JP2002128546A - 合わせガラスの製造方法 - Google Patents
合わせガラスの製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 研磨、孔明け、切欠き等の加工部分の位置ズ
レがなく、見栄えが良く、高品質でエッジ強度等の機械
的強度の高い合わせガラスを歩留り良く製造する。 【解決手段】 ガラス板１，２同士の間に接着用中間膜
３を介して接着一体化した後、周縁の研磨（４Ｂ）、孔
明け（４Ａ）又は切欠き等の加工を施す合わせガラスの
製造方法。
レがなく、見栄えが良く、高品質でエッジ強度等の機械
的強度の高い合わせガラスを歩留り良く製造する。 【解決手段】 ガラス板１，２同士の間に接着用中間膜
３を介して接着一体化した後、周縁の研磨（４Ｂ）、孔
明け（４Ａ）又は切欠き等の加工を施す合わせガラスの
製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、複数の透明基板間
に接着用中間膜を介在させて接着一体化して合わせガラ
スを製造する方法に係り、特に、貼り合せによる位置ズ
レに起因する不良品の発生を防止して、高品質の合わせ
ガラスを歩留り良く製造する方法に関する。
に接着用中間膜を介在させて接着一体化して合わせガラ
スを製造する方法に係り、特に、貼り合せによる位置ズ
レに起因する不良品の発生を防止して、高品質の合わせ
ガラスを歩留り良く製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ガラスは、透明性、ファッション性、耐
火性、耐侯性などの優れた特性を有することから、自動
車分野を初め、建築分野、更にはエレクトロニクス関連
分野など各方面への利用が拡大されている。しかしなが
ら、ガラスは衝撃に弱いため、安全性の面からその利用
についてはかなりの制限がある。
火性、耐侯性などの優れた特性を有することから、自動
車分野を初め、建築分野、更にはエレクトロニクス関連
分野など各方面への利用が拡大されている。しかしなが
ら、ガラスは衝撃に弱いため、安全性の面からその利用
についてはかなりの制限がある。
【０００３】このような安全性の要求を満たすものとし
て、２枚のガラス板を接着用中間膜を介して接着一体化
してなる合わせガラスが提供されている。合わせガラス
は、破損時のガラスの破片の飛散の問題がなく、安全性
が高いことから、自動車等の交通車両の窓ガラスや建築
物の窓ガラス等の用途を中心に広く利用されている。そ
して、最近では、合わせガラスの飛散防止の安全性機能
のみならず、ガラス板間に各種の機能性膜を介在させた
り、少なくとも一方のガラス板に、蒸着等により機能性
膜を成膜したりすることにより、熱線カット機能、紫外
線カット機能、着色調色機能、調光機能、ミラー機能な
どの光学的機能、透明導電性機能、帯電防止機能、電熱
機能などの電気的機能、電磁波シールド機能、透明アン
テナ機能などの電磁気的機能、耐擦傷性機能などの機械
的機能、防曇機能、抗菌機能、脱臭機能などの化学的機
能、装飾性機能、遮音機能、断熱機能などを付与したも
のが提供されている。また、異種材料の透明基板を組み
合わせることにより、同一材料のガラスよりなる合わせ
ガラスでは発揮し得ない機能を得ることも試みられてい
る。
て、２枚のガラス板を接着用中間膜を介して接着一体化
してなる合わせガラスが提供されている。合わせガラス
は、破損時のガラスの破片の飛散の問題がなく、安全性
が高いことから、自動車等の交通車両の窓ガラスや建築
物の窓ガラス等の用途を中心に広く利用されている。そ
して、最近では、合わせガラスの飛散防止の安全性機能
のみならず、ガラス板間に各種の機能性膜を介在させた
り、少なくとも一方のガラス板に、蒸着等により機能性
膜を成膜したりすることにより、熱線カット機能、紫外
線カット機能、着色調色機能、調光機能、ミラー機能な
どの光学的機能、透明導電性機能、帯電防止機能、電熱
機能などの電気的機能、電磁波シールド機能、透明アン
テナ機能などの電磁気的機能、耐擦傷性機能などの機械
的機能、防曇機能、抗菌機能、脱臭機能などの化学的機
能、装飾性機能、遮音機能、断熱機能などを付与したも
のが提供されている。また、異種材料の透明基板を組み
合わせることにより、同一材料のガラスよりなる合わせ
ガラスでは発揮し得ない機能を得ることも試みられてい
る。
【０００４】このような合わせガラスは、接着用中間膜
としての樹脂膜、例えば、可塑化ポリビニルブチラール
膜などを２枚のガラス板間に介在させて積層し、これを
脱気、加圧、加熱することにより製造されている。な
お、合わせガラスを構成する各ガラス板は、その貼り合
わせ前に予め周縁の面取り加工（研磨）が施される。ま
た、躯体等にボルト等で取り付けられる合わせガラスに
