JP2005335321A - 樹脂成形材料の製造方法及び製造装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】 従来の樹脂成形材料、特に熱硬化性樹脂成形材料の製造工程にも簡易に適用することができ、微粉の含有量が少ない樹脂成形材料の粒状物を効率よく製造することができる樹脂成形材料の製造方法、並びに、この製造方法を実施することができる製造装置を提供する。
【解決手段】 樹脂成形材料の製造方法であって、（ａ）樹脂と充填材とを含有する溶融材料Ａを、シート状に圧延してシート状材料Ｂとする工程、（ｂ）前記シート状材料Ｂを、麺状、あるいは、所定間隔の切り込みを有するシート状に加工して加工材料Ｃとする工程、及び、（ｃ）前記加工材料Ｃを、架砕装置により処理して粒状物をつくる工程、を有することを特徴とする、樹脂成形材料の製造方法。
【選択図】 なし
【解決手段】 樹脂成形材料の製造方法であって、（ａ）樹脂と充填材とを含有する溶融材料Ａを、シート状に圧延してシート状材料Ｂとする工程、（ｂ）前記シート状材料Ｂを、麺状、あるいは、所定間隔の切り込みを有するシート状に加工して加工材料Ｃとする工程、及び、（ｃ）前記加工材料Ｃを、架砕装置により処理して粒状物をつくる工程、を有することを特徴とする、樹脂成形材料の製造方法。
【選択図】 なし
Description
本発明は、樹脂成形材料の製造方法及び製造装置に関するものである。
樹脂成形材料には、樹脂成分として主に熱硬化性樹脂を用いる熱硬化性樹脂成形材料、熱可塑性樹脂を用いる熱可塑性樹脂成形材料などがあり、成形品の用途に応じて使い分けが行われている。
これらの中でも、熱硬化性樹脂成形材料は、熱硬化性樹脂、硬化剤のほか、有機充填材、無機充填材などの充填材、離型剤、顔料などの添加剤を配合し、プラネタリミキサーなどの装置で予備混練を行った後、二軸押出混練装置や混練ロール装置などの溶融混練装置で混練して、これを粉砕等又は造粒することにより得られている。特に近年は、製造時に微粉の発生が避け難い粉砕法より、ダストフリー化が実現しやすい造粒法が注目されている。
これらの中でも、熱硬化性樹脂成形材料は、熱硬化性樹脂、硬化剤のほか、有機充填材、無機充填材などの充填材、離型剤、顔料などの添加剤を配合し、プラネタリミキサーなどの装置で予備混練を行った後、二軸押出混練装置や混練ロール装置などの溶融混練装置で混練して、これを粉砕等又は造粒することにより得られている。特に近年は、製造時に微粉の発生が避け難い粉砕法より、ダストフリー化が実現しやすい造粒法が注目されている。
樹脂成形材料を造粒する方法としては、押出造粒法が挙げられる。これは、単軸又は二軸の押出装置により熱溶融させた樹脂成形材料を、目的とする造粒品の大きさに対応した径のダイス孔を有するダイスを通し、これをホットカットする方法である（例えば、特許文献１参照。）。
この方法は、溶融粘度が比較的低く、熱安定性が良好な熱可塑性樹脂成形材料には比較的適した方法である。しかし、熱硬化性樹脂成形材料では熱安定性が低いため、材料に対する熱履歴が不均一になると、硬化が不均一に進行して造粒化できなくなったり、得られる成形材料の特性が均一化できなくなったりするという問題がある。さらに、充填材の配合量が多く溶融粘度が高い材料を製造する場合には、ダイスを通過する際の抵抗により、発熱して硬化し、ダイス部分で詰まりを起こすことがあった。
また、ダイスは孔径よりも孔ピッチが小さいと、ダイスの出口で再溶着しやすいため、通常、孔ピッチを孔径の１〜３倍に設定する必要がある。この結果、ダイスからの吐出量を充分に大きくすることが難しく、生産性の点でも問題があった。
この方法は、溶融粘度が比較的低く、熱安定性が良好な熱可塑性樹脂成形材料には比較的適した方法である。しかし、熱硬化性樹脂成形材料では熱安定性が低いため、材料に対する熱履歴が不均一になると、硬化が不均一に進行して造粒化できなくなったり、得られる成形材料の特性が均一化できなくなったりするという問題がある。さらに、充填材の配合量が多く溶融粘度が高い材料を製造する場合には、ダイスを通過する際の抵抗により、発熱して硬化し、ダイス部分で詰まりを起こすことがあった。
また、ダイスは孔径よりも孔ピッチが小さいと、ダイスの出口で再溶着しやすいため、通常、孔ピッチを孔径の１〜３倍に設定する必要がある。この結果、ダイスからの吐出量を充分に大きくすることが難しく、生産性の点でも問題があった。
熱硬化性樹脂成形材料の造粒方法としてはこのほか、溶融状態の成形材料をシート状に加工し、これを溝切りロールを用いて造粒化する方法がある（例えば、特許文献２参照。）。この方法によれば、微粉の発生が比較的少ない成形材料を得ることができるが、切り込みが形成されたシート状加工体を用いる場合には、この加工体にハンマーミル等により外力を与えて粉砕する工程が必要となるため、この段階で微粉が発生するという問題があった。
これとは別に、樹脂や硬化剤を一旦加熱混合して溶融混合物を調製し、これを有機溶剤に溶解したものと、充填材とをヘンシェルミキサー等で撹拌しながら再加熱して造粒する方法が提案されている（例えば、特許文献３参照。）。
しかし、樹脂混合物を再加熱することにより、樹脂成分への熱履歴が増大するという問題があり、また、有機溶剤についても造粒時に乾燥除去するため、その処理が必要であるという問題があった。
