JP2005515302A - 亜鉛と塩化物イオンの存在下でアニオン錯体を形成しない第２金属とを分離する方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、廃液中にＺｎＣｌ_２および第２金属の塩化物の形で存在する亜鉛および第２金属に関して、前記亜鉛と、塩化物イオンが存在する中でアニオン性錯体を形成しない前記第２金属とを分離する方法に関する。本発明の方法は、廃液を塩化物イオンで飽和状態にした樹脂と接触させることによりアニオン性錯体の形成を達成すること、および前記本発明の方法が、次の各ステップ、すなわち、第１の溶離液により第２金属の塩化物を抽出するステップと、続いて酸化数＋IIの亜鉛を抽出するステップを含むことを特徴とする。一般に、その第２金属は、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｆｅ等の遷移金属であり、とりわけニッケルである。

Description

本発明は、亜鉛と、塩化物イオンの存在下で安定したアニオン錯体を形成しない第２金属とを分離する方法に関する。

本発明は、総体的には亜鉛および塩化物イオンの存在下で上記の性質を示す第２金属の分離に関するものであるが、以下には、より具体的なものとして、亜鉛およびニッケルを分離する方法についての説明がなされる。ただし、後者（ニッケル）は、本発明の範囲をなんら限定するものではない。

現在、特別な注目が、廃棄物の処理、特に化学工業および冶金工業が起源である廃棄物の処理に向けられている。
金属触媒を使用する特殊な場合の工業プロセスには、有機性汚泥の処理の問題が発生する。一般に、この汚泥は焼却処分し、次いでこの焼却処分で生成した噴煙を湿式の手段により処理する。このタイプのプロセスは、廃水中のイオンの形態の金属の回収の助けとなる。その際、廃水の再処理の問題、より正確には、これらの廃液中に含有されている金属を含む生成物を利用することが可能かどうかの問題が発生する。

特定のナイロン（登録商標）工業において、湿式手段による処理後の廃水中に見出される金属は、主として塩化物ＺｎＣｌ_２およびＮｉＣｌ_２の形の亜鉛およびニッケルである。

上記の廃液の古典的な組成の例を、その濃度を、ｇ／ｌで示し、以下に明らかにする：
−Ｃｌ：２００±５０
−Ｚｎ：１４０±４０
−Ｎｉ：３７±１０
−Ｃａ：１９±５

今日まで、古典的な金属の分離方法は、亜鉛とニッケルを単離することにおいて有効でないことが証明されている。
実際において、これらの金属は、非常に類似した化学特性を有しているので、沈澱式の物理化学的分離の方法または電着等の電気化学的分離の方法は満足なものではない。

したがって、本発明の目的は、亜鉛および第２金属の有効な分離を可能にする方法であって、各々の段階で各金属の高品度化を企図するという直接的利点をもたらす方法を提唱することである。

本発明は、したがって、ＺｎＣｌ_２および第２金属の塩化物の形で廃液中に存在している亜鉛および第２金属に関して、前記亜鉛と、塩化物イオンの存在下でアニオン錯体を形成しない前記第２金属を分離する方法に関する。この方法は、樹脂上にアニオン性ＺｎＣｌ_３ ⁻錯体を形成して固定することからなる。

本発明によれば、この方法は、アニオン性錯体の形成を、廃液を塩化物イオン中で飽和状態にした樹脂と接触させることにより達成され、その中で該方法が、さらに、
−第１の溶離液により第２金属の塩化物を抽出する段階と、続いて
−酸化数＋IIの亜鉛を抽出する段階を含むことを特徴とする。

第２金属とは対照的に、亜鉛は、一定量または適合した濃度の塩化物イオンの存在下でアニオン性ＺｎＣｌ_３ ⁻錯体を形成する特性を有しており、第２金属は、塩化物イオンの量または特定濃度のこれら同一条件下で非イオン性金属塩化物の形で留まる。

