JP2005514233A - ラミネートおよびその作製方法 - Google Patents

Abstract

透明光学フィルムラミネートおよびそのようなラミネートの作製方法。ラミネートは、第１および第２のボンディングシート間にはさまれた、非金属多層光学フィルムを含む透明光学シートを備える。また、光学シートおよびボンディングシートは、２つのグレージングコンポーネント間にはさまれる。光学フィルムの周辺縁の実質的部分は、少なくとも一方のグレージングコンポーネントの周辺縁の内側にまたはその周辺縁を越えて位置する。光学フィルムの周辺縁は、少なくとも一方のグレージングコンポーネントの周辺縁の内側に位置する部分とその周辺縁を越えて位置する部分とを有していてもよい。

Description

本発明は、透明ラミネートおよびその作製方法に関する。より詳細には、本発明は、建築または乗物の窓構造体に有用なラミネートに関する。

従来の自動車用または建築用のグレージング構造体または窓構造体は、典型的には、２枚の剛性のガラスシートまたはプラスチックシートと可塑化ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）の中間層とで作製されたラミネートを備えていることが多い。グレージングは、最初に２枚の剛性シート間にＰＶＢ層を配置することにより作製される。典型的には、２枚の剛性シートの周囲を越えて延在するかまたはその周囲と同一平面上にあるように、ＰＶＢ層をサイズ設定し配置する。次に、係合表面から空気を取り除き、その後、組立体を高温高圧に晒して（たとえば、オートクレーブに入れて）ＰＶＢと剛性シートとを融合ボンディングさせることにより、窓構造体に使用するのに好適なラミネートにする。剛性シートをボンディングして一体化させた後、典型的には、剛性シートの周囲を越えて外側に延在する過剰のＰＶＢがあれば、それをトリミングする。そのようなラミネートは、自動車用および建築用のグレージング用途に使用されてきた。

これらのラミネートでは、得られるグレージングの性能を向上させるように工学的に処理された機能性シートの組込みも行われてきた。そのような機能性シートの１つは、建物または乗物のキャビンの内部から放出される赤外線（ＩＲ）を反射するように設計されている。そのようなＩＲ反射シートの例は、米国特許第５，８８２，７７４号、同第６，０４９，４１９号、同第５，１０３，５５７号、同第５，２２３，４６５号、同第５，３６０，６５９号、および同第４，７９９，７４５号中に見いだすことができる。グレージング構造体または窓構造体に好適なラミネートを形成する際、そのような機能性シートは、典型的には、２枚のＰＶＢシートを用いて２枚のガラスシート間にボンディングされる。そのとき、機能性シートのそれぞれの側に1枚のガラスシートをボンディングさせるために１枚のＰＶＢシートが使用される。

非金属多層光学フィルム（たとえば、ＩＲ反射フィルム）を含む光学シートを用いて窓構造体に好適なラミネートを作製する際、本出願人は、いくつかの問題に遭遇した。有用な多層光学フィルムは、１００層以上の光学層のスタックを含みうる。実証的研究を通じて、そのような光学フィルムは、フィルムの光学的性能に悪影響を及ぼし審美的な欠陥にもなる程度まで層間デラミネーション（すなわち、複数の光学層間のデラミネーション）を呈する可能性があることが判明した。このデラミネーションは、光学フィルムの周辺縁で開始される。理論により拘束しようとするものではないが、このデラミネーションは、ラミネーション加工時に（たとえば、オートクレーブ操作時または他のボンディング操作時に）フィルムに加わる可能性のある応力により引き起こされると考えられる。ラミネーション加工時のそのような応力は、たとえば、光学フィルムの収縮、光学フィルムの不正確な裁断、光学フィルムの周辺縁のボイド、および使用されるグレージングコンポーネントの相対曲率のうちの１つ以上により引き起こされる可能性がある。

フィルムデラミネーションの上記の問題は、本発明により解決された。本発明の一態様において、中間形態で、第１のボンディングシートと透明光学シートとを含むラミネートが提供される。第１のボンディングシートは、グレージングコンポーネント（たとえば、窓として使用するのに好適である透明なプラスチックシートまたはガラスシート）にボンディングするのに好適である。透明光学シートは、非金属多層光学フィルムを含む。最初に、光学シートの主表面と第１のボンディングシートの主表面とを配置し、続いて、少なくとも部分的にボンディングして一体化させる。光学フィルムの周辺縁の少なくとも実質的部分が第１のボンディングシートの周辺縁の内側に位置することが望ましいこともある。いいかえれば、本発明のこの態様から逸脱することなく、第１のボンディングシートの周辺縁の一部分と同一平面上に存在するかまたはさらにはその一部分を越えて延在するように光学フィルムの周辺縁の少なくとも一部分を配設することが望ましいこともある。この実施形態の全光学フィルムが第１のボンディングシートの周辺縁の内側に位置することが好ましいこともある。

光学フィルムは、光学シートを固着させるグレージングコンポーネントの周辺縁の実質的に内側に配置されうるように寸法決めされる。いいかえれば、グレージングコンポーネントの周辺縁の一部分を越えて延在するかまたはさらにはその周辺縁の一部分と同一平面上に存在するように光学フィルムの周辺縁の一部分が配置され、グレージングコンポーネントの周辺縁の内側に光学フィルムの周辺縁の残りの部分が位置するように、光学フィルムの寸法決めを行うことが望ましいこともある。たとえば、光学フィルムをボンディングさせるグレージングコンポーネントの周辺縁の１つ以上の部分をマスキングするかまたは他の方法で見えなくすることも可能である。そのような場合、グレージングコンポーネントの周辺縁の一部分と同一平面上に光学フィルムの周辺縁の一部分を配置することにより引き起こされるような光学フィルムの周辺縁上のデラミネーションが起こっても、許容しうると思われる。

光学シートを固着させるグレージングコンポーネントの周辺縁の完全に内側に配置されうるように光学フィルムの寸法決めを行うことが好ましいこともある。また、一方または両方のグレージングコンポーネントの周辺縁を越えて延在するように光学フィルムの周辺縁の少なくとも実質的部分を配設することが好ましいこともある。光学フィルムのデラミネーションをなくそうとするときに回避すべきことは、光学シート、ボンディングシート、およびグレージングコンポーネントをラミネーション加工で十分にボンディングして一体化させる前に、光学フィルムの周辺縁の有意部分（すなわち、デラミネーションが許容できない部分）を一方または両方のグレージングコンポーネントの周辺縁と同一平面上に存在するように配設することである。ボンディングシートは、グレージングコンポーネントの主表面に光学シートを固着させるために使用される。好ましくは、グレージングコンポーネントのこの主表面と少なくともほぼ共面をなすように光学シートを配置する。

さらに、光学フィルムの周辺縁が第１の周辺縁であってもよく、光学フィルムは、第１の周辺縁の範囲内に位置する１つ以上の第２の周辺縁（たとえば、光学フィルムを貫通するように形成された１つ以上の孔）を備えうる。同様に、グレージングコンポーネントおよび所望によりボンディングシートの周辺縁が第１の周辺縁であってもよく、グレージングコンポーネントおよび所望によりボンディングシートは、第１の周辺縁の範囲内に位置する１つ以上の第２の周辺縁（たとえば、グレージングコンポーネントおよび所望によりボンディングシートを貫通するように形成された１つ以上の孔）を備えうる。光学シートを固着させるグレージングコンポーネントの対応する第２の周辺縁の実質的に内側に光学フィルムの各第２の周辺縁を配置しうるようにすることが望ましいこともある。「実質的に内側」という用語は、光学フィルムおよびグレージングコンポーネントの周辺縁に関して以上で使用したのと同一の意味を有する。

同様に、１つ以上の第２の周辺縁が存在する場合、一方または両方のグレージングコンポーネントの対応する第２の周辺縁を越えて延在するように光学フィルムの各第２の周辺縁の実質的部分を配設することが望ましいこともある。また、グレージングコンポーネントは１つ以上の第２の周辺縁を有し、光学フィルムは最終ラミネーション加工後まで対応する第２の周辺縁を有していないことが望ましいこともある。すなわち、グレージングコンポーネント、ボンディングシート、および光学シートをすべてラミネーションして一体化させた後、光学フィルムの第２の周辺縁を形成することができる。

さらなる中間形態では、本発明によるラミネートは、第１のボンディングシートと第２のボンディングシートの間に光学シートが配設されるように、光学シートの他の主表面に少なくとも隣接して配置されるかまたはそれに少なくともボンディングされる主表面を有する第２のボンディングシートをも含む。第１のボンディングシートおよび第２のボンディングシートのうちの少なくとも一方の周辺縁の完全に内側に光学フィルムが位置することが好ましいこともある。第１および第２のボンディングシートのうちの一方または両方のボンディングシートは、ポリビニルブチラール、ポリウレタン、イオノマー材料、およびそれらの組合せよりなる群から選択される材料を含む任意の好適なボンディング材料を含むものであってよく、最初、透明であってもよいし、後でラミネーション加工時に透明になるものであってもよい。好適なイオノマー材料の例としては、商標名セントリーガラス・プラス（ＳｅｎｔｒｙＧｌａｓ（登録商標）Ｐｌｕｓ）として市販されているデュポン（ＤｕＰｏｎｔ）ラミネーテッドガラス製品で使用されているイオノプラスト中間層および商標名サーリン（Ｓｕｒｌｙｎ（登録商標））としてデュポン（ＤｕＰｏｎｔ）により市販されているイオノマー樹脂のような他のイオノマー類の材料が挙げられる。

中間ラミネートの他の実施形態では、ラミネートは、光学シートの外側周辺部を事前に形成した透明周辺ストリップをさらに含む。周辺ストリップは、非金属多層光学フィルムを含み、光学シートの周辺縁を越えて配設される。周辺ストリップの内側周辺縁および光学シートの周辺縁は、それらの間にスリットを規定する。形成後、周辺ストリップを所定の位置に残してもよいし、除去してもよい。２つのボンディングシートが存在する場合、スリットは光学シートと第１または第２のボンディングシートとを貫通することが望ましいこともある。

最終形態では、ラミネートは、２つの透明グレージングコンポーネントをさらに含む。各グレージングコンポーネントは、たとえば、ガラス、プラスチック、またはそれらの組合せのような材料で作製することができる。各グレージングコンポーネントは、たとえば、フラットシート、湾曲シート、複合湾曲シート、レンズの形態にしたり、厚さを変化させたり（たとえば、装飾用表面トポグラフィーをもたせたり）することが可能である。第１のボンディングシートおよび第２のボンディングシートのそれぞれは、第１および第２のボンディングシート間に光学シートが配設されかつグレージングコンポーネント間に第１および第２のボンディングシートが配設されるように、一方または他方のグレージングコンポーネントの主表面に対向する主表面を有する。最終ボンディング操作を行った後、第１および第２のボンディングシートのそれぞれを、その対応するグレージングコンポーネントおよび光学シートに十分にボンディングさせる。

好ましくは、光学シートの周辺縁に隣接してボイドを実質的に存在させないように（すなわち、存在するいかなるボイドも、デラミネーション核形成部位として機能しないように）、第１および第２のボンディングシートのそれぞれを、その対応するグレージングコンポーネントおよび光学シートにボンディングさせ、第１および第２のボンディングシートのうちの少なくとも一方を、光学シートの周辺縁にボンディングさせる。一方（好ましくは両方）のグレージングコンポーネントの周辺縁の完全に内側に光学フィルムを配置することが望ましいこともある。また、一方（好ましくは両方）のグレージングコンポーネントの周辺縁を越えて延在するように光学フィルムの周辺縁の少なくとも一部分（好ましくは、ほとんどまたはすべて）を配設することが好ましいこともある。また、光学シートの周辺縁の一部分は１つ以上のグレージングコンポーネントの周辺縁の内側に位置し、同時に、光学シートの周辺縁の他の部分は１つ以上のグレージングコンポーネントの周辺縁を越えて延在することが望ましいこともある。

本発明の他の態様において、窓構造体に使用するための中間形態のラミネートの実施形態を作製する方法を提供する。本方法は、第１のボンディングシートと透明光学シートとを提供することを含む。第１のボンディングシートは、光学シートおよびグレージングコンポーネントにボンディングさせるのに好適である。本方法は、光学フィルムの周辺縁のすべてまたは実質的部分が第１のボンディングシートの周辺縁の内側に位置することができるように、かつ光学フィルムが第１のボンディングシートを固着させるグレージングコンポーネントの周辺縁の完全にまたは実質的に内側に配置されうるように、光学シートおよび第１のボンディングシートの寸法決めを行うことをも含む。光学シートおよびいずれかのボンディングシートの寸法決めは、１つまたはいくつかの操作で行うことが可能であり、これらの操作は、同時にまたは逐次的に行うことが可能である。本方法は、光学フィルムの周辺縁の実質的部分が第１のボンディングシートの周辺縁の内側に位置するように、第１のボンディングシートの一主表面に対向するように光学シートの一主表面を配置一体化させることをさらに含む。

