JP2006037250A - グラビア印刷用紙の製造方法及びグラビア印刷用巻取り紙 - Google Patents

Abstract

【課題】平滑度及びクッション性が高く、ドライダウンが小さいうえに、表面強度も高いグラビア印刷用紙の製造方法とする。
【解決手段】基紙に顔料及び接着剤を成分とする塗工液を塗布し、カレンダ処理する。顔料には、次記（Ａ）〜（Ｃ）を含ませる。（Ａ）平均粒子径が０．２〜０．５μｍの中空有機顔料、（Ｂ）アスペクト比が３０〜６０、平均粒子径が１．０〜２．０μｍ、粒子径２．０μｍ以上のものの比率が３０〜４５質量％のデラミネートクレー、（Ｃ）粒子径２．０μｍ以上のものの比率が１０質量％以下の炭酸カルシウム。
【選択図】なし

Description

本発明は、グラビア印刷用紙の製造方法及びグラビア印刷用巻取り紙に関するものである。

現在、主な印刷方式には、平版印刷、オフセット印刷、凸版印刷、グラビア印刷などがある。このうち、グラビア印刷は、硬い版に設けられた深さ２〜２５μｍの非常に小さなセル内のインクを、印圧をかけて紙などに転移させる方式であり、インクの転移量によって諧調を再現させる。グラビア印刷用紙は、平滑度やクッション性が低いと、印刷版に密着せず、インクの非転移現象である網点抜け（以下、ミッシングドットともいう。）が生じるため、平滑度が高く、クッション性が高いことが要求される。また、グラビア印刷用紙は、他の印刷用紙と同様に、ドライダウンが小さいことも要求される。

しかしながら、現在のところ、平滑度、クッション性、ドライダウンの要求を全て満たすグラビア印刷用紙は、存在しない。例えば、高温カレンダ処理により高平滑度化を図ったグラビア印刷用紙などもあるが（例えば、特許文献１、特許文献２参照。）、この用紙は、塗工層表面は緻密な構造であるものの、内部に空隙ができているため、ドライダウンが防止されない。また、この用紙は、高温カレンダ処理によるものなので、基紙の地合いの影響を受けてしまい、平滑度自体が、それほど高くならない場合もある。

さらに、グラビア印刷用紙に限らず、印刷用紙一般は、印刷に際して、ピッキングが発生するのを防止するために、表面強度が高いことも要求される。この表面強度を高めるための方法としては、サイズプレスに際して、ＰＶＡ等の紙力増強剤を含む塗工液を塗布する方法がある。しかしながら、紙力増強剤は、基紙の繊維間結合を強めて表面強度を高めるものであるため、クッション性が低下してしまい、グラビア印刷用紙とするには、適さなくなる。

一方、グラビア印刷は、オフセット印刷などと同様に、１枚ずつ断裁された用紙に印刷する枚葉印刷機による場合と、巻取り紙（ロール）に印刷する輪転印刷機による場合とがある。現在、この２つの方式は、その優位性を厳密には区別することができなくなっているが、一般に、輪転印刷機は、高速・大量印刷に適するとされ、大部数発行される雑誌や通信販売用カタログなどの印刷に広く利用されている。

しかしながら、輪転印刷機による場合は、グラビア印刷用紙を巻き取ったロールの状態で、搬送、輪転印刷機への設置等を行うことになるため、他のロールや機器などと衝突した際にも巻き崩れが生じないよう、ロールをある程度硬く巻いておく必要があるが、あまりに硬く巻きすぎると、グラビア印刷用紙のクッション性が低下してしまうとの問題がある。
特開２００３−１１３５９４号公報 特開２００２−１６１４９４号公報

本発明の主たる課題は、平滑度及びクッション性が高く、ドライダウンが小さいうえに、表面強度も高いグラビア印刷用紙の製造方法、並びにこれらの課題を満たしながら、巻き崩れが生じにくいグラビア印刷用巻取り紙を提供することにある。