しかし、樹脂混合物を再加熱することにより、樹脂成分への熱履歴が増大するという問題があり、また、有機溶剤についても造粒時に乾燥除去するため、その処理が必要であるという問題があった。
本発明は、従来の樹脂成形材料、特に熱硬化性樹脂成形材料の製造工程にも簡易に適用することができ、微粉の含有量が少ない樹脂成形材料の粒状物を効率よく製造することができる樹脂成形材料の製造方法、並びに、この製造方法を実施することができる製造装置を提供するものである。
このような目的は、以下の本発明（１）〜（５）によって達成される。
（１）樹脂成形材料の製造方法であって、
（ａ）樹脂と充填材とを含有する溶融材料Ａを、シート状に圧延してシート状材料Ｂとする工程、
（ｂ）上記シート状材料Ｂを、麺状、あるいは、所定間隔の切り込みを有するシート状に加工して加工材料Ｃとする工程、及び、
（ｃ）上記加工材料Ｃを、架砕装置により処理して粒状物をつくる工程、
を有することを特徴とする、樹脂成形材料の製造方法。
（２）上記（ａ）工程で得られるシート状材料Ｂは、０．５〜３ｍｍの厚みを有するものである上記（１）に記載の樹脂成形材料の製造方法。
（３）上記（ｂ）工程で得られる加工材料Ｃは、５〜２５ｍｍの幅を有する麺状、あるいは、５〜２５ｍｍの幅の切り込みを有する凹凸シート状である上記（１）又は（２）に記載の樹脂成形材料の製造方法。
（４）樹脂成形材料の製造装置であって、
（ア）樹脂と充填材とを含有する溶融材料Ａを、シート状に圧延してシート状材料Ｂとする圧延装置、
（イ）上記シート状材料Ｂを、麺状、あるいは、所定間隔の切り込みを有するシート状に加工して加工材料Ｃとする加工装置、及び、
（ウ）上記加工材料Ｃを処理して粒状物をつくる架砕装置、
を有することを特徴とする、樹脂成形材料の製造装置。
（５）上記加工装置は、複数枚の薄肉円盤を並列に設置したマルチリングカッターである上記（４）に記載の樹脂成形材料の製造装置。
（１）樹脂成形材料の製造方法であって、
（ａ）樹脂と充填材とを含有する溶融材料Ａを、シート状に圧延してシート状材料Ｂとする工程、
（ｂ）上記シート状材料Ｂを、麺状、あるいは、所定間隔の切り込みを有するシート状に加工して加工材料Ｃとする工程、及び、
（ｃ）上記加工材料Ｃを、架砕装置により処理して粒状物をつくる工程、
を有することを特徴とする、樹脂成形材料の製造方法。
（２）上記（ａ）工程で得られるシート状材料Ｂは、０．５〜３ｍｍの厚みを有するものである上記（１）に記載の樹脂成形材料の製造方法。
（３）上記（ｂ）工程で得られる加工材料Ｃは、５〜２５ｍｍの幅を有する麺状、あるいは、５〜２５ｍｍの幅の切り込みを有する凹凸シート状である上記（１）又は（２）に記載の樹脂成形材料の製造方法。
（４）樹脂成形材料の製造装置であって、
（ア）樹脂と充填材とを含有する溶融材料Ａを、シート状に圧延してシート状材料Ｂとする圧延装置、
（イ）上記シート状材料Ｂを、麺状、あるいは、所定間隔の切り込みを有するシート状に加工して加工材料Ｃとする加工装置、及び、
（ウ）上記加工材料Ｃを処理して粒状物をつくる架砕装置、
を有することを特徴とする、樹脂成形材料の製造装置。
（５）上記加工装置は、複数枚の薄肉円盤を並列に設置したマルチリングカッターである上記（４）に記載の樹脂成形材料の製造装置。
本発明の樹脂成形材料の製造方法によれば、微粉の含有量が少ない樹脂成形材料の粒状物を簡易かつ効率よく製造することができる。
また、本発明の樹脂成形材料の製造装置は、このような製造方法により樹脂成形材料を製造するのに好適に用いることができるものである。
また、本発明の樹脂成形材料の製造装置は、このような製造方法により樹脂成形材料を製造するのに好適に用いることができるものである。
以下に、本発明の樹脂成形材料（以下、単に「成形材料」ということがある）の製造方法、及び、製造装置について詳細に説明する。
本発明の成形材料の製造方法（以下、単に「製造方法」ということがある）は、
樹脂成形材料の製造方法であって、
（ａ）樹脂と充填材とを含有する溶融材料Ａを、シート状に圧延してシート状材料Ｂとする工程、
（ｂ）上記シート状材料Ｂを、麺状、あるいは、所定間隔の切り込みを有するシート状に加工して加工材料Ｃとする工程、及び、
（ｃ）上記加工材料Ｃを、架砕装置により処理して粒状物をつくる工程、
を有することを特徴とする。
本発明の成形材料の製造方法（以下、単に「製造方法」ということがある）は、
樹脂成形材料の製造方法であって、
（ａ）樹脂と充填材とを含有する溶融材料Ａを、シート状に圧延してシート状材料Ｂとする工程、
（ｂ）上記シート状材料Ｂを、麺状、あるいは、所定間隔の切り込みを有するシート状に加工して加工材料Ｃとする工程、及び、
（ｃ）上記加工材料Ｃを、架砕装置により処理して粒状物をつくる工程、
を有することを特徴とする。
また、本発明の成形材料の製造装置（以下、単に「製造装置」ということがある）は、
樹脂成形材料の製造装置であって、
（ア）樹脂と充填材とを含有する溶融材料Ａを、シート状に圧延してシート状材料Ｂとする圧延装置、
（イ）上記シート状材料Ｂを、麺状、あるいは、所定間隔の切り込みを有するシート状に加工して加工材料Ｃとする加工装置、及び、
