JP2006049209A - 固体高分子型燃料電池用セパレータ - Google Patents
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Abstract
【課題】優れた耐食性と導電性を有する、アルミニウムを基材とした固体高分子型燃料電池用セパレータを提供すること。
【解決手段】表面に陽極酸化被膜14が形成されたアルミニウム基材13に、カーボンと樹脂からなる導電性被膜15を形成し、圧着させる。陽極酸化被膜14は、硫酸塩中にMn、Sn、Fe、Ni、Cr、Co、Cu、Pb、Agのうちいずれかの金属イオンを含む電解液中でアルミニウム基材13を陽極酸化処理することにより形成される。導電性被膜15は、カーボンと樹脂の懸濁液を陽極酸化被膜上に塗布することにより形成される。
【選択図】図1
【解決手段】表面に陽極酸化被膜14が形成されたアルミニウム基材13に、カーボンと樹脂からなる導電性被膜15を形成し、圧着させる。陽極酸化被膜14は、硫酸塩中にMn、Sn、Fe、Ni、Cr、Co、Cu、Pb、Agのうちいずれかの金属イオンを含む電解液中でアルミニウム基材13を陽極酸化処理することにより形成される。導電性被膜15は、カーボンと樹脂の懸濁液を陽極酸化被膜上に塗布することにより形成される。
【選択図】図1
Description
本発明は、固体高分子型燃料電池に用いられるセパレータに関する。
固体高分子型燃料電池のセパレータには、導電性、耐食性、ガスの不透過性等、様々な機能が要求される。特に、自動車搭載用燃料電池のセパレータには、上記の機能の他に、機械的強度が高く、かつ軽量であることが要求される。
固体高分子型燃料電池のセパレータの基材としては、従来より黒鉛等のカーボンに樹脂を混合し、加熱圧縮成型又は射出成型したものが用いられてきた。
これに対して、金属をセパレータの基材として用いることが検討されている。これは、金属が一般的に、導電性・機械的強度・加工性においてカーボンより優れているためである。
特に、アルミニウムは他の金属に比べて熱伝導性が良く、軽量であることから、アルミニウムをセパレータの基材に用いることにより、燃料電池が小型化、軽量化、低コスト化されることが期待されている。
固体高分子型燃料電池のセパレータの基材としては、従来より黒鉛等のカーボンに樹脂を混合し、加熱圧縮成型又は射出成型したものが用いられてきた。
これに対して、金属をセパレータの基材として用いることが検討されている。これは、金属が一般的に、導電性・機械的強度・加工性においてカーボンより優れているためである。
特に、アルミニウムは他の金属に比べて熱伝導性が良く、軽量であることから、アルミニウムをセパレータの基材に用いることにより、燃料電池が小型化、軽量化、低コスト化されることが期待されている。
アルミニウム等の金属をセパレータ基材に用いる場合、燃料電池内の水によってアルミニウムが腐食し、溶出した金属イオンが電解質膜と反応して電解質膜のイオン伝導性が低下するという問題がある。この問題はアルミニウムの表面に陽極酸化被膜を形成し耐食性を良くすることで解決される。
しかし、この陽極酸化被膜によって、アルミニウム表面の電気抵抗が大きくなるため、陽極酸化被膜上にさらに導電層を形成してセパレータの導電性を確保する方法が、種々検討されている。
例えば、アルミニウム金属板の表面に緻密質アルマイト被膜及び多孔質アルマイト被膜を形成し、アルマイト被膜上にスパッタリング法で貴金属又はカーボンの導電性被膜を形成したアルミニウム製セパレータが特許文献1に開示されている。
また、アルミニウムからなる基材の表面に多孔質陽極酸化被膜を形成し、被膜上に、Ni、Sn等からなる下地金属層と、Au又は白金族金属からなる主金属層を積層したアルミ合金製セパレータが特許文献2に開示されている。
しかし、この陽極酸化被膜によって、アルミニウム表面の電気抵抗が大きくなるため、陽極酸化被膜上にさらに導電層を形成してセパレータの導電性を確保する方法が、種々検討されている。
例えば、アルミニウム金属板の表面に緻密質アルマイト被膜及び多孔質アルマイト被膜を形成し、アルマイト被膜上にスパッタリング法で貴金属又はカーボンの導電性被膜を形成したアルミニウム製セパレータが特許文献1に開示されている。