この課題を解決した本発明は、次のとおりである。
〔請求項１記載の発明〕
基紙に顔料及び接着剤を成分とする塗工液を塗布し、カレンダ処理するグラビア印刷用紙の製造方法であって、
前記顔料として、下記（Ａ）〜（Ｃ）を含ませた、ことを特徴とするグラビア印刷用紙の製造方法。
（Ａ）平均粒子径が０．２〜０．５μｍの中空有機顔料。
（Ｂ）アスペクト比が３０〜６０、平均粒子径が１．０〜２．０μｍ、粒子径２．０μｍ以上のものの比率が３０〜４５質量％のデラミネートクレー。
（Ｃ）粒子径２．０μｍ以上のものの比率が１０質量％以下の炭酸カルシウム。

〔請求項２記載の発明〕
基紙の原料パルプの５〜６０質量％を機械パルプとした、請求項１記載のグラビア印刷用紙の製造方法。

〔請求項３記載の発明〕
固形分換算で顔料の２０〜７０質量％をデラミネートクレーとした、請求項１又は請求項２記載のグラビア印刷用紙の製造方法。

〔請求項４記載の発明〕
ＪＩＳ Ｈ ８６８６に基づく画像鮮明度を８０％以下とし、かつマイクロトポグラフによる設定圧力２５ｋｇ／ｃｍ²での正反射平滑度を７０％以上とした、請求項１〜３のいずれかに記載のグラビア印刷用紙の製造方法。

〔請求項５記載の発明〕
請求項１〜４のいずれかに記載方法によって製造された印刷用紙が、巻取り幅方向の平均硬さが４００〜６４０、かつその最大差が１４０以下となるように巻き取られてなる、ことを特徴とするグラビア印刷用巻取り紙。

本発明によると、平滑度及びクッション性が高く、ドライダウンが小さいうえに、表面強度も高いグラビア印刷用紙の製造方法となる。また、これらの課題を満たしながら、巻き崩れが生じにくいグラビア印刷用巻取り紙となる。

以下、本発明の実施の形態を説明する。
本形態のグラビア印刷用紙の製造方法は、基紙に顔料及び接着剤を成分とする塗工液を塗布し、カレンダ処理するものである。

〔基紙〕
基紙の原料パルプは、特に限定されない。例えば、木材パルプ、非木材パルプ、合成パルプ、古紙パルプ、などから、より具体的には、砕木パルプ（ＧＰ）、ストーングランドパルプ（ＳＧＰ）、リファイナーグランドパルプ（ＲＧＰ）、加圧式砕木パルプ（ＰＧＷ）、サーモメカニカルパルプ（ＴＭＰ）、ケミサーモメカニカルパルプ（ＣＴＭＰ）、ブリーチケミサーモメカニカルパルプ（ＢＣＴＭＰ）等の機械パルプ（ＭＰ）、化学的機械パルプ（ＣＧＰ）、半化学的パルプ（ＳＣＰ）、クラフトパルプ（ＫＰ）、ソーダパルプ（ＡＰ）、サルファイトパルプ（ＳＰ）、溶解パルプ（ＤＰ）等の化学的パルプ（ＣＰ）、脱墨パルプ（ＤＩＰ）、ウエストパルプ（ＷＰ）等の古紙パルプ、かすパルプ（ＴＰ）、木綿、アマ、麻、黄麻、マニラ麻、ラミー等を原料とするぼろパルプ、わらパルプ、エスパルトパルプ、バガスパルプ、竹パルプ、ケナフパルプ等の茎稈パルプ、靭皮パルプ等の補助パルプなどから、一種又は数種を適宜選択して使用することができる。

ただし、原料パルプの５〜６０質量％を機械パルプ（ＭＰ）とするのが好ましい。機械パルプが５質量％以上であると、基紙が嵩高となり、高級感のあるグラビア印刷用紙となる。他方、機械パルプが６０質量％を超えると、基紙が嵩高となりすぎるため、巻取り紙（ロール）とした場合に、巻き崩れが生じやすくなり、これを防ぐために硬く巻くと、不均一にクッション性が低下するとの問題が生じる。

機械パルプとしては、例えば、ストーングランドパルプ（ＳＧＰ）、リファイナーグランドパルプ（ＲＧＰ）、加圧式砕木パルプ（ＰＧＷ）、ケミサーモメカニカルパルプ（ＣＴＭＰ）、ブリーチケミサーモメカニカルパルプ（ＢＣＴＭＰ）等を好適に使用することができる。

