JP2013191041A - 検査データ管理システム、検査データ監視装置 - Google Patents

Abstract

【課題】異常に対する処置を確実に行うことができる検査データ管理システムを提供する。
【解決手段】物品の状態を検査する検査装置から、物品の検査結果に関する情報である検査実績データを収集し記憶する検査データ収集装置と、前記検査データ収集装置に対して、前記記憶された検査実績データを監視する検査データ監視装置と、からなり、前記検査データ監視装置は、前記検査実績データに含まれる、検査結果に関する評価値が異常値であるか判定を行い、異常値である場合に警報を発するデータチェック手段と、利用者に対して、前記警報の理由もしくは前記警報に対する処置内容である確認文の入力を求める確認文入力手段と、を有し、前記データチェック手段は、前記確認文が入力された場合に警報の解除を行う。
【選択図】図１

Description

本発明は、検査データ管理システムおよび検査データ監視装置に関する。

製品の製造ラインにおいて、工程上で発生した規格外品などの不適合を画像検査装置などの検査手段によって検知することが広く行われている。検知される不適合には、製品自体の不良によるものと、検査装置の調整不良など検査時の不具合によるものがある。不適合の発生数や発生率が基準値を超えた場合、製造工程もしくは検査工程に何らかの異常があるものと考えられるため、設備を停止し、原因の調査を行うことが求められる。

検査手段によって検知された不適合を管理するための技術には、例えば特許文献１および２に記載された発明がある。

特許文献１には、製造ラインのどの部分にて不良品が発生したのかというデータを逐次記録および管理することができ、不良品が発生した要因を分析することができるデータ処理システムが記載されている。

また、特許文献２には、検査を行った結果を収集し、データベースに記憶するとともに、検査データおよびアラートをクライアント端末にメールで送信できる水質管理システムが記載されている。本発明を製造ラインにおける検査工程に適用することで、複数の検査装置から収集した品質情報を一箇所で監視することができる。

特開平１０−２４４５８４号公報 特開２００５−２５０５５７号公報

検査装置が検出した不適合の数や率が基準値を超過した場合、オペレータが原因を確認したうえで必要な処置をとるという方法がとられている。たとえば原因が製造工程にある場合は不適合原因の除去を行い、検査工程にある場合は検査装置の調整を行う。また、不適合を引き起こした原因を記録し、適切に管理することが検査の効率向上ないしは製品の品質向上にとって重要である。しかし、異常発生時の対応はオペレータの経験に依存する傾向が強く、収集したデータが適切に記録および活用されていないケースが発生していた。

具体的に説明する。検査装置が検出した不適合は、集計されて日報や月報などの報告書に記載される。しかし、ある工程ないしはロットに不適合が集中していることや、時間の経過にともなって不適合が不自然に増加している等といった事項は、オペレータが気付かなければそのまま放置されてしまい、製造ラインや検査装置を最適な状態に調整するための処置が行われない場合がある。このような処置漏れが発生すると、機械が最適な状態に調整されないまま運用され、さらなる不適合を発生させてしまう原因となる。

特許文献１に記載の発明によると、製造ラインのどの工程にて異常が発生したかを集計することができる。しかし、当該発明は報告書作成の負担を軽減することはできるものの、データを集計したオペレータが、原因を調査したうえで処置を行わなければ不具合の再
発を防ぐことができないため、上記課題を解決することができない。

また、特許文献２に記載の発明によると、複数の監視装置から発生したアラートが管理者の元にある端末にメールで送信されるため、発生した異常を一箇所で収集することができる。しかし、メールによる通知は強制力を持たず、具体的な処置を行ったかを判別することもできない。つまり、不適合が基準値を超えた旨の通知を行うことはできても、処置漏れを防止するための根本的な解決方法とはならない。

本発明は上記の問題点を考慮してなされたものであり、異常に対する処置を確実に行うことができる検査データ管理システムを提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明に係る検査データ管理システムは、物品の状態を検査する検査装置から収集した検査実績データを監視し、検査実績データに異常を認めた場合に、利用者に対して警報を行うと同時に、異常の発生理由もしくは処置内容の入力を求め、入力があった場合にのみ警報を解除することを特徴とした。

