JP2006028319A - スラッシュ成形用樹脂粉末組成物及び成形品 - Google Patents
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Abstract
【課題】 シリカ微粉末をスラッシュ成形用の熱可塑性樹脂粉末材料の粉体特性改良剤として使用した場合、樹脂粉末の溶融性不良、成形物の金型からの離型性不良を起こすという問題点がある。
【解決手段】 熱可塑性樹脂粉末（Ｂ）好ましくは熱可塑性ポリウレタン系樹脂粉末を主体とし、体積平均粒径が１０μｍ以下でありかつ細孔容積が１．５ｍｌ／ｇ以下であり、好ましくは吸油量が２９０ｇ／１００g以下であるシリカ微粉末（Ａ）、好ましくは有機系樹脂微粉末（Ｃ）および添加助剤（Ｄ）を含有することを特徴とするスラッシュ成形用樹脂粉末組成物を使用する。
【選択図】
【解決手段】 熱可塑性樹脂粉末（Ｂ）好ましくは熱可塑性ポリウレタン系樹脂粉末を主体とし、体積平均粒径が１０μｍ以下でありかつ細孔容積が１．５ｍｌ／ｇ以下であり、好ましくは吸油量が２９０ｇ／１００g以下であるシリカ微粉末（Ａ）、好ましくは有機系樹脂微粉末（Ｃ）および添加助剤（Ｄ）を含有することを特徴とするスラッシュ成形用樹脂粉末組成物を使用する。
【選択図】
Description
本発明は、インスツルメントパネル、ドアトリム等の自動車内装部品の成形用素材として適する、熱可塑性樹脂粉末を主体とする、スラッシュ成形用の樹脂粉末組成物に関するものである。
スラッシュ成形用の熱可塑性樹脂粉末材料の粉体特性を改良するために、シリカ微粉末を熱可塑性樹脂粉末に添加することが行われている。（例えば特許文献１参照）シリカ微粉末は他の有機微粉末に比べ、耐熱性に優れており、熱可塑性樹脂粉末材料の長期保存時のブロッキング性を改良するのに、最も効果が高い。さらに、温度３００℃以下の樹脂の成形温度範囲では熱的に不活性であるため、連続成形時の型汚染を全く起こさない。
しかしながら、シリカ微粉末が、材料中の可塑剤、離型材等の添加剤成分を吸収することにより、溶融性不良、金型からの離型性不良を引き起こす問題があった。
特開２００１−０１１３０１号公報
しかしながら、シリカ微粉末が、材料中の可塑剤、離型材等の添加剤成分を吸収することにより、溶融性不良、金型からの離型性不良を引き起こす問題があった。
本発明が解決しようとする課題は、シリカ微粉末をスラッシュ成形用の熱可塑性樹脂粉末材料の粉体特性改良剤として使用した場合、樹脂粉末の溶融性不良、成形物の金型からの離型性不良を減少させることである。
本発明者は鋭意研究した結果、熱可塑性樹脂粉末組成物に、体積平均粒径が１０μｍ以下でありかつ細孔容積が１．５ｍｌ／ｇ以下であるシリカ微粉末を添加すれば、樹脂粉末の溶融性不良、成型物の金型からの離型性不良が減少することを見出し、本発明を完成させるに至った。
すなわち本発明は、熱可塑性樹脂粉末（Ｂ）を主体とし、体積平均粒径が１０μｍ以下でありかつ細孔容積が１．５ｍｌ／ｇ以下であるシリカ微粉末（Ａ）を含有することを特徴とするスラッシュ成形用樹脂粉末組成物、及び該樹脂粉末組成物からなる樹脂成形品である。
本発明のスラッシュ成形用樹脂粉末組成物は、シリカ微粉末を含有することにより、長期のフ゛ロッキンク゛性を改良し、金型汚染を低減する効果を有し、かつ樹脂粉末の溶融性不良、成形物の金型からの離型性不良を減少させることができるという効果を有する。
本発明のスラッシュ成形用樹脂粉末組成物が含有するシリカ微粉末（Ａ）は、体積平均粒径が１０μｍ以下でありかつ細孔容積が１．５ｍｌ／ｇ以下であることを必須要件とする。
（Ａ）の体積平均粒径が１０μｍより大きい場合は粉体流動性、ブロッキング性が悪化する。
（Ａ）の細孔容積が１．５ｍｌ／ｇより大きい場合は、溶融性、金型からの離型性が悪化する。
（Ａ）の体積平均粒径は１０μｍ以下、好ましくは５μｍ以下、さらに好ましくは３μｍ以下であり、好ましくは０．０１μｍ以上、さらに好ましくは０．１μｍ以上である。 （Ａ）の細孔容積は１．５ｍｌ／ｇ以下、好ましくは１．２ｍｌ／ｇ以下、さらに好ましくは１．０ｍｌ／ｇ以下であり、好ましくは０．１ｍｌ／ｇ以上、さらに好ましくは０．２ｍｌ／ｇ以上、さらに好ましくは０．４ｍｌ／ｇ以上である。
（Ａ）の体積平均粒径が１０μｍより大きい場合は粉体流動性、ブロッキング性が悪化する。
（Ａ）の細孔容積が１．５ｍｌ／ｇより大きい場合は、溶融性、金型からの離型性が悪化する。
（Ａ）の体積平均粒径は１０μｍ以下、好ましくは５μｍ以下、さらに好ましくは３μｍ以下であり、好ましくは０．０１μｍ以上、さらに好ましくは０．１μｍ以上である。 （Ａ）の細孔容積は１．５ｍｌ／ｇ以下、好ましくは１．２ｍｌ／ｇ以下、さらに好ましくは１．０ｍｌ／ｇ以下であり、好ましくは０．１ｍｌ／ｇ以上、さらに好ましくは０．２ｍｌ／ｇ以上、さらに好ましくは０．４ｍｌ／ｇ以上である。