基紙は、原料パルプを、公知の方法で適宜の坪量に抄紙して形成することができる。この抄紙は、酸性抄紙であっても、アルカリ性抄紙であってもよく、また、単層抄きであっても、２層、３層、４層又はそれ以上の多層抄きであってもよい。通常は、坪量３０〜４００ｇ／ｍ²の紙又は板紙となるように抄紙する。

〔顔料：有機顔料〕
本形態のグラビア印刷用紙の製造方法は、顔料として、平均粒子径が０．２〜０．５μｍの、好ましくは平均粒子径が０．３〜０．４μｍの中空有機顔料を含ませている。有機顔料は、熱可塑性を有するため、カレンダ処理により、光沢が発現し高光沢な印刷用紙となる。また、中空型の有機顔料は、密実型の有機顔料と異なり、カレンダ処理により、容易に変形するため、基紙の地合いの影響を受けにくく、容易に平滑度が高まる。さらに、有機顔料の平均粒子径が０．２〜０．５μｍと小さいため、塗工液を塗布して形成された塗工層は、空隙が少なく、塗工層表面及び内部とも緻密な構造となる。したがって、ドライダウンが改善される。

ただし、有機顔料の平均粒子径が０．２μｍ未満と著しく小さいと、カレンダ処理での変形が進みにくくなるため、平滑度が十分に高くならず、また、光沢発現性も低下する。他方、有機顔料の平均粒子径は、ドライダウンの改善という観点からは、０．５μｍを若干超えてもよいが、０．５μｍを超えると、水に分散させたときの安定性が低下するため、塗工液の粘度が上昇する。塗工液の粘度が上昇すると、塗工面が乱れ平滑度が低下する原因となるため、有機顔料の平均粒子径は、０．５μｍ以下とした方がよい。

中空有機顔料としては、ガラス転移温度が１００〜１５０℃のものを使用するのが好ましい。ガラス転移温度が１００℃未満のものを使用すると、塗布、乾燥の際に、粒子の変形や融着が進むため、塗工層の嵩高さが低くなり、カレンダ処理による光沢発現性も低くなる。他方、ガラス転移温度が１５０℃超のものを使用すると、高温でカレンダ処理した場合に、基紙が変色し白紙光沢度が低くなる。

中空有機顔料は、全顔料成分の５〜２０質量％となるように含ませるのが好ましい。配合量が５質量％未満では、カレンダ処理時の変形性に劣り、光沢発現性が低くなる。他方、配合量が２０質量％を超えると、塗工液の粘度が上昇するため塗工が困難になる。また、本発明者らが、試験したところによると、配合量が２０質量％を超えた場合は、白紙光沢度がかえって低くなることが、分かった。

有機顔料としては、例えば、ポリスチレン系樹脂、尿素系樹脂、メラミン系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂などからなるものを使用することができる。

〔顔料：デラミネートクレー及び炭酸カルシウム〕
本形態のグラビア印刷用紙の製造方法は、顔料として、アスペクト比が３０〜６０、平均粒子径が１．０〜２．０μｍ、粒子径２．０μｍ以上のものの比率が３０〜４５質量％のデラミネートクレー、及び、粒子径２．０μｍ以上のものの比率が１０質量％以下の炭酸カルシウムを含ませている。これらデラミネートクレー及び炭酸カルシウムの配合により、光沢感が向上し、高級感が生じる。

デラミネートクレーとして、アスペクト比が３０以上のものを使用するのは、光沢性が増強し、より高光沢になるためである。他方、アスペクト比が６０以下のものを使用するのは、グラビアインクのインク吸収乾燥性に優れ、また、グラビア印刷適性試験機（熊谷理機工業製）を用いたグラビア印刷を行い、印刷物のハーフトーン部におけるミッシングドットの有無による印刷適正において優れるためである。

また、デラミネートクレーとして、平均粒子径が１．０μｍ以上のものを使用するのは、塗料調整時の分散性、他の顔料との混和性に優れるためである。他方、平均粒子径が２．０μｍ以下のものを使用するのは、塗工層強度の低下を防止するため、及び、塗工層面同士の摩擦係数が、過度に高まらないようにし、もって印刷時の巻き皺や紙裂けトラブルを防止する、ためである。