また、アルミニウムからなる基材の表面に多孔質陽極酸化被膜を形成し、被膜上に、Ni、Sn等からなる下地金属層と、Au又は白金族金属からなる主金属層を積層したアルミ合金製セパレータが特許文献2に開示されている。
しかしながら、特許文献1においては、陽極酸化被膜が5μm〜50μmと厚いため、耐食性は良くなるものの電気抵抗が高くなり、導電性に劣るものと考えられる。また、導電性被膜をスパッタにより形成するため、製造コストが高くなるという問題がある。
特許文献2においては、Ni、Sn等からなる下地金属層を厚く積層し、貴金属からなる主金属層を薄く積層した場合には耐久性に劣り、ピンホールの発生によりセパレータが腐食し、十分な耐食性が得られなくなるという問題がある。耐食性及び導電性を確保するためには、主金属層を厚く形成する必要があるが、貴金属の使用量が増えるため、製造コストが高くなる。
特許文献2においては、Ni、Sn等からなる下地金属層を厚く積層し、貴金属からなる主金属層を薄く積層した場合には耐久性に劣り、ピンホールの発生によりセパレータが腐食し、十分な耐食性が得られなくなるという問題がある。耐食性及び導電性を確保するためには、主金属層を厚く形成する必要があるが、貴金属の使用量が増えるため、製造コストが高くなる。
本発明は、上記の点に鑑み、低コストで製造可能であり、優れた耐食性と導電性を有する、アルミニウムを基材とした固体高分子型燃料電池用セパレータを提供することを目的とする。
本発明は、アルミニウム基材表面に陽極酸化被膜と導電性被膜が積層されている固体高分子型燃料電池用セパレータであって、前記導電性被膜がカーボンと樹脂の懸濁液を前記陽極酸化被膜上に塗布して形成されたものであり、前記陽極酸化被膜に圧着されていることを特徴とする固体高分子型燃料電池用セパレータにより、前記の課題を解決した。
前記陽極酸化被膜には、Mn、Fe、Ni、Cr、Co、Cu、Sn、Pb、Agのうちいずれかの金属元素が含まれているのが好ましく、陽極酸化の電解液として、硫酸又は硫酸塩を用いるのが好ましい。
また、前記カーボンは、黒鉛又はカーボンブラックであり、粒子径は0.01μm以上30μm以下であり、粒子形状は球状であるのがよい。
前記陽極酸化被膜には、Mn、Fe、Ni、Cr、Co、Cu、Sn、Pb、Agのうちいずれかの金属元素が含まれているのが好ましく、陽極酸化の電解液として、硫酸又は硫酸塩を用いるのが好ましい。
また、前記カーボンは、黒鉛又はカーボンブラックであり、粒子径は0.01μm以上30μm以下であり、粒子形状は球状であるのがよい。
本発明によれば、優れた耐食性及び導電性を有する固体高分子型燃料電池用セパレータが提供される。また、従来よりも低コストでアルミニウム基材のセパレータを製造することが可能であり、生産効率に優れる。
以下、本発明を図に基づいて詳しく説明する。図1は、本発明の固体高分子型燃料電池用セパレータを中心とする燃料電池の一例を示す部分概略断面図である。固体高分子型燃料電池30は、固体高分子電解質膜(図示せず。)と触媒担持電極(図示せず。)からなる膜電極接合体(MEA)20とセパレータ10からなる。セパレータ10には、アノードガスの流路及びカソードガスの流路であるアノードガス用溝11とカソードガス用溝12が設けられている。図1に示すように、アノードガス用溝11とカソードガス用溝12は、セパレータ表裏で平行に形成されているが、これらは、セパレータ表裏で互いに直交して形成されていてもよい。
本発明では、セパレータ10の基材13として、アルミニウム合金を用いる。本発明で用いるアルミニウムには、純度99.0%以上の純アルミニウムの他、アルミ合金も含まれる。アルミ合金としては、2000系のAl−Cu合金及びAl−Cu−Si合金、3000系のAl−Mn合金、4000系のAl−Si合金、5000系のAl−Mg合金、6000系のAl−Mg−Si合金、7000系のAl−Zn−Mg合金が挙げられる。
アルミニウム基材13の厚さは特に限定されないが、機械的強度、ガスの不透過性、軽量という条件を満足させるためには、厚さ0.1mm〜1mmが好ましい。
アルミニウム基材13の厚さは特に限定されないが、機械的強度、ガスの不透過性、軽量という条件を満足させるためには、厚さ0.1mm〜1mmが好ましい。