（ウ）上記加工材料Ｃを処理して粒状物をつくる架砕装置、
を有することを特徴とする。
樹脂成形材料の製造装置であって、
（ア）樹脂と充填材とを含有する溶融材料Ａを、シート状に圧延してシート状材料Ｂとする圧延装置、
（イ）上記シート状材料Ｂを、麺状、あるいは、所定間隔の切り込みを有するシート状に加工して加工材料Ｃとする加工装置、及び、
（ウ）上記加工材料Ｃを処理して粒状物をつくる架砕装置、
を有することを特徴とする。
最初に、本発明の製造方法について説明する。
本発明の製造方法においては、まず、
（ａ）樹脂と充填材とを含有する溶融材料Ａを、シート状に圧延してシート状材料Ｂとする。
本発明の製造方法においては、まず、
（ａ）樹脂と充填材とを含有する溶融材料Ａを、シート状に圧延してシート状材料Ｂとする。
本発明の製造方法において用いられる樹脂としては特に限定されないが、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂を用いることができる。
熱硬化性樹脂としては特に限定されないが、例えば、ノボラック型フェノール樹脂、レゾール型フェノール樹脂などのフェノール樹脂、ビスフェノール型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂等のエポキシ樹脂、等のエポキシ樹脂、ユリア（尿素）樹脂、メラミン樹脂等のトリアジン環を有する樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ビスマレイミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ジアリルフタレート樹脂、シリコーン樹脂、ベンゾオキサジン環を有する樹脂、シアネートエステル樹脂等が挙げられる。これらのうちの１種または２種以上を混合して用いることができる。
また、熱可塑性樹脂としては特に限定されないが、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン、環状ポリオレフィンおよび変性ポリオレフィン、ポリスチレン、ポリアミド（例えばナイロン６、ナイロン４６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６−１２、ナイロン６−６６）、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリカーボネート、ポリ−（４−メチルペンテン−１）、アイオノマー、ポリメチルメタクリレート等のアクリル系樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、ブタジエン−スチレン共重合体等のスチレン系共重合体、ポリオキシメチレン、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリフェニレンオキシド、ポリフェニレンサルファイド、ポリカーボネート、ポリエーテル、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、ポリアセタール等の耐熱性樹脂、芳香族ポリエステル等の液晶樹脂、スチレン系、ポリオレフィン系、ポリ塩化ビニル系、ポリウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリブタジエン系、トランスポリイソプレン系、フッ素ゴム系、塩素化ポリエチレン系等の各種熱可塑性エラストマー等、またはこれらを主とする共重合体、ブレンド体、ポリマーアロイ等が挙げられる。これらのうちの１種または２種以上を混合して用いることができる。
樹脂成分として熱硬化性樹脂を用いる場合は、熱硬化性樹脂とともに通常併用される硬化剤、硬化促進剤を併せて用いることができる。
例えば、ノボラック型フェノール樹脂を用いる場合は、ヘキサメチレンテトラミン、パラホルムアルデヒドなど、エポキシ樹脂を用いる場合は、酸無水物、ポリアミン化合物、イミダゾール化合物、ポリフェノール化合物などを用いることができる。
例えば、ノボラック型フェノール樹脂を用いる場合は、ヘキサメチレンテトラミン、パラホルムアルデヒドなど、エポキシ樹脂を用いる場合は、酸無水物、ポリアミン化合物、イミダゾール化合物、ポリフェノール化合物などを用いることができる。
本発明の製造方法で用いられる充填材成分としては特に限定されないが、有機充填材、無機充填材を用いることができる。
有機充填材としては特に限定されないが、例えば、アルキド樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル、アクリル樹脂、アセタール樹脂、ポリエチレン、ポリエーテル、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリスルホン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、フッ素樹脂、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等の各種熱硬化性樹脂または熱可塑性樹脂の粉末、またはこれらの樹脂で構成される共重合体等の粉末状有機充填材、木粉、パルプ、ケナフ、アラミド繊維、ポリエステル繊維等の繊維状有機充填材のほか、積層板、化粧板、樹脂成形品、樹脂成形材料成形品などの粉砕物などが挙げられる。これらのうちの１種または２種以上を混合して用いることができる。