あっては、貼り合わせ前に各ガラス板に予め孔明け加工
が施され、その後貼り合せが行われる。同様に切欠き
（ガラス板の角部分を切断する角欠き加工、ガラス板の
辺縁部を切り欠くエグリ加工）等のその他の加工を施す
場合も、ガラス板の１枚ずつに加工を施し、その後貼り
合せが行われている。
としての樹脂膜、例えば、可塑化ポリビニルブチラール
膜などを２枚のガラス板間に介在させて積層し、これを
脱気、加圧、加熱することにより製造されている。な
お、合わせガラスを構成する各ガラス板は、その貼り合
わせ前に予め周縁の面取り加工（研磨）が施される。ま
た、躯体等にボルト等で取り付けられる合わせガラスに
あっては、貼り合わせ前に各ガラス板に予め孔明け加工
が施され、その後貼り合せが行われる。同様に切欠き
（ガラス板の角部分を切断する角欠き加工、ガラス板の
辺縁部を切り欠くエグリ加工）等のその他の加工を施す
場合も、ガラス板の１枚ずつに加工を施し、その後貼り
合せが行われている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、研磨、
孔明け、切欠き等の加工を貼り合わせ前の各ガラス板に
施し、その後、貼り合わせを行う従来の合わせガラスで
は、貼り合わせ前の加工をいかに高精度で行っても、貼
り合わせ工程でのガラス板の位置ズレのために、加工位
置がズレてしまうという欠点があった。
孔明け、切欠き等の加工を貼り合わせ前の各ガラス板に
施し、その後、貼り合わせを行う従来の合わせガラスで
は、貼り合わせ前の加工をいかに高精度で行っても、貼
り合わせ工程でのガラス板の位置ズレのために、加工位
置がズレてしまうという欠点があった。
【０００６】例えば、図２（ａ）に示す如く、それぞれ
ボルト孔１１Ａ，１２Ａを形成し、周縁部１１Ｂ，１２
Ｂを研磨してエッジ部の面取り加工を施したガラス板１
１，１２を、それらの間に接着用中間膜１３を介して接
着一体化すると、接着用中間膜の樹脂の流動や、貼り合
わせ誤差等による貼り合わせ時の位置ズレで、得られる
合わせガラスは、図２（ｂ）に示す如く、各ガラス板１
１，１２のボルト孔１１Ａ，１２Ａの位置や、周縁１１
Ｂ，１２Ｂがズレたものとなる。
ボルト孔１１Ａ，１２Ａを形成し、周縁部１１Ｂ，１２
Ｂを研磨してエッジ部の面取り加工を施したガラス板１
１，１２を、それらの間に接着用中間膜１３を介して接
着一体化すると、接着用中間膜の樹脂の流動や、貼り合
わせ誤差等による貼り合わせ時の位置ズレで、得られる
合わせガラスは、図２（ｂ）に示す如く、各ガラス板１
１，１２のボルト孔１１Ａ，１２Ａの位置や、周縁１１
Ｂ，１２Ｂがズレたものとなる。
【０００７】このような板ズレ、孔ズレ、切欠きズレ
は、その程度の多少はあるものの、現状の貼り合わせ技
術では避けることができず、ズレの大きいものにあって
は不良品として処分されているが、ズレの少ないものに
あっては、そのまま製品化されている。
は、その程度の多少はあるものの、現状の貼り合わせ技
術では避けることができず、ズレの大きいものにあって
は不良品として処分されているが、ズレの少ないものに
あっては、そのまま製品化されている。
【０００８】しかしながら、このような位置ズレの生じ
た合わせガラスは、見栄えが悪く、商品価値の劣るもの
となる上に、孔ズレや板ズレを生じたものにあっては、
応力が一点に集中し易く、合わせガラスのエッジ強度が
低下したり、ボルト締めの際に破損したりするなどの欠
点があった。
た合わせガラスは、見栄えが悪く、商品価値の劣るもの
となる上に、孔ズレや板ズレを生じたものにあっては、
応力が一点に集中し易く、合わせガラスのエッジ強度が
低下したり、ボルト締めの際に破損したりするなどの欠
点があった。
【０００９】本発明は上記従来の問題点を解決し、研
磨、孔明け、切欠き等の加工部分の位置ズレがなく、見
栄えが良く、高品質でエッジ強度等の機械的強度の高い
合わせガラスを歩留り良く製造する方法を提供すること
を目的とする。
磨、孔明け、切欠き等の加工部分の位置ズレがなく、見
栄えが良く、高品質でエッジ強度等の機械的強度の高い
合わせガラスを歩留り良く製造する方法を提供すること
を目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明の合わせガラスの
製造方法は、複数の透明基板を接着一体化して合わせガ
ラスを製造する方法において、透明基板同士の間に接着
用中間膜を介して接着一体化した後、周縁の研磨、孔明
け又は切欠き等の加工を施すことを特徴とする。
製造方法は、複数の透明基板を接着一体化して合わせガ
ラスを製造する方法において、透明基板同士の間に接着
用中間膜を介して接着一体化した後、周縁の研磨、孔明
け又は切欠き等の加工を施すことを特徴とする。