本発明の方法は、光学フィルムの周辺縁の実質的部分が第１のボンディングシートの周辺縁の内側に位置するように、光学シートの一主表面と第１のボンディングシートの一主表面とを少なくとも部分的にボンディングして一体化させることをさらに含みうる。寸法決めは、そのような少なくとも部分的にボンディングして一体化させることの後で行うことができる。

提供される光学シートは、あらかじめ寸法決めされた透明光学シートの一部をなしうる。また、寸法決めステップは、あらかじめ寸法決めされた透明光学シートの周辺部またはストリップ（少なくとも、非金属多層光学フィルム）をトリミングして光学シートの周辺縁を形成することを含みうる。好ましくは、これは、後で多層光学フィルムのデラミネーションを起こす部位が光学フィルムの周辺縁に沿って形成されるのを実質的に抑えるように正確にトリミングする操作である。配置一体化ステップの後、周辺部を除去することが望ましいこともある。「正確にトリミングする」という用語は、後でフィルムのデラミネーションを起こす部位を生成する、多層光学フィルムの周辺縁のギザギザ縁、荒削り縁、亀裂、または他のそのような欠陥を、有意に減少させるように（取り除かないにしても）、ラミネートのさらなる処理（たとえば、グレージングコンポーネント（１つもしくは複数）へのラミネーション）の後で、たとえば、レーザー、鋭利なブレード、ダイ（たとえば、スチールダイもしくはルールダイ）、研磨機、バーリング工具、または超音波ホーンのうちの少なくとも１つを用いてトリミングすることを意味する。

光学フィルムの周辺縁を越えて周辺ストリップを配設することが望ましい。少なくとも部分的にボンディングして一体化させた後でこのトリミングを行うことが望ましいこともある。また、トリミング操作は光学シートを貫通するスリットを形成することを含むことが望ましいこともある。２つのボンディングシートが存在する場合、光学シートと第１のボンディングシートまたは第２のボンディングシートとを貫通するスリットを形成することが望ましいこともある。

本発明のラミネートの作製が進行する中で、本方法は、光学シートおよびグレージングコンポーネントにボンディングさせるのに好適である第２のボンディングシートを提供することと、光学フィルムの周辺縁の実質的部分が第２のボンディングシートの周辺縁の内側に位置し、かつ光学シートが第１および第２のボンディングシート間に配設されるように、光学シートの他の主表面と第２のボンディングシートの一主表面とを配置一体化させることと、をさらに含む。本方法は、光学フィルムの周辺縁の実質的部分が第２のボンディングシートの周辺縁の内側に位置し、かつ光学シートが第１および第２のボンディングシート間に配設されるように、光学シートの他の主表面と第２のボンディングシートの一主表面とを少なくとも部分的にボンディングして一体化させることをさらに含みうる。

本発明の方法のより後期の段階では、２つの透明グレージングコンポーネントが提供され、本方法は、第１および第２のボンディングシートがグレージングコンポーネント間に配設されるように、第１のボンディングシートの他の主表面と一方のグレージングコンポーネントの主表面とを配置一体化させることと、第２のボンディングシートの他の主表面と他方のグレージングコンポーネントの主表面とを配置一体化させることと、をも含む。一実施形態では、本方法は、光学フィルムの周辺縁の実質的部分が少なくとも１つまたはそれ以上のグレージングコンポーネントの周辺縁の内側に位置するように、光学シートを配置することをさらに含みうる。また、光学シートを配置することが少なくとも１つまたはそれ以上のグレージングコンポーネントの周辺縁の完全に内側に光学フィルムの周辺縁を配置することを含むことが望ましいこともある。周辺ストリップが存在する場合、本方法は、第１および第２のボンディングシート間に光学シートおよび周辺ストリップが配設され、かつグレージングコンポーネント間に第１および第２のボンディングシートが配設されるように、各グレージングコンポーネントの主表面を第１および第２のボンディングシートのうちの一方または他方のボンディングシートの他の主表面に配置一体化させることを含みうる。

窓構造体に使用するためのラミネートを作製する方法の他の実施形態では、本方法は、光学フィルムの周辺縁の実質的に内側に少なくとも一方（好ましくは、両方）のグレージングコンポーネントの周辺縁が配置されうるように光学シートの寸法決めを行うことを含みうる。光学フィルムの周辺縁の実質的に内側に少なくとも一方（または、両方）のグレージングコンポーネントの周辺縁が配置されうるとは、寸法決めされる光学フィルムの周辺縁の１つ以上の部分または長さが、１つ以上のグレージングコンポーネントの周辺縁の内側に配置されうるかまたはそれと同一平面上に存在するようにすることが望ましい可能性もあることを示唆する。本方法はまた、第１および第２のボンディングシート間に光学シートを配置することと、グレージングコンポーネント間に第１および第２のボンディングシートを配置することと、光学フィルムの周辺縁のすべてまたは少なくとも実質的部分が少なくとも１つまたはそれ以上のグレージングコンポーネントの周辺縁を越えて位置するように光学シートを配置することと、をも含む。本方法は、ボンディングシートの各主表面を光学シートおよびグレージングコンポーネントの対応する主表面にボンディングして一体化させることをさらに含む。

進行する中で、本発明の方法は、光学シートの一主表面と第１のボンディングシートの一主表面とを少なくとも部分的にボンディングして一体化させることと、光学シートの他の主表面と第２のボンディングシートの一主表面とを少なくとも部分的にボンディングして一体化させることと、第１のボンディングシートの他の主表面と一方のグレージングコンポーネントの主表面とを少なくとも部分的にボンディングして一体化させることと、第２のボンディングシートの他の主表面と他方のグレージングコンポーネントの主表面とを少なくとも部分的にボンディングして一体化させることと、をさらに含み、光学シートは、第１および第２のボンディングシート間にボンディングされ、第１および第２のボンディングシートは、グレージングコンポーネント間にボンディングされる。

ラミネーション加工の終了時、本発明の方法は、好ましくは、第１および第２のボンディングシートの主表面を流動させて光学シートおよびグレージングコンポーネントの対応する主表面に十分にボンディングさせるのに十分な時間にわたりラミネートに少なくとも熱（または、熱と圧力）を加えることを含む。周辺ストリップが存在する場合、本方法は、第１および第２のボンディングシートのうちの少なくとも一方の一部分で周辺ストリップと光学シートとの間のギャップを実質的に満たすのに十分な時間にわたり少なくとも熱（または熱と圧力）を加えることを含む。

最終ボンディング操作の後、本方法は、光学フィルムの得られる周辺縁が少なくとも１つ以上のグレージングコンポーネントの周辺縁と少なくともほぼ同一平面上に存在するように、少なくとも、１つ以上のグレージングコンポーネントの周辺縁を越えて位置する光学シートの部分をトリミングすることをも含みうる。最終ボンディング操作の前に、少なくとも１つまたはそれ以上のグレージングコンポーネントの周辺縁を少なくとも約０．８ｍｍ、好ましくは約０．８ｍｍ〜約１３ｍｍ越えてを延在するように光学フィルムの寸法決めを行うことが望ましいこともある。

本発明の他の態様において、ラミネートを作製するためのキットを提供する。キットは、第１のボンディングシートと透明光学シートとを備える。光学シートおよび第１のボンディングシートの主表面は、第１のボンディングシートの周辺縁の内側に光学フィルムの周辺縁の実質的部分が位置するように配置されうる。光学フィルムは、光学シートを固着させるグレージングコンポーネントの周辺縁の実質的に内側に配置されうるように寸法決めされる。キットはまた、第２のボンディングシートをも備えうる。第２のボンディングシートの主表面は、第１および第２のボンディングシート間に光学シートを配設できるように光学シートの他の主表面に対して配置されうる。キットは、２つの透明グレージングコンポーネントをさらに備えうる。各第１および第２のボンディングシートの他の主表面は、第１および第２のボンディングシート間に光学シートを配設することができるように、かつグレージングコンポーネント間に第１および第２のボンディングシートを配設することができるように、一方または他方のグレージングコンポーネントの主表面に対向するように配置されうる。

したがって、ラミネーション加工時またはラミネーション加工後、光学フィルムのデラミネーションを引き起こす可能性のある応力が加わらないように光学フィルムの周辺縁を保護することが望ましい。この取組みにおいて、そのようなデラミネーション応力を吸収するようにボンディングシート材料を使用することができる。これは、両方のグレージングコンポーネントの周辺領域の実質的部分（すなわち、光学フィルムの周辺縁を越えて延在する各グレージングコンポーネントの領域）をボンディングシート材料で直接ボンディングして一体化させることにより達成することができる。これはまた、光学フィルムの周辺縁の実質的部分を両方のグレージングコンポーネントの周辺縁を越えて延在させることにより達成することもできる。このようにすると、光学フィルムの周辺縁以外の光学フィルムの部分（すなわち、光学フィルムの周辺縁により規定された境界内に位置する部分）を通るように応力が加わる。光学フィルムが一方のグレージングコンポーネントの内側に位置しかつ他方のグレージングコンポーネントを越えて延在する場合にも、そのような応力の少なくとも一部分を光学フィルムの周辺縁からそらすことが可能である。

定義
本明細書中で使用する場合、以下の用語および表現は、次の意味を有するものとする。
「透明」とは、少なくとも光の一部分を透過させることのできる材料の特性を指す。
「デラミネーション」とは、機械的分離および／またはボンディング力低下を示す。
「十分にボンディングされる」とは、表面が互いに固着接触した状態にあり、少なくとも１つのボンディング表面を破壊しないかぎり機械的力だけでは分離することができないことを意味する。

種々の図面において、参照記号が同じであれば、一般的には、それらは同じ要素であることを意味する。

本発明は、非金属多層光学フィルム（たとえば、ＩＲ反射フィルム）を含む光学シートの周辺縁に沿った有意なデラミネーションの可能性を（取り除かないにしても）少なくとも減少させるように作製されたラミネートを提供する。窓構造体に有用なラミネートを作製する方法をも提供する。

非金属多層光学フィルム（たとえば、ＩＲ反射フィルム）を含む光学シートを用いて窓構造体に好適なラミネートを作製する際、本出願人は、いくつかの問題に遭遇した。

たとえば、図１を参照すると、本発明による窓ラミネート９９は、周辺縁１０を有する非金属多層光学フィルム１７を有する光学シート１５を備えうる。シート１５は、２つのボンディングシート１９間にはさまれ、さらに、２つのボンディングシート１９は、それらの間に光学シートをボンディングさせるように層状になるように２つのグレージングコンポーネント２５間にはさまれている。光学シート１５の周辺縁１０は、過去の時点では２つのグレージングコンポーネント２５の周辺縁２７と同一平面上にあったそのもとの位置から後退または収縮したように示されている。そのような収縮の結果として１つ以上のボイド２０が形成される可能性がある。そのようなボイド形成の例を図２Ａおよび２Ｂに示す。審美的に不快なうえに、ボイド２０または複数のそのようなボイドは、液体、粒子、混入物、および他のデブリが光学フィルム１７の層に集まって侵入するおそれのある部位になりうる（たとえば、図２Ａ参照）。次第に、これによって、光学フィルム１７の層間のボンディング力が弱まり、グレージング組立体９９の機能が損なわれる可能性がある。

グレージングラミネートを作製する従来の方法を用いたときにも、光学シートは光学フィルムの多層内にデラミネーションを引き起こす可能性のある高剪断応力および面外応力を受ける可能性があることが判明した。光学フィルムの多層内でデラミネーションが起こると、さらに、「日輪模様」または「虫食いパターン」のような他の欠陥が現れる可能性もある。

グレージングの従来型ラミネーション加工の脱気ステップ、オーブン加熱ステップ（タッキング）、およびオートクレーブステップのうちの１つ以上のステップ時にも、デラミネーションによって起こるさらなる欠陥が光学フィルムで発生する可能性がある。そのような加工時に起こりうる問題としては、たとえば、機械的手段を用いて裁断するとき（たとえば、プロッターテーブル上でレザー裁断するとき）、光学フィルムの縁に形成される割れ目を挙げることができる。光学フィルムが応力下に置かれた場合、割れ目が伝播して光学フィルムの層間デラミネーションを引き起こす可能性がある。割れ目は、「後でデラミネーションを起こす部位」と称されるより大きい欠陥クラスの一部分であるとみなしうる。こうした部位があると、特定のラミネーション加工ステップ後、たとえば、脱気ステップ、高温および／または高圧への暴露ステップなどのうちの１つ以上のステップの後、問題を生じる可能性がある。

従来技術を用いて光学シートから自動車用風防ガラスを作製する場合、光学シートは、２枚のボンディングシート（たとえば、２つのＰＶＢ片など）間および２つのグレージングコンポーネント（たとえば、２枚のガラスシートおよび／またはプラスチックシートなど）間にはさまれる。次に、光学シート（または少なくとも光学フィルム）を２枚のガラスシートの全周辺縁と同一平面上になるようにトリミングする。次に、多くの場合、オートクレーブステップ（または類似のプロセス）を用いて、この風防ガラスラミネートを十分にボンディングして（すなわち、最終ボンディングステップ）一体化させる。典型的には約１４０℃の温度および約１２バールの圧力で行われるオートクレーブ処理の際、光学フィルムは、収縮してガラスの湾曲に整合する傾向がある。しかしながら、光学フィルムが収縮してガラスの周辺縁から引き込まれると、それと一緒に一方または両方のボンディングシートの一部分が引き込まれる可能性がある。この引込み作用が原因で、ガラスの周辺縁において、たとえばボイドのような目に見える欠陥を生じる可能性がある。この場合にもまた、これらの欠陥によって、光学フィルムのデラミネーションを生じる可能性がある。