体積平均粒径の測定はマイクロトラック粒度分析計（日機装（株）製ＭＫＩＩＳＲＡ ７９９７−１０を用いて実施した。
細孔容積は、以下の方法により求めた。
シリカ１０〜４０ｇを２００℃で２時間加熱し、その後、蓋のある広口瓶に投入し、室温まで冷却した。ビュレットで予想される細孔容積の約８０％を満たすように水を加え、広口瓶を蓋をした状態で、水がまんべんなくいきわたるように、よく振った。その後、飽和状態のジェルになり、広口瓶を逆さにしても瓶の底に接着して落下しない状態になるまで、水を少しずつ加えた。ジェルが、瓶を逆さにしても瓶底に接着して落下しない状態が、水が全細孔を満たした状態で、この時点まで加えた水の量を用い、下記計算式にて、細孔容積を求めた。
計算式：
細孔容積（ｍｌ/ｇ）＝加えた水量（ｍｌ）／シリカ重量（ｇ）
細孔容積は、以下の方法により求めた。
シリカ１０〜４０ｇを２００℃で２時間加熱し、その後、蓋のある広口瓶に投入し、室温まで冷却した。ビュレットで予想される細孔容積の約８０％を満たすように水を加え、広口瓶を蓋をした状態で、水がまんべんなくいきわたるように、よく振った。その後、飽和状態のジェルになり、広口瓶を逆さにしても瓶の底に接着して落下しない状態になるまで、水を少しずつ加えた。ジェルが、瓶を逆さにしても瓶底に接着して落下しない状態が、水が全細孔を満たした状態で、この時点まで加えた水の量を用い、下記計算式にて、細孔容積を求めた。
計算式：
細孔容積（ｍｌ/ｇ）＝加えた水量（ｍｌ）／シリカ重量（ｇ）
（Ａ）の吸油量は溶融性、金型からの離型性の観点から、好ましくは２９０ｇ／１００g以下、さらに好ましくは２５０ｇ／１００g以下、特に好ましくは、２００ｇ／１００ｇ以下であり、好ましくは５０ｇ／１００g以上、さらに好ましくは８０ｇ／１００g以上である。
吸油量は、アマニ油を使用した滴定法で求めた。０．０１ｇの精度で計った１〜２ｇのシリカをガラスプレートの上に置き、アマニ油をビュレットで滴下して加え、１滴毎に注意深く薬さじで混ぜ合わせ、ペースト状になり粉の流動性が無くなった時点のアマニ油滴下量を用い、下記の計算式で算出した。
計算式：
吸油量（ｇ/１００ｇ）
＝アマニ油滴下量（ｍｌ）×アマニ油比重（ｇ/ｍｌ）×１００／シリカ重量（ｇ）
計算式：
吸油量（ｇ/１００ｇ）
＝アマニ油滴下量（ｍｌ）×アマニ油比重（ｇ/ｍｌ）×１００／シリカ重量（ｇ）
本発明において、熱可塑性樹脂粉末（Ｂ）とは、スラッシュ成形用に使用可能な樹脂粉末であれば特に制限はない。
好ましい例としては、（以下、熱可塑性を省略して記載する。）ポリウレタン系樹脂粉末、塩化ビニル系樹脂粉末、ポリオレフィン系樹脂粉末、ビニル芳香族系樹脂粉末、アクリレート系樹脂粉末、共役ジエン系樹脂粉末、およびこれらの２種以上の混合物が挙げられ、特に好ましいものはポリウレタン系樹脂粉末である。
好ましい例としては、（以下、熱可塑性を省略して記載する。）ポリウレタン系樹脂粉末、塩化ビニル系樹脂粉末、ポリオレフィン系樹脂粉末、ビニル芳香族系樹脂粉末、アクリレート系樹脂粉末、共役ジエン系樹脂粉末、およびこれらの２種以上の混合物が挙げられ、特に好ましいものはポリウレタン系樹脂粉末である。
ポリウレタン系樹脂粉末のポリウレタン系樹脂は高分子ポリオール、ポリイソシアネート、必要に応じて低分子ジオール、低分子ジアミン等からなる樹脂である。
（Ｂ）の製造方法としては、例えば以下の方法が挙げられる。
（１）ウレタン結合およびウレア結合の組成を有し、水および分散安定剤存在下で、イソシアネート基末端ウレタンプレポリマーとブロックされた鎖伸長剤（例えばケチミン化合物）とを反応させる方法で製造されるもの。具体的には例えば特開平８−１２００４１号公報等に記載されたものを使用することができる。
（２）ウレタン結合およびウレア結合の組成を有したウレタンプレポリマーを、該ウレタンプレポリマーが溶解しない有機溶剤および分散安定剤存在下で、鎖伸長剤（例えばジアミンおよび／またはグリコール）とを反応させる方法で製造されるもの。具体的には例えば特開平４−２０２３３１号公報等に記載されたものを使用することができる。
（３）ジイソシアネート、高分子グリコール、必要に応じて鎖伸長剤（低分子グリコール、低分子ジアミン）を反応させることで熱可塑性ポリウレタン樹脂の塊状物を得る。ついで粉末化（例えば冷凍粉砕、溶融状態下細孔を通し切断する方法）する方法で製造される物。
（Ｂ）の製造方法としては、例えば以下の方法が挙げられる。
（１）ウレタン結合およびウレア結合の組成を有し、水および分散安定剤存在下で、イソシアネート基末端ウレタンプレポリマーとブロックされた鎖伸長剤（例えばケチミン化合物）とを反応させる方法で製造されるもの。具体的には例えば特開平８−１２００４１号公報等に記載されたものを使用することができる。