セパレータ10のアルミニウム基材13の表面には、陽極酸化被膜14と、カーボンと樹脂からなる導電性複合膜15が形成される。
陽極酸化被膜14は、電解液中でアルミニウム基材13に陽極酸化処理を施すことにより形成される。陽極酸化被膜14の膜厚及び膜質は、電解液の種類、濃度、電流密度、温度等の陽極酸化条件により異なる。
陽極酸化被膜14は、電解液中でアルミニウム基材13に陽極酸化処理を施すことにより形成される。陽極酸化被膜14の膜厚及び膜質は、電解液の種類、濃度、電流密度、温度等の陽極酸化条件により異なる。
陽極酸化処理に用いられる電解液としては、硫酸、リン酸、シュウ酸等の酸性液を挙げることができるが、耐食性に優れる点から、硫酸が好ましい。また、陽極酸化被膜14の多孔度は5%以下であることが好ましい。なお、この陽極酸化被膜14内には絶縁破壊層が存在していてもよい。
より耐食性・導電性に優れた陽極酸化被膜を形成するためには、陽極酸化被膜14中に酸化マンガン、酸化スズ等の絶縁破壊層が存在しているのが好ましい。含有させる金属元素としては、Mn、Sn、Fe、Ni、Cr、Co、Cu、Pb、Ag等を挙げることができる。これらの金属元素は、各金属元素の硫酸塩の水溶液中で陽極酸化処理を行なうことによって、陽極酸化被膜14中に含有させることができる。硫酸塩としては、硫酸マンガン、硫酸スズ、硫酸鉄、硫酸ニッケル、硫酸クロム、硫酸コバルト、硫酸銅、硫酸鉛、硫酸銀等を挙げることができる。
硫酸又は硫酸塩水溶液で陽極酸化処理して形成された陽極酸化被膜14は、膜厚5nm〜50nmという薄さでも優れた耐食性を示し、酸化に必要な時間や電気量を減らすことができる。
また、陽極酸化被膜14は、膜の垂直方向の電気抵抗が低く、導電性も確保している。これは硫酸塩の金属が酸化被膜中に析出しているためであると考えられる。
また、陽極酸化被膜14は、膜の垂直方向の電気抵抗が低く、導電性も確保している。これは硫酸塩の金属が酸化被膜中に析出しているためであると考えられる。
陽極酸化被膜14上に、カーボンと樹脂からなる導電性の複合被膜15(以下、「導電性被膜」という。)を形成する。
導電性被膜15は、カーボン粒子と樹脂を分散媒に分散させた懸濁液を、アルミニウム基材表面に塗布することにより形成される。
カーボンとしては、人造黒鉛、天然黒鉛、及びアセチレンブラック等のカーボンブラックを用いることができるが、これらに限定されない。
カーボンの粒子径は、導電性を確保するという点から、0.01μmから30μmの範囲が好ましい。また、カーボン粒子の形状は、球状、繊維状、不定形のうちいずれも使用可能であるが、後述する酸化被膜内への取り込まれ易さという点から、球状が好ましい。
カーボンに混合する樹脂としては、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂又はポリフッ化ビニリデン(PVdF)等のフッ素系樹脂が好ましいが、他の樹脂を用いてもよい。
カーボンと樹脂を溶解分散させる分散媒としては、メタノール、N−メチルピロリドン、水、アセトン、イソプロパノール、トルエン等を用いることができ、カーボン、樹脂との組み合わせで適宜選択し、懸濁液を調製する。
導電性被膜15は、カーボン粒子と樹脂を分散媒に分散させた懸濁液を、アルミニウム基材表面に塗布することにより形成される。
カーボンとしては、人造黒鉛、天然黒鉛、及びアセチレンブラック等のカーボンブラックを用いることができるが、これらに限定されない。
カーボンの粒子径は、導電性を確保するという点から、0.01μmから30μmの範囲が好ましい。また、カーボン粒子の形状は、球状、繊維状、不定形のうちいずれも使用可能であるが、後述する酸化被膜内への取り込まれ易さという点から、球状が好ましい。
カーボンに混合する樹脂としては、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂又はポリフッ化ビニリデン(PVdF)等のフッ素系樹脂が好ましいが、他の樹脂を用いてもよい。
カーボンと樹脂を溶解分散させる分散媒としては、メタノール、N−メチルピロリドン、水、アセトン、イソプロパノール、トルエン等を用いることができ、カーボン、樹脂との組み合わせで適宜選択し、懸濁液を調製する。
