JP2005344554A - 車両用消音器における排気管の接続方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 フィラワイヤを用いないレーザ溶接による接合を可能とすることで、作業能率を高めることができると共に、接合部の熱歪を防止し、かつ、外観の向上と消音器の軽量化を図ることができる車両用消音器における排気管の接続方法の提供。
【解決手段】 エンドプレート2、3に開設された貫通孔21、31の周縁にバーリング部22、32が形成され、貫通孔21、31に挿通したフロントパイプ4とテールパイプ5の端部をそれぞれ押し広げて拡径させることによりフロントパイプ4とテールパイプ5の外周面をバーリング部22、32の内周面に密着させた状態とし、この状態でバーリング部22、32と拡径されたフロントパイプ4およびテールパイプ5との間をその全周に亘って溶接により接合するようにした。
【選択図】 図4
【解決手段】 エンドプレート2、3に開設された貫通孔21、31の周縁にバーリング部22、32が形成され、貫通孔21、31に挿通したフロントパイプ4とテールパイプ5の端部をそれぞれ押し広げて拡径させることによりフロントパイプ4とテールパイプ5の外周面をバーリング部22、32の内周面に密着させた状態とし、この状態でバーリング部22、32と拡径されたフロントパイプ4およびテールパイプ5との間をその全周に亘って溶接により接合するようにした。
【選択図】 図4
Description
本発明は、車両用消音器における排気管の接続方法に関する。
従来、車両用消音器における隔壁を貫通する状態で排気管の端部を接続させる排気管の接続方法としては、例えば、図5に示すように、エンドプレート(隔壁)101にバーリング部102を備えた排気管接続孔103が形成され、この排気管接続孔103内に排気管104を挿通した状態で、バーリング部102と排気管104との間をその全周に亘って溶接105するのが一般的である(例えば、特許文献1参照。)。
しかしながら、前記排気管接続孔103におけるバーリング部102の内径の寸法精度を出すことは困難で、多くの場合バーリング部102の内周面と排気管104の外周面との間に隙間が形成されるため、従来はバーリング部102と排気管104の接続にはフィラワイヤで隙間を塞ぐことが可能なMIG溶接による接合が行われていたため、以下に列挙する問題点があった。
即ち、溶接部の他にフィラワイヤを溶解しながら行われるMIG溶接は、フィラワイヤを用いないレーザ溶接等に比べて溶接速度が遅くなるため、作業能率が悪くなるだけでなく、溶接部における入熱が大きくなるため、溶接部の熱歪が大きく、このため、溶接できる板厚に限界がある。
また、フィラワイヤの分だけ重量が重くなると共に、スパッタの発生により消音器の外観を損なう虞がある。
また、フィラワイヤの分だけ重量が重くなると共に、スパッタの発生により消音器の外観を損なう虞がある。
本発明の解決しようとする課題は、フィラワイヤを用いないレーザ溶接またはプラズマ溶接による接合を可能とすることで、作業能率を高めることができると共に、接合部の熱歪を防止し、かつ、外観の向上と消音器の軽量化を図ることができる車両用消音器における排気管の接続方法を提供することにある。
上記課題を解決するため請求項1記載の車両用消音器における排気管の接続方法は、車両用消音器における隔壁を貫通する状態で排気管の端部を接続させる排気管の接続方法であって、前記隔壁に開設された排気管接続孔の周縁にバーリング部が形成され、該排気管接続孔に挿通した前記排気管の端部を押し広げて拡径させることにより該排気管の外周面を前記バーリング部の内周面に密着させた状態で前記バーリング部と前記拡径された排気管との間をその全周に亘ってレーザ溶接またはプラズマ溶接で接合するようにしたことを特徴とする手段とした。
請求項2記載の車両用消音器における排気管の接続方法は、前記バーリング部と前記拡径された排気管との間をその全周に亘ってレーザ溶接またはプラズマ溶接で接合するようにしたことを特徴とする手段とした。
請求項1記載の車両用消音器における排気管の接続方法では、上述のように、前記隔壁に開設された排気管接続孔の周縁にバーリング部が形成され、該排気管接続孔に挿通した排気管の端部を押し広げて拡径させることにより該排気管の外周面をバーリング部の内周面に密着させた状態でバーリング部と拡径された排気管との間をその全周に亘って溶接により接合するようにしたことで、フィラワイヤを用いないレーザ溶接またはプラズマ溶接による高速度の接合が可能となるもので、これにより、作業能率を高めることができるようになると共に、フィラワイヤがない分だけ消音器の軽量化を図ることができるようになる。
また、レーザ溶接またはプラズマ溶接による接合では、溶接部における入熱が小さいため、接合部の熱歪を防止することができると共に、スパッタが発生しないため、外観を損なう虞もなく、従って、製品価値を高めることができるようになる。
請求項2に記載の車両用消音器における排気管の接続方法では、上述のように、前記バーリング部と拡径された排気管との間をその全周に亘ってレーザ溶接またはプラズマ溶接で接合するようにしたことにより、隔壁と排気管との接合強度が高くなり、これにより、消音器の耐久性を向上させることができるようになる。