本発明によるラミネートは、光学フィルムの周辺縁ができるかぎりデラミネーションを起こしにくいように（まったく起こさないわけではないにしても）寸法決めされ配置されたコンポーネントを有する。本発明による最終ラミネートに含まれる主要コンポーネントは、２つのグレージングコンポーネント間に透明光学シートをボンディングさせるための２枚のボンディングシートである。

ガラスシートは、とくに乗物用窓構造体に好ましいグレージングコンポーネントである。もちろん、光学シートに剛性および強度を付与するグレージングコンポーネントとして使用しうる他の実質的にクリアーな材料も存在する。これらの代替材料としては、たとえば、アクリル、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、またはポリカーボネートのような高分子材料が挙げられる。グレージングコンポーネントは、実質的に平面状であってもよいし、いくらか湾曲を有していてもよい。それは、種々の形状で、たとえば、ドーム状、円錐状、または他の形状で、かつさまざまな表面トポグラフィーの断面をもたせて、提供することができる。本発明は、必ずしも、特定のグレージングコンポーネント材料または構造体の使用に限定しようとするものではない。

いくらか湾曲を有するグレージングコンポーネントは、光学フィルムの周辺縁に沿ったデラミネーションをとくに呈しやすいと思われる。これは、光学フィルムに加わる応力によってフィルムが湾曲表面にぴったりと押し付けられることが原因であろう。グレージングコンポーネントペアが位置ずれしていたり形状不良であったりすると、またはラミネーション加工時におけるグレーズコンポーネントの取扱いが悪いと、デラミネーションを生じる応力が発生する可能性もある。

好適な光学シートは、たとえば、米国特許第６，２０７，２６０号、同第６，１５７，４９０号、同第６，０４９，４１９号、同第５，８８２，７７４号、同第５，３６０，６５９号、同第５，２２３，４６５号、同第５，１０３，５５７号、および同第５，１０３，３３７号（ＲＥ３４，６０５）、ならびにＰＣＴ国際公開第９９／３６２４８号および国際公開第０１／９６１０４号、さらには「可視波長領域で高いかつ滑らかな透過率を有する多層赤外線反射フィルムおよびそれから作製されるラミネート物品」という名称で２００１年１月１５日に出願された米国特許出願第６０／２６１９４２号に記載されているような非金属多層光学フィルムを含む。これらの特許は、いずれも、参照によりその全体が本明細書に組み入れられるものとする。本発明による好適な光学シートは、赤外線反射フィルム、偏光フィルム、非偏光フィルム、多層フィルム、着色フィルムもしくはティンテッドフィルム、および装飾フィルムを含みうるが、必ずしもこれらに限定されるものではない。

ボンディングシートは、光学シートとグレージングコンポーネントとをボンディングして一体化させるために使用される。好ましいラミネートおよびグレージング構造体では、ボンディングシートは、エネルギー逸散性層または衝撃散逸性層のような高分子フィルムである。これらのタイプのフィルムは、グレージングコンポーネントを光学シートにボンディングさせたり、乗物用グレージング（たとえば、風防ガラスおよびサイドガラス）にしばしば望まれる特性である保護特性（たとえば、耐破砕性、耐引裂性）を付与したりするうえで役立つ可能性がある。ボンディングシートに好適な材料としては、たとえば、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、イオノプラスト（ｉｏｎｏｐｌａｓｔ）、またはポリウレタンから作製されるフィルムを挙げることができる。市販のボンディングシートとしては、たとえば、商品名ブタサイト（ＢＵＴＡＣＩＴＥ）（ＰＶＢ）としてデラウェア州ウィルミングトンのイー・アイ・デュポン・ドウ・ヌムール・アンド・カンパニー（Ｅ．Ｉ．ＤｕＰｏｎｔ ｄｅＮｅｍｏｕｒｓ，Ｃｏ．，（Ｗｉｌｍｉｎｇｔｏｎ，ＤＥ））から、商品名サフレックス（ＳＡＦＬＥＸ）（ＰＶＢ）としてミズーリ州セントルイスのソルティア・インコーポレーテッド（Ｓｏｌｕｔｉａ Ｉｎｃ．（Ｓｔ．Ｌｏｕｉｓ，ＭＯ））から、商品名Ｓ−ＬＥＣ（ＰＶＢ）として日本国大阪の積水化学工業株式会社（Ｓｅｋｉｓｕｉ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏ．Ｌｔｄ（Ｏｓａｋｅ，Ｊａｐａｎ））から、商品名トロシフォル（ＴＲＯＳＩＦＯＬ）（ＰＶＢ）としてドイツ国トロイスドルフのハー・テー・トロプラスト（Ｈ．Ｔ．Ｔｒｏｐｌａｓｔ（Ｔｒｏｉｓｄｏｒｆ，Ｇｅｒｍａｎｙ））から、商品名セントリー・ガラス・プラス（ＳＥＮＴＲＹ ＧＬＡＳ ＰＬＵＳ）（イオノプラスト）としてデラウェア州ウィルミングトンのイー・アイ・デュポン・ドウ・ヌムール・アンド・カンパニー（Ｅ．Ｉ．ＤｕＰｏｎｔ ｄｅＮｅｍｏｕｒｓ，Ｃｏ．，（Ｗｉｌｍｉｎｇｔｏｎ，ＤＥ））から、および商品名クリスタルフレックス（ＫＲＹＳＴＡＬＦＬＥＸ）（ポリウレタン）としてベルギー国ブラースハートのポリマーｂｖｂａ（Ｐｏｌｙｍａｒ ｂｖｂａ，Ｂｒａｓｓｃｈａａｔ，Ｂｅｌｇｉｕｍ）を介してハンツマン・ポリウレタンズ（モートン）（Ｈｕｎｔｓｍａｎ Ｐｏｌｙｕｒｅｔｈａｎｅｓ（Ｍｏｒｔｏｎ））から入手可能なものが挙げられる。

他のボンディングシートとしては、たとえば、接着剤の層もしくはコーティングまたはテープを挙げることも可能である。ボンディングシートは、実質的に連続であってもよいし、部分的に不連続であってもよい。ボンディングシートは、好ましくは、光学層とグレージングコンポーネントとの間のボンディングを形成するのに十分な量で提供される。本発明は、必ずしも、特定のボンディングシート材料または構造体の使用に限定しようとするものではない。

驚くべきことに、コンポーネントの特定の構成および寸法決めを用いると、光学フィルムの周辺縁に沿って加わる高引張応力、高剪断応力、またはその両方を取り除くかまたは少なくとも有意に減少させることにより、光学フィルムのエッジデラミネーションを取り除くかまたは少なくとも有意に減少させるように、特定の寸法構成を有するラミネートを提供することができることを見いだした。したがって、本発明の代表的な実施形態では、図３に示されるように、ボンディングシート７０の周辺縁７５の実質的に内側に（好ましくは完全に内側に）配置されうるように（光学シート５０の）光学フィルム６０の周辺縁６５の寸法決めが行われたラミネート１００を提供する。光学シート５０およびボンディングシート７０の対向する主表面５１および７１は、中間ラミネートを形成すべく層状になるように互いに少なくとも部分的にボンディングさせることができる。この実施形態では、フィルム６０の周辺縁６５は、ボンディングシート７０を介して固着させることが意図されたグレージングコンポーネント８０の周辺縁８７の実質的に内側に配置されうるように寸法決めされる。グレージングコンポーネント８０の周辺縁８７の完全に内側に配置されうるように光学フィルム６０の周辺縁６５の寸法決めを行うことが好ましいこともある。ボンディングシート７０の周辺縁７５の一部分または全部を、ボンディングさせるグレージングコンポーネント８０の周辺縁８７と同一平面上にくるようにするかまたはそれを越えて延在させるようにすることが望ましいこともある。他の中間ラミネートでは、光学シート５０は２枚のボンディングシート間にはさまれる。この場合、光学シート５０の主表面５１および５３は、ボンディングシート７０および第２のボンディングシート９０のそれぞれの対向する主表面７１および９１に少なくとも部分的にボンディングされる。この中間の実施形態では、光学フィルム６０の周辺縁６５は、ボンディングシート７０および９０の周辺縁７５および９５の両方の実質的に内側に（好ましくは、完全に内側に）寸法決めされ配置される。また、ラミネート１００の代表的な実施形態では、フィルム６０の周辺縁６５は、ボンディングシート９０を介して固着させることが意図されたグレージングコンポーネント１１０の周辺縁１１７の実質的に内側に（好ましくは、完全に内側に）配置されうるように寸法決めされる。ボンディングシート９０の周辺縁９５の一部分または全部を、ボンディングさせるグレージングコンポーネント１１０の周辺縁１１７と同一平面上にくるようにするかまたはそれを越えて延在させるようにすることが望ましいこともある。ラミネート１００では、ボンディングシート７０および９０の主表面７３および９３は、グレージングコンポーネント８０および１１０のそれぞれの対向する主表面８５および１１５にボンディングされる。

したがって、ラミネート１００の構成体では、先に述べたように、光学シート５０は、第１および第２ボンディングシート７０および９０の間に配置され、シート７０および９０は、グレージングコンポーネント８０および１１０の間に配置される。図４に示されるように、窓構造体（たとえば、自動車の窓枠）において、ラミネート１００の最適性能を得ようとする場合、ボンディングシート７０および９０を、それらの対応するグレージングコンポーネント８０および１１０と、光学シート５０と、に十分にボンディングさせることが好ましい。ラミネート１００を十分にボンディングして一体化させた後、得られたボンディングシート材料７０および９０の周辺縁９５／７５の一部分または全部は、グレージングコンポーネント８０および１１０の一方または両方の周辺縁８７および１１７を越えて外側に延在していてもよい。他の選択肢として、得られたボンディングシート材料７０および９０の周辺縁９５’／７５’（ファントムで示される）の一部分または全部は、グレージングコンポーネント８０および１１０の一方または両方の周辺縁８７および１１７の内側に位置していてもよい。ラミネート１００の形成後、たとえば、最終ボンディングの後、グレージングコンポーネント８０および１１０を越えて延在するボンディングシート材料があれば、それを、所望に応じて、周辺縁８７および１１７と同一平面上になるようにトリミングすることができる。

図５および６について説明する。本発明の他の実施形態では、ラミネート１００（これ以降ではラミネート１００’と記す）は、光学シート本体５０からトリミングされるかまたは他の方法で分離される周辺部またはストリップ５２を含むあらかじめ寸法決めされた光学シート５１を備える。両方とも、非金属多層光学フィルム６０を含む。ストリップ５２は、光学シート本体５０の周辺縁６５に隣接して位置する。ストリップ５２は、光学シート５０の実質的部分（好ましくは全部）の周りに形成される。ボンディングシート７０に少なくとも部分的にボンディングされた光学シート５１を用いて作製された１つの中間ラミネートでは、ストリップ５２は、たとえば、スリット５５が形成されるように光学シート５１の周辺部を貫通切断することにより、形成することができる。ラミネート１００を作製するためにストリップ５２を除去することが望ましいこともあるので、ボンディングシート７０からストリップ５２を除去しうることが望ましいと思われる。ボンディングシート７０および９０の間に少なくとも部分的にボンディングされた光学シート５１を用いて作製された他の中間ラミネートでは、たとえば、ボンディングシート９０および光学シート５１の両方を貫通切断することにより、スリット５５を形成することができる。そのような場合、ストリップ５２を除去しないことが好ましい。

スリット５５は、光学フィルムストリップ５２の内側周辺縁５７および光学シート物体５０の外側周辺縁６５により規定されるように示されている。グレージングコンポーネント８０および１１０の周辺縁８７および１１７から約５ｍｍ〜約１５ｍｍ内側の位置にスリット５５を配置することが望ましいこともある。グレージングコンポーネント８０および１１０は、ラミネート１００’の一部分として付加され、それらの隣接するボンディングシート７０および９０（両方とも光学シート５０にボンディングされる）にボンディングされる。典型的には、ラミネート１００’のコンポーネントは、好ましくは圧力と共に熱を加えて十分にボンディングして一体化させる。ラミネートの１００’は、好ましくは、光学シート５０を収縮させるのに十分な程度にかつスリット５５を開放して（図６参照）一方または両方のボンディングシート７０および９０からの軟化材料で満たすのに十分な程度に高い温度および好ましくは高い圧力に晒される。そのようなボンディング操作時、ストリップ５２が周辺縁８７および１１７と同一平面上にあると、ストリップ５２は、ストリップ５２中の光学フィルム６０のデラミネーションを引き起こすのに十分な程度に高い応力レベルに露出される可能性がある。スリット５５によってストリップ５２が本体５０の光学フィルム６０から分離されているので、本体５０の光学フィルム６０は、孤立していて、そのようなデラミネーションが起こらないように保護されている。当然のことながら、スリット５５は、完全にではなく単に実質的にフィルム６０からストリップ５２を分離するように形成されたものであってもよい。たとえば、スリット５５は、シート５１を完全に貫通するのではなく光学シート５１のフィルム６０だけを貫通するように形成されたものであってもよい。さらに、本体５０中のフィルム６０のデラミネーションを完全に取り除く必要がないこともある。たとえば、ラミネート１００’を窓構造体中に設置する場合、そのようなデラミネーションは、それが目に見えなければ、許容しうる。したがって、ストリップ５２から本体５０のフィルム６０を完全に分離するようにスリット５５を形成する必要がないこともある。すなわち、ストリップ５２のフィルムは、目に見えないラミネート１００’の部分であれば、本体５０のフィルム６０に接合されたままであってもよい。