アルミニウム基材13に懸濁液を塗布する方法としては、ディップコート(浸漬法)、ブレードコート法、アプリケーターを用いる方法、スピンコート法、スプレーコート法等を挙げることができるが、塗布が可能であれば、どの方法を用いてもよい。
懸濁液をアルミニウム基材13の表面に塗布した後、乾燥させることによって、導電性被膜15が陽極酸化被膜14上に形成される。
導電性被膜15の乾燥後の膜厚は、10μm〜100μm程度であれば、導電性を確保するのに十分であると考えられる。
懸濁液をアルミニウム基材13の表面に塗布した後、乾燥させることによって、導電性被膜15が陽極酸化被膜14上に形成される。
導電性被膜15の乾燥後の膜厚は、10μm〜100μm程度であれば、導電性を確保するのに十分であると考えられる。
導電性被膜15は、上記乾燥工程のみでも実用に耐え得る機械的強度を有するが、この後、プレス機によって膜を基材に圧着し、加熱処理を行うことで、さらに機械的強度が増す。
また、圧着のより重要な効果として、以下に述べるように、セパレータの導電性を向上させる働きがある。
図2は、導電性被膜15をアルミニウム基材13に圧着した状態を模式的に示した、セパレータ10の断面拡大図である。導電性被膜15がアルミニウム基材13に圧着されることにより、導電性被膜15中のカーボン粒子16がアルミニウム基材13表面の陽極酸化被膜14内に埋め込まれる。これによりアルミニウム基材13とカーボン粒子16が直接接触し、アルミニウム基材13と導電性被膜15の間の電気抵抗が小さくなるため、良好な導電性が得られるものと考えられる。
図2は、導電性被膜15をアルミニウム基材13に圧着した状態を模式的に示した、セパレータ10の断面拡大図である。導電性被膜15がアルミニウム基材13に圧着されることにより、導電性被膜15中のカーボン粒子16がアルミニウム基材13表面の陽極酸化被膜14内に埋め込まれる。これによりアルミニウム基材13とカーボン粒子16が直接接触し、アルミニウム基材13と導電性被膜15の間の電気抵抗が小さくなるため、良好な導電性が得られるものと考えられる。
導電性被膜15を基材に圧着する際の圧力は、0.5kg/cm2〜500k g/cm2程度であり、導電性被膜15の膜厚等により異なる。また、加熱処理 する際の加熱温度は200℃〜400℃が好適である。
圧着工程と加熱工程を経ることにより、アルミニウム基材13と導電性被膜15の密着性が向上するとともに、導電性被膜15の表面の平滑性も向上する。
圧着工程と加熱工程を経ることにより、アルミニウム基材13と導電性被膜15の密着性が向上するとともに、導電性被膜15の表面の平滑性も向上する。
本発明は前記実施形態に制限されない。例えば、前記実施形態においては、アルミニウム基材13全体に陽極酸化被膜14及び導電性被膜15を形成したが、セパレータの形状や種類によっては、アルミニウム基材13の片面にのみ被膜を形成してもよい。
以下、実施例によって本発明を具体的に説明する。但し、本発明は、これらの実施例に限定されるものではない。
(実施例1)
アルミニウム基材として、縦100mm×横100mm×厚さ0.5mmのJIS1000系純アルミニウム(純度99.0%)を用いて、図1に示す形状のセパレータ用基板を製造した。このセパレータ用基板のガス通気溝断面は矩形であり、溝の幅は2mm、深さは0.1mmである。
まず、このセパレータ用基板表面に陽極酸化被膜を形成した。電解液として濃度0.1Mの硫酸マンガン水溶液を用い、電解液温度20℃、電流密度2mA/ m2の定電流で2分化成処理した。その時の限界電圧は30Vであった。基材表 面に形成された陽極酸化被膜の膜厚は50nm、多孔度は5%以下であった。
アルミニウム基材として、縦100mm×横100mm×厚さ0.5mmのJIS1000系純アルミニウム(純度99.0%)を用いて、図1に示す形状のセパレータ用基板を製造した。このセパレータ用基板のガス通気溝断面は矩形であり、溝の幅は2mm、深さは0.1mmである。
まず、このセパレータ用基板表面に陽極酸化被膜を形成した。電解液として濃度0.1Mの硫酸マンガン水溶液を用い、電解液温度20℃、電流密度2mA/ m2の定電流で2分化成処理した。その時の限界電圧は30Vであった。基材表 面に形成された陽極酸化被膜の膜厚は50nm、多孔度は5%以下であった。