無機充填材としては特に限定されないが、例えば、無機充填材としては、例えばタルク、焼成クレー、未焼成クレー、マイカ、ガラス等のケイ酸塩、酸化チタン、アルミナ、シリカ、溶融シリカ等の酸化物、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ハイドロタルサイト等の炭酸塩、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム等の水酸化物、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、亜硫酸カルシウム等の硫酸塩または亜硫酸塩、ホウ酸亜鉛、メタホウ酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、ホウ酸カルシウム、ホウ酸ナトリウム等のホウ酸塩、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、窒化ケイ素等の窒化物などが挙げられる。これらのうちの１種または２種以上を混合して用いることができる。
本発明の製造方法においては、上記樹脂、硬化剤、充填材成分のほか、可塑剤、離型剤、着色剤、カップリング剤などを併せて用いることができる。
本発明の製造方法においては、上記（ａ）工程の前に、上記原材料成分を予備混合して、材料混合物を調製することができる。これにより、成形材料中における各原材料成分の混合精度をより高めることができ、成形品特性の均一性を向上させることができる。
上記予備混合する方法としては特に限定されないが、例えば、上記原材料を所定の配合量で仕込み、これを、プラネタリミキサー、ヘンシェルミキサーなどで混合する方法を適用することができる。
また、特に樹脂や硬化剤として、常温で固形であり、比較的粒度の大きなものを用いる場合は、樹脂と硬化剤とを予めハンマーミル、ピンミル、ジェットミルなどの粉砕装置を用いて同時に粉砕混合して、これに、充填材等の他の成分を加えて撹拌混合し、材料混合物を調製することもできる。
上記予備混合する方法としては特に限定されないが、例えば、上記原材料を所定の配合量で仕込み、これを、プラネタリミキサー、ヘンシェルミキサーなどで混合する方法を適用することができる。
また、特に樹脂や硬化剤として、常温で固形であり、比較的粒度の大きなものを用いる場合は、樹脂と硬化剤とを予めハンマーミル、ピンミル、ジェットミルなどの粉砕装置を用いて同時に粉砕混合して、これに、充填材等の他の成分を加えて撹拌混合し、材料混合物を調製することもできる。
上記（ａ）工程で用いられる溶融材料Ａは、樹脂と充填材とを含有する材料混合物を溶融混合してなるものである。
溶融材料Ａの調製方法としては特に限定されないが、例えば、ロール混練装置、単軸押出装置、二軸押出装置、単軸ニーダー装置、二軸ニーダー装置などを用い、材料混合物を通常加温しながら混練する方法により行うことができる。ここで設定される温度等の条件は、用いる樹脂や充填材の種類や性状、配合量等により異なるため特に限定されないが、通常、用いる樹脂の軟化温度近辺で実施することが好ましい。
溶融材料Ａの調製方法としては特に限定されないが、例えば、ロール混練装置、単軸押出装置、二軸押出装置、単軸ニーダー装置、二軸ニーダー装置などを用い、材料混合物を通常加温しながら混練する方法により行うことができる。ここで設定される温度等の条件は、用いる樹脂や充填材の種類や性状、配合量等により異なるため特に限定されないが、通常、用いる樹脂の軟化温度近辺で実施することが好ましい。
溶融材料Ａは、上記いずれの装置を用いた場合でも製造することができるが、本発明の製造方法に適用する場合、特に、ロール混練装置を用いることが好ましい。
これにより、混練材料Ａをシート形状とすることができるので、（ａ）工程においてシート状材料Ｂを容易に得ることができる。また、（ａ）工程への溶融材料Ａの供給を連続的に安定して行うことができるので、製造工程上のロスを低減することができる。
これにより、混練材料Ａをシート形状とすることができるので、（ａ）工程においてシート状材料Ｂを容易に得ることができる。また、（ａ）工程への溶融材料Ａの供給を連続的に安定して行うことができるので、製造工程上のロスを低減することができる。
ロール混練装置を用いて溶融材料Ａを得る場合、得られるシート形状の溶融材料の厚みは特に限定されないが、２〜５ｍｍとすることが好ましい。
これにより、（ａ）工程において好ましい厚みを有するシート状材料Ｂを得るにあたって、装置への機械的負担を小さくすることができるとともに、加工前後で材料面積が大き
く変わるのを防ぎ、作業性を向上させることができる。
これにより、（ａ）工程において好ましい厚みを有するシート状材料Ｂを得るにあたって、装置への機械的負担を小さくすることができるとともに、加工前後で材料面積が大き
く変わるのを防ぎ、作業性を向上させることができる。
