JP2005510267A - 一体型ボス（ｉｎｔｅｇｒａｌｂｏｓｓ）を有する側板 - Google Patents

Abstract

骨格構造に対してリクライニング組立品の接続のための側板（５０）は、円錐型壁セグメントを含む一体型形成ボス（６２）と、この円錐型壁セグメンの上端部に接続する壁セグメントと、この壁セグメントから内側に広がる軸つばとを有している。所定の幅の連続薄板を提供し、第１カップ型構造内へこの薄板を引き込み、第１カップ型構造の径を縮小し、第２カップ型構造に第１カップ型構造の一部を引き込み、第２カップ型構造の径を縮小し、先の第１カップ型構造を引き込んだ方向とは反対の方向へ第１カップ型構造を逆に引き込み、第２カップ型構造に通じる穴を形成するという工程を含む、一体型形成ボスを有する側板の製造方法。

Description

本願は、リクライニングシート組立品（reclining seat assembly）の駆動部に関するものであり、より詳細には、シート組立品内に駆動部を搭載するための一体型ネジボスを有する駆動側板および、側板の製造方法に関するものである。

現在の自動車の全てには実質的に前部座席に、背もたれの角度を、直立位置と完全にリクライニングした位置との間で、座部に対して選択的に調節することができるリクライニング機構を有している。そのリクライニング機構のほとんどには、座部内に配置された骨格にしっかり固定され、かつ、背もたれ骨組みを旋回するための拡張アーム（extending arm）に接続された本体部を備えている。

従来型の本体部の多くは、ネジ支軸（threaded trunnion）によって骨組みにしっかり固定されている。この支軸は一般に、１組の側板の間に配置された主体部（a main body portion）を含んでいる。支軸を駆動機構の本体部に対して固定するために、２つのボスが側板中に位置する開口部を通って伸びている。一般に、ボスおよび支軸を側板に固定するために、側板には各ボスの環状のつばが設けられている。この組立品および、ボスおよび支軸組立品を設けるためには、時間もコストも比較的かかってしまう。

本発明に係る駆動部は、集積して形成されるネジボスを有するリクライニング機構を備えることによって、側板の間に配置された支軸を排除し、側板の構造を単純化し、かつ、リクライニング機構の組立て方法を単純化するものである。一体化して形成した突起（以下、一体型形成ボスと称する）部分を有する駆動部側板は、一般に略外側に拡張した円錐型壁セグメント（segment）と、円錐型壁セグメントの遠心端に位置する接触面と、側板をシート骨格に接続させるために接触面から略内側に拡張する軸つばとを備えている。

本発明のさらなる適用範囲は、以下に記載の詳細な説明により明らかとなるであろう。本発明の好適な実施形態を挙げて詳細に説明し、かつ、実施例を挙げているが、本発明はこれに限定されるものではない。

さらに、本発明は、詳細な説明に対応する図面によって十分に理解されるだろう。

以下に記載の実施の形態は一例であって、本発明の適用や用途がこれに限定されるものではない。また本発明は、詳細な説明および図面によってより理解されるだろう。

本発明は、図１に示すように、布張りした座部１４および布張りした背もたれ１６を有するシート組立品１２に組み込まれるリクライニング組立品１０に関するものである。シート組立品１２は、自動車の前部座席としての使用が期待されるものである。座部１４は構造骨格を含み、その構造骨格の側面レール（rails）は部材番号１８で区別される。背もたれ１６の構造骨格は、１対の側面支持アーム２０（一方を図示する）を含み、そのそれぞれが枢軸（ピボット）２２によってシート骨格１８に回転式に接続している。このように背もたれ１６は、座部１４に対する角度を変更するために支持されている。リクライニング組立品１０は、直立位置と、完全にリクライニングした位置との間において、座部１４に対する背もたれの角度を選択的にリクライニング移動できるように操作できるリニア（linear）リクライニングである。なお、リニアリクライニングについて示し、説明しているが、本発明は、米国特許出願番号５，８１３，７２５に示されているような回転リクライニング機構の使用を期待できるものでもあり、本願はこの基礎出願を含むものである。

