期日や担当者等を指示する入力内容を、アクションプランとして登録する。すなわち、後述するアクションプラン一覧画面に表示されるデータを蓄積するために設けられたデータベースに、アクションリスト追加欄の入力内容等を蓄積する。そして、追加された内容を、ＢＢＳ画面とアクションプラン一覧画面にそれぞれ追加表示し、ＢＢＳ画面とアクションプラン一覧画面をそれぞれ更新する。これにより、購入者から送信されたコメント及びアクションプランが、即時に確認可能とされる。
以上のような異常発生時の自動警告機能により、管理図の読み方を知らなくても、異常の発生を即時に知ることができる。また、異常の発生に対するコメント及び処置案の入力を自動で関係者に促すことができる。

（自動ＢＢＳ機能）
本実施形態の自動ＢＢＳ機能は、サプライヤおよび購入者から送信された上記コメント及びアクションプランを、サーバ１０のデータベースに自動で蓄積し、ＢＢＳ（Ｂｕｌｌｅｔｉｎ Ｂｏａｒｄ Ｓｙｓｔｅｍ：電子掲示板）に即時に掲載し、サプライヤおよび購入者に即時に閲覧可能とするものである。
サーバ１０のＣＰＵは、サーバ１０の記憶手段に格納された自動ＢＢＳ運営プログラムに従って、データベースに蓄積されたコメントを読み出して順に表示したＢＢＳ画面を、サーバ１０に接続した閲覧者の端末に表示させる。

ＢＢＳ画面は、例えば図７に示すように構成されており、蓄積されたコメントが新しい順に表示されている。また、上記自動ＢＢＳ運営プログラムにより、以下のような表示を行うことができる。すなわち、ＢＢＳ画面には、「抽出件名」の欄が設けられており、これにより、データベースに蓄積されたコメントを絞り込んで表示させることができる。例えば、図７では、「抽出件名」の欄に「管理はずれ」と入力することにより、管理はずれの発生に基づき入力されたコメントを絞り込んで表示させている。このようにすると、個々の管理はずれごとに、コメントがソートされて表示されている。
また、「抽出期間」の欄に所定の期間を入力することにより、コメントを、その入力時期により絞り込んで表示させることもできる。その他、キーワード、コメント入力を行った担当者名、サプライヤ名、購入者名、供給品名、納品先、などの所望の項目により絞り込むように構成することもできる。また、上記絞り込み項目によりソートするように構成することもできる。

また、ＢＢＳ画面には、アクションプランとして登録された内容、即ち、アクションリスト追加欄に入力されサーバ１０に送信された内容も表示される。そして、表示されたアクションについてのコメントをクリックすると、後述するアクションプラン一覧画面が表示されるようにリンクが張られている。また、ＢＢＳ画面には、アクションプラン一覧画面を表示させるためのボタンが設けられており、ＢＢＳ画面の閲覧者がこのボタンをクリックすると、サーバ１０のＣＰＵは、アクションプラン一覧画面を端末に表示させる。
そしてまた、ＢＢＳ画面には、「コメント」ボタンが表示されている。サーバ１０のＣＰＵは、上記自動ＢＢＳ運営プログラムに従い、このボタンをクリックした閲覧者の端末に、図５、図６に示すようなコメント入力画面を表示させ、該端末からのコメントの追加入力を可能とする。

ＢＢＳ画面を閲覧しようとする閲覧者の端末、例えば、購入者端末２０またはサプライヤ端末３０が、ネットワークを介してサーバ１０に接続されると、サーバ１０のＣＰＵは、閲覧者の端末からの所定のコマンド入力あるいはメニューの選択により、上記自動ＢＢＳ運営プログラムに従い、閲覧者の端末の表示部に、ＢＢＳ画面を表示させる。

なお、本実施形態では、上記ＢＢＳと連動して、メーリングリストを利用したコメント配信を行うように構成されている。すなわち、上記ＢＢＳ画面からコメント入力画面を表示させ、入力したコメントをサーバ１０に送信すると、サーバ１０のＣＰＵは、受信したコメント内容を、ＢＢＳ画面に表示するデータを蓄積するために設けられたデータベースに追加して蓄積すると共に、サーバ１０の記憶手段に格納されたメール配信プログラムに従って、上記ＢＢＳの閲覧資格者からなるメーリングリストのアドレスに、受信したコメントの内容を掲載したコメントメールを配信する。