以下にこの発明の実施例を図面に基づいて説明する。
この実施例の車両用消音器における排気管の接続方法は、請求項1および2に記載の発明に対応する。
まず、この実施例の車両用消音器における排気管の接続方法が適用される消音器の構造を図面に基づいて説明する。
まず、この実施例の車両用消音器における排気管の接続方法が適用される消音器の構造を図面に基づいて説明する。
図1はこの実施例の車両用消音器における排気管の接続方法が適用された消音器を示す一部切欠平面図、図2〜4は実施例の車両用消音器における排気管の接続方法を示す工程説明図である。
この車両用消音器における排気管の接続方法が適用される消音器は、筒状のシェル1と、該シェル1の両端開口部を閉塞するエンドプレート(隔壁)2、3と、フロントパイプ(排気管)4と、テールパイプ(排気管)5とを主な構成として備えている。
さらに詳述すると、前記シェル1は、エンドプレート2、3の肉厚(0.8mm)に比べ、その半分の肉薄(0.4mm)の金属プレートを巻いて両端縁部をスポット溶接することにより円筒状に形成されるもので、この実施例では、インナシェル11とアウタシェル12とで二重に形成されている。
なお、前記インナシェル11は、排気ガスが直接接触する消音器の内周面を構成するため、耐熱性および耐腐蝕性に優れた材質の金属プレートが用いられる一方、アウタシェル12は、軽量かつ安価な材質の金属プレートが用いられている。
そして、前記シェル1の両端開口縁部には外向きに傾斜する外向きテーパ部1a、1bが形成されている。
そして、前記シェル1の両端開口縁部には外向きに傾斜する外向きテーパ部1a、1bが形成されている。
前記エンドプレート2、3の外周縁部には、前記シェル1における外向きテーパ部1a、1bの内面側に沿って当接可能な内向きテーパ部2a、3aが形成されることにより、シェル1の両端開口縁部と両エンドプレート2、3の外周縁部とを互いに隙間なく密着させた状態で組み付けることができるようになっている。
前記エンドプレート2、3には、フロントパイプ4またはテールパイプ5を挿通可能な貫通孔(排気管接続孔)21、31が形成され、この貫通孔21、31の周縁にはそれぞれ消音器の外側に向けて突出するバーリング部22、32が形成されている。
次に、この実施例の消音器の組み付け工程のうち、エンドプレート2に対するフロントパイプ4の接続方法を図2〜4の工程図に基づいて説明する。
まず、図2に示すように、エンドプレート2に形成された貫通孔21にフロントパイプ4の端部を挿通させる。
次に、図3に示すように、先端が先細りのテーパ状に形成された拡開治具6をフロントパイプ4の開口部から打ちこんで該フロントパイプ4の端部を拡径させることにより、フロントパイプ4の端部外周面を貫通孔2aの周縁に形成されたバーリング部22の内周面に密着させた状態とする。
最後に、図4に示すように、前記拡開治具6を抜き取り、バーリング部22の開口縁部とフロントパイプ4の外周面との間をレーザやプラズマアーク等により全周に亘って連続的に溶接Pすることによりフロントパイプ4とエンドプレート2とを接合一体化させる。
なお、エンドプレート3に対するテールパイプ5の接続方法は、上述のエンドプレート2に対するフロントパイプ4の接続方法と同様であるため、その説明を省略する。
そして、以上のように、フロントパイプ4とテールパイプ5が接合された両エンドプレート2、3をシェル1の両端開口部に接合する場合、図1に示すように、エンドプレート2、3の内向きテーパ部2a、3aの外周面をシェル1の両端開口縁部に形成された外向きテーパ部1a、1bの内周面に密着させた状態で、該外向きテーパ部1a、1bの先端縁部と内向きテーパ部2a、3aの外周面との間をレーザやプラズマアーク等により全周に亘って連続的に溶接Pすることによりシェル1の両端開口縁部とエンドプレート2、3の外周縁部との間を隙間なく接合一体化させている。
次に、この実施例の作用・効果を説明する。
この実施例では上述のように、エンドプレート2、3に開設された貫通孔21、31の周縁にバーリング部22、32が形成され、前記貫通孔21、31に挿通したフロントパイプ4とテールパイプ5の端部をそれぞれ押し広げて拡径させることによりフロントパイプ4とテールパイプ5の外周面をバーリング部22、32の内周面に密着させた状態とし、この状態でバーリング部22、32と拡径されたフロントパイプ4およびテールパイプ5との間をその全周に亘って溶接により接合するようにしたことで、フィラワイヤを用いないレーザ溶接またはプラズマ溶接による高速度の接合が可能となるもので、これにより、作業能率を高めることができるようになると共に、フィラワイヤがない分だけ消音器の軽量化を図ることができるようになるという効果が得られる。