図１に示すように、リニアリクライニング組立品１０は一般に、シート骨格１８に固定された筐体２４と、背もたれ１６の支持アーム２０に接触し、筐体２４に対する滑り移動を支持するリクライニング棒２６と、リクライニング棒２６を筐体２４に取り外すことが出来るように止める止め機構２８と、止め機構２８の駆動を制御するリクライニング駆動機構３０とを備えている。筐体２４は、シート骨格を通して位置される留め具８および、一体型形成ボス６２によって接続している。

図２には、従来技術であるリニアリクライニング組立品１１を示す。使用において、従来のリニアリクライニング組立品１１は、筐体２５にしっかりと固定されている留め具によってシート骨格と接続している。上記筐体２５は、複数のスペーシング鋲（spacing rivets）４４および支軸４６によって内部接続している内および外側板４０および４２によって規定される。支軸４６は、リニアリクライニング組立品をシート骨格に接続するために軸方向に配置されたネジ穴を有する略円錐型の部材である。支軸４６は、さらに、本発明の背もたれがリクライニングの位置にあるときにリクライニング棒を受けるために配置された穴を備えている。

図３に示す本発明に係るリクライニング組立品１０は、各々一体型形成ボス６２を備えた内および外側板５０および５２を備えている。内および外側板５０および５２上の一体化して形成されたボス６２は、リクライニング組立品１０の本体部６０を、留め具８を用いてシート骨格１８に接続している。ここで留め具８は、ネジ、スタッド（stud）、鋲、または溶接といったあらゆる種類の留め具を用いることが可能である。説明の便宜上、一体型形成ボス６２は各側板５０および５２と同様の構造および機能をもつものとして、一体型形成ボス６２を、側板５０に関連するものとして説明する。

一体型形成ボス６２を用いることによって、もはや支軸４６はリクライニング組立品１０をシート骨格１８に接続するためには不要となる。支軸４６の除去は、リクライニング組立品を製造するために必要となる部数を低減することになる。同じく支軸４６の除去は、組立て工程のコストを低減し、結果的にリクライニング組立品の組立てにかかる全体的なコストを低減することができる。加えて、本発明に係る製造工程は、側板５０に支軸をしっかり固定するために支軸４６から広がる突起の周辺に複数のステークス（stakes）が形成される。一体型形成ボス６２の使用は、製造工程のこの工程を排除する。さらに、支軸よりも一体型形成ボス６２を用いることにより、シート骨格と接する領域が広がる。拡大したシート骨格１８との接触領域は、側板５０にシート骨格１８との更なる直接的接続をもたらす。この直接的接続は、リクライニング組立品１０からシート骨格１８への動力の伝達をより効率的にする。

図４に示す本発明に係る側板５０は、本体部６０および一体型形成ボス６２を含む。本体部６０は、一体型形成ボス６２と、止め機構２８と、リクライニング駆動機構３０とを囲み（houses）、かつ、支持する。一体型形成ボス６２は、リクライニング組立品１０をシート骨格１８に付属させる。

図５に示す一体型形成ボス６２は、側板５０の一端で本体部６０から略外側に突出している。一体型形成ボス６２は、ディスク型肥厚壁セグメント６６と内部接続された円錐型壁セグメント６４を備えている。肥厚壁セグメント６６は、シート骨格１８に対するリクライニング組立品１０の所望の配向を達成するために側板５０の本体部６０に略並行に配置される。肥厚壁セグメント６６から略内側に伸びているのは、筒７０である。筒７０は、留め具８を通すために配置される穴７２を備えている。筒７０には、留め具８を受けるための穴７２に、複数のネジ山７４が備えられている。

一体型形成ボス６２の大きさおよび配向の決定において、リクライニング組立品１０はシート骨格１８に確実に搭載されるべきであり、これらの間の動力の伝達を効率的にすべきである。したがって、一般に使用される際にシート骨格１８に隣接する肥厚壁セグメント６６は、いずれの厚さも本体部６０より２５〜７５％厚いことが好ましいが、５〜３００％厚ければよい。例えば、３ｍｍの本体部６０は、約５ｍｍに厚さを増すことが好ましい。