【００１１】本発明では、透明基板を接着一体化した
後、周縁の研磨、孔明け又は切欠き等の加工を施すた
め、貼り合わせ工程の位置ズレにより、これらの加工部
分のズレを生じることはない。
後、周縁の研磨、孔明け又は切欠き等の加工を施すた
め、貼り合わせ工程の位置ズレにより、これらの加工部
分のズレを生じることはない。
【００１２】従って、見栄えが良く、高品質で、応力の
集中の問題もなく、機械的強度に優れた合わせガラスを
歩留り良く製造することができる。
集中の問題もなく、機械的強度に優れた合わせガラスを
歩留り良く製造することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下に、図面を参照して本発明の
実施の形態を詳細に説明する。
実施の形態を詳細に説明する。
【００１４】図１は、本発明の合わせガラスの製造方法
の実施の形態を示す断面図である。
の実施の形態を示す断面図である。
【００１５】本発明においては、貼り合わせる２枚のガ
ラス板１，２を周縁の研磨、孔明け又は切欠き等の加工
を施すことなく、接着用中間膜３を介して積層し、常法
に従って、脱気、加圧、加熱することにより、これらを
積層一体化する（図１（ａ），（ｂ））。そして、この
一体化した合わせガラス４について、孔明け加工や周縁
の研磨加工を施し、例えば、孔４Ａを形成すると共にエ
ッジ部４Ｂを面取りする（図１（ｃ））。
ラス板１，２を周縁の研磨、孔明け又は切欠き等の加工
を施すことなく、接着用中間膜３を介して積層し、常法
に従って、脱気、加圧、加熱することにより、これらを
積層一体化する（図１（ａ），（ｂ））。そして、この
一体化した合わせガラス４について、孔明け加工や周縁
の研磨加工を施し、例えば、孔４Ａを形成すると共にエ
ッジ部４Ｂを面取りする（図１（ｃ））。
【００１６】本発明では、このように、貼り合わせ後に
周縁の研磨、孔明け又は切欠き等の加工を施すことか
ら、加工位置のズレの問題を生じることなく加工するこ
とができ、特に、貼り合わせによる板ズレ（図１（ｂ）
のＭ部）を、貼り合わせ後の研磨加工や角欠き加工等で
解消して面一の端面を形成することができる。
周縁の研磨、孔明け又は切欠き等の加工を施すことか
ら、加工位置のズレの問題を生じることなく加工するこ
とができ、特に、貼り合わせによる板ズレ（図１（ｂ）
のＭ部）を、貼り合わせ後の研磨加工や角欠き加工等で
解消して面一の端面を形成することができる。
【００１７】このため、見栄えが良く、しかも、端面や
ボルト孔への応力の集中の問題がなく、機械的強度に優
れた合わせガラス４を製造することができる。
ボルト孔への応力の集中の問題がなく、機械的強度に優
れた合わせガラス４を製造することができる。
【００１８】しかも、従来においては、貼り合わせ前に
加工することから、加工工程においても貼り合わせ工程
においても位置合わせのために高精度の作業が必要とさ
れていたが、本発明の方法では、貼り合わせ後に加工を
行うことから、従来のような高い精度は必要とされず、
容易に製造することができる。即ち、貼り合わせ工程に
おいて多少の板ズレが生じてもこれを貼り合わせ後の研
磨加工で修復することができ、また、孔明け、切欠き加
工等も、１枚のガラス板に施すときと同様に、何ら位置
ズレ防止措置をとることなく、容易に行うことができ
る。
加工することから、加工工程においても貼り合わせ工程
においても位置合わせのために高精度の作業が必要とさ
れていたが、本発明の方法では、貼り合わせ後に加工を
行うことから、従来のような高い精度は必要とされず、
容易に製造することができる。即ち、貼り合わせ工程に
おいて多少の板ズレが生じてもこれを貼り合わせ後の研
磨加工で修復することができ、また、孔明け、切欠き加
工等も、１枚のガラス板に施すときと同様に、何ら位置
ズレ防止措置をとることなく、容易に行うことができ
る。
【００１９】なお、本発明において、合わせガラスを構
成する透明基板としては、フロート板ガラス同士の組み
合わせだけでなく、磨き板ガラス、型板ガラス、網入板
ガラス、線入板ガラス、熱線吸収板ガラス、熱線反射ガ
ラス等を用いることもできる。その他、エッチングガラ
スや印刷等による装飾ガラスであっても良く、また、ガ
ラス板に限らずポリカーボネート板であっても良い。通
常、これらの透明基板は厚さ１〜２５ｍｍ程度である。
成する透明基板としては、フロート板ガラス同士の組み
合わせだけでなく、磨き板ガラス、型板ガラス、網入板
ガラス、線入板ガラス、熱線吸収板ガラス、熱線反射ガ
ラス等を用いることもできる。その他、エッチングガラ
スや印刷等による装飾ガラスであっても良く、また、ガ
ラス板に限らずポリカーボネート板であっても良い。通
常、これらの透明基板は厚さ１〜２５ｍｍ程度である。