（２）ウレタン結合およびウレア結合の組成を有したウレタンプレポリマーを、該ウレタンプレポリマーが溶解しない有機溶剤および分散安定剤存在下で、鎖伸長剤（例えばジアミンおよび／またはグリコール）とを反応させる方法で製造されるもの。具体的には例えば特開平４−２０２３３１号公報等に記載されたものを使用することができる。
（３）ジイソシアネート、高分子グリコール、必要に応じて鎖伸長剤（低分子グリコール、低分子ジアミン）を反応させることで熱可塑性ポリウレタン樹脂の塊状物を得る。ついで粉末化（例えば冷凍粉砕、溶融状態下細孔を通し切断する方法）する方法で製造される物。
塩化ビニル系樹脂粉末は、懸濁重合法又は塊状重合法によって製造した塩化ビニル単独重合体、塩化ビニルモノマーとエチレン酢酸ビニル等塩化ビニルモノマーを主成分とする共重合体の樹脂粉末が含まれる。
ポリオレフィン系樹脂粉末は、一般的にオレフィン系熱可塑性エラストマーに属する物であればいかなるものも使用でき、さらに、エチレン−プロピレン−ジエン−ゴム（ＥＰＭ、ＥＰＤＭ）とプロピレン系重合体を含むポリオレフィン等とを複合したオレフィン系熱可塑性エラストマーを挙げることができる。また、α−オレフィン共重合体よりなるオレフィン熱可塑性エラストマー、α−オレフィン共重合体とプロピレン系樹脂から成るオレフィン熱可塑性エラストマーの微粉末も使用することができる。
ビニル芳香族系樹脂粉末は、芳香族ビニル化合物単独重合体、芳香族ビニル化合物とビニル系モノマーの共重合体の樹脂粉末が含まれる。 芳香族ビニル化合物としては、例えば、スチレン、ｔ−ブチルスチレン、αーメチルスチレン、ｐーメチルスレン、ジビニルベンゼン、１，１ージフェニルスチレン、ブロモスチレン、ビニルスチレン、ビニルキシレン、フルオロスチレン、エチルスチレンなどが挙げられ、特にスチレン、αーメチルスチレンが好ましい。
アクリレート系樹脂粉末は、（メタ）アクリル酸エステル単独重合体、（メタ）アクリル酸エステルとビニル系モノマーの共重合体の樹脂粉末が含まれる。
共役ジエン系樹脂粉末は、共役ジエン系共重合体中の共役ジエン系部分を水素添加または一部水素添加して得られる共重合体であり、芳香族ビニル化合物−共役ジエン化合物ランダム共重合体、芳香族ビニル化合物−共役ジエン化合物ブロック共重合体の水素添加物、共役ジエン化合物ブロック共重合体の水素添加物の樹脂粉末が含まれる。
（Ｂ）の平均粒径は、好ましくは１０〜５００μｍ、さらに好ましくは７０〜３００μｍの範囲にある。
（Ｂ）は本発明のスラッシュ成形用樹脂粉末組成物に対して、好ましくは７０重量％以上、さらに好ましくは８０重量％以上、特に好ましくは９０重量％以上、好ましくは９９重量％以下、さらに好ましくは９８重量％以下、特に好ましくは９７重量％以下含有される。
（Ｂ）は本発明のスラッシュ成形用樹脂粉末組成物に対して、好ましくは７０重量％以上、さらに好ましくは８０重量％以上、特に好ましくは９０重量％以上、好ましくは９９重量％以下、さらに好ましくは９８重量％以下、特に好ましくは９７重量％以下含有される。
本発明のスラッシュ成形用樹脂粉末組成物において、シリカ微粉末（Ａ）は、熱可塑性樹脂粉末（Ｂ）に対して、粉体流動性、ブロッキング性の観点から好ましくは０．０５重量％以上、さらに好ましくは０．１０重量％以上、特に好ましくは０．１５重量％以上、溶融性の観点から好ましくは５重量％以下、さらに好ましくは４．５重量％以下、特に好ましくは４．０重量％以下含有される。
（Ａ）及び（Ｂ）からなる本発明のスラッシュ成形用樹脂粉末組成物は、さらに有機系樹脂微粉末（Ｃ）、添加助剤（Ｄ）を含有していてもよい。
（Ｃ）は、（Ｂ）に対して、０重量％以上、好ましくは、０．０５重量％以上、さらに好ましくは０．１５重量％以上、好ましくは５．０重量％以下、さらに好ましくは３．０重量％以下含有される。
（Ｄ）は、（Ｂ）に対して、０．１重量％以上、好ましくは、０．２重量％以上、さらに好ましくは０．３重量％以上、好ましくは３０重量％以下、さらに好ましくは２０重量％以下含有される。
（Ｃ）は、（Ｂ）に対して、０重量％以上、好ましくは、０．０５重量％以上、さらに好ましくは０．１５重量％以上、好ましくは５．０重量％以下、さらに好ましくは３．０重量％以下含有される。
（Ｄ）は、（Ｂ）に対して、０．１重量％以上、好ましくは、０．２重量％以上、さらに好ましくは０．３重量％以上、好ましくは３０重量％以下、さらに好ましくは２０重量％以下含有される。
有機系樹脂微粉末（Ｃ）としては、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリシリコン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、エポキシ系樹脂およびポリウレタン系樹脂から選ばれ、１６０℃以下（好ましくは１８０℃以下）で溶融せず、平均粒子径が１０μｍ以下、好ましくは５〜０．５μｍまたはそれ以下の粉末状の熱可塑性樹脂および／または熱硬化性樹脂が用いられる。これらのうち好ましいものは、熱軟化開始温度が通常１７０〜２８０℃、好ましくは１８０〜２５０℃の熱可塑性樹脂粉末である。具体的には、例えばシクロヘキシルマレイミド微粒子、架橋シクロヘキシルマレイミド微粒子、メチルメタクリレート・エチレングリコールジメタクリレート共重合体等が好ましい。