（ａ）工程においては、溶融材料Ａをシート状に加工する。これにより、溶融材料Ａを緻密化することができるので、後工程においても形状が崩れにくく、微粉が少ない成形材料を得ることができる。また、成形材料を造粒化するための一次元方向の加工を行うことができるので、後工程で造粒する際に砕く回数を少なくすることができ、微粉の発生を抑えることができる。そして、このようにシート状とすることにより、次の（ｂ）工程における加工を簡易に実施することができる。
溶融材料Ａを、シート状に加工する方法としては特に限定されないが、例えば、所定のクリアランスを有した１対以上の圧延ロールを用い、この間に溶融材料Ａを通すことにより行うことができる。
ここで圧延ロールとしては特に限定されないが、例えば、ロール表面の軸方向外周長さがその軸長と等しく、ロール表面が平滑形状であるもの、あるいは、ロール表面の軸方向外周長さがその軸長より長く、ロール表面が波形状であるものなどを、それぞれ組み合わせて１対以上用いることができる。
ここで圧延ロールとしては特に限定されないが、例えば、ロール表面の軸方向外周長さがその軸長と等しく、ロール表面が平滑形状であるもの、あるいは、ロール表面の軸方向外周長さがその軸長より長く、ロール表面が波形状であるものなどを、それぞれ組み合わせて１対以上用いることができる。
（ａ）工程で得られるシート状材料Ｂの厚みは特に限定されないが、０．５〜３ｍｍであることが好ましい。さらに好ましくは１〜２ｍｍである。これにより、最終的に成形材料として好適な大きさのものを得るための最初の加工とすることができる。また、次の（ｂ）工程における加工を簡易に行うことができる。
シート状材料Ｂをこのような厚みとするためには、１対の圧延ロールによって行ってもよいし、２対以上の圧延ロールを設けて、段階的に厚みを薄くすることで行うこともできる。
シート状材料Ｂをこのような厚みとするためには、１対の圧延ロールによって行ってもよいし、２対以上の圧延ロールを設けて、段階的に厚みを薄くすることで行うこともできる。
上記圧延ロールを用いる場合、圧延ロールは温調できるものであることが好ましい。これにより、圧延を効率よく行うことができるとともに、シート状材料Ｂの温度を（ｂ）工程における加工に適した温度とすることができる。
圧延ロールの温度は、用いる樹脂や充填材の種類や性状、配合量などにより異なるが、通常、樹脂の溶融温度近辺に設定することが好ましい。
圧延ロールの温度は、用いる樹脂や充填材の種類や性状、配合量などにより異なるが、通常、樹脂の溶融温度近辺に設定することが好ましい。
次に、本発明の製造方法においては、
（ｂ）上記シート状材料Ｂを、麺状、あるいは、所定間隔の切り込みを有するシート状に加工して加工材料Ｃとする。
（ｂ）上記シート状材料Ｂを、麺状、あるいは、所定間隔の切り込みを有するシート状に加工して加工材料Ｃとする。
上記（ｂ）工程は、（ａ）工程で得られたシート状材料Ｂを細断して麺状に加工するか、所定間隔の切り込みを入れて、切り込みを有するシート状に加工するものである。
このような加工を行う方法としては特に限定されないが、例えば、複数枚の円盤状カッターを備えたマルチリングカッターや、表面に凹凸形状を加工した溝切りロールなどを用いて、（ａ）工程からシート状材料Ｂが供給される方向に対して平行な方向に加工を行うことが好ましい。これにより、上記（ｂ）工程の加工を連続的かつ効率的に行うことができる。
このような加工を行う方法としては特に限定されないが、例えば、複数枚の円盤状カッターを備えたマルチリングカッターや、表面に凹凸形状を加工した溝切りロールなどを用いて、（ａ）工程からシート状材料Ｂが供給される方向に対して平行な方向に加工を行うことが好ましい。これにより、上記（ｂ）工程の加工を連続的かつ効率的に行うことができる。
上記加工方法のうち、マルチリングカッターは、複数枚の薄い円盤状のカッターを、シート状材料Ｂが供給される方向に対して直交方向に所定間隔で並べて設置したものである。これをシート状材料Ｂの供給速度に合わせて回転させながら、シート状材料Ｂを細断もしくはシート状材料Ｂに切り込みを入れることができる。
マルチリングカッターを用いる形態としては特に限定されないが、例えば、平滑面を有したロール（以下、単に「平滑ロール」ということがある）１式とマルチリングカッター
１式とを１対として用い、両者間のクリアランスを０として、すなわちロール表面にマルチリングカッターを接触させて、シート状材料Ｂを細断する方法、あるいは、同様にして両者間にクリアランスを設け、マルチリングカッターにより切り込みを有したシート状材料とする方法、などが挙げられる。
なお、上記平滑ロールは、（ａ）工程でロール表面が平滑形状である圧延ロールを用いる場合は、圧延ロールの内の一方をこの用途に用いることができる。
１式とを１対として用い、両者間のクリアランスを０として、すなわちロール表面にマルチリングカッターを接触させて、シート状材料Ｂを細断する方法、あるいは、同様にして両者間にクリアランスを設け、マルチリングカッターにより切り込みを有したシート状材料とする方法、などが挙げられる。
なお、上記平滑ロールは、（ａ）工程でロール表面が平滑形状である圧延ロールを用いる場合は、圧延ロールの内の一方をこの用途に用いることができる。
また、上記加工方法のうち、溝切りロールは、その円周方向表面に凹凸を形成したロールを用い、これをシート状材料Ｂの供給速度に合わせて回転させながら、シート状材料Ｂを細断、あるいは、シート状材料Ｂに切り込みを入れた形態とするものである。