一方、メーリングリストのアドレスにコメントが送信されると、サーバ１０のＣＰＵは、メーリングリスト参加者にメールを配信する処理を行うと共に、メールに記載されたコメントを、ＢＢＳ画面に表示するデータを蓄積するために設けられたデータベースに追加して蓄積する。蓄積されたコメントは、上記自動ＢＢＳ運営プログラムに従い、ＢＢＳ画面に即時に表示される。
このようにして、メールとＢＢＳを併用することができ、どちらかの利用によりもう一方にも自動入力される。従って、コメントデータがもれなくデータベースに蓄積される。

（アクションフォローアップ機能）
本実施形態のアクションフォローアップ機能は、登録されたアクションプランの各々について完了か未完了かの属性を付与し、未完了のアクションプランについては、そのアクション期日に基づき、担当者に自動でアクションの完了を促す通知を行うものである。
サーバ１０のＣＰＵは、閲覧者の端末からの所定のコマンド入力あるいはメニューの選択により、サーバ１０の記憶手段に格納されたアクションフォローアッププログラムに従って、データベースに蓄積されたアクションプランの内容、期日、担当者、完了または未完了の属性などを読み出して順に並べたアクションリストが表示されたアクションプラン一覧画面を、ネットワークを介してサーバ１０に接続された閲覧者の端末に表示させる。登録されたアクションプランには、最初に未完了の属性が付与される。

アクションプラン一覧画面は、例えば図８に示すように構成されており、蓄積されたアクションプランが順に表示されている。
サーバ１０のＣＰＵは、上記アクションフォローアッププログラムにより、例えば、未完了のアクションプランの各々について、サーバ１０内における現在の日付の更新ごとに、現在の日付がアクション期日から何日前であるかの日数を判定する。そして、アクション期日までの日数が所定の日数であった場合には、アクション担当者の連絡先の端末に、アクションの完了を促すメールを即時に送信する。例えば、アクション期日の３日前と判定された場合、及び、アクション期日を徒過したと判定された場合に、上記メールを送信するように構成することができる。
また、アクション担当者は、アクションを完了した場合に、上記アクションプラン一覧画面を端末に表示させ、所定の入力を行って、アクションプランの属性を完了に変更して更新し、アクションリストを更新する。

（報告書作成機能）
本実施形態の報告書作成機能は、以上説明した各機能に基づき行われた品質管理システムＳの運営に伴い、サーバ１０のデータベースに蓄積されたデータに基づき、所定の形式及び内容のレポートを自動作成するものである。
自動作成するレポートは、例えば、月次レポート、４半期レポートなどとすることができる。レポートの発行を希望する購入者あるいはサプライヤは、各々の端末からの所定のコマンド入力あるいはメニューの選択により、レポートの対象とする期間、供給品に関する情報含むレポート作成要求をサーバ１０に送信する。この情報を受信すると、サーバ１０のＣＰＵは、例えば、サーバ１０の記憶手段に格納されたレポート作成プログラムに従い、必要なデータをサーバ１０のデータベースから抽出し、所定の統計処理やデータ変換、データ生成を行い、レポート文書データを生成する。そして、生成されたレポート文書データを、レポート作成要求の送信元である端末に、メールに添付して送信する。

なお、予め登録したスケジュールに基づき、所定の対象についてレポートを自動作成し、該レポートの対象とする供給品の購入者及びサプライヤにレポート発行通知メールを送信するように構成することもできる。このようにすれば、その都度レポート作成要求を送信しなくても、確実にレポートを入手できる。
そして、生成したレポート文書データもまた、サーバ１０のデータベースに自動蓄積するように構成することもできる。

（データベース形成機能）
以上説明した各機能に基づき、サーバ１０のデータベースには、本実施形態の品質管理システムＳの運営に伴い、品質データ及びその統計処理データの履歴、異常値出現時の通知や対応などを行うＢＢＳ及びメールの履歴、アクションリストの履歴、及び、これらの履歴を加工した加工データなどの種々のデータが自動蓄積され、データベースが形成されている。
以下、図９に示すフローチャートに基づき、本実施形態のデータベース形成方法における処理の流れの一例を説明する。

まず、ステップＳ１において、入力された出荷検査データなどの品質データを、上記品質データ入力機能により、サーバ１０のデータベースに追加し、蓄積する。次に、ステップＳ２において、上記管理図自動作成機能により管理図を作成し、統計処理データ及び管理図イメージデータを追加し、蓄積する。次に、ステップＳ３において、上記自動ＢＢＳ機能により、異常発生時にサプライヤが入力したコメントデータを追加し、蓄積する。次に、ステップＳ４において、上記自動ＢＢＳ機能により、異常発生時に購入者が入力したコメントデータ及びアクションプランデータを追加し、蓄積する。次に、ステップＳ５において、ＢＢＳ画面で入力されたデータまたはメーリングリストにより送信されたメールのデータを追加し、蓄積する。次に、ステップＳ６において、上記アクションフォローアップ機能により、完了したアクションのアクションプランデータを更新して蓄積する。