また、本発明のスラッシュ成形用樹脂粉末組成物には、必要に応じて、上記の成分以外に、本発明に特有の効果である樹脂粉末の溶融性不良、成形物の金型からの離型性不良を減少させる効果を発揮できる範囲で、添加助剤（Ｄ）を添加することができる。添加助剤（Ｄ）としては、公知慣用の顔料、無機充填剤、可塑剤、離型剤、有機充填剤、分散剤、紫外線吸収剤（光安定剤）、酸化防止剤等が添加出来る。
本発明のスラッシュ成形用樹脂粉末組成物を混合する方法としては、例えば以下の方法が挙げられる。
（１）熱可塑性樹脂粉末（Ｂ）、シリカ微粉末（Ａ）及び、必要に応じて添加される添加助剤（Ｄ）をドライブレンドする方法。
（２）必要に応じて添加される添加助剤（Ｄ）存在下で熱可塑性樹脂粉末（Ｂ）を製造し、その後シリカ微粉末（Ａ）をドライブレンドする方法。
このうち（１）の方法が好ましい。
（１）熱可塑性樹脂粉末（Ｂ）、シリカ微粉末（Ａ）及び、必要に応じて添加される添加助剤（Ｄ）をドライブレンドする方法。
（２）必要に応じて添加される添加助剤（Ｄ）存在下で熱可塑性樹脂粉末（Ｂ）を製造し、その後シリカ微粉末（Ａ）をドライブレンドする方法。
このうち（１）の方法が好ましい。
上記混合に使用する混合装置としては、公知の粉体混合装置を使用でき、容器回転型混合機、固定容器型混合機、流体運動型混合機のいずれも使用できる。例えば固定容器型混合機としては高速流動型混合機、複軸パドル型混合機や円錐型スクリュー混合機を使ってドライブレンドする方法が良く知られている。これらの方法の中で、複軸パドル型混合機および円錐型スクリュー混合機を使用するのが好ましい。
本発明のスラッシュ成形用樹脂粉末組成物をスラッシュ成形法で成形するには、例えば、本発明の粉末組成物が入ったボックスと２００〜２８０℃に加熱した金型を共に振動回転させ、パウダーを型内で溶融流動させた後冷却後固化させ、表皮を製造する方法で好適に実施することができる。
本発明の成形用材料で成形された表皮厚さは、０．５〜１．５ｍｍが好ましい。該表皮は自動車内装材、例えばインストルメントパネル、ドアトリム等の表皮に好適に使用される。
本発明の成形用材料で成形された表皮厚さは、０．５〜１．５ｍｍが好ましい。該表皮は自動車内装材、例えばインストルメントパネル、ドアトリム等の表皮に好適に使用される。
実施例
以下、製造例、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。以下において「部」は重量部、「％」は重量％を示す。
製造例１
プレポリマー溶液の製造
温度計、撹拌機及び窒素吹込み管を備えた反応容器に、数平均分子量（以下Ｍｎと記す。）が１０００のポリブチレンアジペート（５７５部）、Ｍｎが９００のポリヘキサメチレンイソフタレート（３８３部）、１−オクタノール（１６．８部）を仕込み、窒素置換した後、撹拌しながら１１０℃に加熱して溶融させ、６０まで冷却した。続いて、ヘキサメチレンジイソシアネート（２４２部）を投入し、８５℃で６時間反応させた。次いで、６０℃に冷却した後、テトラヒドロフラン（２１７部）、安定剤（２．５部）［チバスペシャリティーケミカルズ（株）社製 イルガノックス１０１０］及び酸化チタン（１５．３部）［タイペークＲ−８２０ 石原産業（株）製］を加え、均一に混合してプレポリマー溶液を得た。得られたプレポリマー溶液のＮＣＯ含量は、２．２％であった。
以下、製造例、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。以下において「部」は重量部、「％」は重量％を示す。
製造例１
プレポリマー溶液の製造
温度計、撹拌機及び窒素吹込み管を備えた反応容器に、数平均分子量（以下Ｍｎと記す。）が１０００のポリブチレンアジペート（５７５部）、Ｍｎが９００のポリヘキサメチレンイソフタレート（３８３部）、１−オクタノール（１６．８部）を仕込み、窒素置換した後、撹拌しながら１１０℃に加熱して溶融させ、６０まで冷却した。続いて、ヘキサメチレンジイソシアネート（２４２部）を投入し、８５℃で６時間反応させた。次いで、６０℃に冷却した後、テトラヒドロフラン（２１７部）、安定剤（２．５部）［チバスペシャリティーケミカルズ（株）社製 イルガノックス１０１０］及び酸化チタン（１５．３部）［タイペークＲ−８２０ 石原産業（株）製］を加え、均一に混合してプレポリマー溶液を得た。得られたプレポリマー溶液のＮＣＯ含量は、２．２％であった。
製造例２
ジアミンのＭＥＫケチミン化物の製造
ヘキサメチレンジアミンと過剰のＭＥＫ（ジアミンに対して４倍モル量）を８０℃で２４時間還流させながら生成水を系外に除去した。その後減圧にて未反応のＭＥＫを除去してＭＥＫケチミン化物を得た。