特に、該第２金属は、好ましくは、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｆｅから選ばれる遷移金属であり得る。この第２金属と亜鉛の間の塩化物イオンに対する挙動の違いのお陰で、適合樹脂上に形成されたＺｎＣｌ_３ ⁻のアニオン性錯体を吸着し、塩化物の形の第２金属、例えば、ＮｉＣｌ_２の形のニッケルまたはＦｅＣｌ_２、ＦｅＣｌ_３またはＦｅＣｌ_２およびＦｅＣｌ_３の混合物の形の鉄を溶離によって抽出することがかくして可能となる。

ニッケル、鉄、ならびに本発明で言うその他の第２金属は、直接または適当な処理後に有利にリサイクルされ、特に冶金工業における適当な段階で各々高品度にすることができる。それらは、例えば鉱物から金属に変換するプロセスで再使用することができる。

塩化物の形の第２金属を抽出した後、酸化数が＋IIの亜鉛の抽出を進めることが残り、それにはいくつかの方法が提案される。

第１の方法は、塩化物イオン濃度を希釈することを可能にする第２の溶離液により酸化数＋IIの亜鉛を抽出することからなり、その効果は、反応：
ＺｎＣｌ_３ ⁻ → ＺｎＣｌ_２ ＋Ｃｌ⁻
樹脂 樹脂
によってＺｎＣｌ_３ ⁻錯体を解離するものである。樹脂に対してこれ以上の親和性を持たないＺｎＣｌ_２は、かくして抽出することができる。

第２の方法は、ＺｎＣｌ_３ ⁻錯体を、試薬を用いて、ＺｎＣｌ_３ ⁻錯体より安定で樹脂によって吸着されない亜鉛錯体に変換することによって、酸化数が＋IIの亜鉛の脱着段階を実現することからなる。

第３の方法は、酸化数が＋IIの亜鉛の電解脱離段階を実現することからなる。

廃液の組成が上記で示したもののように特別の場合は、廃液中に存在するカルシウム（溶液のＣａ_２ ^＋）を抽出する前処理の段階に進むことが必要である。
実際において、亜鉛および第２金属のリサイクル、特に、鉱物から金属に変換する冶金段階への副産物としての再導入は、カルシウム含量が非常に低い場合にのみ可能である。

本発明のその他の特徴および利点は、非限定の例によって与えられ、本発明による方法を実施する範囲内で使用する装置の概略を示す添付の図面を参照しての以下の説明から、浮かび上がるであろう。

以下に示すパラメータおよび結果は、試験的規模における典型的装置の最適化されていない操作に関するものであるが、本発明の重要性を立証するためにはそれで十分であることを明記しておく。

添付図に関連して、最初の廃液１の１０リットルを槽２に加えた。
廃液１の組成は、前に示したとおりの、すなわち（ｇ／ｌで）：
−Ｃｌ：２００±５０
−Ｚｎ：１４０±４０
−Ｎｉ：３７±１０
−Ｃａ：１９±５
である。

廃液１に含まれている亜鉛およびニッケルの形の第２金属の分離に対して以下で特定する元素は、廃液に必要な変更を加えて置き換えることが可能であり、それは、亜鉛および例えばＦｅ、Ｃｒ、Ｃｕ等の第２金属を含み、それゆえ、ニッケルまたは塩化ニッケルに関して述べられる情報は、第２金属または第２金属の塩化物に適用されるものとして読むことができる。

廃液１中のカルシウムの存在は、前に示したように、特にアニオン性ＺｎＣｌ_３ ⁻錯体を形成する前にそこからカルシウムを取り除く前処理を強要する。
この処理は、槽３中で行い、その中に一方で槽２からの廃液１を、他方でカルシウムの抽出を可能にすることを目的とする試薬４を添加する。この試薬４は、好ましくは硫酸であってよく、化学量論的量を添加する。

固液分離機５に、硫酸４を添加した廃液１により構成される混合物６を加えた後、硫酸カルシウム水和物ＣａＳＯ_４・ｘＨ_２Ｏまたはセッコウ７の沈澱を得て、容器８に集める。
この準備段階で使用する化学反応は、次のものである：
ＣａＣｌ_２ ＋ Ｈ_２ＳＯ_４・ｘＨ_２Ｏ → ＣａＳＯ_４・ｘＨ_２Ｏ ＋ ２ＨＣｌ