【００２０】また、このような透明基板同士を接着する
ための接着用中間膜としては、ポリビニルブチラール樹
脂に代表されるポリビニルアセタール樹脂、ポリ塩化ビ
ニル、塩化ビニル／エチレン共重合体、塩化ビニル／エ
チレン／グリシジル（メタ）アクリレート共重合体、塩
化ビニル／グリシジル（メタ）アクリレート共重合体、
ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニリデン／アクリロニトリ
ル共重合体、部分ケン化されたエチレン／酢酸ビニル共
重合体、エチレン／（メタ）アクリレート共重合体、ポ
リウレタン樹脂、塩化ビニル樹脂とアルキルベンジルフ
タレートからなるプラスチゾル等のフィルムが挙げられ
るが、ガラスとの密着性、透明性、衝撃エネルギー吸収
性等の観点から、特に自動車分野においては、ポリビニ
ルブチラール樹脂に代表されるポリビニルアセタール樹
脂と可塑剤からなる厚さ０．１〜１．５ｍｍ程度のポリ
ビニルアセタール樹脂フィルムが最も多く用いられてい
る。また、建材用等の分野においては、部分ケン化され
たエチレン／酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル／エチレ
ン／グリシジル（メタ）アクリレート共重合体等の樹脂
フィルムが用いられる場合も多い。
ための接着用中間膜としては、ポリビニルブチラール樹
脂に代表されるポリビニルアセタール樹脂、ポリ塩化ビ
ニル、塩化ビニル／エチレン共重合体、塩化ビニル／エ
チレン／グリシジル（メタ）アクリレート共重合体、塩
化ビニル／グリシジル（メタ）アクリレート共重合体、
ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニリデン／アクリロニトリ
ル共重合体、部分ケン化されたエチレン／酢酸ビニル共
重合体、エチレン／（メタ）アクリレート共重合体、ポ
リウレタン樹脂、塩化ビニル樹脂とアルキルベンジルフ
タレートからなるプラスチゾル等のフィルムが挙げられ
るが、ガラスとの密着性、透明性、衝撃エネルギー吸収
性等の観点から、特に自動車分野においては、ポリビニ
ルブチラール樹脂に代表されるポリビニルアセタール樹
脂と可塑剤からなる厚さ０．１〜１．５ｍｍ程度のポリ
ビニルアセタール樹脂フィルムが最も多く用いられてい
る。また、建材用等の分野においては、部分ケン化され
たエチレン／酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル／エチレ
ン／グリシジル（メタ）アクリレート共重合体等の樹脂
フィルムが用いられる場合も多い。
【００２１】この接着用中間膜は、それ自体に紫外線カ
ット性、電磁波シールド性等が付与されていても良く、
また、２枚の接着用中間膜間に、このような機能性膜を
介して一体化したものを接着用中間膜として用いても良
い。
ット性、電磁波シールド性等が付与されていても良く、
また、２枚の接着用中間膜間に、このような機能性膜を
介して一体化したものを接着用中間膜として用いても良
い。
【００２２】また、本発明の合わせガラスは、２枚の透
明基板を貼り合わせたものに限らず、３枚以上の透明基
板を貼り合わせて一体化したものであっても良い。
明基板を貼り合わせたものに限らず、３枚以上の透明基
板を貼り合わせて一体化したものであっても良い。
【００２３】
【発明の効果】以上詳述した通り、本発明によれば、研
磨、孔明け、切欠き等の加工部分の位置ズレがなく、見
栄えが良く、高品質でエッジ強度等の機械的強度の高い
合わせガラスを歩留り良く製造することができる。
磨、孔明け、切欠き等の加工部分の位置ズレがなく、見
栄えが良く、高品質でエッジ強度等の機械的強度の高い
合わせガラスを歩留り良く製造することができる。
【図１】本発明の合わせガラスの製造方法の実施の形態
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図２】従来の合わせガラスの製造方法を示す断面図で
ある。
ある。
１，２，１１，１２ ガラス板 ３，１３ 接着用中間膜 ４ 合わせガラス ４Ａ 孔 ４Ｂ エッジ部
Claims (1)
- 【請求項１】 複数の透明基板を接着一体化して合わせ
ガラスを製造する方法において、 透明基板同士の間に接着用中間膜を介して接着一体化し
た後、周縁の研磨、孔明け又は切欠き等の加工を施すこ