一体型形成ボス６２の設計において、肥厚壁セグメント６６および円錐型壁セグメント６４の大きさおよび型は期待負荷（the expected load）に基づいている。円錐型壁セグメント６４の初期径（隣接部６０）は、リクライニング組立品１０のリマインダー（remainder）に対して一体型形成ボス６２に作用する動力のロードを効率的に分配するために、側板２４に対応することが好ましい。また円錐型壁セグメント６４の高さは、リクライニング組立品１０をシート骨格１８に付属させるために用いられる留め具８の長さに対応する。さらに、留め具８は、一体型形成ボス６２に作用する動力のロードを効率的に伝達するために選択されるべきである。たとえ円錐型壁セグメントの高さが、対応する留め具よりも大きい場合、増加したモーメントアーム（moment arm）が生成され、その後、リクライニング組立品１０におけるねじれモーメント増加を導くことになる。一例として、２ｍｍ厚の側板５０に対する所望の長さとロード伝達特性（load transferring characteristics）を得るために、１０ｍｍ径の穴７２を有する高さ１１．２ｍｍで初期径４１．６８ｍｍから最終径２５．４ｍｍまで隆起した円錐型壁セグメント６４がある。

ディスク型肥厚壁セグメント６６の厚みに関して、厚みが厚いと、一体型形成ボス６２の強さは増加する。側板５０を形成する際に、肥厚壁セグメント６６は、ドーム型構造が径を縮小し、ドーム型構造の肥厚壁セグメント６６の厚みは増加するというように、形成の進行にともなう縮小工程を通して、肥厚壁セグメント６６は厚みを増す。このように、実際の肥厚壁セグメント６６の大きさは多様である。しかしながら、（より）大きな接触面領域および肥厚壁セグメント６６は、より効率良く側面支持アーム２０を通じた背もたれ１６からシート骨格１８への、一体型形成ボス６２を通じた動力提供を行う。

図面にあるように、円錐型壁セグメントに隣接する縁と、肥厚壁セグメント６６と、筒７０とは旋回半径面（radiused surfaces）である。旋回半径面は、鋭角とは反対に、角における応力集中を減少させることによって、一体型形成ボス６２の強さを強め、かつ、負荷容量を最大限にする。旋回半径面の大きさが最大値まで増すとストレス減少が最大になる。しかしながら、許容最大値よりも小さい値は、応力集中を受諾できるレベルまで十分に減少させることができる。一体型形成ボス６２の間の旋回半径面は、側板５０の厚みと略等しい。上述した例示では、旋回半径（the radius）は、適用例に応じておよそ２〜３ｍｍである。

側板５０は、０５０ＸＬＦ熱間圧延鋼または、１００８または１０１０冷間圧延鋼から製造することができる。薄板の厚み、すなわち側板５０の厚みは使用されるリクライニング組立品によって異なる。例えば、上述した例では、厚みが２ｍｍのものを使用している。シートベルト抑制（the seat belt restrains）のための全部品はシート組立品に配置されるため、シート骨格に与えられる増加した力に適応させるために組立品の強度を増加させるため、３ｍｍのものが使用される。

リクライニング機構に対する側板の一体型形成ボス６２の構築は一般的に、図６に示した工程１００〜２１０による方法で行われる。これらの工程は、冷間圧延鋼の連続薄板の積分部分である場合、一体化して形成された一体型形成ボス６２を有する側板５０の形成を達成するため、時間を短縮し、部品および操作経費を節約することができる。連続薄板がキャリアー薄板（a carrier sheet）から切り取られた後、一体型形成ボス６２は独立した工程においてネジ留めされる。側板５０の製造には、順送り型（progressive die）において一連の各引き込みおよび減少操作が含まれるので、薄板原料は正確に同じ長さの断続的な工程とともにシステムを通して進行し、連続薄板を含む連続的なブランクの間隔（the spacing of successive blanks）は、キャリアー薄板から側板が切り取られるまでは同じく正確に同じ長さである。また、側板ブランク上で実施される各引き込みおよび減少操作は、ブランクの略放射状の引き込みおよび、ブランクの平面領域（the planar area）の減少を必要とするので、個々のブランクは、連続薄板に接続されたままであるべきであり、かつ、初期設定されたブランクの間隔から離れることなく互いが接続されたままであるべきである。