このように、本実施形態の品質管理システムは、品質データを自動で統計処理して品質管理を行うための特性値を算出し、このような特性値を利用して行った品質管理の履歴を蓄積してサプライヤと購入者の双方により利用可能な形態で提供するために、データベースの自動形成を行うものである。
そして、蓄積されたデータは、以上説明した各機能により、様々な形態で利用可能とされている。例えば、管理図モニタリング画面、データモニタリング画面、ＢＢＳ画面、アクションプラン一覧画面などの各画面への掲載、異常発生通知メール、コメントメール、アクションの完了を促すメールなどの各メールへの掲載、レポート文書への掲載、等の形態により、利用することができる。

そして、本実施形態では、上記各機能、すなわち、運営方法の設定機能、品質データ入力機能、管理図自動作成機能、管理図モニタリング機能、異常発生時の自動警告機能、自動ＢＢＳ機能、アクションフォローアップ機能、報告書作成機能、を備えることにより、統計的手法を用いた品質管理における種々の便利機能を提供可能とされており、統計的手法を利用して品質管理を行うためのデータベースを自動形成するデータベース形成機能及びデータベース形成方法が実現されている。

次に、本実施形態の品質管理システムＳにおいて、上記各機能を提供するために用いられる装置の構成について説明する。
サーバ１０、購入者端末２０、サプライヤ端末３０は、いずれもパーソナルコンピュータ、ワークステーション、汎用コンピュータなどにより構成することができる。購入者端末２０及びサプライヤ端末３０は、インターネット又は専用回線網、あるいはＬＡＮ等の通信回線Ｉを介してサーバ１０と接続されている。
サーバ１０は、図１０に示すように、各種データ及びプログラムが記憶された記憶部１１と、通信回線Ｉとの入出力インターフェースであるモデム等からなる通信部１２と、記憶部１１に格納されたプログラムを読み出してこのプログラムに基づき各種の処理を行うためのＣＰＵを備えた制御部１３と、を有している。

記憶部１１には、各機能の説明について述べたように、運営方法設定プログラム、品質データ入力プログラム、管理図作成プログラム、モニタリングプログラム、自動警告プログラム、自動ＢＢＳ運営プログラム、メール配信プログラム、アクションフォローアッププログラム、レポート作成プログラム、等の各プログラムが格納されている。また、上記データベース形成機能により形成されたデータベース、及び、データベースの操作及び管理を行うためのデータベース管理ソフトウェアが格納されている。
なお、データベースは、サーバ１０の記憶部１１に全て格納される構成とするほか、一部をサーバ１０に通信回線Ｉを介して接続された外部のコンピュータまたは記憶装置に格納する構成としてもよい。

購入者端末２０及びサプライヤ端末３０は、いずれも、図１１に示すように、データを入力するためのマウス、キーボード等からなる入力部２１と、ＣＲＴ、ＬＣＤパネル等からなる表示部２２と、通信回線Ｉとの入出力インターフェースであるモデム等からなる通信部２３と、各種データやプログラムが記憶された記憶部２４と、これらを制御するＣＰＵを備えた制御部２５と、を備えている。購入者端末２０及びサプライヤ端末３０は、ノートパソコン、ＰＤＡなどの携帯端末により構成することもできる。このようにすると、例えば、サプライヤは、出荷検査にサプライヤ端末３０を携えて行き、即時に出荷検査データをサーバ１０に送信することができる。また、オフィス環境がない場所でも、サプライヤ端末３０または購入者端末２０を携えて行けば、必要なときに、随時、本実施形態の品質管理システムの諸機能を利用することができる。

本実施形態の品質管理システムＳにおけるＳＰＣ開設データの入力画面である。 本実施形態の品質管理システムＳにおける品質データのマニュアル入力画面である。 本実施形態の品質管理システムＳにおける品質データのファイルアップロード画面である。 本実施形態の品質管理システムＳにおける管理図モニタリング画面及びデータモニタリング画面である。 本実施形態の品質管理システムＳにおけるコメント入力画面である。 本実施形態の品質管理システムＳにおけるコメント入力画面である。 本実施形態の品質管理システムＳにおけるＢＢＳ画面である。 本実施形態の品質管理システムＳにおけるアクションプラン一覧画面である。 本実施形態のデータベース形成方法における処理の流れを示すフローチャートである。 本実施形態の品質管理システムＳにおけるサーバの構成を示すブロック図である。 本実施形態の品質管理システムＳにおける端末の構成を示すブロック図である。