さらに、デラミネートクレーとして、粒子径２．０μｍ以上のものの比率が、３０質量％以上のものを使用するのは、カレンダ処理において塗工層がへたばるのを防止し、また、塗工層の密度が必要以上に高くなるのを防止するためである。他方、粒子径２．０μｍ以上のものの比率が４５質量％以下のものを使用するのは、インク吸収性を優れたものとし、もってミッシングドットの発生を抑制するためである。

以上のデラミネートクレーは、固形分換算で顔料の２０〜７０質量％となるように含ませるのが好ましい。デラミネートクレーの配合量を２０質量％以上とするのは、カレンダ処理時に、塗工層が変形しクッション性が低下するのを抑え、もって高光沢な塗工面を得るためである。他方、配合量を７０質量％以下とするのは、７０質量％を超えると、塗工粘度が上昇し、塗工装置での塗工が困難になるためである。

一方、炭酸カルシウムとして、粒子径２．０μｍ以上のものの比率が１０質量％以下のものを使用するのは、１０質量％を超えると、光沢発現性に劣り、塗工面平滑度が高くならないためである。炭酸カルシウムは、沈降型（軽質炭酸カルシウム）であっても、粉砕型（重質炭酸カルシウム）であっても、これら両方であってもよい。

〔顔料：その他〕
本形態のグラビア印刷用紙の製造方法においては、顔料として、中空有機顔料、デラミネートクレー及び炭酸カルシウム以外のものをも含ませることができる。具体的には、例えば、タルク（滑石）、クレー（白土）、二酸化チタン、水酸化アルミニウム、硫酸バリウム、珪藻土、サチンホワイト、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸カルシウム、シリカ、活性白土、レーキ、焼成カオリン、アルミナ、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、ホワイトカーボン、ベントナイト、ゼオライト、セリサイト、スメクタイト等の鉱物系顔料を例示することができる。

〔接着剤〕
本形態のグラビア印刷用紙の製造方法において使用することができる接着剤は、特に限定されない。例えば、スチレン・ブタジエン系、スチレン・アクリル系、エチレン・酢酸ビニル系、ブタジエン・メチルメタクリレート系、酢酸ビニル・ブチルアクリレート系、ポリビニルアルコール、無水マレイン酸共重合体、アクリル酸・メチルメタクリレート系共重合体等の合成系接着剤や、酸化でんぷん、エステル化でんぷん、酵素変性でんぷんやそれらをフラッシュドライして得られる冷水可溶性でんぷん、カゼイン、大豆蛋白等の天然系接着剤などから、一種又は数種を適宜選択して使用することができる。

ただし、接着剤は、顔料１００質量部に対して、５ 〜２５質量部の割合で配合するのが好ましく、６ 〜１５質量部の割合で配合するのがより好ましい。５質量部未満だと接着性が低くなるため、好適な塗工層を形成することができなくなる。他方、２５重量部を超えると光沢発現性が低くなる。

〔その他の成分等〕
本形態の塗工液には、必要に応じて、分散剤、増粘剤、保水剤、消泡剤、耐水化剤、着色剤等の、通常の塗工紙用塗工液に含ませることができる各種助剤を含ませることができる。ただし、紙力増強剤は、使用しないのが好ましい。紙力増強剤を使用すると、前述したクッション性が低下してしまう等の問題が生じるためである。なお、本実施の形態においては、共重合体ラテックスを、顔料１００質量部に対して１０質量部含有しているため、紙力増強剤を使用しなくとも十分な表面強度となる。

塗工液の固形分濃度は、一般には、４０〜７０質量％とされるが、塗工容易性の観点からは、４５〜６５質量％とするのが好ましい。

〔塗工液の塗布〕
以上のようにしてなる塗工液は、ブレードコータ、エアーナイフコータ、ロールコータ、ブラシコータ、カーテンコータ、バーコータ、グラビアコータ、サイズプレスコータ等の一般的な塗工装置を用いて、基紙の一方又は双方の面に、１層又は２層、３層、４層若しくはそれ以上の多層となるように、塗布することができる。

塗工液の塗布量は、乾燥重量で１０〜５０ｇ／ｍ²とするのが好ましい。１０ｇ／ｍ²未満であると、基紙の被覆性が低く、塗工層を形成するのが困難になる。また、１０ｇ／ｍ²未満であると、基紙の地合の影響を受けやすくなるため、平滑度を高めるのも困難になる。他方、５０ｇ／ｍ²以上であると得られるグラビア印刷用紙にこしがなくなり、また、コスト高となる。