溝切りロールを用いる形態としては特に限定されないが、例えば、シート状材料Ｂを２本の溝切りロールで挟み込む形態で用いる方法、あるいは、一方を平滑ロールとし、もう一方に溝切りロールを用いる方法などが挙げられる。
上記方法の中でも、マルチリングカッターを用いる方法が好ましい。リングカッターは大きな応力を作用させやすいので、シート状材料Ｂの固さにある程度幅があっても、簡易に加工することができる。
マルチリングカッターを用いる場合、各々のリングカッターの厚みとしては特に限定されないが、シート状材料Ｂの加工を行う部位の厚みが０．５〜１．５ｍｍであることが好ましい。これにより、リングカッター自体が充分な機械的強度を有することができるとともに、シート状材料Ｂの形状を大きく変えることなく加工することができる。
上記（ｂ）工程で得られる加工材料Ｃは、５〜２５ｍｍの幅を有する麺状、あるいは、５〜２５ｍｍの幅の切り込みを有するシート状であることが好ましい。さらに好ましくは、上記幅はそれぞれ１０〜２０ｍｍである。これにより、最終的に成形材料として好適な大きさのものを得るために、二次元方向までの加工あるいはその一部を行うことができるので、成形材料化する際の微粉の発生を少なくすることができる。また、次の（ｃ）工程における粒状物の製造を効率的に行うことができる。
次に、本発明の製造方法においては、
（ｃ）上記加工材料Ｃを、架砕装置により造粒する。
（ｃ）上記加工材料Ｃを、架砕装置により造粒する。
ここで用いられる架砕装置としては特に限定されないが、例えば、ロールグラニュレーター、ネビュラサイザー（奈良機械社製）などを用いることができる。
架砕装置は、両端を保持した被粉砕材料の中央部を押して砕く原理により整粒を行うものであるので、通常の粉砕装置と異なり、過粉砕を防ぎ、微粉の発生を抑えることができる。そして、例えばロールグラニュレーターを用いる場合では、ロールの山−山間ピッチ、ロールの間隔、ロールの段数等を設定することにより、目的とする粒度を有し、シャープな粒度分布を有するものを得ることができる。また、粉砕に要するエネルギーが少なくて済むという利点も有する。
架砕装置は、両端を保持した被粉砕材料の中央部を押して砕く原理により整粒を行うものであるので、通常の粉砕装置と異なり、過粉砕を防ぎ、微粉の発生を抑えることができる。そして、例えばロールグラニュレーターを用いる場合では、ロールの山−山間ピッチ、ロールの間隔、ロールの段数等を設定することにより、目的とする粒度を有し、シャープな粒度分布を有するものを得ることができる。また、粉砕に要するエネルギーが少なくて済むという利点も有する。
本発明の製造方法においては、材料混合物を溶融混練して、溶融材料Ａとし、これをシート状材料Ｂ、及び、加工材料Ｃとするため、ここまでの加工では実質的に微粉は発生しない。
そして、これを架砕装置により造粒するので、ここでも微粉の発生を低く抑えることができる。
このように、本発明の製造方法によれば、微粉の含有量が少ない熱硬化性樹脂成形材料を効率よく製造することができる。
そして、これを架砕装置により造粒するので、ここでも微粉の発生を低く抑えることができる。
このように、本発明の製造方法によれば、微粉の含有量が少ない熱硬化性樹脂成形材料を効率よく製造することができる。
次に、本発明の製造装置について説明する。
本発明の製造装置は、
（ア）樹脂と充填材とを含有する溶融材料Ａを、シート状に圧延してシート状材料Ｂとする圧延装置、
（イ）上記シート状材料Ｂを、麺状、あるいは、所定間隔の切り込みを有するシート状に加工して加工材料Ｃとする加工装置、及び、
（ウ）上記加工材料Ｃを処理して粒状物をつくる架砕装置、
を有することを特徴とする。
本発明の製造装置は、
（ア）樹脂と充填材とを含有する溶融材料Ａを、シート状に圧延してシート状材料Ｂとする圧延装置、
（イ）上記シート状材料Ｂを、麺状、あるいは、所定間隔の切り込みを有するシート状に加工して加工材料Ｃとする加工装置、及び、
（ウ）上記加工材料Ｃを処理して粒状物をつくる架砕装置、
を有することを特徴とする。
以下、本発明の製造装置について、好適な実施の形態に基づいて詳細に説明する。
図１は、本発明の製造装置の好適な形態の一例を、概略斜視図で示したものである。図１において、製造装置１０は、圧延装置、加工装置、及び、架砕装置を有している。
図２は、図１における圧延装置と加工装置とを拡大したものを側断面図で示したものである。
図３は、架砕装置（ロールグラニュレーター）の側断面図である。
図４は、架砕装置（ロールグラニュレーター）の一組の架砕ロール間を拡大したものを平面図で示したものである。
図１は、本発明の製造装置の好適な形態の一例を、概略斜視図で示したものである。図１において、製造装置１０は、圧延装置、加工装置、及び、架砕装置を有している。
図２は、図１における圧延装置と加工装置とを拡大したものを側断面図で示したものである。
図３は、架砕装置（ロールグラニュレーター）の側断面図である。
図４は、架砕装置（ロールグラニュレーター）の一組の架砕ロール間を拡大したものを平面図で示したものである。