符号の説明

１０ サーバ
１１ 記憶部
１２ 通信部
１３ 制御部
２０ 購入者端末
２１ 入力部
２２ 表示部
２３ 通信部
２４ 記憶部
２５ 制御部
３０ サプライヤ端末
Ｉ 通信回線
Ｓ 品質管理システム

Claims (5)

1. サーバと、前記サーバとネットワークを介して通信を行うことにより品質管理に利用されるデータを前記サーバとの間で送受信する端末と、を備えた品質管理システムであって、
   前記端末は、
   前記サーバに製品の製造または出荷工程で採取された品質データを送信する処理を行い、
   前記サーバは、
   前記品質データを前記端末から受信し、統計処理を行って前記製品の品質管理を行うための特性値を算出し、該特性値をプロットした管理図を作成する管理図作成処理，
   前記管理図上の異常点を検出することにより、前記品質データが採取された工程に異常があるか否か判定し、異常があると判定された場合に、前記端末に前記警告通知を送信する自動警告処理，
   前記端末からモニタリング要求を受信したことに基づき、前記端末の表示部に前記管理図を表示させるモニタリング処理，を行うことを特徴とする品質管理システム。
2. 前記端末は、
   前記サーバから前記工程に異常がある旨の警告通知を受信したことに起因して前記サーバにコメントデータを送信する処理をさらに行い、
   前記サーバは、
   前記コメントデータを受信して前記データベースに蓄積すると共に、外部から閲覧要求を受信したことに基づき、蓄積されたコメントデータから抽出したデータを表示する電子掲示板を提供する電子掲示板運営処理，
   前記コメントデータに含まれるアクションプランに含まれる期日に基づいて前記端末にアクション要求通知を送信するアクションフォローアップ処理，をさらに行い、
   前記品質データ，前記特性値，前記コメントデータ，を蓄積したデータベース及び該データベースの操作及び管理を行うデータベース管理プログラムをさらに備えて構成されることを特徴とする請求項１に記載の品質管理システム。
3. サーバと、前記サーバとネットワークを介して通信を行う端末との間で、品質管理に利用されるデータを送受信する品質管理方法であって、
   前記端末から前記サーバに、製品の製造または出荷工程で採取された品質データを送信する処理，
   前記サーバにおいて、該品質データに統計処理を行って前記製品の品質管理を行うための特性値を算出し、該特性値をプロットした管理図を作成する処理，
   前記サーバにおいて、前記管理図上の異常点を検出することにより、前記品質データが採取された工程に異常があるか否か判定し、異常があると判定された場合に、前記サーバから前記端末に前記警告通知を送信する自動警告処理，前記端末からモニタリング要求を受信したことに基づき、前記端末の表示部に前記管理図を表示させる処理，を行うことを特徴とする品質管理方法。
4. 前記サーバから前記工程に異常がある旨の警告通知を受信したことに起因して、前記端末から前記サーバにコメントデータを送信する処理，
   前記警告通知に起因して前記端末から受信したコメントデータを前記サーバに蓄積すると共に、外部から閲覧要求を受信したことに基づき、蓄積されたコメントデータから抽出したデータを表示する電子掲示板を提供する電子掲示板運営処理，
   前記コメントデータに含まれるアクションプランに含まれる期日に基づいて前記サーバから前記端末にアクション要求通知を送信するアクションフォローアップ処理，をさらに行うことを特徴とする請求項４に記載の品質管理方法。
5. 請求項２に記載の品質管理システムが備えるデータベースに、製品の製造または出荷工程で採取された品質データを外部から受信して追加するステップ、
   前記品質データに統計処理を行って前記製品の品質管理を行うための特性値を算出し、該特性値を前記データベースに追加するステップ、
   前記管理図上の異常点を検出することにより、前記品質データが採取された工程に異常があるか否か判定し、異常があると判定された場合に、ネットワークを介して通信可能な端末に警告通知を送信すると共に、前記警告通知に起因して前記端末から受信したコメントデータを前記データベースに追加するステップ、
   を行うことを特徴とする品質管理用データベース形成方法。

Images