塗工液の塗布量は、得られるグラビア印刷用紙の白紙光沢度を高くするという観点からは、さらに限定して１２〜３５ｇ／ｍ²とするのが好ましい。

ただし、以上の塗布は、塗工液自体の配合を変化させるなど、他の条件と適宜組み合わせて、ＪＩＳ Ｈ ８６８６に基づく６０度写像性（画像鮮明度）が８０％以上、好ましくは８５％以上となり、かつマイクロトポグラフによる設定圧力２５ｋｇ／ｃｍ²での正反射平滑度が７０％以上となるように行うのが好ましい。写像性が８０％以上であると、グラビアインクの塗工面における印刷平坦性が確保できるため、インク着肉性が向上し着肉ムラのない印刷面を得ることができる。また、正反射平滑度が７０％以上であると、グラビア印刷版と塗工層の密着性が向上し、インク着肉性が向上し着肉ムラのない印刷面を得ることができる。

ここで、先の写像性とは、塗膜表面に物体が写った時に、その像がどの程度鮮明に、また、ゆがみなく映し出されるかの指標として重要な特性である。写像性の測定は、ＪＩＳ Ｈ ８６８６に従って行う。この測定は、光学的装置を使用し、光学くしを通して得られた光量の波形から像鮮明度として求める方法である。光学くしは、暗部明部の比が１：１であり、その幅は０．１２５、０．５、１．０及び２．０ｍｍのものがある。測定は、光学くしを移動させ、グラビア印刷用紙上の最高波形（Ｍ）及び最低波形（ｍ）を読み取り、次式により像鮮明度（写像性、Ｃ）を求める。
Ｃ＝（Ｍ−ｍ）／（Ｍ＋ｍ）×１００

写像性の調節方法に特に制限はなく、例えば、スーパーカレンダ等によって平滑化処理する方法や、塗工層面を鏡面仕上する方法などを、例示することができる。なお、写像性は、写像性測定器（例えば、スガ試験機器株式会社製のＩＣＭ-１Ｄ等。）によって確認することができる。

本実施の形態では、グラビア印刷用紙全体の坪量が５０〜１００ｇ／ｍ²となるように塗布して、前記画像鮮明度及び正反射平滑度を調節している。

〔カレンダ処理〕
画像鮮明度及び正反射平滑度は、塗工液の配合や塗布量のほか、カレンダ処理におけるロール圧を変化させることによっても、調節することができる。

ただし、ロール圧は、線圧で１００〜４００ｋｇ／ｃｍ とするのが好ましく、１５０〜３５０ｋｇ／ｃｍとするのがより好ましい。ロール圧が１００ｋｇ／ｃｍ未満であると、十分に平滑度が高まらない。他方、ロール圧が４００ｋｇ／ｃｍを超えると、紙厚が薄くなりすぎ、不透明度が低下して高級感が低下する。また、ロール圧が４００ｋｇ／ｃｍを超えると、繊維焼けが生じて白紙光沢度が低下する。

カレンダのロール温度は、５０〜９５℃とするのが好ましい。ロール温度が５０℃未満であると、十分に平滑度が高まらない。他方、ロール温度が９５℃を超えると、繊維焼けが生じて白紙光沢度が低下するほか、前述した高温カレンダ処理による問題、すなわちドライダウンなどの問題が生じる。

本実施の形態において、カレンダ処理を行う装置は、特に限定されず、例えば、ハードニップカレンダ、ソフトニップカレンダ、ソフトカレンダ、スーパーカレンダ等、公知の装置を使用することができる。ただし、緊度を高くしないまま塗工層表面の平坦性、平滑性、光沢性を確保するという観点からは、スーパーカレンダを使用するのが好ましい。また、得られるグラビア印刷用紙の写像性を向上させるという観点からは、塗工紙を金属ロールと弾性ロールとの間に通す形式のカレンダを使用するのが好ましい。この形式のカレンダによれば、嵩高性、クッション性の低下をきたさず、また、塗工層の強度低下をきたさないため、製造コストも高くならない。さらに、グラビアインクの厚み方向への浸透が制限されるため、ドライダウンの問題も生じるおそれがない。