ジアミンのＭＥＫケチミン化物の製造
ヘキサメチレンジアミンと過剰のＭＥＫ（ジアミンに対して４倍モル量）を８０℃で２４時間還流させながら生成水を系外に除去した。その後減圧にて未反応のＭＥＫを除去してＭＥＫケチミン化物を得た。
熱可塑性ポリウレタン系樹脂粉末の製造
製造例３
反応容器に、製造例１で得たプレポリマー溶液（１００部）と製造例２で得たＭＥＫケチミン化合物（５．６部）を投入し、そこに分散剤（三洋化成工業（株）製サンスパールＰＳ−８（１．３重量部）を溶解した水溶液３４０重量部を加え、ヤマト科学（株）製ウルトラディスパーサーを用いて９０００ｒｐｍの回転数で１分間混合した。この混合物を温度計、撹拌機及び窒素吹込み管を備えた反応容器に移し、窒素置換した後、撹拌しながら５０℃で１０時間反応させた。反応終了後、濾別及び乾燥を行い、熱可塑性ポリウレタン樹脂粉末（Ｂ−１）を製造した。（Ｂ−１）のＭｎは２．５万、体積平均粒径は１５１μｍであった。
製造例３
反応容器に、製造例１で得たプレポリマー溶液（１００部）と製造例２で得たＭＥＫケチミン化合物（５．６部）を投入し、そこに分散剤（三洋化成工業（株）製サンスパールＰＳ−８（１．３重量部）を溶解した水溶液３４０重量部を加え、ヤマト科学（株）製ウルトラディスパーサーを用いて９０００ｒｐｍの回転数で１分間混合した。この混合物を温度計、撹拌機及び窒素吹込み管を備えた反応容器に移し、窒素置換した後、撹拌しながら５０℃で１０時間反応させた。反応終了後、濾別及び乾燥を行い、熱可塑性ポリウレタン樹脂粉末（Ｂ−１）を製造した。（Ｂ−１）のＭｎは２．５万、体積平均粒径は１５１μｍであった。
実施例１
１００Ｌのナウタミキサー内に(Ｂ−１）１００部、ポリエチレングリコールジ安息香酸エステル［三洋化成工業（株）社製；サンフィックスＥＢ３００］２０部を投入し７０℃で３時間混合した、次いで変性ジメチルポリシロキサン［信越化学工業（株）製；ＫＦ９６］０．１部を投入し１時間混合した後室温まで冷却し、樹脂粉末組成物（Ｐ−１）を得た。
次いで、シリカ微粉末サイロブロックＳ２００（グレースデヴィソン化学製）（Ａ−１）を０．３部投入混合しスラッシュ成形用樹脂粉末組成物（Ｓ−１）を得た。
（Ａ−１）の体積平均粒径は３μｍ、細孔容積が０．６ｍｌ／ｇ、吸油量が１５０ｇ／１００g であった。（Ｓ１）の体積平均粒径は1５２μｍであった。
１００Ｌのナウタミキサー内に(Ｂ−１）１００部、ポリエチレングリコールジ安息香酸エステル［三洋化成工業（株）社製；サンフィックスＥＢ３００］２０部を投入し７０℃で３時間混合した、次いで変性ジメチルポリシロキサン［信越化学工業（株）製；ＫＦ９６］０．１部を投入し１時間混合した後室温まで冷却し、樹脂粉末組成物（Ｐ−１）を得た。
次いで、シリカ微粉末サイロブロックＳ２００（グレースデヴィソン化学製）（Ａ−１）を０．３部投入混合しスラッシュ成形用樹脂粉末組成物（Ｓ−１）を得た。
（Ａ−１）の体積平均粒径は３μｍ、細孔容積が０．６ｍｌ／ｇ、吸油量が１５０ｇ／１００g であった。（Ｓ１）の体積平均粒径は1５２μｍであった。
実施例２
実施例１と同様に１００Ｌのナウタミキサー内に、樹脂粉末組成物（Ｐ−１）１２０．１部、シリカ微粉末サイロイドＡＬ−１（グレースデヴィソン化学製）（Ａ−２）を０．３部投入混合しスラッシュ成形用樹脂粉末組成物（Ｓ−２）を得た。
（Ａ−２）の体積平均粒径は８μｍ、細孔容積が０．４ｍｌ／ｇ、吸油量が８０ｇ／１００g であった。（Ｓ−２）の体積平均粒径は1５２μｍであった。
実施例１と同様に１００Ｌのナウタミキサー内に、樹脂粉末組成物（Ｐ−１）１２０．１部、シリカ微粉末サイロイドＡＬ−１（グレースデヴィソン化学製）（Ａ−２）を０．３部投入混合しスラッシュ成形用樹脂粉末組成物（Ｓ−２）を得た。
（Ａ−２）の体積平均粒径は８μｍ、細孔容積が０．４ｍｌ／ｇ、吸油量が８０ｇ／１００g であった。（Ｓ−２）の体積平均粒径は1５２μｍであった。
実施例３
実施例１と同様に１００Ｌのナウタミキサー内に、樹脂粉末組成物（Ｐ−１）１２０．１部、シリカ微粉末サイロブロックＫ５００（グレースデヴィソン化学製）（Ａ−３）を０．３部投入混合しスラッシュ成形用樹脂粉末組成物（Ｓ−３）を得た。
（Ａ−３）の体積平均粒径は５μｍ、細孔容積が１．５ｍｌ／ｇ、吸油量が２５０ｇ／１００g であった。（Ｓ−３）の体積平均粒径は1５２μｍであった。
実施例１と同様に１００Ｌのナウタミキサー内に、樹脂粉末組成物（Ｐ−１）１２０．１部、シリカ微粉末サイロブロックＫ５００（グレースデヴィソン化学製）（Ａ−３）を０．３部投入混合しスラッシュ成形用樹脂粉末組成物（Ｓ−３）を得た。
（Ａ−３）の体積平均粒径は５μｍ、細孔容積が１．５ｍｌ／ｇ、吸油量が２５０ｇ／１００g であった。（Ｓ−３）の体積平均粒径は1５２μｍであった。
実施例４
実施例１と同様に１００Ｌのナウタミキサー内に、樹脂粉末組成物（Ｐ−１）１２０．１部、シリカ微粉末サイロブロック４５Ｗ（グレースデヴィソン化学製）（Ａ−４）を０．３部投入混合しスラッシュ成形用樹脂粉末組成物（Ｓ−４）を得た。