具体的には、本発明に係る検査データ管理システムは、物品の状態を検査する検査装置から、物品の検査結果に関する情報である検査実績データを収集し記憶する検査データ収集装置と、前記検査データ収集装置に対して、前記記憶された検査実績データを監視する検査データ監視装置と、からなり、前記検査データ監視装置は、前記検査実績データに含まれる、検査結果に関する評価値が異常値であるか判定を行い、異常値である場合に警報を発するデータチェック手段と、利用者に対して、前記警報の理由もしくは前記警報に対する処置内容である確認文の入力を求める確認文入力手段と、を有し、前記データチェック手段は、前記確認文が入力された場合に警報の解除を行うことを特徴とする。

検査データ収集装置は、物品の状態を検査する検査装置から、検査結果に関する検査実績データを収集して記憶する。検査実績データとは、例えば製品番号やロット番号、検査済みの物品の個数、物品の不適合率や個数、検査装置の異常停止回数などから構成できる、検査の結果が集計された情報である。検査データ監視装置は、記憶された検査実績データが有する評価値の中に異常な値が無いか監視を行う。評価値とは、検査実績データが有する値のうち検査結果に関する値であり、例えば物品の不適合個数や、検査装置の異常停止回数などである。評価値を参照することで、製品自体の品質や、検査品質を判定することができる。

評価値に異常値を発見した場合、検査データ監視装置が警報を発する。異常値とは、物品の製造工程もしくは検査工程に何らかの異常が生じたと判断しうる値である。評価値が特定の値を上回る、もしくは下回った場合に異常値であると判断してもよいし、特定の範囲を逸脱した場合に異常値であると判断してもよい。
また、検査データ監視装置は複数台から構成されてもよい。例えば、評価値を監視し、異常値を発見した場合に該当するレコードにフラグを記録する装置と、当該フラグを検知して警報を発する装置とに分かれていてもよい。

警報は、たとえば操作画面にメッセージを表示することで行ってもよいし、表示灯の明滅や音声などによって行ってもよい。利用者に対する通知は一時的に停止もしくは消去可能としてもよいが、警報が解除されない限り、繰り返し通知が行われる状態が継続する。そして、警報の理由もしくは警報に対する処置内容の入力を利用者に求め、入力があった場合にのみ警報の解除を行う。警報の解除を行った後は、当該異常値に対する通知は停止し、以降の通知は行われない。
このように構成することにより、利用者は警報の理由もしくは警報に対する処置内容を
入力しない限り警報を解除することができなくなるため、異常に対する処置漏れを無くすことができる。

また、複数の検査実績データに含まれる前記評価値が異常値である場合、前記確認文入力手段は、対応する検査実績データごとに前記確認文の入力を求め、前記データチェック手段は、前記確認文が入力された場合に、該当する検査実績データに対応する警報を解除することを特徴としてもよい。

すなわち、複数の検査実績データに異常値が存在する場合、対応する確認文をすべて入力しない限り警報状態が持続するようにする。このようにすることで、同時に複数の警報が発生した場合においても、その全てについて対処を促すことが可能となり、警報の見逃しと、それに伴う処置漏れを防止することができる。

また、前記検査データ収集装置は、前記入力された確認文を、対応する検査実績データと関連付けて記憶することを特徴としてもよい。

入力された確認文は、対応する検査実績データと関連付けて記憶される。このように構成することにより、発生した異常に対する処置内容ないしは不適合の発生理由を記録することができ、さらなる不適合の発生防止に活用することができる。

また、前記記憶された検査実績データは、前記検査データ監視装置による処理状態を記憶する処理状態フィールドを有し、前記データチェック手段は、評価値が異常値である前記検査実績データのうち、前記処理状態フィールドが、処置済みを意味する値以外であるデータを対象として警報を発し、前記確認文入力手段は、警報に対する確認文が入力された場合に、前記処理状態フィールドを、処置済みを意味する値に更新することを特徴としてもよい。

すなわち、検査実績データに、異常に対する処置を行ったか否かを表すフィールドを設け、異常値を有するレコードのうち未処置のレコードのみに対して警報を発する。また、確認文が入力された際は処置済みである旨を記録する。このようにすることで、検査実績データ上の異常値が未処置のものであるか、処置済みのものであるかを正確に把握することができる。

また、前記データチェック手段は、前記記憶された検査実績データに対して定期的に評価値が異常値であるか判定を行い、異常値である場合に警報を発することを特徴としてもよい。