以上の実施形態は、グレージングコンポーネントがいくらか湾曲を有するラミネートにとくに有用であろう。グレージングコンポーネントの周辺縁の実質的に内側にくるように光学フィルムを配置することにより、光学フィルムが晒される湾曲の大きさを低減させることが可能であり、温度差に起因するフィルム変形（たとえば、皺発生）を低減させるかまたは取り除くことができる。さらに、先に述べたように、光学シート５０は、熱加工時に収縮する可能性もある。そのような加工時に、一方または両方のボンディングシート７０および９０からのボンディング材料は、図４および６に示されるように、後退した光学シート５０の部分によりすでに占有されている領域で流動し領域を満たすことができる。完全にではないにしても少なくとも実質的にボンディング材料で光学シート５０の周辺縁６５を取り囲めば、光学フィルム６０に加わる力を分配するのに役立ち、それによりデラミネーションの起こる確率が減少する。

図７について説明する。本発明の他の実施形態では、ラミネート（これ以降では、ラミネート２００と記す）は、２つの透明グレージングコンポーネント８０および１１０、２枚のボンディングシート７０および９０、ならびに非金属多層光学フィルム６０を含む透明光学シート１２０を備える。フィルム６０の周辺縁６５の少なくとも実質的部分（好ましくは、全部）をグレージングコンポーネント８０および１１０のうちの少なくとも一方（好ましくは両方）の周辺縁８７および／または１１７を十分に越えて延在させることにより、ラミネート２００をボンディングして一体化させるのに用いられる操作の際にフィルム６０の周辺縁６５に加わる可能性のある応力を最小限に抑えるように、ラミネート２００は構成されている。グレージングコンポーネントの周辺縁を少なくとも約０．８ｍｍ越えて延在するように光学フィルム６０の寸法決めを行うことが望ましい。好ましくは、光学フィルムは、グレージングコンポーネントの縁を約１３ｍｍ未満越えて延在する。しかしながら、延長量は、変更が可能であり、好ましくは、たとえば、グレージングコンポーネントのサイズ、グレージングコンポーネントの湾曲度、光学シートがどの程度収縮する傾向があるか、およびラミネートのボンディングを行う条件のようないくつかの因子を考慮に入れることにより、決定される。

特定の事例では、第２のグレージングコンポーネント１１０の周辺縁１１７を越えて延在する参照番号８７’によりファントムで示される周辺縁を有する一方のグレージングコンポーネント８０を用いて作製されるラミネート２００が望ましいこともある。そのようなラミネート２００で使用される光学シート１２０は、少なくとも光学フィルム６０の周辺縁６５が、一方のグレージングコンポーネント８０の周辺縁８７’と同一平面上にあるか、実質的にその内側に位置するか、または完全にその内側に位置し、他方のグレージングコンポーネント１１０の周辺縁１１７を実質的に越えて（好ましくは、完全に越えて）延在するように、寸法決めを行うことが望ましいこともある。次に、好ましくは、グレージングコンポーネント１１０の周辺縁１１７を越えて延在するボンディングシート７０および９０ならびに光学シート１２０の部分を除去するか、または第１のグレージングコンポーネント１１０を越えて延在するグレージングコンポーネント８０の領域に少なくともボンディングさせないようにする。

図８および９について説明する。本発明によるラミネートは、いずれも、グレージングコンポーネント８０および１１０が、それらの外側周辺縁または第１の周辺縁８７および１１７の内側に１つ以上の内側周辺縁または第２の周辺縁１２１を備えるように、作製することが可能である。周辺縁１２１は、たとえば、一方または両方のグレージングコンポーネント８０および１１０を貫通するように形成された孔を規定しうる。そのような孔１２１は、いくつかの用途に、たとえば、窓構造体（たとえば、ドアーフレームに取り付けられる自動車用サイドガラス）内にラミネートを装着したり、または補助構造体（たとえば、ワゴンやミニバンのような自動車の後部風防ガラス）の取付けを容易に行えるようにしたりするために、使用することができる。グレーズコンポーネントの第２の周辺縁は、ラミネートをボンディングして一体化させる前、一体化させる時、もしくは一体化させた後、またはその対象の窓構造体中にラミネートを設置した後、形成することが可能である。そのようなラミネートでは、光学シート５０または１２０（および光学フィルム６０）ならびにボンディングシート７０および９０は、それぞれ、対応する第２の周辺縁を備える。たとえば、この第２の周辺縁は、ラミネートをボンディングして一体化させる前、一体化させる時、もしくは一体化させた後、またはその対象の窓構造体中にラミネートを設置した後、光学シート５０または１２０ならびにボンディングシート７０および９０中に形成された孔１２１と同一平面上の孔であることが望ましいこともある。また、第２の周辺縁は、図８に参照番号１２３によりファントムで示されるようにグレーズコンポーネントの第２の周辺縁１２１の実質的に内側に（好ましくは、完全に内側に）位置することが望ましいこともある。さらに、第２の周辺縁は、参照番号１２５によりファントムで示されるようにグレーズコンポーネント８０および１１０の第２の周辺縁１２１を実質的に越えて（好ましくは、完全に越えて）延在することが望ましいこともある。さらに、光学シート５０または１２０ならびにボンディングシート７０および９０の第２の周辺縁は、ラミネートを少なくともはさんで一体化させる前、一体化させる時、もしくは一体化させた後、または好ましくはラミネートをボンディングして一体化させた後、形成することが可能である。

本発明によるラミネートの作製方法は、ボンディングシートと透明光学シートを提供することと、少なくとも光学フィルムの周辺縁の実質的部分（好ましくは、全部）が、ボンディングシートの周辺縁の内側に位置し、かつボンディングシートを固着させるグレージングコンポーネントの周辺縁の少なくとも実質的に内側に（好ましくは、完全に内側に）配置されうるように、光学シートの寸法決めを行うことと、ボンディングシートに対向し、かつ好ましくはボンディングシートの周辺縁の内側に光学フィルムの少なくとも実質的部分（好ましくは全部）が位置するように、光学シートを配置することと、を含む。ラミネートコンポーネントの対向表面はすべて、好ましくは少なくとも部分的にボンディングされて一体化される。

本発明の他の方法では、ラミネートは、最初に、２枚のボンディングシート、透明光学シート、および２つのグレージングコンポーネントを提供することにより作製される。ボンディングシート、光学シート、およびグレージングコンポーネントは、それぞれ、２つの主表面と、周辺縁と、を有する。光学シートは、同様に周辺縁を有する非金属多層光学フィルムを含む。光学シートは、光学フィルムの周辺縁の実質的に（好ましくは、完全に）内側に少なくとも一方（好ましくは、両方）のグレージングコンポーネントの周辺縁が配置されうるように、寸法決めされる。光学シートは、少なくとも光学フィルムの周辺縁の実質的部分（好ましくは全部）が、少なくとも一方（好ましくは、両方）のグレージングコンポーネントの周辺縁を越えて位置するように、２枚のボンディングシート間かつグレージングコンポーネント間に配置される。ボンディングシートは、高温および好ましくは高圧でグレージングコンポーネントおよび光学シートの対応する隣接表面にボンディングされる。

他の選択肢として、ラミネートのコンポーネントをボンディングする前、光学シートの少なくとも光学フィルムは、少なくとも一方（好ましくは、両方）のグレージングコンポーネントの周辺縁を少なくとも約０．８ｍｍ越えて延在するように、寸法決めされる。好ましくは、光学フィルムは、グレージングコンポーネントの縁を約１３ｍｍ未満越えて延在する。場合により、ラミネートを十分にボンディングして一体化させた後、本発明の方法は、少なくとも光学フィルムの周辺縁が一方または両方のグレージングコンポーネントの周辺縁と少なくともほぼ同一平面上になるように、一方または両方のグレージングコンポーネントの周辺縁を越えて位置する光学シートの部分をトリミングすることをさらに含みうる。

正確にトリミングする工具および／または技術を用いて本発明のラミネート中の少なくとも光学フィルムの周辺縁を形成すると、後でデラミネーションを起こす部位を生じる可能性のある縁欠陥の発生率が減少した生成品が得られることを見いだした。好ましい本発明の方法では、レーザー、ダイ（たとえば、スチールダイまたはルールダイ）、空気式スイベルブレード、超音波ホーンなどのような裁断工具を使用することにより、光学フィルムがデラミネーションを起こす可能性を最小限に抑えた十分に正確な裁断部を提供することができる。したがって、後で光学フィルムのデラミネーションを起こす部位が形成されるのを実質的に抑えるために、そのような工具および／または技術を用いて光学シートを正確にトリミングすることが好ましい。好ましいレーザーは、ドイツ国ハンブルグのユーロレーザー（Ｅｕｒｏｌａｓｅｒ（Ｈａｍｂｕｒｇ，Ｇｅｒｍａｎｙ））および（ＬＭＩ（Ｓｏｍｅｒｓｅｔ，ＷＩ）か）ら入手可能な１０．６μｍのＣＯ₂レーザーである。好適な超音波ホーンを提供する供給業者としては、コネチカット州ニュートンのソニック・アンド・マテリアルズ（Ｓｏｎｉｃ ａｎｄ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ，（Ｎｅｗｔｏｎ，ＣＴ））およびイリノイ州セントチャーレスのダンカン（Ｄｕｋａｎｅ（Ｓｔ．Ｃｈａｒｌｅｓ，ＩＬ））が挙げられる。ドイツ国ハンブルグのアリストマト（Ａｒｉｓｔｏｍａｔ（Ｈａｍｂｕｒｇ，Ｇｅｒｍａｎｙ））またはスイス国アルスタッテンのズンド（Ｚｕｎｄ（Ａｌｔｓｔａｔｔｅｎ，Ｓｗｉｔｚｅｒｌａｎｄ））により供給されるようなプロッターテーブルも、トリミング操作に使用することができる。

このほかの代替法では、光学フィルムのボンディングシート材料中でのボイドの発生および／またはデラミネーションを低減させるべく、たとえばオートクレーブサイクル時、ラミネートのボンディングを適合化することができる。たとえば、光学フィルムの周辺縁の少なくとも実質的部分が少なくとも一方（好ましくは、両方）のグレージングコンポーネントの周辺縁を越えて延在する図７に示される上述したラミネートは、より低いピーク温度（たとえば、ＰＶＢボンディングシートでは約１２１℃〜約１２７℃の範囲）でボンディング（たとえば、オートクレーブ処理）を行うことができる。そうすることにより、光学フィルムの周辺縁は、より高い温度に暴露されたときほど後退しなくなる可能性があり、グレージングコンポーネントの周辺縁と同じような位置まで後退するにすぎないように、すなわち、縁が同一平面上になるように、設計することができる。さらなる選択肢として、組み立てられたラミネートがピークボンディング温度（たとえば、オートクレーブ温度）に暴露される時間ならびにラミネート組立体が高温および好ましくは高圧（たとえば、オートクレーブ中）に暴露される合計時間を増大させることにより、光学フィルムのボンディングシート材料中でのボイドの形成および／またはデラミネーションを最小限に抑えることができる。たとえば、オートクレーブサイクルの好ましい実施形態では、ボンディングシートがＰＶＢである場合、ラミネートを約２０〜３０分間加熱するこれまでの方法と比較して、ラミネートをピーク温度に１時間暴露することができる。さらに、そのようなラミネートでは、１〜１．７５時間の合計オートクレーブ時間の伝統的方法と比較して、オートクレーブ中に合計３時間入れることが好ましい。ボンディング操作を延長することにより、たとえば、ＰＶＢフィルムのようなボンディングシートは、光学フィルムまたは光学シートの周辺縁が収縮または後退した間隙で流動しそれを満たす可能性が増大することが判明した。

ボンディングシートを軟化させるのに十分な時間にわたりラミネートコンポーネントを高温に暴露することにより、光学シートとグレージングコンポーネントとの間のボンドを形成することができる。好ましくは、図５および６に示されるスリット５５のような光学シート中に形成されたスリットなどのギャップ中でシートが流動しそれを満たすことができる十分な熱にボンディングシートを暴露する。ＰＶＢボンディングシートを用いて本発明の方法を実施する際、約１２１℃〜約１７７℃の範囲の高温でラミネーションを行うことができる。場合により、高温と併用してコンポーネントに圧力を加えることができる。圧力の好ましい範囲は、約１０．３バール〜約１７．２バールに設定しうる。