〔巻取り紙（ロール）〕
本実施の形態の巻取り紙は、以上のようにして製造されたグラビア印刷用紙が、巻取り幅方向の平均硬さが４００〜６４０、かつその最大差が１４０以下となるように巻き取られてなる。巻取り幅方向の平均硬さを４００以上とするのは、他のロールや機器などと衝突した際に、巻き崩れが生じるのを防止するためである。他方、巻取り幅方向の平均硬さを６４０超とすると、本形態の基紙及び塗工層は、クッション性に優れるため、用紙のクッション性が不均一に低下してしまうおそれがあるうえに、他のロールや機器などと衝突した際の用紙破れが生じやすくなる。また、巻取り幅方向の硬さの最大差が１４０以下となるようにするのは、用紙のクッション性が不均一に低下してしまうのを防止するためであるほか、搬送する際や輪転印刷機へ設置する際などの取り扱いが不便になるのを防止するためである。

巻取り幅方向の平均硬さは、例えば、現在、一般的に行われているように、電子式ペーパーロール硬さ試験機（例えば、富士物産株式会社製のパロテスター等。）を使用して確認することができる。巻取り幅方向に何点硬さ測定をするかは特に限定されるものではないが、１０点以上とするのが好ましく、１５点以上とするのがより好ましい。本発明者らが試験したところによると、１５点測定とした場合は、ロール硬さと効果との関係がほぼ完全に相関した。

本実施の形態において、巻取り紙の大きさは、特に限定されず、例えば、芯径１００〜１２０ｍｍ、直径８００〜１３００ｍｍ、幅８１３〜１６２６ｍｍの筒状とすることができる。

〔その他〕
本形態のグラビア印刷用巻取紙は、必ずしもグラビア印刷のみの使用に限定されるわけではなく、凸版印刷等の既知の印刷方式においても問題なく使用することができる。

本発明のグラビア印刷用紙の効果を確認するため、次に示す試料（実施例「試料１〜試料２４」、比較例「試料２５〜試料４４」）を作製した。なお、本発明は、この実施例によって制限を受けるものではない。

〔試料の作製〕
広葉樹クラフトパルプ（ＬＢＫＰ）、針葉樹クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）及び加圧式砕木パルプ（ＰＧＷ）を原料パルプとし、中性サイズ剤（アルキルケテンダイマー）が固形分換算で０．３質量％（対原料パルプ比）、填料（炭酸カルシウム）が灰分換算で１０質量％（対原料パルプ比）となるように添加されたパルプスラリーを、オントップ型抄紙機で抄造して、坪量４５ｇ／ｍ²のサンプル原紙を作製した。ＬＢＫＰ、ＮＢＫＰ及びＰＧＷの配合割合は、表１（実施例）及び表２（比較例）に示した。また、このうちＬＢＫＰ及びＮＢＫＰについては、フリーネスが、混合で３８０ｍｌとなるように、調製しておいた。さらに、サイズプレスは澱粉水溶液を用い、ロッドメタリング方式によって、澱粉の固形分付着量が、両面当り２．０ｇ／ｍ²となるように、行なった。

以上のようにしてなるサンプル原紙に、塗工液を、ブレードコータを用いて両面塗工した。この塗工は、片面当りの塗工量が、固形分換算で１０ｇ／ｍ²となるように行なった。

塗工液には、顔料として、空隙率５０容量％のスチレン・アクリル共重合体中空有機顔料、デラミネートクレー及び重質炭酸カルシウムを、配合した。各顔料の配合割合（質量部）及び性質は、表３（実施例）及び表４（比較例）に示した。

また、塗工液には、接着剤として、Ｔｇを２つ有する（核部分のＴｇが−３０℃、最外殻部分のＴｇが０℃）スチレン・ブタジエン共重合体ラテックス及びリン酸エステル化澱粉を、配合した。加えて、塗工液には、助剤として、ステアリン酸カルシウムを、配合した。スチレン・ブタジエン共重合体ラテックス、リン酸エステル化澱粉及びステアリン酸カルシウムの配合割合（質量部）は、表５（実施例）及び表６（比較例）に示した。