評価値の監視は所定の時間おきにすることができる。このようにすることで、利用者の他の業務を妨害しないような適切な間隔で警報を行うことができる。

なお、本発明は、上記手段の少なくとも一部を含む検査データ管理システムとして特定することができる。また、上記検査データ管理システムを構成する検査データ監視装置として特定することもできる。また、本発明は、上記処理の少なくとも一部を含む検査データ監視方法として特定することもできるし、これらの方法を実行させるためのプログラムとして特定することもできる。上記処理や手段は、技術的な矛盾が生じない限りにおいて、自由に組み合わせて実施することができる。

以上説明したように、本発明によれば、異常に対する処置を確実に行うことができる検査データ管理システムを提供することができる。

第一の実施形態に係る検査データ管理システムのブロック構成図である。 検査装置から送信される検査実績データを表した図である。 データ記憶部に記憶された検査実績データの内容を表した図である。 第一の実施形態に係る制御部の処理フローチャートである。 異常値を判定するための条件を示した図である。 警報表示と確認文の入力を説明する図である。 複数の警報表示を行う場合の検査実績データの例である。 複数の警報表示を行う場合の表示例である。 第二の実施形態に係る検査データ管理システムのブロック構成図である。 実施形態の変形例に係る検査データの分析画面である。

（第一の実施形態）
<システム構成>
第一の実施形態に係る検査データ管理システムの構成図である図１を参照しながら、その構成を説明する。第一の実施形態に係る検査データ管理システムは、製品の製造ラインにおける製品検査装置から、製品の検査結果である検査実績データを収集し、管理するシステムである。

本実施形態においては、ゴムを成形することによってＯリングを製造するラインを例に、システムの説明を行う。Ｏリングの製造は、主に金型成形によって行われる。上下に分割された金型を使用し、ゴムを熱加硫圧縮成形することで一体物のＯリングを製造する。この際、金型の分割部分の線（パーティングライン）から余剰生地がはみ出してバリとして残り、Ｏリングの性能を損ねる可能性がある。そのため、許容以上のバリを有する製品は不適合品として検査工程において除外する必要がある。第一の実施形態では、当該バリを有するＯリングを検出することを主目的として検査装置が使用される。

検査データ収集装置１００は、ネットワークによって接続された複数の検査装置から、検査結果を収集するデータベース装置であり、データ送受信部１０１とデータ記憶部１０２からなる。
データ送受信部１０１は、検査装置３００Ａおよび３００Ｂからネットワーク経由で検査実績データを受信し、データ記憶部１０２に受信データを格納する手段である。検査実績データとは、検査装置が製品に対して行った検査の結果を集計したデータである。詳細な内容は後述する。
データ記憶部１０２は、データ送受信部１０１が検査装置から受信したデータを記憶する手段である。記憶されるデータの詳細な構造については後述する。

検査装置３００Ａおよび３００Ｂについて説明を行う。検査装置は、製造した製品を検査するための画像検査装置である。画像検査装置とは、製品を撮影した画像を分析することによって製品の不適合を発見する装置である。たとえば、製品の色彩や形状を検出し、正常な製品のデータと比較することによって、製品が正常であるか不適合であるかを判定することができる。本実施形態の場合、Ｏリングに規定値以上の長さのバリが存在する場合や、形状や寸法が規定値を逸脱している製品を不適合と判定する。第一の実施形態では、検査装置を２台図示したが、検査データ収集装置１００に接続される検査装置は何台であってもよい。

検査データ監視装置２００は、検査データ収集装置１００に接続され、記憶された検査実績データのうち、検査結果に関する評価値に異常な値が存在しないかをチェックし、発
見した異常を利用者に通知する装置である。検査データ監視装置２００は、制御部２０１、表示部２０２、入力部２０３を有している。

制御部２０１は、検査データ収集装置のデータ記憶部１０２に記録された検査実績データを参照し、検査実績データが有する評価値に異常値が存在しないかをチェックする手段である。監視動作を定期的に行ない、検査装置３００Ａ，３００Ｂから随時収集される検査実績データを監視する役割を有している。また、表示部２０２は、制御部２０１によって発見された異常値を利用者に通知する手段である。表示部２０２にはディスプレイが接続され、警報は画面にメッセージを表示することによって行う。制御部２０１および表示部２０２が、本発明におけるデータチェック手段である。