（Ａ−４）の体積平均粒径は５μｍ、細孔容積が１．０ｍｌ／ｇ、吸油量が２００ｇ／１００g であった。（Ｓ−４）の体積平均粒径は1５３μｍであった。
実施例１と同様に１００Ｌのナウタミキサー内に、樹脂粉末組成物（Ｐ−１）１２０．１部、シリカ微粉末サイロブロック４５Ｗ（グレースデヴィソン化学製）（Ａ−４）を０．３部投入混合しスラッシュ成形用樹脂粉末組成物（Ｓ−４）を得た。
（Ａ−４）の体積平均粒径は５μｍ、細孔容積が１．０ｍｌ／ｇ、吸油量が２００ｇ／１００g であった。（Ｓ−４）の体積平均粒径は1５３μｍであった。
実施例５
実施例１と同様に１００Ｌのナウタミキサー内に、樹脂粉末組成物（Ｐ−１）１２０．１部、シリカ微粉末サイロイドＳＹ７２Ｗ（グレースデヴィソン化学製）（Ａ−５）を０．３部投入混合しスラッシュ成形用樹脂粉末組成物（Ｓ−５）を得た。
（Ａ−５）の体積平均粒径は３μｍ、細孔容積が１．２ｍｌ／ｇ、吸油量が２２０ｇ／１００g であった。（Ｓ−２）の体積平均粒径は1５１μｍであった。
実施例１と同様に１００Ｌのナウタミキサー内に、樹脂粉末組成物（Ｐ−１）１２０．１部、シリカ微粉末サイロイドＳＹ７２Ｗ（グレースデヴィソン化学製）（Ａ−５）を０．３部投入混合しスラッシュ成形用樹脂粉末組成物（Ｓ−５）を得た。
（Ａ−５）の体積平均粒径は３μｍ、細孔容積が１．２ｍｌ／ｇ、吸油量が２２０ｇ／１００g であった。（Ｓ−２）の体積平均粒径は1５１μｍであった。
実施例６
実施例１と同様に１００Ｌのナウタミキサー内に、樹脂粉末組成物（Ｐ−１）１２０．１部、架橋シクロヘキシルマレイミド微粒子ポリアジャスター（大日本インキ化学製）（Ｃ−１）０．１５部とシリカ微粉末（Ａ−１）０．１５部の混合物を投入混合しスラッシュ成形用樹脂粉末組成物（Ｓ−６）を得た。（Ｓ−６）の体積平均粒径は１５０μｍであった。
実施例１と同様に１００Ｌのナウタミキサー内に、樹脂粉末組成物（Ｐ−１）１２０．１部、架橋シクロヘキシルマレイミド微粒子ポリアジャスター（大日本インキ化学製）（Ｃ−１）０．１５部とシリカ微粉末（Ａ−１）０．１５部の混合物を投入混合しスラッシュ成形用樹脂粉末組成物（Ｓ−６）を得た。（Ｓ−６）の体積平均粒径は１５０μｍであった。
実施例７
実施例１と同様に１００Ｌのナウタミキサー内に、樹脂粉末組成物（Ｐ−１）１２０．１部、メチルメタクリレート・エチレングリコールジメタクリレート共重合体［共重合比 ９０：１０（重量比）］ガンツパール（ガンツ化成製）（Ｃ−２）０．１５部とシリカ微粉末（Ａ−１）０．１５部の混合物を投入混合しスラッシュ成形用樹脂粉末組成物（Ｓ−７）を得た。（Ｓ−７）の体積平均粒径は１５１μｍであった。
実施例１と同様に１００Ｌのナウタミキサー内に、樹脂粉末組成物（Ｐ−１）１２０．１部、メチルメタクリレート・エチレングリコールジメタクリレート共重合体［共重合比 ９０：１０（重量比）］ガンツパール（ガンツ化成製）（Ｃ−２）０．１５部とシリカ微粉末（Ａ−１）０．１５部の混合物を投入混合しスラッシュ成形用樹脂粉末組成物（Ｓ−７）を得た。（Ｓ−７）の体積平均粒径は１５１μｍであった。
比較例１
実施例１と同様に１００Ｌのナウタミキサー内に、樹脂粉末組成物（Ｐ−１）１２０．１部、シリカ微粉末サイロイドＣ８０５（グレースデヴィソン化学製）（Ａ−６’）を０．３部投入混合しスラッシュ成形用樹脂粉末組成物（Ｓ−８’）を得た。（Ａ−６’）の体積平均粒径は５μｍ、細孔容積が２ｍｌ／ｇ、吸油量が３３０ｇ／１００g であった。（Ｓ−８’）の体積平均粒径は１５３μｍであった。
実施例１と同様に１００Ｌのナウタミキサー内に、樹脂粉末組成物（Ｐ−１）１２０．１部、シリカ微粉末サイロイドＣ８０５（グレースデヴィソン化学製）（Ａ−６’）を０．３部投入混合しスラッシュ成形用樹脂粉末組成物（Ｓ−８’）を得た。（Ａ−６’）の体積平均粒径は５μｍ、細孔容積が２ｍｌ／ｇ、吸油量が３３０ｇ／１００g であった。（Ｓ−８’）の体積平均粒径は１５３μｍであった。
比較例２
実施例１と同様に１００Ｌのナウタミキサー内に、樹脂粉末組成物（Ｐ−１）１２０．１部、シリカ微粉末サイロイドＣ８１２（グレースデヴィソン化学製）（Ａ−７’）を０．３部投入混合しスラッシュ成形用樹脂粉末組成物（Ｓ−９’）を得た。（Ａ−７’）の体積平均粒径は１２μｍ、細孔容積が２．０ｍｌ／ｇ、吸油量が３２０ｇ／１００g であった。（Ｓ−９’）の体積平均粒径は１５３μｍであった。
実施例１と同様に１００Ｌのナウタミキサー内に、樹脂粉末組成物（Ｐ−１）１２０．１部、シリカ微粉末サイロイドＣ８１２（グレースデヴィソン化学製）（Ａ−７’）を０．３部投入混合しスラッシュ成形用樹脂粉末組成物（Ｓ−９’）を得た。（Ａ−７’）の体積平均粒径は１２μｍ、細孔容積が２．０ｍｌ／ｇ、吸油量が３２０ｇ／１００g であった。（Ｓ−９’）の体積平均粒径は１５３μｍであった。
