JP2005349826A - 繊維強化複合材料部材 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】樹脂注入法で成形されてなる繊維強化複合材料部材および/または補助繊維で形態保持された基材からなる繊維強化複合材料部材であって、同一の強化繊維配向を有する隣接2層間の間隙厚みを均一にすることにより、強化繊維の体積含有率が高くとも、強化繊維の局所的な屈曲を防止し、圧縮強度など繊維強化複合材料部材部材として重視される力学的特性を有効に発現させる。
【選択図】 図1
Description
たとえば、特許文献1においては、主たる荷重を負担するためにたて方向に並行に配列された強化繊維と、これを拘束するためによこ方向に配列された補助繊維とからなる織物を、軽量かつ薄い織物とするために、よこ方向の補助繊維としてできる限り細い(繊度の小さい)糸を用いることが開示されている。また、特許文献2には、樹脂注入法に使用される強化繊維基材として、同様な一方向織物の層間に樹脂材料を適用することにより、衝撃付与後の圧縮強度にすぐれ、航空機や自動車の各種構造材として好適な繊維強化複合材料を得る方法が開示されており、よこ方向の補助繊維の繊度を小さく(細く)することによって、強化繊維のクリンプを防ぎ強度低下を抑制することが示されている。
なお、糸条直径とは(単繊維の集合体としての)繊維の断面の直径を表す。
<炭素繊維A(強化繊維)>
ポリアクリロニトリル系炭素繊維、24,000フィラメント、繊度1,030tex、引張強度5.9GPa、引張弾性率295GPa、比重1.80g/cm3。
<ガラス繊維A(補助繊維)>
日東紡績社製ECE225 1/0 1Z、繊度22.5tex、糸条直径0.1mm。
<ナイロン繊維A(補助繊維)>
ナイロン(ポリアミド)66のマルチフィラメント、フィラメント数7、繊度1.7tex、糸条直径0.02mm、フィラメント直径17μm。
<炭素繊維B(補助繊維)>
ポリアクリロニトリル系炭素繊維、1,000フィラメント、繊度66tex、引張強度3.53GPa、引張弾性率230GPa、糸条直径0.2mm。
<エポキシ樹脂配合物>
テトラグリシジルジアミノジフェニルメタン(Vantico社製「“アラルダイト(登録商標)”MY−721」)を40重量部、ビスフェノールA型エポキシ樹脂(ジャパンエポキシレジン社製「“エピコート(登録商標)”825」)を35重量部、ジグリシジルアニリン(日本化薬社製GAN)を15重量部、およびトリグリシジルパラアミノフェノール(ジャパンエポキシレジン社製「“エピコート(登録商標)”630」)を10重量部とした混合物を70℃で1時間撹拌して均一化したもの。
<硬化剤配合物>
ポリアミンとして、2,4−ジエチル−6−メチル−m−フェニレンジアミンと4,6−ジエチル−2−メチル−m−フェニレンジアミンとの混合物(ジャパンエポキシレジン社製「“エピキュア(登録商標)”W」)を70重量部、3,3’−ジアミノジフェニルスルフォン(三井化学ファイン社製)を20重量部、および4,4’−ジアミノジフェニルスルフォン(住友化学工業社製「“スミキュア(登録商標)”S」)を10重量部とした混合物を100℃で1時間撹拌して均一化した後に70℃に降温し、硬化促進剤としてt−ブチルカテコール(宇部興産社製)2重量部を加えさらに70℃で30分間撹拌して均一溶解させたもの。
<成形方法>
離型処理を施したアルミニウム製ツール板の表面に、強化繊維基材を所定の枚数強化繊維の配向を揃えて積層した。その上面に、離型処理されたポリエステル繊維織物をピールプライとして配置し、さらにその上面に、ポリプロピレン製メッシュ状シートを樹脂拡散媒体として配置した。さらに上面に、アルミニウム製プレートを押さえ板として配置した。ツール板上の、積層された強化繊維基材の周囲には、ポリエステル繊維不織布を、エッジブリーザーとして張り巡らした。
<圧縮強度の測定方法>
繊維強化複合材料部材の圧縮強度は、強化繊維を同一方向に揃えて連続積層した構成の成形板に対して測定した。積層枚数は、成形板の厚みが概ね2mmとなるように適宜調節した。圧縮強度の測定方法は、SACMA(Suppliers of Advanced Composite Materials Association)が公開している、Recommended Method(SRM)1R−94に準拠した。
<層間間隙の測定方法>
繊維強化複合材料部材を、まず強化繊維と垂直な断面を切り出して観察し、強化繊維基材の最大厚みを測定し記録した。