検査データ収集装置１００、および検査データ監視装置２００は、ＣＰＵ、主記憶装置、補助記憶装置、および入出力装置によって構成することができる。補助記憶装置に記憶されたプログラムが主記憶装置にロードされ、ＣＰＵによって実行されることで、図１に図示した各手段が機能する。なお、各装置の全部または一部は、専用に設計された回路を用いて実行されてもよい。

<検査実績データの収集および記憶>
次に、データ送受信部１０１が検査装置３００Ａ，３００Ｂから検査実績データを収集する動作、およびデータ記憶部１０２に記憶させる動作について説明を行う。また、収集および記憶されるデータの内容についても説明を行う。

図２は、検査装置３００Ａ，３００Ｂが検査データ収集装置に送信する検査実績データの例である。検査実績データは、検査装置の識別子である検査装置番号、検査を開始および終了した日時、検査対象となる製品番号およびロット番号と、各ロットに対する製品の検査数を有する。また、当該ロットに対応する複数の評価値を有する。本実施形態では、評価値とは以下の５種類６項目である。
・規定値以上のバリを有する製品の検査数に対する率（バリ率）
・その他の異常を発見した個数（ＮＧ１数，ＮＧ２数）
・定められた規格限度内で製品を生産する能力を表す工程能力指数（Ｃｐｋ）
・検査処理上で検出した異常数の処理数に対する率（異常率）
・検査装置自体が異常によって停止した回数（停止回数）
図２に示したデータが、検査装置ごと、および対象製品のロットごとにデータ送受信部１０１へ送信される。

データ送受信部１０１は、検査実績データを受信すると、図３に示した形式で検査実績データをデータ記憶部１０２に格納する。このとき、ＩＤ、処理状態、エラー内容、確認内容の四つのフィールドを新たに追加する。

ＩＤは、検査実績データを一意に識別する一連番号であり、自動で付与される。
処理状態とは、格納されたレコードがどのような状態であるかを表すフィールドである。検査実績データを格納した時点では、内容は「未処理」である。処理状態フィールドは、検査データ監視装置によってデータのチェックが実施されると「チェック済」に更新され、利用者によって確認文が入力されると「処理完了」に更新される。

エラー内容とは、検出した異常の種別を格納するフィールドである。本例では、規定値以上のバリを有する製品の率が一定数を超えたことを表す「バリ率異常」、その他の原因によって不適合と判定された製品の数が一定数を超えたことを表す「ＮＧ数異常」、定められた規格に対して製品のばらつきが大きく、品質が安定していないことを表す「Ｃｐｋ異常」、検査処理上で検出した異常数の処理数に対する率が大きいことを表す「検査エラ
ー率異常」、検査装置自体がトラブルによって数多く停止したことを表す「停止回数異常」が定義されている。初期状態は空（Ｎｕｌｌ）である。

確認内容とは、利用者によって入力される確認文が格納されるフィールドである。検査実績データを受信した状態では内容は空（Ｎｕｌｌ）である。

<検査データ監視装置による監視動作>
次に、データ記憶部１０２に記憶された検査実績データに対して、検査データ監視装置２００が行う監視動作について、制御部２０１の処理フローチャートである図４を参照しながら説明する。

処理が開始されると、制御部２０１は、データ記憶部１０２に記憶された検査実績データのうち、処理状態フィールドが「未処理」となっているレコードを取得する（Ｓ１１）。
次に、当該レコードが有する複数の評価値を参照し、異常値となっている値が無いかチェックを行う（Ｓ１２）。

評価値が異常値であるかを判定する方法について説明する。図５は、制御部２０１が保持している異常値判定条件を表にしたものである。例えば、検査数に対してバリ異常と判定された製品が全体の２０％以上である場合「バリ率異常」、Ｃｐｋが０．３を下回った場合「Ｃｐｋ異常」と判定する。制御部２０１は、図５に示した条件のどれかに一致した場合、評価値が異常であると判定する。

評価値が異常であると判定した場合、当該レコードの処理状態フィールドを「チェック済」に更新し、同時にエラー内容フィールドを、対応する異常の内容を表す値に更新する（Ｓ１３）。評価値が異常値でない場合は、当該レコードの処理状態フィールドを「チェック済」に更新し、初期状態に戻る（Ｓ１２ａ）。