少なくとも熱および好ましくは圧力のボンディング操作を施した後のラミネートの例を図４および６に示す。これらの図に示されるように、ボンディングシート７０および９０は、軟化し流動して一体化され、周辺縁６５の少なくとも実質的部分（全部ではないにしても）の周りにシール様の境界を形成し、全光学シート５０を封入する。ボンディングシート材料は、光学シート５０が収縮時に生成した間隙（たとえば、スリット５５により規定される間隙）を満たすことができる。こうして「満たす」ことにより、視覚的により魅力的な縁を作製することができ、光学シート５０の周りにシールを提供することができ、さらに、光学フィルム６０のデラミネーションを引き起こす可能性のある要素から隔離されるように光学シート５０の周辺縁をシールすることができる。

場合により、最終ラミネーション加工の前または後で、ラミネートの周辺縁の周りにポリウレタン組成物のようなシーリング材を適用することができる。

本発明によるラミネートは、建築用または乗物用の窓構造体で使用するように、裁断、造形、または他の方法ではサイズ設定を行うことができる。本発明によるラミネートのとくに有用な用途は、バックライト、サイドライト、および風防ガラスなどのような乗物用グレージング構造体である。乗物用風防ガラスでは、場合により、機能性コンポーネントの縁またはプレラミネートの縁が、「フリット」として知られる暗領域内に位置するように、ラミネートを設計することができる。フリットは、典型的には、風防ガラスの表面上に適用される。通常のフリットパターンは、風防ガラスの周囲の中実黒色境界である。好ましいデザインは、風防ガラスの周辺縁で中実黒色パターンとして開始されるパターンであり、風防ガラスの周辺縁からの距離が増大するにつれて、徐々に、より小さいドットのパターンになる。光学シートおよび／またはその光学フィルムの周辺縁をフリットデザイン内に配置すれば、周辺縁が「覆い隠されて」、審美的に感じの良い生成品が提供される。

本発明によるラミネートに使用される光学シートの一方または両方の表面は、ボンディングシートへのそれらの固着性を増大させるように改質することが可能である。好適な技術としては、たとえば、コロナ処理、プラズマ処理、火炎処理、エッチング、有機もしくは無機プライマーの使用、または任意の他の好適な表面改質技術が挙げられる。

試験方法
皺の観察
約０．３〜０．９メートル離れて反射光でラミネートを（肉眼で）観察することにより、風防ガラスは皺を検査した。螢光電球を光源として使用した。あたかも乗物に設置されているかのように風防ガラスの外側表面を見て、４５度の角度でおよび水平方向で風防ガラスを観察した。目に見える皺があれば、許容できないとみなした。

ボイドの観察
０．３〜０．９メートル離れて透過光でガラスの縁を（肉眼で）観察することにより、風防ガラスのボイドを検査した。螢光電球を光源として使用した。あたかも乗物に設置されているかのように風防ガラスの外側表面を見て、水平方向で風防ガラスを観察した。

デラミネーションの観察
０．３〜０．９メートル離れて透過光で光学シートの周辺縁を（肉眼で）観察することにより、風防ガラスのデラミネーションを検査した。螢光電球を光源として使用した。あたかも乗物に設置されているかのように風防ガラスの外側表面を見て、垂直方向で各風防ガラスを観察した。層間に目に見えるデラミネーション（機械的分離）があれば、許容できないとみなした。

実施例では、次の製品を使用し、記載のごとく参照した。

典型的には、ＳＲＦおよびその対応するグレージングコンポーネントに十分にボンディングさせる程度まで加熱した後でなければ、ＰＶＢは十分に透明にならない。さらに、風防ガラスの作製に用いたグレージングコンポーネントの各ペアは、ガラス製であり、ほぼ同じサイズであった（すなわち、一方の周辺縁は、他方の周辺縁を実質的に越えて延在することはなかった）。

実施例１
デュポン・タイザー（ＤｕＰｏｎｔ Ｔｙｚｏｒ）ＴＰＴ下地コーティングが施されたＳＲＦを用いて、１１の風防ガラスを作製した。ＳＲＦは、１５０℃、１５分間、空気中の条件で測定したとき（ＡＳＴＭ Ｄ１２０４−９４に準拠）、ＭＤ方向（マシーン方向）に１．４％、ＴＤ方向（横方向）に１．９％の収縮率を有していた。

次に、１つのクリアーガラスグレージングコンポーネントおよび１つのソーラーガラスグレージングコンポーネント（すなわち、酸化鉄で色味づけされたガラス）を用いて、内側ガラスグレージングコンポーネント上に、１枚の０．３８ｍｍのＰＶＢ（サフレックス（ＳＡＦＬＥＸ）ＡＲ１１）シート、次に、１枚のＳＲＦシート、さらに、最終のＰＶＢシートを配置することにより、それぞれ厚さ２．３ｍｍのラミネートをクリーンルーム中で作製した。ＰＶＢ／ＳＲＦ／ＰＶＢ複合体を覆うように外側ガラスグレージングコンポーネントを固定し、フックレザーブレードを用いてガラスグレージングコンポーネントの周辺縁を越えて延在する過剰のＰＶＢおよびＳＲＦ部分をトリミングして除去した。次に、真空リング法を用いてラミネートを脱気した。ラミネートを室温で約１１分間脱気し、次に、約１４９℃に設定されたタッキングオーブン（クルブライト（Ｃｕｒｖｌｉｔｅ）により改良されたクイック・スチール・オーブン（Ｑｕｉｃｋ Ｓｔｅｅｌ Ｏｖｅｎ））に通して１３〜１４分間処理した。室温脱気段階およびタック段階の両方を通して、０．７６バールの真空になるように減圧した。次に、ラミネートをオートクレーブ（メルコ・スチール・インコーポレーテッド（Ｍｅｌｃｏ Ｓｔｅｅｌ Ｉｎｃ．））中に配置した。オートクレーブのピーク温度および圧力は、１４３℃および１１．７バールであった。

デラミネーション率（すなわち、全サンプルのうちで、デラミネーションを示した風防ガラスの数）を表にまとめ、表１に示す。

実施例２
デュポン・タイザー（ＤｕＰｏｎｔ ＴＹＺＯＲ）ＴＰＴ下地コーティングで処理された機能性コンポーネント（ＳＲＦ）を用いて、スポーツクーペビークルに適合させるように造形された８枚の風防ガラスを作製した。ＳＲＦは、１５０℃、１５分間、空気中の条件で測定したとき（ＡＳＴＭ Ｄ１２０４−９４に準拠）、ＭＤ方向に１．４％、ＴＤ方向に１．４％の収縮率を有していた。

ラミネーションの前、最初に、ニップローラーを備えたプロテック（ＰｒｏＴｅｃｈ）ＯＲＣＡ ＩＶラミネーター（ウィスコンシン州デフォレスト（ＤｅＦｏｒｒｅｓｔ，ＷＩ））を用いてポリビニルブチラール（サフレックス（ＳＡＦＬＥＸ）（商標）ＡＲ１１ ＰＶＢ）の０．３８ｍｍのプラスチック中間層にＳＲＦをプレラミネーションした。ラミネーション加工は、約０．３５〜０．７０バールの範囲のロール圧力および約２５〜３０ｍｍ／秒の範囲の線速度を用いて室温で行った。

次に、アリストマット（ＡＲＩＳＴＯＭＡＴ）１６２５裁断テーブル上でスイベルブレード法を用いてプレラミネートを所定の形状に裁断した。各風防ガラスのＣＡＤ（コンピューター支援デザイン）ファイルを用いて、裁断パターンを作成した。風防ガラス上のフリットのパターンで、二層ラミネート上のフィルムを裁断した。対応する乗物の風防ガラス上のフリットパターンをトレースことにより、ＣＡＤファイルを作成した。オートクレーブ処理後、フィルム縁が内側に収縮してドット状フリットになるように、中実フリットの縁で裁断を行った。

ブレードが５０．８μｍのＳＲＦを貫通切断し、すぐ下のＰＶＢ中にごくわずかに侵入するように、標準ヘッド圧力を１６（単位はない）に設定した。フリットパターンに合せてＳＲＦを裁断した後、二層ラミネートの縁から裁断部までのフィルムを除去し、二層ラミネートをロールからシートに裁断した。標準ヘッドのアリスト（ＡＲＩＳＴＯ）ナイフタイプ７７５０を用いてアリストマット（ＡＲＩＳＴＯＭＡＴ）１６２５裁断テーブル上で二層ラミネートを裁断した。裁断速度は、３００ｍｍ／秒であった。

次に、裁断されたプレラミネートをラミネーションし、サフレックス（Ｓａｆｌｅｘ）ＡＲ１１ ＰＶＢの第２のシートを有する風防ガラスを得た。ガラスを越えて延在するＰＶＢを、ガラスと同一平面上になるようにトリミングした。ガラス基材（それぞれ厚さ２．３ｍｍ）を用いてクリーンルーム内でラミネートを作製した。真空リング法を用いてラミネートを室温で約１１分間脱気し、次に、１４９℃に設定されたオーブン（クルバライト（Ｃｕｒｖａｌｉｔｅ）により改良されたクイック・スチール（Ｑｕｉｃｋ Ｓｔｅｅｌ）オーブン）に通して１３〜１４分間処理した。室温段階および加熱段階の両方を通して、０．８バールの真空になるように減圧した。１４０℃および１３バールのピーク温度および圧力のオートクレーブ（ショルツ・マシネンバウ・ゲーエムベーハー・ウント・コンパニー・カーゲー（Ｓｃｈｏｌｚ Ｍａｓｃｈｉｎｅｎｂａｕ ＧｍｂＨ ＆ Ｃｏ．ＫＧ））中にラミネートを配置した。

下記の表２は、この実施例２の風防ガラスのラミネーションの結果をまとめたものである。

実施例３
デュポン・タイザー（ＤｕＰｏｎｔ ＴＹＺＯＲ）（商標）ＴＰＴ下地コーティングが施されたＳＲＦを用いて、ＳＵＶサイズの２９枚の風防ガラスを作製した。ＳＲＦは、１５０℃、１５分間、空気中の条件で測定したとき（ＡＳＴＭ Ｄ１２０４−９４に準拠）、ＭＤ方向に１．４％、ＴＤ方向に１．９％の収縮率を有していた。

厚さ０．３８ｍｍのＰＶＢ（サフレックス（ＳＡＦＬＥＸ）ＡＲ１１）シートにＳＲＦをプレラミネーションした。プロテック（ＰｒｏＴｅｃｈ）ＯＲＣＡ ＩＶラミネーター（ウィスコンシン州デフォレスト（ＤｅＦｏｒｅｓｔ，ＷＩ））を用いて、ＰＶＢ／ＳＲＦ／ＰＶＢの三層ラミネートを作製した。このプレラミネーションプロセスでは、ＳＲＦおよびＰＶＢを室温で２つのニップロールに通して挟圧し一体化させた。一方のロールは、６．９バールの圧力を有し、他方のロールは、２．８バールの圧力であった。線速度は、約４０ｍｍ／秒であった。

次に、レーザー法または空気式スイベルブレード法のいずれかを用いて、プレラミネートを所定の形状に裁断した。ＳＵＶサイズの風防ガラスのＣＡＤファイルを用いて、裁断パターンを作成した。完成プレラミネートがガラスの縁を３．２ｍｍ越えて延在するように、ＣＡＤファイルを調節した。

上表面に焦点を合わせて２５％のパワーで５００Ｊ／秒ＣＯ₂レーザーを用いてウィスコンシン州ソマーセットのレーザー・マシニング・インコーポレーテッド（Ｌａｓｅｒ Ｍａｃｈｉｎｉｎｇ Ｉｎｃ．（ＬＭＩ；Ｓｏｍｅｒｓｅｔ，ＷＩ））においてレーザー裁断サンプルを作製した。

アリスト（ＡＲＩＳＴＯ）ナイフタイプ７１３２を用いてアリストマット（ＡＲＩＳＴＯＭＡＴ）１６２５裁断テーブル上で空気式スイベルブレード裁断サンプルを作製した。

次に、裁断されたプレラミネートをガラス基材（それぞれ厚さ２．３ｍｍ）間に配置し、ラミネーションして風防ガラスを得た。クリーンルーム中でラミネートを作製した。室温で約１１分間行われる真空リング法を用いて風防ガラスを脱気し、次に、約１４９℃に設定されたタッキングオーブン（クルブライト（Ｃｕｒｖｌｉｔｅ）により改良されたクイック・スチール（Ｑｕｉｃｋ Ｓｔｅｅｌ）オーブン）に通して１３〜１４分間処理した。室温脱気段階およびタック段階の両方を通して、約０．７６バール〜０．９０バールの真空になるように減圧した。次に、ラミネート（風防ガラス）をオートクレーブ（メルコ・スチール・インコーポレーテッド（Ｍｅｌｃｏ Ｓｔｅｅｌ Ｉｎｃ．））中に配置した。オートクレーブのピーク温度および圧力は、約１４３℃および１１．７バールであった。