次に、表1に示すような混合比率でカーボン・樹脂・分散媒を混合して懸濁液を調製した。カーボンは、平均粒径10μmのメソカーボンマイクロビーズを、樹脂はフェノール樹脂を、分散媒はメタノールを、それぞれ用いた。
上記の陽極酸化被膜が形成されたアルミニウム基材上に、この懸濁液をディップコート法により塗布した後、空気中、乾燥温度100℃、乾燥時間30分で乾燥させた。この後、プレス機を用いて圧力100kg/cm2で膜を基材に圧着 し、さらに加熱温度250℃、熱処理時間60分で加熱処理をして、導電性被膜を得た。導電性被膜の膜厚を表1に示す。
上記の陽極酸化被膜が形成されたアルミニウム基材上に、この懸濁液をディップコート法により塗布した後、空気中、乾燥温度100℃、乾燥時間30分で乾燥させた。この後、プレス機を用いて圧力100kg/cm2で膜を基材に圧着 し、さらに加熱温度250℃、熱処理時間60分で加熱処理をして、導電性被膜を得た。導電性被膜の膜厚を表1に示す。
(実施例2)
実施例1において、電解液を硫酸マンガンから硫酸に替え、カーボン・樹脂・分散媒の混合比率を表1に示すように変えた以外は、実施例1と同様にして、陽極酸化被膜及び導電性被膜を得た。陽極酸化被膜の膜厚は50nm、多孔度は5%以下であった。導電性被膜の膜厚を表1に示す。
実施例1において、電解液を硫酸マンガンから硫酸に替え、カーボン・樹脂・分散媒の混合比率を表1に示すように変えた以外は、実施例1と同様にして、陽極酸化被膜及び導電性被膜を得た。陽極酸化被膜の膜厚は50nm、多孔度は5%以下であった。導電性被膜の膜厚を表1に示す。
(実施例3)
実施例1において、電解液を硫酸マンガンから硫酸に替え、カーボンを平均粒径0.03μmのアセチレンブラック(デンカブラック)に替え、カーボン・樹脂・分散媒の混合比率を表1に示すように変えた以外は、実施例1と同様にして、陽極酸化被膜及び導電性被膜を得た。陽極酸化被膜の膜厚は50nm、多孔度は5%以下であった。導電性被膜の膜厚を表1に示す。
実施例1において、電解液を硫酸マンガンから硫酸に替え、カーボンを平均粒径0.03μmのアセチレンブラック(デンカブラック)に替え、カーボン・樹脂・分散媒の混合比率を表1に示すように変えた以外は、実施例1と同様にして、陽極酸化被膜及び導電性被膜を得た。陽極酸化被膜の膜厚は50nm、多孔度は5%以下であった。導電性被膜の膜厚を表1に示す。
(実施例4)
実施例1において、カーボンを平均粒径0.03μmのアセチレンブラック(デンカブラック)に替え、カーボン・樹脂・分散媒の混合比率を表1に示すように変えた以外は、実施例1と同様にして、陽極酸化被膜及び導電性被膜を得た。陽極酸化被膜の膜厚は50nm、多孔度は5%以下であった。導電性被膜の膜厚を表1に示す。
実施例1において、カーボンを平均粒径0.03μmのアセチレンブラック(デンカブラック)に替え、カーボン・樹脂・分散媒の混合比率を表1に示すように変えた以外は、実施例1と同様にして、陽極酸化被膜及び導電性被膜を得た。陽極酸化被膜の膜厚は50nm、多孔度は5%以下であった。導電性被膜の膜厚を表1に示す。
(実施例5)
実施例1において、アルミニウム基材を純度99.0%から99.9%に替え、電解液を硫酸マンガンから硫酸スズに替え、カーボンを平均粒径0.03μmのアセチレンブラック(デンカブラック)に替え、カーボン・樹脂・分散媒の混合比率を表1に示すように変えた以外は、実施例1と同様にして、陽極酸化被膜及び導電性被膜を得た。陽極酸化被膜の膜厚は50nm、多孔度は5%以下であった。導電性被膜の膜厚を表1に示す。
実施例1において、アルミニウム基材を純度99.0%から99.9%に替え、電解液を硫酸マンガンから硫酸スズに替え、カーボンを平均粒径0.03μmのアセチレンブラック(デンカブラック)に替え、カーボン・樹脂・分散媒の混合比率を表1に示すように変えた以外は、実施例1と同様にして、陽極酸化被膜及び導電性被膜を得た。陽極酸化被膜の膜厚は50nm、多孔度は5%以下であった。導電性被膜の膜厚を表1に示す。
(比較例1〜2)