次に、処理状態フィールドが「チェック済」であって、エラー内容フィールドに何らかのエラーが設定されているレコードが存在するかを確認する（Ｓ１４）。この結果、対象レコードが無い場合、異常に対する処置は全て行われたことを意味するため、処理は初期状態に戻る。ステップＳ１３から遷移した場合、異常に対する処置はまだ行われていないため、ステップＳ１４の判定結果はＹｅｓとなる。ステップＳ１５では、表示部２０２を通して当該エラーに対応する警報を表示する。

ここで、警報表示について説明する。図６（ａ）は、表示部２０２に接続されたディスプレイに表示される警報表示画面の例である。警報表示には、検査装置の番号、製品およびロット番号、異常の内容が表示され、利用者はどのロットの検査においてどのような異常が発生したのかを知ることができる。

これに対して利用者は、入力部２０３を通して確認文を入力する。確認文は、異常が発生した要因や、対処した内容を表すテキスト文である。図６（ｂ）は、検査装置の照明切れによって異常が発生していた旨を確認文として入力した例である。入力された確認文は、該当するレコードの確認内容フィールドに格納される。

制御部２０１は、処理状態フィールドが「チェック済」であるレコードの確認内容フィールドに確認文が格納されているかを定期的にチェックし（Ｓ１６）、未格納である場合は警報表示の出力を繰り返す。なお、警報は連続して表示される必要は無く、例えば「後で」を押すことで一時的に最小化することもできる。しかし、警報が解除されていない状態では、ステップＳ１５が繰り返し実行されるため、定期的に確認文の入力を促す画面が
表示され、入力を行うまで解除することはできない。

確認文が格納されたことを確認すると、制御部２０１は処理状態を「処理完了」に更新する（Ｓ１７）。

ここで、処理は再度ステップＳ１４へ戻り、処理状態フィールドが「チェック済」かつ、エラー内容フィールドに何らかのエラーが設定されているレコードが存在するか確認をする。これにより、ステップＳ１２で複数の異常を検出した場合、対応する全ての確認文を入力させることができる。具体的な例を挙げて説明する。

図７は、複数の検査装置から送信された複数の検査実績データが異常値を有していたい場合の、データ記憶部１０２に記憶されたレコードの状態であり、図８は、当該レコードに対する警報の表示例である。ここでは、検査装置Ａ００１から送信された検査実績データ（ＩＤ＝１）と、別の検査装置Ｂ００１から送信された検査実績データ（ＩＤ＝２）の双方に異常があるとする。ステップＳ１１では、ＩＤが１および２である二つのレコードが取得され、双方とも評価値が異常であると判断される。

ステップＳ１４では、処理状態フィールドが「チェック済」であり、エラー内容フィールドに何らかのエラーが設定されているレコードを取得するため、双方のレコードが取得対象となる。複数のレコードが取得された場合、ステップＳ１５では、ＩＤが一番小さいレコード（ＩＤ＝１）に対して警報表示を行うものとする。利用者は図８（ａ）のように確認文を入力したうえで「処置確認」ボタンを押下する。これによって、ＩＤ＝１のレコードの処理状態フィールドは「処理完了」となる。

しかし、ＩＤ＝２のレコードに対応する確認文がまだ入力されていないため、ステップＳ１４の判定が再度Ｙｅｓとなり、図８（ｂ）のように、今度はＩＤ＝２のレコードに対応する警報が表示される。このように、複数のレコードに異常がある場合は、全ての確認文が入力されるまでステップＳ１４〜Ｓ１７の処理が繰り返され、何らかの警報が画面に残る。すべての警報に対して確認文の入力を行うと、ステップＳ１４の判定がＮｏとなり、処理は初期状態に戻る。

複数のレコードに異常がある場合、本実施形態ではＩＤが小さい順に警報表示を行ったが、ステップＳ１５で行う警報表示に優先度を持たせ、複数種類の異常が同時に発生した場合は優先度の高い警報を先に表示するようにしてもよい。

本実施形態によれば、従来オペレータによって行われていた検査結果の監視を自動化できるため、業務の効率化を図ることができる。また、確認文を入力するまでは警報を解除することができないため、異常に対する処置を確実に行うことができる。さらに、確認文の入力を行うのは個々の検査装置のオペレータではなくラインの監視を行う管理者であるため、オペレータに聞き取りを行ったうえで適正な処置をとることができるという利点がある。