すべてのサンプルについてデラミネーション率を観測し表にまとめた。それらの結果を表３に示す。

実施例４
デュポン・タイザー（ＤｕＰｏｎｔ ＴＹＺＯＲ）（商標）ＴＰＴ下地コーティングが施されたＳＲＦを用いて、８枚の風防ガラスを作製した。ＳＲＦは、１５０℃、１５分間、空気中の条件で測定したとき（ＡＳＴＭ Ｄ１２０４−９４に準拠）、ＭＤ方向に１．４％、ＴＤ方向に１．４％の収縮率を有していた。

プロテック（ＰｒｏＴｅｃｈ）ＯＲＣＡ ＩＶラミネーター（ウィスコンシン州デフォレスト（ＤｅＦｏｒｅｓｔ，ＷＩ））を用いて、厚さ０．３８ｍｍの２枚のＰＶＢ（ＳＡＦＬＥＸ ＡＲ１１）シートにＳＲＦをプレラミネーションした。このプレラミネーションプロセスでは、ＳＲＦおよびＰＶＢを室温で２つのニップロールに通して挟圧し一体化させた。一方のロールは、６．９バールの圧力を有し、他方のロールは、２．８バールの圧力であった。線速度は、約４０ｍｍ／秒であった。

次に、空気式スイベル裁断ブレード法を用いて、プレラミネートを所定の形状に裁断した。完成プレラミネートが２つのガラスグレージングコンポーネントの周辺縁を２．４ｍｍ越えて延在するように、ＣＡＤファイルを調節した。ガラスグレージングコンポーネントの周辺縁から内側に１０ｍｍまたは第１の裁断部の周辺縁から内側に１２．４ｍｍの裁断部を有するプレラミネートを作製するために、ＣＡＤファイルに第２の変更を加えた。アリスト（ＡＲＩＳＴＯ）ナイフタイプ７１３２を用いてアリストマット（ＡＲＩＳＴＯＭＡＴ）１６２５裁断テーブル上でサンプルを作製した。試験機の裁断速度を５００ｍｍ／秒に設定した。ＰＶＢのトップ層およびＳＲＦは貫通するがＰＶＢのボトム層は貫通しない第２の裁断部を作製した。

次に、裁断された三層ラミネートをラミネーションして風防ガラスを得た。上記の三層ラミネート材料を用いて８枚の風防ガラスを作製し、ＰＶＢのみを用いて３枚の対照風防ガラスを作製した。ラミネートを作製するために、１つのクリアーガラス基材および１つのソーラーガラス基材（それぞれ厚さ２．３ｍｍ）を使用した。次に、クリーンルーム中でラミネートを作製した。真空リング法を用いてラミネートを脱気した。ラミネートを室温で約１１分間脱気し、次に、約１４９℃に設定されたオーブン（クルブライト（Ｃｕｒｖｌｉｔｅ）により改良されたクイック・スチール（Ｑｕｉｃｋ Ｓｔｅｅｌ）オーブン）に通して約１３分間処理した。室温脱気段階および加熱段階（オーブン）の両方を通して、０．８１バールの真空になるように減圧した。１４３℃のピーク温度および１１．７バールのピーク圧力を有するオートクレーブ（ショルツ・マシネンバウ・ゲーエムベーハー・ウント・コンパニー・カーゲー（Ｓｃｈｏｌｚ Ｍａｓｃｈｉｎｅｎｂａｕ ＧｍｂＨ ＆ Ｃｏ．ＫＧ））中にラミネートを配置した。

オートクレーブから風防ガラスを取り出した後、各風防ガラスのデラミネーションを検査した。

実施例５
デュポン・タイザー（ＤｕＰｏｎｔ ＴＹＺＯＲ）（商標）ＴＰＴ下地コーティングが施されたＳＲＦを用いて、ＳＵＶサイズ２０枚、クーペサイズ２０枚、およびミニバンサイズ２０枚の風防ガラスを作製した。ＳＲＦは、１５０℃、１５分間、空気中の条件で測定したとき（ＡＳＴＭ Ｄ１２０４−９４に準拠）、ＭＤ方向に１．４％、ＴＤ方向に１．９％の収縮率を有していた。

プロテック（ＰｒｏＴｅｃｈ）ＯＲＣＡ ＩＶラミネーター（ウィスコンシン州デフォレスト（ＤｅＦｏｒｅｓｔ，ＷＩ））によりＰＶＢ／ＳＲＦ／ＰＶＢの三層ラミネートを作製した。ＰＶＢ（サフレックス（ＳＡＦＬＥＸ）ＡＲ１１）は、０．３８ｍｍの厚さを有するシートであった。ＳＲＦおよびＰＶＢを室温で２つのニップに通して挟圧し一体化させた。一方のロールは、６．９バールの圧力を有し、他方のロールは、２．８バールの圧力であった。線速度は、約４０ｍｍ／秒であった。

次に、空気式スイベルブレードを用いて、プレラミネートを所定の形状に裁断した。各風防ガラスのＣＡＤファイルを用いて、裁断パターンを作成した。完成プレラミネートがガラスの縁を３．２ｍｍ越えて延在するように、ＣＡＤファイルを調節した。アリスト（ＡＲＩＳＴＯ）ナイフタイプ７１３２を用いてアリストマット（ＡＲＩＳＴＯＭＡＴ）１６２５裁断テーブル上で空気式スイベルブレード裁断サンプルを作製した。

次に、１つのクリアーガラス基材および１つのソーラーガラス基材（それぞれ厚さ２．３ｍｍ）を用いて、裁断されたプレラミネートをラミネーションして風防ガラスを得た。クリーンルーム中でラミネートを作製した。真空リング法を用いて風防ガラスを室温で約１１分間脱気し、次に、約１４９℃に設定されたタッキングオーブン（クルブライト（Ｃｕｒｖｌｉｔｅ）により改良されたクイック・スチール（Ｑｕｉｃｋ Ｓｔｅｅｌ）オーブン）に通して１３〜１４分間処理した。室温脱気段階およびタック段階の両方を通して、０．８３バールの真空になるように減圧した。各モデルタイプの半分からなる１セットのラミネートを、標準的オートクレーブサイクルを用いるオートクレーブ（メルコ・スチール。インコーポレーテッド（Ｍｅｌｃｏ Ｓｔｅｅｌ Ｉｎｃ．））中に配置した。オートクレーブ中のピーク温度および圧力は、１４３℃、１１．７バールであった。他のセットのラミネート（各モデルタイプの半分）を、最高温度および最高圧力が１２７℃および１１バールに設定されたサイクルでオートクレーブ処理した（メルコ・スチール。インコーポレーテッド（Ｍｅｌｃｏ Ｓｔｅｅｌ Ｉｎｃ．））。保持時間の終了時までに、温度および圧力は、１３２℃および１１．４バールに上昇した。

下記の表は、上記のオートクレーブサイクルを用いる風防ガラスラミネーションの結果をまとめたものである。

約３．２ｍｍの延長部を付加しオートクレーブ温度を低下させることにより、縁が応力下に置かれたとき、風防ガラスの内側へのＳＲＦの周辺縁の収縮が抑えられることが観測された。表６は、風防ガラスの周辺縁から測定したフィルムの引込量または延長量を示している。

データの分析を行って、引込量に及ぼすオートクレーブサイクル、風防ガラスタイプ、およびオートクレーブサイクルと風防ガラスタイプとの相互作用の影響を調べた。オートクレーブサイクルを行う条件および風防ガラスのタイプが風防ガラスの側部におけるＳＲＦの引込み（＋）／延長（−）の量に影響を及ぼすことが判明した。変数間の相互作用は、風防ガラス３００のグレージングコンポーネントの周辺側縁２１０および２１２におけるＳＲＦの引込みまたは延長に有意ではなかった。図１０を参照されたい。

また、オートクレーブサイクルおよび風防ガラスタイプはいずれも、風防ガラス３００のグレージングコンポーネントの上側周辺縁２２０および下側周辺縁２２２におけるＳＲＦの引込み（＋）／延長（−）の量に影響を及ぼすことが観測された。オートクレーブサイクルと風防ガラスタイプと間の相互作用は、風防ガラス３００のグレージングコンポーネントの上側および下側周辺縁２２０および２２２におけるＳＲＦの引込みまたは延長に有意であった。

実施例６
ソーラー・リフレクティング・フィルム（Ｓｏｌａｒ Ｒｅｆｌｅｃｔｉｎｇ Ｆｉｌｍ）を用いて１２枚のＳＵＶ風防ガラスを作製した。ＳＲＦには、デュポン・タイザー（ＤｕＰｏｎｔ Ｔｙｚｏｒ）ＴＰＴ（テトライソプロピルチタネート）プライマーのコーティングが施されていた。ＳＲＦは、１５０℃、１５分間、空気中の条件で測定したとき（ＡＳＴＭ Ｄ１２０４−９４に準拠）、ＭＤ方向に１．４％、ＴＤ方向に１．９％の収縮率を有していた。

ＳＲＦおよび０．３８ｍｍのＰＶＢ（サフレックス（ＳＡＦＬＥＸ）ＡＲ１１）を用いてプロテック（ＰＲＯＴＥＣＨ）ＰＴ４５ＥＧＳラミネーター（ウィスコンシン州デフォレスト（ＤｅＦｏｒｅｓｔ，ＷＩ））により三層ラミネート（ＰＶＢ／ＳＲＦ／ＰＶＢ）を作製した。このプレラミネーションプロセスでは、室温、０．５５〜０．６９バールの範囲のロール圧力、および５６ｍｍ／秒の線速度の条件で、ＳＲＦおよびＰＶＢを挟圧して一体化させた。

次に、空気式スイベルダガーブレード法のいずれかを用いて、プレラミネートを所定の形状に裁断した。乗物の風防ガラスのＣＡＤファイルを用いて、裁断パターンを作成した。完成プレラミネートがガラスグレージングコンポーネントの周辺縁を１．６ｍｍ越えて延在するように、ＣＡＤファイルイメージを調節した。上表面に焦点を合わせて２５％のパワーで５００Ｊ／秒ＣＯ₂レーザーを用いてレーザー裁断サンプルを作製した（ウィスコンシン州ソマーセットのレーザー・マシニング・インコーポレーテッド（Ｌａｓｅｒ Ｍａｃｈｉｎｉｎｇ Ｉｎｃ．；Ｓｏｍｅｒｓｅｔ，ＷＩ））。アリストマット（ＡＲＩＳＴＯＭＡＴ）１６２５テーブル上で空気式スイベルアリスト（ＡＲＩＳＴＯ）ブレードタイプ７１３２裁断サンプルを作製した。

次に、１つのクリアーガラスグレージングコンポーネントおよび１つのソーラーガラスグレージングコンポーネント（それぞれ厚さ２．３ｍｍ）を用いて、裁断されたプレラミネートをラミネーションして風防ガラスを得た。クリーンルーム中でラミネートを作製した。次に、真空リング法を用いてすべてのラミネートを脱気した。ラミネートを室温で約１１分間脱気し、次に、約１４９℃に設定されたタックオーブン（クルブライト（Ｃｕｒｖｌｉｔｅ）により改良されたクイック・スチール（Ｑｕｉｃｋ Ｓｔｅｅｌ）オーブン）に通して１３〜１４分間処理した。室温脱気段階およびタック段階の両方を通して、０．７３バールの真空になるように減圧した。ラミネートをオートクレーブ中に配置した。オートクレーブのピーク温度および圧力は、１４３℃、１２．１バールであった。

表７および８は、観測された縁欠陥について風防ガラスラミネーションの結果をまとめたものである。ＳＲＦ引込みは、風防ガラス３００のガラスグレージングコンポーネントの上側周辺縁２２０の中央からＳＲＦが引き込まれた距離を示す。図１０を参照されたい。ＰＶＢ引込みは、風防ガラス３００のガラスグレージングコンポーネントの上側周辺縁２２０の中央からＰＶＢが引き込まれた距離を示す。

実施例７
デュポン・タイザー（ＤｕＰｏｎｔ ＴＹＺＯＲ）ＴＰＴプライマーで処理されたソーラー・リフレクティング・フィルム（Ｓｏｌａｒ Ｒｅｆｌｅｃｔｉｎｇ Ｆｉｌｍ）を用いて、ＳＵＶサイズの２２枚の風防ガラスを作製した。ＳＲＦは、１５０℃、１５分間、空気中の条件で測定したとき（ＡＳＴＭ Ｄ１２０４−９４に準拠）、ＭＤ方向に１．４％、ＴＤ方向に１．９％の収縮率を有していた。

プロテック（ＰＲＯＴＥＣＨ）ＯＲＣＡ ＩＶラミネーター（ウィスコンシン州デフォレスト（ＤｅＦｏｒｅｓｔ，ＷＩ））を用いてＳＲＦを０．３８ｍｍのＰＶＢ（サフレックス（ＳＡＦＬＥＸ）ＡＲ１１）にラミネーションすることにより、三層ラミネート（ＰＶＢ／ＳＲＦ／ＰＶＢのプレラミネート）を作製した。６．９バールのロール圧力を用いて室温でＳＲＦおよび底部ＰＶＢを挟圧し一体化させた。次に、第２のラミネーションステーションにおいて、２．８バールのロール圧力を用いて室温でＳＲＦおよび底部ＰＶＢラミネートを上部ＰＶＢ層に挟圧した。