９８％の硫酸０．５ｋｇを添加した廃液１の１０リットルに対して、２０から３０％の間げき水を含む、式ＣａＳＯ_４・２Ｈ_２Ｏのセッコウ７の１．６ｋｇの沈澱を与えた。

かくして得られたセッコウ７を１０５℃で定量になるまで乾燥した後の組成は、固体の％で以下のとおりである：
−Ｃａ：２７．５
−Ｚｎ：０．１８
−Ｓ： ２０．８
−Ｃｌ：０．１８
−Ｓｉ：０．３
−Ｎｉ：０．０６

この組成は、純粋のセッコウに対して計算した理論値に非常に近い。実際、計算した理論上の百分率は次の値（ｘ＝０．５に対して）を示す：
−Ｃａ ２７．５
−Ｓ ２２．０

そのかなりの純度を考慮すると、そのセッコウ７は、墓地および／または石膏細工の段階に容易にリサイクルすることができる。

固液分離機５を通過した後、カルシウムを取り出した最初の廃液により構成される廃液９を、内側に樹脂１２を充填してある容積６０リットルを有する分離カラム１１に後から導入するための槽１０に加える。

一例として、その樹脂は、スチレン−ジビニルベンゼン共重合体骨格およびイオンの形態の官能基−Ｎ（ＣＨ_３）_３ ^±から形成することができる。
この場合使用する樹脂１２は、「ヘワチット（Ｈｅｗａｔｉｔｔ）」タイプの樹脂である。

廃液９をカラム１１に導入する前に、塩化物イオン中の濃縮した媒体を製造するために、塩酸ＨＣｌ溶液または塩化ナトリウムＮａＣｌを加えることにより樹脂１２を飽和状態にした。上記の塩化物イオン中の濃縮した媒体は、アニオン性ＺｎＣｌ_３ ⁻錯体の形成に対して実質的に有利である。

樹脂１２のこの飽和化の段階は、ＨＣｌ、ＮａＣｌ、ＫＣｌ．．．の形の塩化物溶液を添加することにより実施し、その場合の塩化物イオンの相対濃度は、約０．７ｍｏｌ／ｌ以上であり、好ましくは、約１と１．３ｍｏｌ／ｌの間である。

上記で定義した廃液１について示した処理の枠組み内で、樹脂１２の飽和化は、塩化物イオンの当量濃度が１ｍｏｌ／ｌのＨＣｌの溶液の３５リットルを０．４５ｌ／分程度の速度で導入することにより行った。
樹脂１２上でのＺｎＣｌ_３ ⁻の形のＺｎの形成および固定がこの段階で明らかに見られる。

上述の条件下で樹脂１２を飽和状態にした後、廃液９を、一定速度で、そして２ｌ／分の速度でカラム１１の上部に加え、一方この操作中、廃液９を導入するためにこのカラム１１の下部は封鎖する。
酸化数＋IIのＺｎは、アニオン性ＺｎＣｌ_３ ⁻錯体の形で樹脂１２上に固定される。

可能性のある別法は、アニオン性ＺｎＣｌ_３ ⁻錯体の形成に有利な塩化物イオンの適合量を、廃液９を含有する槽１０に直接加えることからなる。
アニオン性ＺｎＣｌ_３ ⁻錯体を含むこの廃液９は、続いてカラム１１に導入し、酸化数＋IIのＺｎはそのとき樹脂１２に固定される。

いずれの場合も次の段階は、廃液９中に存在していて、樹脂１２に吸着されなかった塩化ニッケルＮｉＣｌ_２を第１の溶離液１３により抽出することからなる。この第１の溶離液１３は、塩酸ＨＣｌまたは塩化ナトリウムＮａＣｌの溶液であり得る。