工程１００において、特定の原料の連続薄板８０は順送り鍛造打型（progressive stamping die）の第１位置（the first station）に供給される。図７および図８に示すように、２つの穴が薄板８０を貫通してあけられる。第１の穴、パイロットホール（pilot hole）８２は、薄板８０の縁付近に配置される。第２の穴、バイパスホール（progression hole）８４は、側板５０の所望の幅の方向へ、パイロット穴８２から、薄板８０の垂直に内側の位置にてあけられる。薄板８０はその後、形成プロセスを行う次の位置（station）へ薄板８０の特定量を供給するか、移動する。そのとき、第１位置では新しい穴８２および８４を形成する。例えば、薄板８０が２．８０インチ動くと、これが順送り型のプロセスを通じて使用される間隔（the spacing）となる。

工程１１０において、順送り型の第２位置では、図７および図１０に示すように、薄板のランス（lance）および切り目（ノッチ）（notch）を設ける。切り目８６は、工程１００において形成されたパイロットホール８２のそれぞれの端から、薄板８０の隣接する縁の方向へ法線状（extending tangentially）に切られる。例えば、切り目８６の各端は、互いに対して略垂直に定められた端をなす切り目を形成するために、薄板８０の端に対して約４５度の角度が定められる。ランシング操作はまた、穴８２および８４との間に薄板の分割（separation）８７を形成する。工程１１０のランスおよびノッチングプロセスは、図２に示すような半島部８８を形成する。薄板８０は、鋳型（die）に次の側板５０が形成できるように進む。各位置間における薄板８０それぞれの進行とともに、次に続く位置への進行が、所定の距離であることが理解できる。

工程１２０において、工程１１０のランスおよびノッチによって形成された半島部８８は、図１１に示すような薄板８０に第１カップ型構造９０を形成するために、押さえつけ鋳型（a hold-down die）によって抑制され、かつ、ラウンドオーバーパンチ（round-over punch）によって半島部８８の略中心に押し込まれる。第１カップ型構造９０の高さは、一体化して形成されたボス６２の所望の高さに対応することが好ましい。なおまた、第１カップ型構造９０の形成は、第１カップ型に隣接する薄板８０の一部を、隣接原料の変形によって内側に引き込むようにする。図１２に示すように、これは、切り目８６および分割８７に、弧型を形成する。

工程１３０においては、第１カップ型構造９０は、略同じ高さであって径が縮小した縮小方第１カップ型構造９０’となる。この工程において、第１カップ型構造９０の周囲は、リング鋳型の周りに位置しており、ラウンドオーバーパンチによってリング鋳型の方向へ押し込まれる。このプロセスは、第１カップ型構造９０の選択的縮小に対して、縮小型第１カップ型構造９０’の形成を可能にする。縮小型第１カップ型構造９０’は、径を縮小する引き込み工程は薄板８０を薄くまたは破るので、一連の縮小を通じて所望の径を形成する。さらに、カップ型構造の径の多様な小規模な縮小（small reduction）は、カップ型構造の金属疲労（fatigue）を低減し、オーバーオール強度を増加させる。本発明に係る第１カップ型構造９０の縮小は、所望の第１カップ型構造９０を形成するための５つの連続した工程を含むものである。無論、より多く（１３〜２５は適宜証明できるが、縮小の最大数は数百にものぼる）、または、より小さな（１つ程度）の縮小が、原料と適応目的に応じて用いられる。