図１及び図２において、圧延装置は、１対の圧延ロール２ａ、２ｂである。溶融材料１ａは、所定のクリアランスに設定された圧延ロール２ａ、２ｂ間を通ることにより、このクリアランスに相当する厚みを有するシート状材料１ｂとすることができる。なおここで、溶融材料１ａとしては、例えば混練ロール装置などによって混練されたものを用いることができる。
図１及び図２において、加工装置は、マルチリングカッター３である。これは、複数枚の薄い円盤状のカッターを、シート状材料１ｂの供給・搬送方向と直交方向に所定間隔で並べて設置したものであり、これをシート状材料１ｂの供給速度に合わせて回転させながら、シート状材料１ｂを細断、あるいは、シート状材料１ｂに切り込みを入れることができるものである。
図１及び図２においては、加工装置として平滑ロールとマルチリングカッター３とを用いているが、ここで平滑ロールとしては、圧延ロール２ｂを用い、機能を兼用させている。
平滑ロール（圧延ロール２ｂ）とマルチリングカッター３とのクリアランスは特に限定されず、クリアランスを実質０としてシート状材料１ｂを麺状に加工してもよいし、クリアランスを設けてマルチリングカッター３により切り込みを有したシート状材料とすることもできる。図１においては、クリアランスを実質０として、麺状に細断した加工材料１ｃを得ている。
図１及び図２においては、加工装置として平滑ロールとマルチリングカッター３とを用いているが、ここで平滑ロールとしては、圧延ロール２ｂを用い、機能を兼用させている。
平滑ロール（圧延ロール２ｂ）とマルチリングカッター３とのクリアランスは特に限定されず、クリアランスを実質０としてシート状材料１ｂを麺状に加工してもよいし、クリアランスを設けてマルチリングカッター３により切り込みを有したシート状材料とすることもできる。図１においては、クリアランスを実質０として、麺状に細断した加工材料１ｃを得ている。
マルチリングカッター３により加工された加工材料１ｃは、搬送コンベア４ａに載せられた後、裁断装置５により所定長さに裁断され、転送コンベア４ｂに移送される。
裁断後の材料１ｄは、転送コンベア４ｂにおいて搬送方向を変え、搬送コンベア４ｃに移送される。なお、裁断後の材料１ｄは、転送コンベア４ｂ、あるいは、搬送コンベア４ｃにおいて、架砕装置２０で架砕できる温度まで冷却されることが好ましく、そのための温調装置を備えることができる。
裁断後の材料１ｄは、転送コンベア４ｂにおいて搬送方向を変え、搬送コンベア４ｃに移送される。なお、裁断後の材料１ｄは、転送コンベア４ｂ、あるいは、搬送コンベア４ｃにおいて、架砕装置２０で架砕できる温度まで冷却されることが好ましく、そのための温調装置を備えることができる。
裁断後に冷却された材料１ｅは、架砕装置に供給される。
図１において、架砕装置はロールグラニュレーター２０を用いている。
図１において、架砕装置はロールグラニュレーター２０を用いている。
ロールグラニュレーター２０は、外周部に三角形状の山と谷とを交互に多数有した構造
の架砕ロール間に被粉砕材料を通過させて、両端を保持した被粉砕材料の中央部を押して砕く原理により、粒状物をつくることができるものである。
図３において、ロールグラニュレーター２０は、三組の架砕ロール（２１ａと２１ａ、２１ｂと２１ｂ、２１ｃと２１ｃ）を有しており、材料１ｅはこの架砕ロール間を順次通過することにより、目的とする粒度に調製される。各架砕ロールには、架砕後の成形材料の付着を防ぐため、スクレーパ（２２ａ、２２ｂ、２２ｃ）が設けられている。
の架砕ロール間に被粉砕材料を通過させて、両端を保持した被粉砕材料の中央部を押して砕く原理により、粒状物をつくることができるものである。
図３において、ロールグラニュレーター２０は、三組の架砕ロール（２１ａと２１ａ、２１ｂと２１ｂ、２１ｃと２１ｃ）を有しており、材料１ｅはこの架砕ロール間を順次通過することにより、目的とする粒度に調製される。各架砕ロールには、架砕後の成形材料の付着を防ぐため、スクレーパ（２２ａ、２２ｂ、２２ｃ）が設けられている。
三組の架砕ロールは、それぞれ、図４に示したような山〜山間のピッチｃ、山の高さｄ、及び、架砕ロール間のクリアランスｅを各々設定することができる。通常、架砕処理を行う場合には、山のピッチｃ、山の高さｄ、及び、架砕ロール間のクリアランスｅを、各々順次小さく設定していき、最終組の架砕ロールにおけるこれらの設定数値により、得られる成形材料の粒度を実質的に決定することができる。
架砕ロール２１、２１間において、材料１ｅは、一方の架砕ロールが有する２つの山２４、２４との間に架橋する形態となり、この架橋の中央部分がもう一方の架砕ロールが有する山２５により押されることにより架砕が行われる。このような架砕プロセスが各架橋ロール間で行われ、必要分の粉砕のみが順次行われるので、シャープな粒度分布を有する成形材料の粒状物を得ることができる。また、過粉砕を防ぐことにより、これに伴う微粉の発生を防ぐことができる。
ここで用いられる架砕ロールの組数は特に限定されず、成形材料の性状、目的とする成形材料の粒度により適宜設定することができる。
このようにして得られた成形材料１ｆは、貯留部２３に貯められる。