(実施例1)
強化繊維として炭素繊維Aをたて糸に用い、補助繊維としてナイロン繊維Aをよこ糸に用いて、強化繊維目付193g/m2の一方向織物を作製した。この織物を強化繊維基材として用い、繊維強化複合材料部材を作製した。積層構成は同一方向の12層とした。なお、成形時の真空吸引は、樹脂注入開始後90分後に停止して過度な樹脂のブリードアウトを防止した。
(実施例2)
実施例1と同様の一方向織物を用い、成形時の真空吸引を樹脂の硬化まで連続して樹脂のブリードアウトを促したことの他は実施例1と同様にして複合材料部材を作製した。
(実施例3)
補助繊維としてナイロン繊維Aのかわりにガラス繊維Aを用いたことの他は実施例1と同様にして繊維強化複合材料部材を作製した。
(実施例4)
実施例3と同様の一方向織物を用い、成形時の真空吸引を樹脂の硬化まで連続して樹脂のブリードアウトを促したことの他は実施例3と同様にして繊維強化複合材料部材を作製した。
(実施例5)
強化繊維目付を285g/m2とした点以外は実施例3と同様にして一方向織物を得た。この強化繊維織物を基材として用い、積層構成を同一方向の8層としたこと以外は実施例3と同様にして繊維強化複合材料部材を作製した。
(実施例6)
強化繊維目付を150g/m2とした点以外は実施例1と同様にして一方向織物を得た。この強化繊維織物を基材として用い、積層構成を同一方向の14層としたこと以外は実施例1と同様にして繊維強化複合材料部材を作製した。
(比較例)
補助繊維としてナイロン繊維Aのかわりに炭素繊維Bを用いたことの他は実施例1と同様にして一方向織物を得た。この一方向織物を用い、成形時の真空吸引を樹脂の硬化まで連続して樹脂のブリードアウトを促したことの他は実施例1と同様にして繊維強化複合材料部材を作製した。
2:補助繊維
3:隣接2層の最大間隙
4:隣接2層の最小間隙
5:粒子状スペーサー
6:メッシュ
Claims (11)
- 樹脂注入法で成形されてなる繊維強化複合材料部材において、実質同一の強化繊維配向を有する隣接2層の、強化繊維配向方向に沿って測定される最大間隙と最小間隙との厚みの差が、該隣接2層の平均厚みの0〜30%であることを特徴とする繊維強化複合材料部材。
- 実質同一の強化繊維配向を有する隣接2層の間に、該隣接2層の強化繊維と交差する方向に延在する補助繊維を有し、かつ、該隣接2層の、強化繊維配向方向に沿って測定される最大間隙と最小間隙との厚みの差が、該隣接2層の平均厚みの0〜30%であることを特徴とする繊維強化複合材料部材。
- 実質同一の強化繊維配向を有する隣接2層の間に、該隣接2層の強化繊維と交差する方向に延在する補助繊維を有し、かつ、該補助繊維の最大厚みが5〜50μmであることを特徴とする繊維強化複合材料部材。
- 補助繊維の最大厚みが5〜25μmであることを特徴とする請求項2または3のいずれかに記載の繊維強化複合材料部材。
- 実質同一の強化繊維配向を有する隣接2層の最小間隙と最大間隙との厚みの差が、0〜50μmであることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の繊維強化複合材料。
- 実質同一の強化繊維配向を有する隣接2層の平均厚みがそれぞれ100μm〜600μmの範囲内にあることを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載の繊維強化複合材料部材。
- 実質同一の強化繊維配向を有する隣接2層の強化繊維配向方向が、主たる荷重方向と実質的に一致することを特徴とする請求項1〜6のいずれかに記載の繊維強化複合材料部材。
- 強化繊維の体積含有率が50%〜65%の範囲内にあることを特徴とする請求項1〜7のいずれかに記載の複合材料部材。
- マトリクス樹脂がエポキシ樹脂であり、かつ強化繊維が炭素繊維であることを特徴とする、請求項1〜8のいずれかに記載の複合材料部材。
- スティフナ付き面板であることを特徴とする請求項1〜9のいずれかに記載の複合材料部材。
- 航空機一次構造材として用いられることを特徴とする請求項1〜10に記載の繊維強化複合材料部材。
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2005
- 2005-05-16 JP JP2005142254A patent/JP2005349826A/ja active Pending
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