実施例1において、電解液を硫酸マンガンから硫酸に替え、カーボンを平均粒径10μmの鱗片状黒鉛に替え、カーボン・樹脂・分散媒の混合比率を表1に示すように変えた以外は、実施例1と同様にして、陽極酸化被膜及び導電性被膜を得た。陽極酸化被膜の膜厚は50nm、多孔度は5%以下であった。導電性被膜の膜厚を表1に示す。
実施例1において、電解液を硫酸マンガンから硫酸に替え、カーボンを平均粒径10μmの鱗片状黒鉛に替え、カーボン・樹脂・分散媒の混合比率を表1に示すように変えた以外は、実施例1と同様にして、陽極酸化被膜及び導電性被膜を得た。陽極酸化被膜の膜厚は50nm、多孔度は5%以下であった。導電性被膜の膜厚を表1に示す。
(比較例3)
実施例1において、カーボンを平均粒径10μmの鱗片状黒鉛に替え、カーボン・樹脂・分散媒の混合比率を表1に示すように変えた以外は、実施例1と同様にして、陽極酸化被膜及び導電性被膜を得た。陽極酸化被膜の膜厚は50nm、多孔度は5%以下であった。導電性被膜の膜厚を表1に示す。
実施例1において、カーボンを平均粒径10μmの鱗片状黒鉛に替え、カーボン・樹脂・分散媒の混合比率を表1に示すように変えた以外は、実施例1と同様にして、陽極酸化被膜及び導電性被膜を得た。陽極酸化被膜の膜厚は50nm、多孔度は5%以下であった。導電性被膜の膜厚を表1に示す。
上記の実施例及び比較例に対して、以下の方法により、各懸濁液のアルミニウム基材に対する塗布性と、懸濁液を乾燥させて形成した導電性複合膜と基材との密着性評価、及び基材の電気抵抗率の測定、及び基材の耐食性試験を行った。これらの結果を表1に示す。
(塗布性・密着性の評価)
懸濁液の塗布性は肉眼で確認し、1回塗りで塗りむらが見られなかった場合を「良」とし、1回塗りでは塗りむらがあり2回塗りを行った場合は「可」とした。また、導電性複合膜の基材への密着性も肉眼で確認し、つまようじを刺して剥がれない場合は「良」とし、剥がれる場合は「不良」とした。
懸濁液の塗布性は肉眼で確認し、1回塗りで塗りむらが見られなかった場合を「良」とし、1回塗りでは塗りむらがあり2回塗りを行った場合は「可」とした。また、導電性複合膜の基材への密着性も肉眼で確認し、つまようじを刺して剥がれない場合は「良」とし、剥がれる場合は「不良」とした。
(抵抗率の測定)
アルミニウム基材を両側から2枚の銀板電極で挟み、荷重60kg/cm2をかけて4端子法にて行った。なお、密着性評価で「不良」であったものは測定しなかった。
アルミニウム基材を両側から2枚の銀板電極で挟み、荷重60kg/cm2をかけて4端子法にて行った。なお、密着性評価で「不良」であったものは測定しなかった。
(耐食性試験)
耐食性試験用のセル(電解槽)を作製し、分極測定を行った。
pH3の硫酸にフッ素イオンを2ppm添加した水溶液中に基材を浸し、対極にカーボン電極、参照極にAg/AgCl電極を用いて、室温で腐食電流の計測を行った。腐食曲線の走査範囲は開回路電位よりアノード、カソード側に0.4V行い、走査速度は1mV/secで計測を行った。なお、密着性評価で「不良」であったものは測定しなかった。
耐食性試験用のセル(電解槽)を作製し、分極測定を行った。
pH3の硫酸にフッ素イオンを2ppm添加した水溶液中に基材を浸し、対極にカーボン電極、参照極にAg/AgCl電極を用いて、室温で腐食電流の計測を行った。腐食曲線の走査範囲は開回路電位よりアノード、カソード側に0.4V行い、走査速度は1mV/secで計測を行った。なお、密着性評価で「不良」であったものは測定しなかった。
アセチレンブラック及びメソカーボンマイクロビーズを用いた実施例は、鱗片黒鉛を用いた比較例と比べて、貫通抵抗が小さい。これは、アセチレンブラック及びメソカーボンマイクロビーズの粒子形状が球状であることにより、粒子が陽極酸化被膜内に取り込まれやすく、その結果、アルミ基材とカーボン粒子が直接接触するために導電性が向上したものと考えられる。これに対して、カーボンの粒子が鱗片状(鱗片黒鉛)の場合には、カーボン粒子が陽極酸化被膜内には取り込まれにくいため、貫通抵抗が大きくなるものと考えられる。
耐食性試験結果では、実施例1、2、4、5の腐食電流が0.5mA/cm2 前後であり、比較例と比べて良好な耐食性を確保している。