この第１の溶離液１３は、約０．７ｍｏｌ／ｌ以上の塩化物イオン濃度を有することが有利であり、好ましくは、約１と１．３ｍｏｌ／ｌの間である。上記の塩化物イオン濃度により、亜鉛がその錯体の形態ＺｎＣｌ_３ ⁻を保ち、かくして、樹脂１２に吸着されることが可能であり、その結果、廃液９中に存在するＮｉＣｌ_２の選択的かつ最適化された溶離が可能となる。

この第１の溶離液１３による溶離生成物は、この溶離段階では開放されているカラム１１の下部から回収した廃液１４であり、これを槽１５に集める。この第１の溶離液１３による溶離は、カラム１１の出口のところの廃液１４中のニッケルの濃度が無視できるほどになった時、中断するようにすることが好ましい。

この最適化した溶離と、廃液１次いで９中に存在するニッケルの分離の段階は、１ｍｏｌ／ｌの塩化物イオンの当量濃度であるＨＣｌまたはＮａＣｌの溶液５０リットルを、２ｌ／分の速度でカラム１１に導入した後達成した。この廃液１４は、したがって、純粋の塩化ニッケルＮｉＣｌ_２の溶液により構成されており、その中に亜鉛は、以下で実証するように痕跡状態で存在するのみである。

廃液１４は、そのあと、ニッケルそれ自体を利用することを狙った処理を含む様々な処理に基づいて使用することができる。
非限定の例として、ＮｉＣｌ_２の抽出物は第１の溶離液１３により沈澱試薬１６と反応させられ、かくして、溶液中に存在するＮｉ_２ ^＋を沈澱させることができる。

廃液１４は、沈澱槽１７に導入し、それに沈澱試薬１６を加える。その沈澱試薬１６は、水酸化ニッケルＮｉ（ＯＨ）_２を形成するアルカリ試薬であることが望ましい。そのアルカリ試薬は、ソーダ、石灰、およびカリウムから有利に選択することができる。沈澱試薬１６は、水酸化ニッケルがその溶解度が最小のところの９．５と１０．５の間のｐＨが得られるその時まで加えるのが有利である。

一般に、沈澱試薬１６は、第２金属カチオン沈殿物の最小溶解度に相当するｐＨをもたらす量を添加する。この場合、廃液１４は、４リットルのソーダ（１０Ｍ）が存在する沈澱槽１７中に入れた。

水酸化ニッケルＮｉ（ＯＨ）_２は、次の化学反応によって形成される：
ＮｉＣｌ_２ ＋ ２ＮａＯＨ → Ｎｉ（ＯＨ）_２ ＋２ＮａＣｌ
この沈澱の段階、および続くその後の濾過の段階を最適化するために、伝統的な凝固剤および／または凝集剤を沈澱槽１７に有利に添加することができる。

沈澱槽１７中で得られた固液混合物１８は、次いでフィルタープレス１９に導入し、それにより分離する。次いで固相をフィルタープレス１９中で６０リットルの水で洗浄し、水酸化ニッケル２０のケーキを切り離す。かくして１．５ｋｇの水酸化ニッケルＮｉ（ＯＨ）_２（水６０％）が得られた。

この水酸化物２０は、１０５℃で定量になるまで乾燥した後、固体％で以下の組成を有する：
−Ｎｉ：５８．６
−Ｓ： ０．２
−Ｃｌ：１．９
−Ｃａ：０．１
−Ｎａ：１．１
−Ｚｎ：＜０．１
−Ｓｉ：０．８

これらの結果は、ニッケルの廃液９からの特に選択的でかつ高性能の分離を確認するものであり、亜鉛の量は、事実上検出できない。

その後の処理のために第１の溶離液１３を用いてニッケルを溶離した後、樹脂１２に吸着した亜鉛を抽出する段階が始まる。好ましくは、その酸化数＋IIの亜鉛を抽出する段階は、ニッケルの選択的分離だけでなく、亜鉛のそれを最適化するために、ＮｉＣｌ_２を完全に抽出した後に実施する。