実施例１〜４のスラッシュ成形用樹脂粉末組成物（Ｓ−１）〜（Ｓ−７）、及び比較例１〜２のスラッシュ成形用樹脂粉末組成物（Ｓ−８’）〜（Ｓ−９’）を使用して、下記に示す方法で溶融性、離型抵抗、耐ブロッキング、安息角を測定し、結果を表１に示した。
＜評価方法＞
・溶融性
予め２７０℃に加熱されたしぼ模様の入ったＮi電鋳型にスラッシュ成形用樹脂粉末組成物を充填し、１０秒後余分な粉末樹脂粉末組成物を排出する。２７０℃で更に９０秒加熱後、水冷して表皮（厚さ１ｍｍ）を作成した。得られた表皮の裏面の状態を目視確認した。
○：均一に溶融し光沢を有している。
△：一部未溶融の粉があるが光沢を有している。
×：裏面に光沢がない。
・溶融性
予め２７０℃に加熱されたしぼ模様の入ったＮi電鋳型にスラッシュ成形用樹脂粉末組成物を充填し、１０秒後余分な粉末樹脂粉末組成物を排出する。２７０℃で更に９０秒加熱後、水冷して表皮（厚さ１ｍｍ）を作成した。得られた表皮の裏面の状態を目視確認した。
○：均一に溶融し光沢を有している。
△：一部未溶融の粉があるが光沢を有している。
×：裏面に光沢がない。
・離型抵抗
予め２７０℃に加熱された寸法１０ｃｍ角のスリ板鋼板の上に、パウダー７ｇを落とし、ヘラにて、約９ｃｍ角に広げる。３０秒後、パウダーが溶融したところで、表面温度が６０±５℃になるまで、水冷する。カッターナイフでシートを幅５０ｍｍに切り、短冊形にシートを残す。短冊形のシートの端にプッシュプルゲージを繋ぎ、鋼板と剥離したシートの角度が１３５゜、引張り速度約２００ｍｍ／ｍｉｎで引張り、プッシュプルゲージの目盛の最大値を読みとる。この操作を２回繰り返し、平均値を測定値とする。
予め２７０℃に加熱された寸法１０ｃｍ角のスリ板鋼板の上に、パウダー７ｇを落とし、ヘラにて、約９ｃｍ角に広げる。３０秒後、パウダーが溶融したところで、表面温度が６０±５℃になるまで、水冷する。カッターナイフでシートを幅５０ｍｍに切り、短冊形にシートを残す。短冊形のシートの端にプッシュプルゲージを繋ぎ、鋼板と剥離したシートの角度が１３５゜、引張り速度約２００ｍｍ／ｍｉｎで引張り、プッシュプルゲージの目盛の最大値を読みとる。この操作を２回繰り返し、平均値を測定値とする。
・ブロッキング率
スラッシュ成形用樹脂組成物５０ｇをポリエチレン袋に詰め、１０ｃｍ×７ｃｍ×約１ｃｍのサイズにヒートシーラーを用いて、パッキングする。その袋を、２枚の１０ｃｍ×１０ｃｍのスリ板鋼板にて上下を挟み、上に１６８０ｇのおもりを載せる。それを５０℃の恒温槽にいれ、３日間放置する。その後、袋を開封し、８５０μｍの目開きの篩上にパウダーをおとし、軽く篩った後、篩上に残った凝集物の重さを測る。ブロッキング率は下記式にて算出した。
ブロッキング率（％）＝１００×凝集物の重さ（ｇ）／５０ｇ
スラッシュ成形用樹脂組成物５０ｇをポリエチレン袋に詰め、１０ｃｍ×７ｃｍ×約１ｃｍのサイズにヒートシーラーを用いて、パッキングする。その袋を、２枚の１０ｃｍ×１０ｃｍのスリ板鋼板にて上下を挟み、上に１６８０ｇのおもりを載せる。それを５０℃の恒温槽にいれ、３日間放置する。その後、袋を開封し、８５０μｍの目開きの篩上にパウダーをおとし、軽く篩った後、篩上に残った凝集物の重さを測る。ブロッキング率は下記式にて算出した。
ブロッキング率（％）＝１００×凝集物の重さ（ｇ）／５０ｇ
・安息角
粉体流動性を評価するために、パウダーテスター（ホソカワミクロン（株）製ＰＴ−Ｒ型）にて安息角を測定した。測定は、温度２３±０．５℃、湿度５０±２％に調節した温調室にて実施した。安息角の値が小さいほど、粉体流動性が良い。
・金型汚染性
予め２７０℃に加熱されたしぼ模様の入ったＮi電鋳型にスラッシュ成形用樹脂粉末組成物を充填し、１０秒後余分な粉末樹脂粉末組成物を排出する。２７０℃で更に９０秒加熱後、水冷して表皮（厚さ１ｍｍ）を作成した。同一のＮi電鋳型にて成形を１００回繰り返し、金型の変色状態を目視観察した。
○：変色なし
△：変色あり
×：著しく変色
粉体流動性を評価するために、パウダーテスター（ホソカワミクロン（株）製ＰＴ−Ｒ型）にて安息角を測定した。測定は、温度２３±０．５℃、湿度５０±２％に調節した温調室にて実施した。安息角の値が小さいほど、粉体流動性が良い。
・金型汚染性
予め２７０℃に加熱されたしぼ模様の入ったＮi電鋳型にスラッシュ成形用樹脂粉末組成物を充填し、１０秒後余分な粉末樹脂粉末組成物を排出する。２７０℃で更に９０秒加熱後、水冷して表皮（厚さ１ｍｍ）を作成した。同一のＮi電鋳型にて成形を１００回繰り返し、金型の変色状態を目視観察した。
○：変色なし
△：変色あり
×：著しく変色
本発明のスラッシュ成形用樹脂粉末組成物から成形される表皮は、自動車内装材、例えばインストルメントパネル、ドアトリム等の表皮として好適に使用される。
Claims (7)