また、複数の検査実績データに異常がある場合、対応する警報を個別に表示して確認文の入力を促すため、同時期に警報が複数発せられたとしても、管理者は警報を見逃すことがない。また、入力された確認文は検査実績データと関連づけて蓄積されるため、異常の再発防止に役立てることができる。例えば、各種分析ツールを利用して根本原因の究明を行うことが可能である。

なお、第一の実施形態では、確認文が入力されるまで、繰り返し警報メッセージを表示したが、異常値が存在することを利用者に通知することができれば、メッセージを個別に
表示するものでなくてもよい。例えば検査実績データの一覧表のうち、該当するレコードを着色することによって通知を行い、確認文を入力するまで当該行の色が消えないようにしてもよい。

なお、ステップＳ１１に処理が戻った場合、再度の実行は一定の間隔を開けて行うことが望ましい。例えば、ステップＳ１１の処理が周期的に開始されるよう待ち時間を入れてもよいし、定められた時刻が到来するまで待機してもよい。

（第二の実施形態）
第二の実施形態は、第一の実施形態に係る検査データ管理システムの、検査データ収集装置と検査データ監視装置を分離した形態である。第一の実施形態と同じ手段については、同じ符号を付して説明を省略する。

図９は、第二の実施形態に係る検査データ管理システムのシステム構成図である。検査データ収集装置１００と検査装置３００Ａ，３００Ｂ、検査データ監視装置２００は互いにイーサネット（登録商標）によって接続されている。データ送受信部２０４は、データ送受信部１０１とのデータ送受信を行う手段である。制御部２０１は、データ送受信部２０４を経由してデータ収集装置との通信を行う。

第二の実施形態では、ネットワークに接続されたコンピュータに記憶されたプログラムを実行することにより、コンピュータをデータ監視装置２００として機能させる。すなわち、データ監視装置２００が有する各手段をプログラムによって実現する。

第二の実施形態によれば、既存のコンピュータをデータ監視装置として活用できるため、検査データ管理システムを構築する際のハードウェアに対する追加投資を抑えることができる。また、データ収集装置が遠隔地にある場合でも監視が行えるという利点があるほか、複数のデータ収集装置を対象として監視を行うことも可能である。

また、監視プログラムはコンピュータのオペレーティングシステムに常駐して運用することができる。警報が発生していない状態では画面表示を行わず、警報が発生した場合にのみ警報ウインドウをポップアップ表示するようにしてもよい。このようにすることで、利用者は他の作業と並行して監視業務を行うことができる。また、監視プログラムの常駐解除にはパスワード入力を必須としてもよい。このようにすることで、利用者が不用意に監視状態を解除することを防止することができる。

（変形例）
各実施形態の説明は本発明を説明する上での例示であり、本発明は、発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更または組み合わせて実施することができる。例えば、図２で例示した検査実績データには、例示した情報以外を評価値として持たせてもよい。

また、実施形態の説明では検査装置およびロット単位で検査実績データを生成したが、これ以外の単位で生成してもよいし、生成されたデータを更に加工したものを監視対象としてもよい。また、物品の状態を検査した結果を集計することができれば、本発明を製造ライン以外に適用してもよい。例えば、鉄道車両や航空機の構成部品に対する定期検査などに適用することも可能である。

また、実施形態の説明では、制御部２０１が検査実績データの監視（ステップＳ１１〜Ｓ１３）と利用者に対する警報（ステップＳ１４〜Ｓ１７）の両方を行ったが、例えば、検査実績データの監視のみを行う装置と、利用者に対する警報のみを行う装置とを分けてもよい。また、警報のみを行う装置を複数設け、そのうちの一部を確認文が入力できる装
置とし、その他を、確認文を入力することができないモニタ専用の装置としてもよい。

また、制御部２０１は、データ記憶部１０２に記憶された検査実績データを分析し、結果を利用者に提供する機能を有していてもよい。利用者が入力部２０３を通して条件を入力すると、制御部２０１が条件に一致する検査実績データを取得し、分析を行う。分析結果は、表示部２０２を通して利用者に提供される。