実際には、カラム１１の出口で行う定量的測度が、廃液９中に存在するニッケルの全体が何時抽出され廃液１４に戻ったかを決めるのに役立つ。この亜鉛の抽出段階は、いくつかの方法により実施することができる。

第１の方法は、アニオン性ＺｎＣｌ_３ ⁻錯体を解離して遊離のＺｎＣｌ_２を形成することからなる。この解離は、カラム１１の内側に入っている媒体中の塩化物イオンの濃度の希釈、およびそれによる減少を可能にする第２の溶離液２１を用いて実施する。
添付の図面に亜鉛を抽出するこの第１の方法に相当する段階が示されている。

上記の状態で、および、例えば１ｍｏｌ／ｌより下の値に達する塩化物イオンの濃度に対して、アニオン性ＺｎＣｌ_３ ⁻錯体は、解離して、溶液となるＺｎＣｌ_２の形の亜鉛の脱離を引き起こす。この第２の溶離液２１は、塩化ナトリウムＮａＣｌ（溶液）または水であってよい。

この第２の溶離液２１を用いて得られる溶離生成物は、この溶離段階の間開放されるカラム１１の下部から収集される廃液２２であり、槽２３に集められる。
回収される亜鉛の収率を最適化するために、この第２の溶離液２１を用いる溶離は、カラム１１の出口における廃液２２中の亜鉛の濃度がもはや検出できなくなったときに中断する。

この溶離の最適状態、したがって、廃液１および次の廃液９に存在する亜鉛分離の最適状態は、２１０リットルの水を２ｌ／分の割合でカラム１１に導入した後に成し遂げられた。この容積は、溶離が、塩化物を１０ｇ／ｌの含量で含有する再循環水（本方法に由来する）で始まるとき２００リットルより多くなる。

完全に純粋な塩化亜鉛ＺｎＣｌ_２の溶液で構成されている廃液２２は、次に亜鉛を利用することを狙った処理を含む様々な処理に基づいて使用することができる。

第２の溶離液２１によって抽出されたＺｎＣｌ_２は、特に、沈澱試薬２４と反応させ、それにより溶液中に存在するＺｎ_２ ^＋を沈澱させる。
廃液２２は、沈澱槽２５に導入し、それに沈澱試薬２４を添加する。沈澱試薬２４は、水酸化亜鉛Ｚｎ（ＯＨ）_２の形成を促進するアルカリ試薬であることが望ましい。そのアルカリ試薬は、ソーダ、石灰、およびカリウムから有利に選択することができる。硫黄もまた、硫化亜鉛ＺｎＳの形成が可能であり、沈澱試薬２４として使用することができる。

沈澱試薬２４は、前記Ｚｎ_２ ^＋の沈澱物の最小溶解度に対応するｐＨに達する量で加えるのが有利である。この場合は、廃液２２は、沈殿槽２５内の２リットルのソーダ（１０Ｍ）が存在する中に入れた。

水酸化亜鉛Ｚｎ（ＯＨ）_２は、次の化学反応によって形成される：
ＺｎＣｌ_２ ＋ ２ＮａＯＨ → Ｚｎ（ＯＨ）_２ ＋２ＮａＣｌ

廃液２２が、仮に沈殿槽２５内の硫化ナトリウムが存在する中に入れられる場合は、硫化亜鉛ＺｎＳは、次の化学反応によって形成される：
ＺｎＣｌ_２ ＋ Ｎａ_２Ｓ → ＺｎＳ ＋２ＮａＣｌ

一つまたは別のこれら沈澱段階と、それに続くその後の濾過段階を最適化するために、凝固剤および／または凝集剤を沈澱槽２５に添加することが可能である。

沈殿槽２５内で得られた固液混合物２６は、次に前の段階の間に水酸化ニッケル２０を集めるのに先立って、空になっているフィルタープレス１９に導入し、次いでそれにより分離する。

