JP2006009891A - ころ軸受 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】外輪もしくは内輪又は外内輪両方に鍔7を備えたころ軸受において、鍔7の形状が鍔側軸方向に逃げ溝8がない形状であることを特徴とする。
【選択図】図2
Description
また、円錐ころ軸受の場合においても、逃げ溝を持つ理由は円筒ころ軸受の場合と同じである。
本発明は、このような問題点に着目してなされたものであり、急激な温度上昇や焼付き等の原因となるエッジロードが鍔面と逃げ溝との境界部に発生することを抑制することのできるころ軸受を提供することを目的とする。
請求項2の発明は、請求項1記載のころ軸受において、前記逃げ溝は黒皮を残さないことを特徴とする。
本発明での逃げ形状にすることにより、鍔面側の逃げが無いため、鍔高さ全域にわたり、有効な鍔面が確保される。従って、従来の一般的な逃げ形状の鍔と比較して、有効な鍔面の面積が大きく確保されるので、接触楕円が鍔面からはみ出すことに起因するエッジロードの発生を抑制することができる。
アキシアル荷重が大きく、比較的大きな接触楕円が形成されると仮定した場合、本発明の逃げ形状を適用した場合のころ端面での荷重分布の模式図を図8に、また、従来の逃げ形状でのころ端面での荷重分布の模式図を図9に示す。
また、軌道面側に逃げ溝があることによって、軸受使用中(特に、アキシアル荷重が負荷されているとき)、従来のように鍔軸方向側に逃げの一部がないため、本発明の逃げ溝内の油がころ端面と鍔の接触に対して有効に作用し(特に、内輪回転時の場合など、回転に伴い逃げ溝内の油が遠心力によって鍔面に沿って半径方向に移動するため)、潤滑状態をより良好な状態に保つことができる。
(1)鍔面側に逃げがないため、従来の鍔形状よりも、有効な鍔面の面積を大きく確保することが可能となる。従って、軸受が比較的大きなスラスト荷重を受けるような条件下でも、ころ端面と鍔面との間で形成される接触楕円が従来の鍔形状と比較して、鍔面内に収まり易いので、鍔面からの接触楕円のはみ出しに起因した、エッジロードによる軸受のトラブル(急激な温度上昇、焼付き等)を低減することが可能となる。
(3)焼入鋼切削加工工程においては、鍔の加工を行なうと同時に、軌道面の粗切削を行なう。その後、後工程の研削加工時の研削代を小さくできるように、軌道面を予め高精度に切削加工しておくことにより、研削時間を短縮でき、軸受軌道輪のトータル加工時間を短縮することができる。
(5)逃げ溝部分に黒皮(熱処理のままの肌)が残らないため、軸受運転時に、表面の参加付着物による潤滑剤への悪影響(黒皮の一部が潤滑剤に混入し、潤滑剤の寿命低下や酸化物による軸受への悪影響が考えられる。)を及ぼす心配がなくなる。
図1は本発明の一実施形態に係るころ軸受の部分断面図、図2は図1に示す内側軌道輪の部分断面図である。図1に示すように、本発明の一実施形態に係るころ軸受1は内側軌道輪2を備えており、この内側軌道輪2の外径面には軌道面3が研削加工後、SF仕上(超仕上)によって形成されている。また、ころ軸受1は外側軌道輪(外輪)4を備えており、この外側軌道輪4の内径面には軌道面5が研削加工後、SF仕上によって形成されている。さらに、ころ軸受1は内側軌道輪(内輪)2または外側軌道輪(外輪)4の回転に伴って軌道面3,5を転走する多数の転動体(以下「ころ」と称す)6を備えている。これらのころ6は円筒状に形成されており、内側軌道輪2及び外側軌道輪4の軸方向端部には、ころ6を軌道輪2,4の円周方向に案内するために、鍔7が形成されている。
本発明は、軌道輪が内側軌道輪(内輪)の場合には外径研削以降(外側軌道輪(外輪)の場合には外径研削以降)の工程が従来の工程(従来は熱処理前の旋削工程で図10に示すような逃げ溝を加工)と異なる。
試験軸受 NJ212EW(外径110mm、内径60mm、幅22mm)
試験条件 ラジアル荷重:7.84kN
回転速度:3150min-1
潤滑油:VG68(鉱油、動粘度68mm2/s(40℃))
潤滑条件:油浴潤滑(最下部ころのPCDまで)
アキシアル荷重:許容アキシアル荷重(上記回転速度時、約1.8kN)の0.5倍、1.0倍、1.5倍、2.0倍
ころ保持器を共通に使用し、それぞれN=2のデータを示す。
さらに、従来の加工工程で逃げ溝は、熱処理前の切削のときに加工され、熱処理を経て黒皮のままとなっているが、本発明では、熱処理後の切削工程で鍔面を所望の形状へ加工する際、逃げ溝の加工を行なうため黒皮を残さない。黒皮については、例えば、金属材料技術研究所疲れデータシートNo37「機械構造用肌焼きSCr420(0.2C−1Cr)の疲れ特性データシート」;科学技術庁 金属材料研究所発行、昭和59年12月25日発行(P5,表7.(b))で言われているように疲労限度が低下するため、黒皮が残らない本発明による逃げ溝を持つころ軸受の鍔の破壊強度は従来の形状を持つころ軸受と比較して有利であることが期待できる。
図1及び図2に示した実施形態では、逃げ溝8を単一の円弧形状としたが、逃げ溝8の形状は単一の円弧形状に限られるものではなく、円弧と直線の組合せであったり、複数の円弧の組合せであったり、加工上実現可能で滑らかな曲線形状で応力集中しない形状であれば、どのような形状でもよい。
なお、本発明の逃げ形状を焼入鋼切削による加工例を挙げたが、当然、研削加工で行なうこともよい。その場合、研削砥石にかなりの制限(逃げ部形状を予め砥石で形成する等)が発生することが予想されるが、いずれの場合も製造上のコストを考慮した上で選定すればよい。
3 内輪軌道面
4 外側軌道輪(外輪)
5 外輪軌道面
6 ころ(転動体)
7 鍔
7a 鍔面
8 逃げ溝
9 保持器
10 砥石
11 接触楕円
Claims (2)
- 外輪もしくは内輪又は外内輪両方に鍔を備えたころ軸受において、前記鍔の形状が鍔側軸方向に逃げ溝がない形状であることを特徴とするころ軸受。
- 請求項1記載のころ軸受において、前記逃げ溝は黒皮を残さないことを特徴とするころ軸受。
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