とを特徴とする合わせガラスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000321108A JP2002128546A (ja) | 2000-10-20 | 2000-10-20 | 合わせガラスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000321108A JP2002128546A (ja) | 2000-10-20 | 2000-10-20 | 合わせガラスの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002128546A true JP2002128546A (ja) | 2002-05-09 |
Family
ID=18799293
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000321108A Pending JP2002128546A (ja) | 2000-10-20 | 2000-10-20 | 合わせガラスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002128546A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012254624A (ja) * | 2011-05-13 | 2012-12-27 | Nippon Electric Glass Co Ltd | 積層体及び積層体の製造方法 |
| US9446566B2 (en) | 2011-05-13 | 2016-09-20 | Nippon Electric Glass Co., Ltd. | Laminate, method for cutting laminate, method for processing laminate, and device and method for cutting brittle plate-like object |
| GB2544313A (en) * | 2015-11-12 | 2017-05-17 | Arcons Gmbh | Method for manufacturing a design object |
| US20210164938A1 (en) * | 2019-11-29 | 2021-06-03 | Smobio Technology, Inc. | Method for forming a smooth peripheral surface of a bottom side of an assembled electrophoresis gel cassette with no surface discontinuities |
-
2000
- 2000-10-20 JP JP2000321108A patent/JP2002128546A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012254624A (ja) * | 2011-05-13 | 2012-12-27 | Nippon Electric Glass Co Ltd | 積層体及び積層体の製造方法 |
| US9446566B2 (en) | 2011-05-13 | 2016-09-20 | Nippon Electric Glass Co., Ltd. | Laminate, method for cutting laminate, method for processing laminate, and device and method for cutting brittle plate-like object |
| US10279568B2 (en) | 2011-05-13 | 2019-05-07 | Nippon Electric Glass Co., Ltd. | Laminate, method for cutting laminate, method for processing laminate, and device and method for cutting brittle plate-like object |
| GB2544313A (en) * | 2015-11-12 | 2017-05-17 | Arcons Gmbh | Method for manufacturing a design object |
| US20210164938A1 (en) * | 2019-11-29 | 2021-06-03 | Smobio Technology, Inc. | Method for forming a smooth peripheral surface of a bottom side of an assembled electrophoresis gel cassette with no surface discontinuities |
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