図１０は、記憶された検査実績データに対して分析を行う画面の例である。利用者は、製品コード、検査装置番号、ロット番号、および検査実施日を指定することによって対象の検査実績データを抽出し、任意のデータを選択して分析を実行する。例えば、検査済み製品の数がバリの大きさごとに分類されて記憶されている場合、図１０に示したような、バリの大きさの分布図を作成することができる。分析の対象は、検査実績データから得られる情報であれば、どのようなものであってもよい。このようにすることで、情報を視覚的に表示することができ、検査結果の傾向を把握することが容易になる。

１００ 検査データ収集装置
２００ 検査データ監視装置
１０１ データ送受信部
１０２ データ記憶部
２０１ 制御部
２０２ 表示部
２０３ 入力部
２０４ データ送受信部
３００Ａ，３００Ｂ 検査装置

Claims (8)

1. 物品の状態を検査する検査装置から、物品の検査結果に関する情報である検査実績データを収集し記憶する検査データ収集装置と、
   前記検査データ収集装置に対して、前記記憶された検査実績データを監視する検査データ監視装置と、からなり、
   前記検査データ監視装置は、
   前記検査実績データに含まれる、検査結果に関する評価値が異常値であるか判定を行い、異常値である場合に警報を発するデータチェック手段と、
   利用者に対して、前記警報の理由もしくは前記警報に対する処置内容である確認文の入力を求める確認文入力手段と、
   を有し、
   前記データチェック手段は、前記確認文が入力された場合に警報の解除を行う
   ことを特徴とする、検査データ管理システム。
2. 複数の検査実績データに含まれる前記評価値が異常値である場合、
   前記確認文入力手段は、対応する検査実績データごとに前記確認文の入力を求め、
   前記データチェック手段は、前記確認文が入力された場合に、該当する検査実績データに対応する警報を解除する
   ことを特徴とする、請求項１に記載の検査データ管理システム。
3. 前記検査データ収集装置は、前記入力された確認文を、対応する検査実績データと関連付けて記憶する
   ことを特徴とする、請求項１または２に記載の検査データ管理システム。
4. 前記記憶された検査実績データは、前記検査データ監視装置による処理状態を記憶する処理状態フィールドを有し、
   前記データチェック手段は、評価値が異常値である前記検査実績データのうち、前記処理状態フィールドが、処置済みを意味する値以外であるデータを対象として警報を発し、
   前記確認文入力手段は、警報に対する確認文が入力された場合に、前記処理状態フィールドを、処置済みを意味する値に更新する
   ことを特徴とする、請求項１から３のいずれかに記載の検査データ管理システム。
5. 前記データチェック手段は、前記記憶された検査実績データに対して定期的に評価値が異常値であるか判定を行い、異常値である場合に警報を発する
   ことを特徴とする、請求項１から４のいずれかに記載の検査データ管理システム。
6. 物品の状態を検査する検査装置から収集された、物品の検査結果に関する情報である検査実績データを記憶する検査データ収集装置に対して、前記記憶された検査実績データを監視する検査データ監視装置であって、
   前記検査実績データに含まれる、検査結果に関する評価値が、異常値である場合に警報を発するデータチェック手段と、
   利用者に対して、前記警報の理由もしくは前記警報に対する処置内容である確認文の入力を求める確認文入力手段と、
   を有し、
   前記データチェック手段は、前記確認文が入力された場合に警報の解除を行う
   ことを特徴とする、検査データ監視装置。
7. 物品の状態を検査する検査装置から収集された、物品の検査結果に関する情報である検査実績データを記憶する検査データ収集装置に対して、前記記憶された検査実績データを
   監視する検査データ監視装置が行う検査データ監視方法であって、
   前記検査実績データに含まれる、検査結果に関する評価値が、異常値である場合に警報を発したうえで利用者に対して前記警報の理由もしくは前記警報に対する処置内容である確認文の入力を求めるステップと、
   前記確認文が入力された場合に警報の解除を行うステップと、
   を含む
   ことを特徴とする検査データ監視方法。
8. 物品の状態を検査する検査装置から収集された、物品の検査結果に関する情報である検査実績データを記憶する検査データ収集装置に対して、前記記憶された検査実績データを監視する検査データ監視装置に、
   前記検査実績データに含まれる、検査結果に関する評価値が、異常値である場合に警報を発したうえで利用者に対して前記警報の理由もしくは前記警報に対する処置内容である確認文の入力を求めるステップと、
   前記確認文が入力された場合に警報の解除を行うステップと、
   を実行させる
   ことを特徴とする検査データ監視プログラム。

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