従って、粒子形状が球状の黒鉛を用いて導電性被膜を形成した場合、導電性と耐食性の両方を確保できるといえる。
耐食性試験結果では、実施例1、2、4、5の腐食電流が0.5mA/cm2 前後であり、比較例と比べて良好な耐食性を確保している。
従って、粒子形状が球状の黒鉛を用いて導電性被膜を形成した場合、導電性と耐食性の両方を確保できるといえる。
10:固体高分子型燃料電池用セパレータ
11:アノードガス用溝
12:カソードガス用溝
13:アルミニウム基材
14:陽極酸化被膜
15:カーボンと樹脂からなる導電性被膜
16:カーボン粒子
20:膜電極接合体(MEA)
21:パッキング
30:固体高分子型燃料電池
11:アノードガス用溝
12:カソードガス用溝
13:アルミニウム基材
14:陽極酸化被膜
15:カーボンと樹脂からなる導電性被膜
16:カーボン粒子
20:膜電極接合体(MEA)
21:パッキング
30:固体高分子型燃料電池
Claims (4)
- アルミニウム基材表面に陽極酸化被膜と導電性被膜が積層されている固体高分子型燃料電池用セパレータであって、
前記導電性被膜がカーボンと樹脂の懸濁液を前記陽極酸化被膜上に塗布して形成されたものであり、前記陽極酸化被膜に圧着されていることを特徴とする、
固体高分子型燃料電池用セパレータ。 - 前記陽極酸化被膜が、硫酸又は硫酸塩中にMn、Sn、Fe、Ni、Cr、Co、Cu、Pb、Agのうちいずれかの金属イオンを含む電解液中で前記アルミニウム基材を陽極酸化処理することにより前記アルミニウム基材表面に形成されたものである、請求項1の固体高分子型燃料電池用セパレータ。
- 前記陽極酸化被膜が、Mn、Sn、Fe、Ni、Cr、Co、Cu、Pb、Agのうちいずれかの金属元素を含む、請求項1の固体高分子型燃料電池用セパレータ。
- 前記導電性被膜に含まれるカーボンが黒鉛又はカーボンブラックであり、0.01μm以上30μm以下の粒子径を有し、粒子形状が球状である、請求項1の固体高分子型燃料電池用セパレータ。
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---|---|---|---|
JP2004231168A JP2006049209A (ja) | 2004-08-06 | 2004-08-06 | 固体高分子型燃料電池用セパレータ |
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JP2004231168A JP2006049209A (ja) | 2004-08-06 | 2004-08-06 | 固体高分子型燃料電池用セパレータ |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102010007624A1 (de) | 2009-02-19 | 2010-10-21 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd.), Kobe-shi | Separator für eine Brennstoffzelle und Verfahren zu dessen Herstellung |
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JP2017199456A (ja) * | 2016-04-25 | 2017-11-02 | 株式会社中山アモルファス | 金属材およびその製造方法 |
KR20200122511A (ko) | 2019-04-18 | 2020-10-28 | 현대자동차주식회사 | 연료전지용 알루미늄 분리판 및 그 제조방법 |
EP3702491A4 (en) * | 2017-10-24 | 2021-03-24 | Usui Co., Ltd. | METAL MATERIAL AND ITS PRODUCTION PROCESS |
-
2004
- 2004-08-06 JP JP2004231168A patent/JP2006049209A/ja active Pending
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