塗工液は、以上の顔料、接着剤及び助剤に、水を加えて固形分濃度が６０質量％となるように調製した。

塗工液を塗布したサンプル原紙は、乾燥し、その後、ＪＩＳ Ｐ ８１４２に基づく７５度鏡面光沢度が７０％になるようにスーパーカレンダ処理して、試料１〜試料４４で示すグラビア印刷用紙を得た。スーパーカレンダ処理の際の線圧（ｋｇ／ｃｍ）及びロール温度（℃）は、表７（実施例）及び表８（比較例）に示した。

以上のようにしてなる各試料の品質特性を、表９（実施例）及び表１０（比較例）に示した。なお、表９及び表１０の「内部強度」は、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ紙パルプ試験方法Ｎｏ．１８−２のインターナルボンドテスタ法に基づいて測定した値である。また、「剛度」は、ＪＩＳ Ｐ ８１４３に基づいて算出した値である。

〔評価〕
以上の各試料について、「表面強度」、「塗工性」、「耐ブリスター適性」、「グラビア印刷適性」及び「折加工性」を評価した。結果を表１１（実施例）及び表１２（比較例）に示した。なお、各評価方法の具体的内容は、次に示すとおりである。

（表面強度）
ＲＩ印刷適性試験機（明製作所製）を用い、印刷インキ（タック２２）０．５ｍｌ、印刷スピード６０ｒｐｍで印刷し、紙剥けの状態を目視評価した。評価基準は、◎印の「特に優れている」、○印の「優れている」、△印の「良い」、×印の「悪い」の４段階とした。

（塗工性）
コーターの操業性、すなわち、「塗工欠陥発生の有無」及び「塗工量のプロファイル制御のし易さ」を評価した。評価基準は、◎印の「特に優れている」、○印の「優れている」、×印の「悪い」の３段階とした。

（耐ブリスター適性）
ＲＩ印刷適性試験機（明製作所製）を用いて、両面印刷し、調湿（水分率約６質量％）した後、加熱したオイルバスに投入し、ブリスターの発生状況を目視評価した。評価基準は、◎印の「特に優れている」、○印の「優れている」、×印の「悪い」の３段階とした。

（グラビア印刷適性）
印刷局式グラビア印刷試験機で単色印刷（インキ；東洋インキ社製ＯＧ１６ＮＡ）を行い、１７５線、２０％網点面積部１ｃｍ²のミッシングドットの個数を評価した。評価基準は、◎印の「特に優れている」、○印の「優れている」、×印の「悪い」の３段階とした。

（折加工性）
オフセット輪転印刷機を用い、刷本の端切れ、端折れ等の折適性を評価した。評価基準は、◎印の「特に優れている」、○印の「優れている」、×印の「悪い」の３段階とした。

本発明は、グラビア印刷用紙、グラビア印刷用巻取り紙として、適用可能である。

Claims (5)

1. 基紙に顔料及び接着剤を成分とする塗工液を塗布し、カレンダ処理するグラビア印刷用紙の製造方法であって、
   前記顔料として、下記（Ａ）〜（Ｃ）を含ませた、ことを特徴とするグラビア印刷用紙の製造方法。
   （Ａ）平均粒子径が０．２〜０．５μｍの中空有機顔料。
   （Ｂ）アスペクト比が３０〜６０、平均粒子径が１．０〜２．０μｍ、粒子径２．０μｍ以上のものの比率が３０〜４５質量％のデラミネートクレー。
   （Ｃ）粒子径２．０μｍ以上のものの比率が１０質量％以下の炭酸カルシウム。
2. 基紙の原料パルプの５〜６０質量％を機械パルプとした、請求項１記載のグラビア印刷用紙の製造方法。
3. 固形分換算で顔料の２０〜７０質量％をデラミネートクレーとした、請求項１又は請求項２記載のグラビア印刷用紙の製造方法。
4. ＪＩＳ Ｈ ８６８６に基づく画像鮮明度を８０％以下とし、かつマイクロトポグラフによる設定圧力２５ｋｇ／ｃｍ²での正反射平滑度を７０％以上とした、請求項１〜３のいずれかに記載のグラビア印刷用紙の製造方法。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載方法によって製造された印刷用紙が、巻取り幅方向の平均硬さが４００〜６４０、かつその最大差が１４０以下となるように巻き取られてなる、ことを特徴とするグラビア印刷用巻取り紙。