固相を次いでフィルタープレス１９中で６０リットルの水で洗浄し、水酸化亜鉛２７のケーキを切り離す。５ｋｇの水酸化亜鉛Ｚｎ（ＯＨ）_２（水６０％）を得た。
この水酸化物２７は、１０５℃で定量になるまで乾燥した後、固体％で以下の組成を有する：
−Ｚｎ：６２．５
−Ｓｉ：０．６
−Ｃｌ：１．７
−Ｎｉ：０．２
−Ｎａ：０．９
−Ｓ： ０．０４
−Ｃａ：０．７

この水酸化亜鉛２７は、相当に純粋なものであり、冶金工業の亜鉛の変換段階を経て高品度化することができることが確認される。

亜鉛を抽出する第２の方法は、ＮｉＣｌ_２の抽出段階の後、酸化数＋IIの亜鉛の脱離段階を実施することからなる。この段階の狙いは、樹脂に吸着されているアニオン性ＺｎＣｌ_３ ⁻錯体をそのＺｎＣｌ_３ ⁻錯体より安定であり、樹脂１２に吸着されない亜鉛錯体に変換することである。脱離段階をアンモニア溶液で実施するとき亜鉛の定量的脱離が特に得られる。この場合に形成される錯体は、Ｚｎ（ＮＨ_３）_４ ^２＋である。

第３の可能性ある方法は、ＮｉＣｌ_２の抽出段階の後、酸化数＋IIの亜鉛の電解脱離段階を実施することからなる。
これを成し遂げるために、アニオン性ＺｎＣｌ_３ ⁻錯体をその上に形成する樹脂１２をカラム１１から抽出して、それ自体２つの電極の間に配置されている透過性膜のその膜上に配置する。これら２つの電極の間に電位差をかけることによって、酸化数＋IIの亜鉛の脱離、エレクトロマイグレーションおよびそれによる抽出が可能となる。

もちろん、本発明は、上記で記載した方法および関連装置を使用する例に限定されるものではなく、本発明の範囲から逸脱することなく変動させて実施することができる。

これまでに示したパラメータ（容積、溶離速度、その他）および結果は、６０リットルの容積を有するカラム１１の試験的規模における典型的な装置に関するものであることを想起すべきである。上記のデータは、明らかに工業的装置に適合させる必要があろう。

さらに、添付した図面に示す装置は、半連続方式または「バッチ」毎の本発明による方法を実行するのに適合する。この方法を連続方式で利用することは、大いに実現可能である。

それを行うには、添付図面に示されている装置を、各々がアニオン性ＺｎＣｌ_３ ⁻錯体を固定するための樹脂１２を含有する並列に配置した少なくとも２つのカラム１１を使用することによって完成する。上記のカラム１１は、そのとき、本発明による亜鉛とニッケルまたは鉄の分離工程の段階のために逐次的に使用することができる。

それから、種々の溶液、とりわけ、本方法の範囲の中で使用する抽出液または洗浄液は、特に運転費を制限しようとするとき、有利にリサイクル利用することができることに注目することが重要である。

本発明に係る方法を実施するための装置の概略構成図である。

符号の説明

１ 廃液
２ 槽
３ 槽
４ 硫酸
５ 固液分離機
６ 混合物
７ セッコウ
８ 容器
９ 廃液
１０ 槽
１１ カラム
１２ 樹脂
１３ 溶離液
１４ 廃液
１５ 槽
１６ 沈澱試薬
１７ 沈澱槽
１８ 固液混合物
１９ フィルタープレス
２０ 水酸化ニッケル
２１ 溶離液
２２ 廃液
２３ 槽
２４ 沈澱試薬
２５ 沈澱槽
２６ 固液混合物
２７ 水酸化亜鉛

Claims (21)