次に、レーザーを用いて、プレラミネートを所定の形状に裁断した。乗物の風防ガラスのＣＡＤファイルを用いて、裁断パターンを作成した。完成プレラミネートがガラスの縁を３．２ｍｍ越えて延在するように、ＣＡＤファイルを調節した。上表面に焦点を合わせて２５％のパワーで５００Ｊ／秒ＣＯ₂レーザー（ウィスコンシン州ソマーセットのレーザー・マシニング・インコーポレーテッド（Ｌａｓｅｒ Ｍａｃｈｉｎｉｎｇ Ｉｎｃ．；Ｓｏｍｅｒｓｅｔ，ＷＩ））を用いてレーザー裁断サンプルを作製した。

次に、１つのクリアーガラスグレージングコンポーネントおよび１つのソーラーガラスグレージングコンポーネント（それぞれ厚さ２．３ｍｍ）を用いて、裁断されたプレラミネートから風防ガラスを作製した。クリーンルーム中でラミネートを作製した。ＰＶＢ／ＳＲＦ／ＰＶＢをプレラミネーションすることなく、比較用ラミネートも作製した。このプロセスでは、１枚のＰＶＢシート、次に、１枚のＳＲＦシート、そしてＰＶＢの最終シートを、内側ガラスグレージングコンポーネントを覆うように配置する。複合体を覆うように外側ガラスグレージングコンポーネントを固定した。ガイドとしてガラス縁を用いて過剰のＰＶＢおよびＳＲＦをフックブレードによりトリミングし除去する。次に、真空リング法を用いてすべてのラミネートを脱気した。ラミネートを室温で約１１分間脱気し、次に、約１４９℃に設定されたオーブン（クルブライト（Ｃｕｒｖｌｉｔｅ）により改良されたクイック・スチール（Ｑｕｉｃｋ Ｓｔｅｅｌ）オーブン）に通して１３〜１４分間処理した。室温脱気段階および加熱段階の両方を通して、０．７６バールの真空になるように減圧した。風防ガラスをオートクレーブ（メルコ・スチール・インコーポレーテッド（Ｍｅｌｃｏ Ｓｔｅｅｌ Ｉｎｃ．））中に配置した。オートクレーブのピーク温度および圧力は、１４３℃、１２．１バールであった。

ＳＲＦ層およびＰＶＢの引込量を測定し、表９にまとめた。ＳＲＦ引込みとは、ＳＲＦとグレージングコンポーネントの周辺縁との間の距離である。

ＳＲＦ引込みは、グレージングコンポーネントの周辺縁からＳＲＦが引き込まれた距離を示し（最大引込点）、ＰＶＢ引込みは、グレージングコンポーネントの周辺縁からＰＶＢが引き込まれた距離を示す（最大引込点）。

実施例７に対する比較例
また、比較のために、１０枚のＳＵＶサイズの風防ガラスを作製した。ただし、伝統的トリミング法を用いて裁断した。この技法では、ＰＶＢ／ＳＲＦ／ＰＶＢ複合体をフックブレードでトリミングし、ガラス縁をガイドとして使用する。後退したＳＲＦおよびＰＶＢ材料の最大量を測定し、表１０にまとめた。ＳＲＦ引込みとは、ＳＲＦとグレージングコンポーネントの周辺縁との間の距離である。

ＳＲＦ引込みは、グレージングコンポーネントの周辺縁からＳＲＦが引き込まれた距離を示し（最大引込点）、ＰＶＢ引込みは、グレージングコンポーネントの周辺縁からＰＶＢが引き込まれた距離を示す（最大引込点）。

実施例６および７で得られたデータを用いて、統計解析を行った。ガラスグレージングコンポーネントの周辺縁を越えるプレラミネート延長部の長さを増大させると、グレージングコンポーネントの周辺縁からＳＲＦが引き込まれる量が減少することが観測された。異なるプレラミネート延長部では引込量の変動が大きいが、それぞれ個別の集団である。また、線形回帰を行ったところ、プレラミネート延長部の長さとＳＲＦ引込量との間に相関があることがわかった。ＳＵＶサイズの風防ガラスのＳＲＦ引込みをなくすために、少なくとも約４．８ｍｍの材料をプレラミネート延長部に付加する必要があると考えられる。また、ガラスグレージングコンポーネントの周辺縁を越えるプレラミネート延長部を付加すると、グレージングコンポーネントの周辺縁からのＰＶＢの引込みも減少することが判明した。１．６ｍｍおよび３．２ｍｍのプレラミネート延長部のＰＶＢ引込みは、互いに有意差はなかった。線形回帰を行ったところ、２．４ｍｍ（３／３２インチ）の延長部をＳＵＶサイズの風防ガラスに付加した後では、ガラスグレージングコンポーネントの周辺縁を越えるＰＶＢは、もはや、引込まれることはないことが判明した。

表１１から、ＳＲＦの引込みと共にＰＶＢの引込みを示す風防ガラスは、そのようなＰＶＢ引込みを示さない風防ガラスよりも、ＳＲＦのデラミネーションを呈する可能性が大きいことが示唆される。

本発明によるいくつかの実施形態について説明してきた。しかしながら、当然のことではあるが、本発明の精神および範囲から逸脱することなく種々の変更を加えることが可能である。したがって、他の実施形態が、特許請求の範囲内にある。

本発明によるラミネートの周辺縁の断面図である。 光学シートの収縮に起因してボイド形成を呈するラミネートの周辺縁の断面図である。 他のタイプのボイド形成を呈するラミネートの周辺縁の断面図である。 最終的にボンディングして一体化させる前の本発明によるラミネートの周辺縁の分解断面図である。 十分にボンディングして一体化された図３のラミネートの断面図である。 本発明による他のラミネートの周辺縁の部分分解断面図である。 十分にボンディングして一体化された図５のラミネートの断面図である。 本発明による他のラミネートの周辺縁の断面図である。 外側周辺縁の内側の内側周辺縁を示す本発明によるラミネートのコーナーの平面図である。 ライン９−９に沿って切り出した図８のラミネートの断面図である。 本発明による風防ガラスの一実施形態の平面図である。

Claims (48)