この実施例では上述のように、エンドプレート2、3に開設された貫通孔21、31の周縁にバーリング部22、32が形成され、前記貫通孔21、31に挿通したフロントパイプ4とテールパイプ5の端部をそれぞれ押し広げて拡径させることによりフロントパイプ4とテールパイプ5の外周面をバーリング部22、32の内周面に密着させた状態とし、この状態でバーリング部22、32と拡径されたフロントパイプ4およびテールパイプ5との間をその全周に亘って溶接により接合するようにしたことで、フィラワイヤを用いないレーザ溶接またはプラズマ溶接による高速度の接合が可能となるもので、これにより、作業能率を高めることができるようになると共に、フィラワイヤがない分だけ消音器の軽量化を図ることができるようになるという効果が得られる。
また、レーザ溶接またはプラズマ溶接による接合では、溶接部における入熱が小さいため、接合部の熱歪を防止することができると共に、スパッタが発生しないため、外観を損なう虞もなく、従って、製品価値を高めることができるようになるという効果が得られる。
また、前記バーリング部22、32と拡径されたフロントパイプ4とテールパイプ5との間をその全周に亘ってレーザ溶接またはプラズマ溶接で接合するようにしたことにより、エンドプレート2、3とフロントパイプ4およびテールパイプ5との接合強度が高くなり、これにより、消音器の耐久性を向上させることができるようになる。
以上本実施例を説明してきたが、本発明は上述の実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
例えば、実施例では、金属プレートを二重に巻いてシェル1を形成したが、一重または三重以上に巻いてもよい。
例えば、実施例では、金属プレートを二重に巻いてシェル1を形成したが、一重または三重以上に巻いてもよい。
また、実施例では、レーザ溶接またはプラズマアーク溶接方法を用いたが、MIG溶接やTIG溶接等、他の溶接方法を用いることができる。
また、実施例では、バーリング部22の開口縁部とフロントパイプ4の外周面との間を溶接Pするようにしたが、バーリング部22とフロントパイプ4の重なり部において溶接するようにしてもよい。また、全周溶接するようにしたが、スポット的に溶接するようにしてもよい。
また、実施例では、バーリング部22の開口縁部とフロントパイプ4の外周面との間を溶接Pするようにしたが、バーリング部22とフロントパイプ4の重なり部において溶接するようにしてもよい。また、全周溶接するようにしたが、スポット的に溶接するようにしてもよい。
また、実施例では、シェル1の外向きテーパ部1a、1bの先端縁部とエンドプレート2、3の内向きテーパ部2a、3aの外周面との間で溶接するようにしたが、外向きテーパ部1a、1bと内向きテーパ部2a、3aとの重なり部において溶接するようにしてもよい。そうすれば、溶接位置の幅が広がり、位置決めが容易になるため、コスト低減になる。また、全周溶接するようにしたが、スポット的に溶接するようにしてもよい。
また、実施例では、排気管としてフロントパイプ4とテールパイプ5を、また、隔壁としてエンドプレート2、3を例にとったが、消音室内を仕切るバッフルプレートやインナパイプとの接合方法にも適用することができる。
1 シェル
1a 外向きテーパ部
1b 外向きテーパ部
11 インナシェル
12 アウタシェル
2 エンドプレート(隔壁)
2a 内向きテーパ部
21 貫通孔(排気管接続孔)
22 バーリング部
3 エンドプレート(隔壁)
3a 内向きテーパ部
31 貫通孔(排気管接続孔)
32 バーリング部
4 フロントパイプ(排気管)
5 テールパイプ(排気管)
6 拡開治具
P 溶接
1a 外向きテーパ部
1b 外向きテーパ部
11 インナシェル
12 アウタシェル
2 エンドプレート(隔壁)
2a 内向きテーパ部
21 貫通孔(排気管接続孔)
22 バーリング部
3 エンドプレート(隔壁)
3a 内向きテーパ部
31 貫通孔(排気管接続孔)
32 バーリング部
4 フロントパイプ(排気管)
5 テールパイプ(排気管)
6 拡開治具
P 溶接
Claims (2)
- 車両用消音器における隔壁を貫通する状態で排気管の端部を接続させる排気管の接続方法であって、
前記隔壁に開設された排気管接続孔の周縁にバーリング部が形成され、
該排気管接続孔に挿通した前記排気管の端部を押し広げて拡径させることにより該排気管の外周面を前記バーリング部の内周面に密着させた状態で前記バーリング部と前記拡径された排気管との間をレーザ溶接またはプラズマ溶接で接合するようにしたことを特徴とする車両用消音器における排気管の接続方法。 - 請求項1に記載の車両用消音器における排気管の接続方法において、前記バーリング部と前記拡径された排気管との間をその全周に亘ってレーザ溶接またはプラズマ溶接で接合するようにしたことを特徴とする車両用消音器における排気管の接続方法。
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JP2004163273A JP2005344554A (ja) | 2004-06-01 | 2004-06-01 | 車両用消音器における排気管の接続方法 |
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RD04 | Notification of resignation of power of attorney |
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