工程１４０では、工程１２０にて形成され工程１３０にて縮小した第１カップ型構造９０が、第２カップ型構造９２を図１４に示すように同心円状に形成するために引き込まれる。第１カップ型構造９０の平面上方面はリング鋳型に隣接して位置され、第２カップ型構造９２を形成するために、ラウンドオーバー鋳型によって平面部６４に押し込まれる。最大径に引き込まれた第２カップ型構造９２は、金属疲労を通した原料の薄層化または破り、あるいは構造の弱化の危険性を低減することが可能となる。

工程１５０において、第２カップ型構造９２は図１５に示すような縮小径を有する第２カップ型構造９２’を形成するために縮小される。上述したように、縮小のプロセスは、一連の工程を通じで構造の疲労を少なくし、かつ、オーバーオール強度を維持するために形成された構造を可能にする。本実施例では、３連続縮小が縮小型第２カップ型構造９２’を形成するために用いることができる。より多く（１３〜２５は適宜証明できるが、縮小の最大数は数百にものぼる）、または、より小さな（１つ程度）の縮小が、原料と適応目的に応じて用いることができる。

工程１６０においては、図１６に示すように、縮小型第１カップ型構造９０’は一体型形成ボス６２の基本構造を形成するために、反対方向に引き込まれる。中心に穴を有するロールオーバー鋳型は、縮小型第２カップ型構造９２’の周囲に配置される。ロールオーバー鋳型および、薄板８０の厚みに適応するために大きさを特定された開口部を有するリング鋳型は、縮小型第１カップ型構造９０’の開口部に隣接して配置される。ロールオーバー鋳型が第２カップ型構造９２’を押し込むと、第２カップ型構造９２’は第１カップ型構造９０’内へ入り込む。第１カップ型構造９０’はリング鋳型の周囲付近に、第２カップ型構造９２’を含む第３カップ型構造９４を、第１カップ型構造９０’の形とは反対に形成する。

工程１７０においては、図１７に示すように第３カップ型構造９４の底面が突き刺すことによって除かれる。この工程において、工程１００において使用したものと同様の突き刺しは、第３カップ型構造９４の底面から、第２カップ型構造９２の内径に略等しい径を有する円形部９６を除く。

工程１８０においては、第１カップ型構造９０’および第２カップ型構造９２’を接合する面９８には、図１８に示すような軸つば（a collar）を形成するために鋳造される。本実施例では、鋳造は、第３カップ型構造９４の第１カップ型構造９０’と第２カップ型構造９２’との間に、所望のラジウスをそれぞれ形成するために用いられる。

工程１９０においては、図１９に示すように、半島部８８の周囲は、所望の形を形成するため、かつ、鍛造打（stamping）する間に形成された全ての鋭角を除くために切り取って成形される。好ましい方法では、半島部８８の周囲は、側板５０の各端それぞれに対して曲線状に接するように形成される。

工程２００においては、薄板８０から側板５０は切り取られる。このプロセスでは、さらなるプロセシングまたは組立てのために、薄板８０から側板５０を分離する。

工程２１０においては、第２カップ型構造９２’の内部が、ネジ留めされる。第２カップ型構造９２’の内部は、第３カップ型構造９４の第１カップ型構造９０’と第２カップ型構造９２’とを繋ぐ鋳造面９８からネジ留めを始められることが好ましい。

上述したように、側板５０を、類似した側板５２と同じように、リニアリクライニング組立品１０に含む。リニアリクライニング組立品１０は、一組の側板５０および５２（上述）と、止め機構２６と、リクライニング棒２８と、導入リクライニング駆動機構３０とを形成し、間隔を導入し、側板５０および５２を互いにはり付けることによって組み立てられる。留め具８は、各側板５０、５２の一体型形成ボス６２におけるネジ受けを通じてシート骨格１８にリクライニング組立品１０を固定させる。本発明に係るリクライニング組立品１０の製造および組立ては、さらに多くの、またはより少ない工程を用いることができる。

なお、発明を実施するための最良の形態の項においてなした具体的な実施態様または実施例は、あくまでも、本発明の技術内容を明らかにするものであって、そのような具体例も限定して狭義に解釈されるべきものではなく、本発明の精神と特許請求の範囲内で、いろいろと変更して実施することができるものである。