1. 主表面と周辺縁とを有する第１のボンディングシートと、ここで、該第１のボンディングシートは、主表面と周辺縁とを有するグレージングコンポーネントにボンディングさせるのに好適である、
   非金属多層光学フィルムを含む透明光学シートと、ここで、該光学シートは主表面と周辺縁とを有し、該光学フィルムは周辺縁を有し、該光学シートの主表面と該第１のボンディングシートの主表面とは一体化されて配置されている、
   を備えるラミネートであって、
   該光学フィルムが、該光学シートを固着させる該グレージングコンポーネントの周辺縁の実質的に内側に配置されうるように寸法決めされているラミネート。
2. 前記光学フィルムが、前記光学シートを固着させる前記グレージングコンポーネントの周辺縁の完全に内側に配置されうるように寸法決めされている、請求項１に記載のラミネート。
3. 前記光学シートの主表面と前記第１のボンディングシートの主表面とが、前記第１のボンディングシートの周辺縁の内側に前記光学フィルムの周辺縁の実質的部分が位置するように少なくとも部分的にボンディングされて一体化されている、請求項１に記載のラミネート。
4. 前記光学シートが他の主表面を有し、前記ラミネートが第２のボンディングシートをさらに備え、該第２のボンディングシートが、前記第１のボンディングシートと該第２のボンディングシートとの間に前記光学シートが配設されるように前記光学シートの他の主表面に対して配置された主表面を有する、請求項１に記載のラミネート。
5. 前記第２のボンディングシートの主表面と前記光学シートの他の主表面とが、少なくとも部分的にボンディングされて一体化されている、請求項４に記載のラミネート。
6. 前記光学フィルムが、前記第１のボンディングシートおよび前記第２のボンディングシートのうちの少なくとも一方の周辺縁の完全に内側に位置する、請求項５に記載のラミネート。
7. 前記第１のボンディングシートおよび前記第２のボンディングシートのうちの少なくとも一方が、ポリビニルブチラール、ポリウレタン、イオノプラスト（ｉｏｎｏｐｌａｓｔ）、およびそれらの組合せよりなる群から選択される材料を含む、請求項４に記載のラミネート。
8. ２つの透明グレージングコンポーネントをさらに備え、該グレージングコンポーネントのそれぞれが、主表面と周辺縁とを有し、前記第１のボンディングシートおよび前記第２のボンディングシートのそれぞれが、一方または他方の該グレージングコンポーネントの主表面に対面する他の主表面を有し、それにより、前記第１のボンディングシートおよび第２のボンディングシート間に前記光学シートが配設され、前記第１のボンディングシートおよび第２のボンディングシートが、少なくとも一方の該グレージングコンポーネントの周辺縁の実質的に内側に前記光学フィルムの周辺縁が配置されるように該グレージングコンポーネント間に配設されている、請求項４に記載のラミネート。
9. 前記光学フィルムが、それぞれの前記グレージングコンポーネントの周辺縁の完全に内側に配置されている、請求項８に記載のラミネート。
10. 前記第１のボンディングシートおよび第２のボンディングシートのそれぞれが、その対応するグレージングコンポーネントおよび前記光学シートに完全にボンディングされている、請求項８に記載のラミネート。
11. 前記第１のボンディングシートおよび第２のボンディングシートのそれぞれが、その対応するグレージングコンポーネントおよび前記光学シートにボンディングされており、前記第１のボンディングシートおよび第２のボンディングシートの少なくとも一方が、前記光学シートの周辺縁に隣接して実質的にボイドを存在させないように前記光学シートの周辺縁にボンディングされている、請求項８に記載のラミネート。
12. 前記光学シートの主表面と前記第１のボンディングシートの主表面とが、前記第１のボンディングシートの周辺縁の内側に前記光学フィルムの周辺縁の実質的部分が位置するように少なくとも部分的にボンディングされて一体化されており、前記ラミネートが、前記光学シートの外側周辺部を事前に形成した、非金属多層光学フィルムを含む透明周辺ストリップをさらに備え、該周辺ストリップが、幅および内側周辺縁を有し、該周辺ストリップが、前記光学シートの周辺縁を越えて配設されており、該周辺ストリップの内側周辺縁および前記光学シートの周辺縁が、それらの間にスリットを画定する、請求項１に記載のラミネート。
13. 前記光学シートが他の主表面を有し、前記ラミネートが第２のボンディングシートをさらに備え、該第２のボンディングシートが、前記第１のボンディングシートと該第２のボンディングシートとの間に前記光学シートが配設されるように前記光学シートの他の主表面に少なくとも部分的にボンディングされた主表面を有する、請求項１２に記載のラミネート。
14. 前記スリットが、前記光学シートと、前記第１のボンディングシートおよび前記第２のボンディングシートのうちの一方と、を貫通する、請求項１３に記載のラミネート。
15. ２つの透明グレージングコンポーネントをさらに備え、該グレージングコンポーネントのそれぞれが、主表面と周辺縁とを有し、前記第１のボンディングシートおよび前記第２のボンディングシートのそれぞれが、一方または他方の該グレージングコンポーネントの主表面に対面する他の主表面を有し、それにより、前記第１のボンディングシートおよび第２のボンディングシート間に前記光学シートおよび前記周辺ストリップが配設され、前記第１のボンディングシートおよび第２のボンディングシートが、該グレージングコンポーネント間に配設されている、請求項１３に記載のラミネート。
16. 前記第１のボンディングシートおよび第２のボンディングシートのそれぞれが、その対応するグレージングコンポーネントおよび前記光学シートに完全にボンディングされている、請求項１５に記載のラミネート。
17. 前記光学フィルムの周辺縁が第１の周辺縁であり、前記光学フィルムが、該第１の周辺縁の範囲内に位置する第２の周辺縁を有する、請求項１に記載のラミネート。
18. ２つのボンディングシートと、ここで、各ボンディングシートは、２つの主表面と、周辺縁とを有し、透明グレージングコンポーネントにボンディングさせるのに好適である、
    非金属多層光学フィルムを含む透明光学シートと、ここで、該光学シートは、２つの主表面と、周辺縁とを有し、該光学フィルムは、周辺縁を有し、該ボンディングシート間に該光学シートが配設され、２つのグレージングコンポーネント間に該ボンディングシートがボンディングされうるように、該光学シートの１つの主表面がそれぞれの該ボンディングシートの他の主表面に隣接して配置されている、
    を備えるラミネートであって、
    該光学フィルムが、該光学シートを間に固着させるグレージングコンポーネントのうちの少なくとも一方の周辺縁を実質的に越えて延在するようにその周辺縁が配置されうるように寸法決めされているラミネート。
19. ２つの透明グレージングコンポーネントをさらに備え、各グレージングコンポーネントが、主表面と周辺縁とを有し、少なくとも一方の該グレージングコンポーネントの周辺縁を越えて延在するように前記光学フィルムの周辺縁の少なくとも実質的部分が配設されるように、それぞれの該グレージングコンポーネントの主表面に１つの前記ボンディングシートの一主表面がボンディングされている、請求項１８に記載のラミネート。
20. 前記光学フィルムの周辺縁のほとんどが、少なくとも一方の前記グレージングコンポーネントの周辺縁を越えて延在するように配設されている、請求項１９に記載のラミネート。
21. 前記光学フィルムの周辺縁のすべてが、両方の前記グレージングコンポーネントの周辺縁を越えて延在している、請求項１９に記載のラミネート。
22. 前記光学フィルムの周辺縁の一部分が、少なくとも一方の前記グレージングコンポーネントの周辺縁の内側に位置する、請求項１９に記載のラミネート。
23. 窓構造体に使用するためのラミネートを作製する方法であって、
    第１のボンディングシートと透明光学シートとを提供することと、ここで、それぞれのシートは、２つの主表面と、周辺縁とを有し、該透明光学シートは、周辺縁を有する非金属多層光学フィルムを含み、該第１のボンディングシートは、該光学シートと、主表面と周辺縁とを有するグレージングコンポーネントと、にボンディングさせるのに好適である、
    該第１のボンディングシートを固着させるグレージングコンポーネントの周辺縁の少なくとも実質的に内側に該光学フィルムの周辺縁の実質的部分が配置されうるように該光学シートの寸法決めを行うことと、
    該第１のボンディングシートの一主表面に対面するように該光学シートの一主表面を配置一体化させることと、
    を含む方法。
24. 前記寸法決めを行うことが、後で前記多層光学フィルムのデラミネーションを起こす部位が前記光学フィルムの周辺縁に沿って形成されるのを実質的に抑えるように、あらかじめ寸法決めされた透明光学シートの周辺部を正確にトリミングして前記光学シートの周辺縁を形成することを含む、請求項２３に記載の方法。
25. 前記寸法決めを行うことが、後で前記光学フィルムのデラミネーションを起こす部位が前記光学フィルムの周辺縁に沿って形成されるのを実質的に抑えるように、かつ前記第１のボンディングシートの下側周辺部を露出させるように、前記配置一体化の後、あらかじめ寸法決めされた透明光学シートの周辺部を正確にトリミングし除去して前記光学シートの周辺縁を形成することを含む、請求項２３に記載の方法。
26. 前記寸法決めを行うことが、前記第１のボンディングシートを固着させるグレージングコンポーネントの周辺縁の少なくとも完全に内側に前記光学フィルムの周辺縁が配置されうるように前記光学シートの寸法決めを行うことを含む、請求項２３に記載の方法。
27. 前記第１のボンディングシートの周辺縁の内側に前記光学フィルムの周辺縁の少なくとも実質的部分が位置するように前記光学シートの一主表面と前記第１のボンディングシートの一主表面とを少なくとも部分的にボンディングして一体化させること、
    をさらに含む、請求項２３に記載の方法。
28. ２つの主表面と、周辺縁と、を有し、前記光学シートと、グレージングコンポーネントと、にボンディングさせるのに好適である、第２のボンディングシートを提供することと、
    前記第１のボンディングシートと該第２のボンディングシートとの間に前記光学シートが配設されるように前記光学シートの他の主表面と該第２のボンディングシートの一主表面とを配置一体化させることと、
    をさらに含む、請求項２３に記載の方法。
29. 前記第１のボンディングシートおよび第２のボンディングシート間に前記光学シートが配設されるように前記光学シートの他の主表面と前記第２のボンディングシートの一主表面とを少なくとも部分的にボンディングして一体化させることと、
    をさらに含み、
    前記光学フィルムの周辺縁の少なくとも実質的部分が、前記第１のボンディングシートおよび第２のボンディングシートのうちの少なくとも一方の周辺縁の内側に位置する、請求項２８に記載の方法。
30. それぞれ主表面と周辺縁とを有する２つの透明グレージングコンポーネントを提供することと、
    該グレージングコンポーネント間に前記第１のボンディングシートおよび第２のボンディングシートが配設されるように、前記第１のボンディングシートの他の主表面と一方の該グレージングコンポーネントの主表面とを配置一体化させ、かつ前記第２のボンディングシートの他の主表面と他方の該グレージングコンポーネントの主表面とを配置一体化させることと、
    少なくとも一方の該グレージングコンポーネントの周辺縁の内側に前記光学フィルムの周辺縁の少なくとも実質的部分が位置するように前記光学シートを配置することと、
    をさらに含む、請求項２８に記載の方法。
31. 前記光学シートの一主表面と前記第１のボンディングシートの一主表面とを少なくとも部分的にボンディングして一体化させることと、前記光学シートの他の主表面と前記第２のボンディングシートの一主表面とを少なくとも部分的にボンディングして一体化させることと、前記第１のボンディングシートの他の主表面と一方の前記グレージングコンポーネントの主表面とを少なくとも部分的にボンディングして一体化させることと、前記第２のボンディングシートの他の主表面と他方の前記グレージングコンポーネントの主表面とを少なくとも部分的にボンディングして一体化させることと、
    をさらに含み、
    前記光学シートが、前記第１のボンディングシートおよび第２のボンディングシート間にボンディングされ、前記第１のボンディングシートおよび第２のボンディングシートが、前記グレージングコンポーネント間にボンディングされる、請求項３０に記載の方法。
32. 前記光学シートを配置することが、少なくとも一方の前記グレージングコンポーネントの周辺縁からある距離だけ完全に内側に前記光学フィルムの周辺縁を配置することを含む、請求項３０に記載の方法。
33. 前記第１のボンディングシートおよび第２のボンディングシートの主表面を流動させて前記光学シートおよび前記グレージングコンポーネントの対応する主表面に十分にボンディングさせるのに十分な時間にわたり前記ラミネートに少なくとも熱を加えること、
    をさらに含む、請求項３０に記載の方法。
34. 前記第１のボンディングシートおよび第２のボンディングシートの主表面を流動させて前記光学シートおよび前記グレージングコンポーネントの対応する主表面に十分にボンディングさせるのに十分な時間にわたり熱および圧力を加えること、
    をさらに含む、請求項３０に記載の方法。
35. 提供される前記光学シートが、あらかじめ寸法決めされた透明光学シートの一部をなし、前記寸法決めを行うことが、前記少なくとも部分的にボンディングして一体化させることの後で行われ、前記寸法決めを行うことが、前記光学シートを形成するように、該あらかじめ寸法決めされた光学シートの少なくとも非金属多層光学フィルムの周辺ストリップをトリミングすることを含み、該周辺ストリップが、幅および内側周辺縁を有し、該周辺ストリップが、前記光学フィルムの周辺縁を越えて配設され、該周辺ストリップの内側周辺縁および前記光学フィルムの周辺縁がそれらの間にスリットを画定する、請求項２７に記載の方法。
36. 提供される前記光学シートが他の主表面を有し、前記方法が、
    両側の主表面を有する第２のボンディングシートを提供することと、
    前記第１のボンディングシートと該第２のボンディングシートとの間に前記光学シートが配設されるように該第２のボンディングシートの主表面と前記光学シートの他の主表面とを少なくとも部分的にボンディングして一体化させることと、
    をさらに含む、請求項３５に記載の方法。
37. 前記トリミングすることが、前記光学シートと、前記第１のボンディングシートまたは前記第２のボンディングシートと、を貫通して前記スリットを形成することを含む、請求項３６に記載の方法。
38. それぞれ主表面と周辺縁とを有する２つの透明グレージングコンポーネントを提供することと、
    前記第１のボンディングシートおよび第２のボンディングシート間に前記光学シートおよび前記周辺ストリップが配設され、該グレージングコンポーネント間に前記第１のボンディングシートおよび第２のボンディングシートが配設されるように、それぞれの該グレージングコンポーネントの主表面を前記第１のボンディングシートおよび第２のボンディングシートのうちの一方または他方の他の主表面に配置一体化させることと、
    をさらに含む、請求項３６に記載の方法。
39. 前記光学シートの他の主表面と前記第２のボンディングシートの一主表面とを少なくとも部分的にボンディングして一体化させることと、前記第１のボンディングシートの他の主表面と一方の前記グレージングコンポーネントの主表面とを少なくとも部分的にボンディングして一体化させることと、前記第２のボンディングシートの他の主表面と他方の前記グレージングコンポーネントの主表面とを少なくとも部分的にボンディングして一体化させることと、
    をさらに含み、
    前記光学シートが、前記第１のボンディングシートおよび第２のボンディングシート間にボンディングされ、前記第１のボンディングシートおよび第２のボンディングシートが、前記グレージングコンポーネント間にボンディングされる、請求項３８に記載の方法。
40. 前記第１のボンディングシートおよび第２のボンディングシートの主表面を流動させて前記光学シートおよび前記グレージングコンポーネントの対応する主表面に十分にボンディングさせるのに十分な時間にわたり熱および圧力を加えること、
    をさらに含む、請求項３８に記載の方法。
41. 前記第１および第２のボンディングシートのうちの少なくとも一方の一部分で前記周辺ストリップと前記光学シートとの間のギャップを実質的に満たすのに十分な時間にわたり少なくとも熱を加えること、
    をさらに含む、請求項３８に記載の方法。
42. 窓構造体に使用するためのラミネートを作製する方法であって、
    それぞれ２つの主表面と周辺縁とを有する、２つのボンディングシートと透明光学シートと、それぞれ主表面と周辺縁とを有する２つの透明グレージングコンポーネントと、を提供することと、ここで、該光学シートは、周辺縁を有する非金属多層光学フィルムを含む、
    該光学フィルムの周辺縁の実質的に内側に少なくとも一方の該グレージングコンポーネントの周辺縁が配置されうるように該光学シートの寸法決めを行うことと、
    該第１のボンディングシートおよび第２のボンディングシート間に該光学シートが存在するように、該光学シートの一主表面と該第１のボンディングシートの一主表面とを配置し、かつ該光学シートの他の主表面と該第２のボンディングシートの一主表面とを配置することと、
    該グレージングコンポーネント間に該第１のボンディングシートおよび第２のボンディングシートが存在するように、該第１のボンディングシートの他の主表面と一方の該グレージングコンポーネントの主表面とを配置し、かつ該第２のボンディングシートの他の主表面と他方の該グレージングコンポーネントの主表面とを配置することと、
    少なくとも一方の該グレージングコンポーネントの周辺縁を越えて該光学フィルムの周辺縁の実質的部分が位置するように該光学シートを配置することと、
    該ボンディングシートの各主表面を該光学シートおよび該グレージングコンポーネントの対応する主表面にボンディングして一体化させることと、
    を含む方法。
43. 少なくとも一方の前記グレージングコンポーネントの周辺縁が、前記光学フィルムの周辺縁の内側に配置され、前記方法が、
    前記光学フィルムの得られる周辺縁が該少なくとも一方のグレージングコンポーネントの周辺縁と少なくともほぼ同一平面上に存在するように、該少なくとも一方のグレージングコンポーネントの周辺縁を越えて位置する少なくとも、前記光学シートの部分をトリミングすること、
    をさらに含む、請求項４２に記載の方法。
44. 前記ボンディングの前に、前記光学フィルムが、少なくとも一方の前記グレージングコンポーネントの周辺縁を少なくとも約０．８ｍｍ越えて延在するように寸法決めされる、請求項４２に記載の方法。
45. 前記ボンディングの前に、前記光学フィルムが、少なくとも一方の前記グレージングコンポーネントの周辺縁を約０．８ｍｍ〜約１３ｍｍ越えて延在するように寸法決めされる、請求項４２に記載の方法。
46. ラミネートを作製するためのキットであって、
    主表面と周辺縁とを有する第１のボンディングシートと、ここで、該第１のボンディングシートは、主表面と周辺縁とを有するグレージングコンポーネントにボンディングさせるのに好適である、
    非金属多層光学フィルムを含む透明光学シートと、ここで、該光学シートは、主表面と周辺縁とを有し、該光学フィルムは周辺縁を有し、該光学シートの主表面と該第１のボンディングシートの主表面とは、該第１のボンディングシートの周辺縁の内側に該光学フィルムの周辺縁の実質的部分が位置するように配置一体化されうる、
    を備え、
    該光学フィルムが、該光学シートを固着させる該グレージングコンポーネントの周辺縁の実質的に内側に配置されうるように寸法決めされているキット。
47. 前記光学シートが他の主表面を有し、前記ラミネートが第２のボンディングシートをさらに含み、該第２のボンディングシートが、前記第１のボンディングシートと該第２のボンディングシートとの間に前記光学シートを配設できるように前記光学シートの他の主表面に対して配置されうる主表面を有する、請求項４６に記載のキット。
48. ２つの透明グレージングコンポーネントをさらに備え、該グレージングコンポーネントのそれぞれが、主表面と周辺縁とを有し、前記第１のボンディングシートおよび前記第２のボンディングシートのそれぞれが、前記第１のボンディングシートおよび第２のボンディングシート間に前記光学シートを配設でき、該グレージングコンポーネント間に前記第１のボンディングシートおよび第２のボンディングシートを配設できるように、一方または他方の該グレージングコンポーネントの主表面に対面するように配置されうる他の主表面を有する、請求項４７に記載のキット。

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