1. 亜鉛と、塩化物イオンの存在下でアニオン錯体を形成しない第２の金属とを分離する方法であって、前記亜鉛および前記第２金属は、ＺｎＣｌ_２および第２金属の塩化物の形態で廃液（１、９）中に存在し、樹脂（１２）上にアニオン性ＺｎＣｌ_３ ⁻錯体を形成して固定することからなり、
   前記アニオン性ＺｎＣｌ_３ ⁻錯体の形成を、前記廃液（１、９）を塩化物イオン中で飽和状態にした樹脂（１２）と接触させることにより達成し、さらに、
   −第１の溶離液（１３）により前記第２金属の塩化物を抽出する段階と、続いて
   −酸化数＋IIの亜鉛を抽出する段階と
   を含む方法。
2. 前記第２金属が、好ましくは、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｆｅから選ばれる遷移金属である請求項１に記載の方法。
3. 前記樹脂（１２）の飽和を、塩化物イオンの濃度が約０．７ｍｏｌ／ｌ以上であり、好ましくは、約１と１．３ｍｏｌ／ｌの間である溶液により実施する請求項１に記載の方法。
4. 前記樹脂（１２）の飽和を可能にする前記溶液が、ＨＣｌまたはＮａＣｌの溶液である請求項３に記載の方法。
5. 前記第１の溶離液（１３）が、塩化物イオンの濃度が約０．７ｍｏｌ／ｌ以上であり、好ましくは、約１と１．３ｍｏｌ／ｌの間である溶液である請求項１から４のいずれか一項に記載の方法。
6. 前記第１の溶離液（１３）が、ＨＣｌまたはＮａＣｌの溶液である請求項１から５のいずれか一項に記載の方法。
7. 前記第１の溶離液（１３）により抽出する前記金属塩化物を、好ましくはアルカリ試薬である沈澱試薬（１６）により沈澱させる請求項１から６のいずれか一項に記載の方法。
8. 前記アルカリ試薬を、ソーダ、石灰、カリウムから選択する請求項７に記載の方法。
9. 前記沈澱試薬（１６）を、前記第２金属カチオン沈澱物の最小溶解度に対応するｐＨに達する量で加える請求項７または８に記載の方法。
10. 酸化数＋IIの亜鉛を抽出する前記段階を、前記金属塩化物の完全な抽出後に実施する請求項１から９のいずれか一項に記載の方法。
11. 前記金属塩化物の前記抽出段階の後、ＺｎＣｌ_３ ⁻錯体を解離してＺｎＣｌ_２を形成し、かくして得られたＺｎＣｌ_２を塩化物イオン濃度の希釈を可能にする第２の溶離液（２１）により抽出する段階を含む請求項１から１０のいずれか一項に記載の方法。
12. 前記第２の溶離液（２１）が、前記塩化物イオン濃度が約１ｍｏｌ／ｌ未満の溶液である請求項１１に記載の方法。
13. 前記第２の溶離液（２１）を、ＮａＣｌと水から選択する請求項１１または１２に記載の方法。
14. 前記第２の溶離液（２１）により抽出した前記ＺｎＣｌ_２を、好ましくはアルカリ試薬または硫化物である沈澱試薬（２４）を用いて沈澱させる請求項１１から１３のいずれか一項に記載の方法。
15. 前記アルカリ試薬を、ソーダ、石灰、カリウムの中から選択する請求項１４に記載の方法。
16. 前記沈澱試薬（２４）を、前記Ｚｎ_２ ^＋の沈澱物の最小溶解度に対応するｐＨに達する量で加える請求項１４または１５に記載の方法。
17. 前記金属塩化物の前記抽出段階の後、前記ＺｎＣｌ_３ ⁻錯体よりさらに安定な亜鉛錯体に前記ＺｎＣｌ_３ ⁻錯体を変換することによる、前記酸化数＋IIの亜鉛の脱離段階を含む請求項１から１０のいずれか一項に記載の方法。
18. 前記脱離段階をアンモニアの溶液によって引き起こす請求項１７に記載の方法。
19. 前記金属塩化物の前記抽出段階の後、前記酸化数＋IIの亜鉛の電解脱離段階を含む請求項１から１０のいずれか一項に記載の方法。
20. 前記廃液（１）中に存在するカルシウムを抽出する前段階をさらに含む請求項１から１９のいずれか一項に記載の方法。
21. 前記抽出を、化学量論的量の硫酸を添加することによって引き起こす請求項２０に記載の方法。

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