図１は、本発明に係るシート組立品の側面図である。 図２は、従来技術における直線アクチュエーターの分解図である。 図３は、本発明に係る直線アクチュエーターの透視図である。 図２に示す直線アクチュエーターの透視図である。 図５は、図４における側板を切断面５−５によって切断した切断図である。 図６は、本発明に係る図４の側板を形成する方法を示したフローチャートである。 図７は、図６における突き刺し工程後の側板の部分的な側面を示す図である。 図８は、図７に示す束板の部分的上面図である。 図９は、ランシングおよびノッチングする工程後の側板の部分的側面図である。 図１０は、図９に示す側板の部分的上面図である。 図６における第１引き込み工程後の側板の断面図である。 図１１に示す側板の部分的上面図である。 図６に示す第１縮小工程後の側板の断面図である。 図６に示す第２引き込み工程後の側板の断面図である。 図６に示す第２縮小工程後の側板の断面図である。 図６に示す逆引き込み工程後の側板の断面図である。 図６に示す第２突き刺し工程後の側板の断面図である。 図６に示す印圧工程後の側板の断面図である。 図６に示す切り取り工程部分的側面図である。

Claims (34)

1. 略平面部を有する本体と、
   上記略平面部から全体的に（generally）突出した円錐台−円錐形セグメント（frustum-conical segment）と、
   上記円錐台−円錐形セグメントを貫通する穴と、
   上記円錐台−円錐形セグメントの末端および上記穴の周囲における接触面とを
   備えた側板。
2. さらに、上記接触面および上記穴の周囲から全体的に内側に伸びた軸つばを備えていることを特徴とする請求項１に記載の側板。
3. 上記円錐台−円錐形セグメントは、上記穴の長さと略同じ位置に複数のネジ山を含むことを特徴とする請求項１に記載の側板。
4. 上記円錐台−円錐形セグメントと上記接触面との間の縁は、旋回半径縁（a radiused edge）を含んでいることを特徴とする請求項１に記載の側板。
5. 上記円錐台−円錐形セグメントと上記本体との間の縁は、旋回半径縁を含んでいることを特徴とする請求項１に記載の側板。
6. 駆動部と、
   上記駆動部を支持し、略平面部を含む筐体と、
   上記略平面部から全体的に突出する円錐台−円錐形セグメントと、
   上記円錐台−円錐形セグメントを貫通する穴と、
   上記円錐台−円錐形セグメントの遠心端および上記穴周囲における接触面とを
   備えるリクライニング機構。
7. さらに、上記接触面および上記穴周囲から全体的に内側に伸びる軸つばを備えていることを特徴とする請求項６に記載のリクライニング機構。
8. 上記円錐台−円錐形セグメントは、上記穴の長さと略同じ位置に複数のネジ山を含むことを特徴とする請求項６に記載のリクライニング機構。
9. 上記円錐台−円錐形セグメントと上記接触面との間の縁は、旋回半径縁を含んでいることを特徴とする請求項６に記載のリクライニング機構。
10. 上記円錐台−円錐形セグメントと上記本体との間の縁は、旋回半径縁を含んでいることを特徴とする請求項６に記載のリクライニング機構。
11. 所定幅の連続薄板を提供する工程と、
    上記薄板の一部を第１カップ型構造（feature）へ引き込む工程と、
    第１カップ型構造の径を縮小する工程と、
    第１カップ型構造の一部を第１カップ型構造へ引き込む工程と、
    第２カップ型構造の径を縮小する工程と、
    上記引き込み工程とは反対方向に第１カップ型構造を引き込む工程と、
    第２カップ型構造に貫通する穴を形成する工程とを
    含む、側板の形成方法。
12. 第１カップ型構造の径を縮小する工程は、多様な縮小操作を含むことを特徴とする請求項１１に記載の側板の形成方法。
13. 第２カップ型構造の径を縮小する工程は、多様な縮小操作を含むことを特徴とする請求項１１に記載の突起を有する側板の形成方法。
14. 第１カップ型構造と第２カップ型構造との間の縁を印圧する（coining）する工程をさらに含むことを特徴とする請求項１１に記載の側板の形成方法。