- 熱可塑性樹脂粉末（Ｂ）を主体とし、体積平均粒径が１０μｍ以下でありかつ細孔容積が１．５ｍｌ／ｇ以下であるシリカ微粉末（Ａ）を含有することを特徴とするスラッシュ成形用樹脂粉末組成物。
- 前記シリカ微粉末（Ａ）の吸油量が２９０ｇ／１００g以下である請求項１記載の樹脂粉末組成物。
- 前記熱可塑性樹脂粉末（Ｂ）が熱可塑性ポリウレタン系樹脂粉末である請求項１又は２記載の樹脂粉末組成物。
- 前記シリカ微粉末（Ａ）が、前記熱可塑性樹脂粉末（Ｂ）に対して０．１重量％以上５重量％以下含有されてなる請求項１〜３いずれか記載の樹脂粉末組成物。
- さらに有機系樹脂微粉末（Ｃ）を含有する請求項１〜４いずれか記載の樹脂粉末組成物。
- 前記熱可塑性樹脂粉末（Ｂ）と前記シリカ微粉末（Ａ）とが、必要に応じて添加される添加助剤（Ｄ）と共にドライブレンドされてなる請求項１〜５いずれか記載の樹脂粉末組成物。
- 請求項１〜６いずれか記載のスラッシュ成形用樹脂粉末組成物からなる樹脂成形品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2004208100A JP2006028319A (ja) | 2004-07-15 | 2004-07-15 | スラッシュ成形用樹脂粉末組成物及び成形品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2004208100A JP2006028319A (ja) | 2004-07-15 | 2004-07-15 | スラッシュ成形用樹脂粉末組成物及び成形品 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2006028319A true JP2006028319A (ja) | 2006-02-02 |
Family
ID=35895062
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2004208100A Pending JP2006028319A (ja) | 2004-07-15 | 2004-07-15 | スラッシュ成形用樹脂粉末組成物及び成形品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2006028319A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100971557B1 (ko) | 2008-06-11 | 2010-07-20 | 덕양산업 주식회사 | 지방족 폴리우레탄 기조의 열가소성 엘라스토머 혼합조성물 및 그 제조방법 |
| EP2479208A1 (en) | 2011-01-19 | 2012-07-25 | Fuji Xerox Co., Ltd. | Resin particle and method for producing the same |
| US8871344B2 (en) | 2010-06-25 | 2014-10-28 | Fuji Xerox Co., Ltd. | Hydrophobization treatment of silica particles |
| US8962139B2 (en) | 2011-01-20 | 2015-02-24 | Fuji Xerox Co., Ltd. | Resin particle and method for producing the same |
| US9187502B2 (en) | 2010-06-24 | 2015-11-17 | Fuji Xerox Co., Ltd. | Silica particles and method for producing the same |
| US9243145B2 (en) | 2013-01-28 | 2016-01-26 | Fuji Xerox Co., Ltd. | Silica composite particles and method of preparing the same |
| US9394413B2 (en) | 2011-01-19 | 2016-07-19 | Fuji Xerox Co., Ltd. | Resin particle and method for producing the same |
| US9708191B2 (en) | 2011-12-01 | 2017-07-18 | Fuji Xerox Co., Ltd. | Silica composite particles and method of preparing the same |
-
2004
- 2004-07-15 JP JP2004208100A patent/JP2006028319A/ja active Pending
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