15. 各前縁（先端）に隣接するパイロットホール（pilot hole）およびバイパスホール（progression hole）を形成する（piercing）工程を含むことを特徴とする請求項１１に記載の側板の形成方法。
16. 一体化ボスが形成される薄板の縁に隣接してパイロットホールが位置していることを特徴とする特徴とする請求項１５に記載の側板の形成方法。
17. バイパスホールが、パイロットホールから側板の所望の幅の方向へ、全体的に内側に向いて形成されていることを特徴とする特徴とする請求項１５に記載の側板の形成方法。
18. パイロットホールと、薄板の隣接側との間の薄板の端の余地（the side margin）をノッチング（notching）する工程をさらに含むことを特徴とする請求項１５に記載の側板の形成方法。
19. 半島型（peninsular-shaped）部分を形成するために薄板をランスする（lancing）工程をさらに含むことを特徴とする請求項１１に記載の側板の形成方法。
20. 第１カップ型構造および第２カップ型構造は、半島型部分内に形成されることを特徴とする請求項１９に記載の側板の形成方法。
21. 第１カップ型構造は、全体的に上方に伸びる壁セグメントおよび平面上部を有していることを特徴とする請求項１１に記載の側板の形成方法。
22. 第２カップ型構造は、第１カップ型構造の平面上部から引き込まれることを特徴とする請求項２１に記載の側板の形成方法。
23. 第２カップ型構造は、全体的に上方に伸びる壁セグメントおよび平面上部を有していることを特徴とする請求項１１に記載の側板の形成方法。
24. 穴は、第２カップ型構造の平面上部を突き刺すことにより形成されることを特徴とする請求項２３に記載の側板の形成方法。
25. 以下の工程を含む１組の側板を形成する工程と、
    所定幅の連続薄板を提供する工程と、
    上記薄板の一部を第１カップ型構造へ引き込む工程と、
    第１カップ型構造の径を縮小する工程と、
    第１カップ型構造の一部を第１カップ型構造へ引き込む工程と、
    第２カップ型構造の径を縮小する工程と、
    上記引き込み工程とは反対方向に第１カップ型構造を引き込む工程と、
    第２カップ型構造に貫通する穴を形成する工程と、
    １組の側板の一方にリクライニング駆動機構を搭載する工程と、
    ユニタリー構造を形成するために１組の側板の一方を他方と連結する工程
    とを含む、リクライニング機構の製造方法。
26. １組の側板の一方に複数の間隔を設ける工程をさらに含むことを特徴とする請求項２５に記載のリクライニング機構の製造方法。
27. 複数の間隔を受けるために、１組の側板の一方と実質的に対向する側板の他方を位置決めする工程をさらに含むことを特徴とする請求項２６に記載のリクライニング機構の製造方法。
28. 第１カップ型構造の径を縮小する工程は、多様な縮小操作を含むことを特徴とする請求項２５に記載のリクライニング機構の製造方法。
29. 第２カップ型構造の径を縮小する工程は、多様な縮小操作を含むことを特徴とする請求項２５に記載のリクライニング機構の製造方法。
30. 第１カップ型構造および第２カップ型構造は、薄板の半島型部分内に形成されることを特徴とする請求項２５に記載のリクライニング機構の製造方法。
31. 第１カップ型構造は、全体的に上方に伸びる壁セグメントおよび平面上部を有していることを特徴とする請求項２５に記載のリクライニング機構の製造方法。
32. 第２カップ型構造は、第１カップ型構造の平面上部から引き込まれることを特徴とする請求項３１に記載のリクライニング機構の製造方法。
33. 第２カップ型構造は、全体的に上方に伸びる壁セグメントおよび平面上部を有していることを特徴とする請求項２５に記載のリクライニング機構の製造方法。
34. 穴は、第２カップ型構造の平面上部を突き刺すことにより形成されることを特徴とする請求項３３に記載のリクライニング機構の製造方法。

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