架砕ロール２１、２１間において、材料１ｅは、一方の架砕ロールが有する２つの山２４、２４との間に架橋する形態となり、この架橋の中央部分がもう一方の架砕ロールが有する山２５により押されることにより架砕が行われる。このような架砕プロセスが各架橋ロール間で行われ、必要分の粉砕のみが順次行われるので、シャープな粒度分布を有する成形材料の粒状物を得ることができる。また、過粉砕を防ぐことにより、これに伴う微粉の発生を防ぐことができる。
ここで用いられる架砕ロールの組数は特に限定されず、成形材料の性状、目的とする成形材料の粒度により適宜設定することができる。
このようにして得られた成形材料１ｆは、貯留部２３に貯められる。
従来の成形材料の製造方法においては、樹脂、硬化剤、及び充填材等を予備混合したものを溶融混練し、これを冷却後に粉砕していた。しかし、このような方法によると、最大粒径を所定の粒度以下となるように粉砕する際に過粉砕となりやすく、この結果、多量の微粉が発生する。成形材料中の微粉は、成形材料を製造する工程においてはもちろん、使用する工程においても取り扱い性に問題があり、環境衛生上も好ましくないため、篩分装置等により分別し、分別した微粉については再度混練工程に戻すなどの方法が採られていた。このため、装置構成が複雑になり、実質的な歩留りも常時低いものに留まるという問題があった。
また、単軸又は二軸の押出装置により熱溶融させた樹脂成形材料を、目的とする造粒品の大きさに対応した径のダイス孔を有するダイスを通して造粒する方法では、微粉の発生は抑制できるものの、安定した品質の成形材料を高い生産性で製造することは困難であった。
また、単軸又は二軸の押出装置により熱溶融させた樹脂成形材料を、目的とする造粒品の大きさに対応した径のダイス孔を有するダイスを通して造粒する方法では、微粉の発生は抑制できるものの、安定した品質の成形材料を高い生産性で製造することは困難であった。
これに対して、本発明の製造方法は、樹脂と充填材とを含有する溶融材料Ａをシート状に圧延してシート状材料Ｂとした後、麺状、あるいは、所定間隔の切り込みを有するシート状に加工して加工材料Ｃとする。ここまでの工程では、基本的に溶融材料、あるいは、可撓性を充分に有する材料を取り扱うため、実質的に微粉の発生はない。
そして、得られた加工材料を架砕装置により造粒する。架砕装置による架砕は、材料を常温付近まで冷却して行うが、架砕装置はその機構上、目的とする粒度を有する成形材料を得るために必要最小限の粉砕しか行わないため、微量の微粉しか発生しない。このため、本発明の製造方法によれば、作業環境を改善することができるだけでなく、成形材料の製造段階において微粉の発生を極めて低く抑えることができ、微粉の回収や循環のための装置を実質的に必要としないという大きな利点を有する。
また、本発明の製造方法によれば、実質的にボトルネックとなる工程が存在しないため、高い生産性で成形材料を製造することができる。
本発明の製造方法は、このように、従来の製造方法が有していた種々の問題を解決することができるものである。そして、本発明の製造装置は、このような製造方法により成形材料を製造するのに好適に用いることができるものである。
そして、得られた加工材料を架砕装置により造粒する。架砕装置による架砕は、材料を常温付近まで冷却して行うが、架砕装置はその機構上、目的とする粒度を有する成形材料を得るために必要最小限の粉砕しか行わないため、微量の微粉しか発生しない。このため、本発明の製造方法によれば、作業環境を改善することができるだけでなく、成形材料の製造段階において微粉の発生を極めて低く抑えることができ、微粉の回収や循環のための装置を実質的に必要としないという大きな利点を有する。
また、本発明の製造方法によれば、実質的にボトルネックとなる工程が存在しないため、高い生産性で成形材料を製造することができる。
本発明の製造方法は、このように、従来の製造方法が有していた種々の問題を解決することができるものである。そして、本発明の製造装置は、このような製造方法により成形材料を製造するのに好適に用いることができるものである。
以下、本発明を実施例により詳細に説明する。
＜実施例１＞
１．材料混合物の調製
樹脂組成物全体に対して、ノボラック型フェノール樹脂（住友ベークライト社製・「Ａ−１０８２」）４２重量％、ヘキサメチレンテトラミン８重量％、木粉（１００メッシュ通過品）３０重量％、ココナッツシェルパウダー（２００メッシュ通過品）６重量％、炭酸カルシウム（日東粉化社製・「ＳＳ−８０」）、酸化マグネシウム２重量％、ステアリン酸１重量％、及び、カーボンブラック１重量％の割合で配合し、これをヘンシェルミキサーで混合攪拌（６００ｒｐｍ、１分間）して材料混合物（Ｉ）を調製した。
１．材料混合物の調製
樹脂組成物全体に対して、ノボラック型フェノール樹脂（住友ベークライト社製・「Ａ−１０８２」）４２重量％、ヘキサメチレンテトラミン８重量％、木粉（１００メッシュ通過品）３０重量％、ココナッツシェルパウダー（２００メッシュ通過品）６重量％、炭酸カルシウム（日東粉化社製・「ＳＳ−８０」）、酸化マグネシウム２重量％、ステアリン酸１重量％、及び、カーボンブラック１重量％の割合で配合し、これをヘンシェルミキサーで混合攪拌（６００ｒｐｍ、１分間）して材料混合物（Ｉ）を調製した。
２．溶融材料Ａの製造
上記材料混合物（Ｉ）を、９０℃の混練ロール装置で３分間溶融混練して、厚さ４ｍｍ、幅約１５０ｍｍのシート状の溶融材料Ａ（Ｉ）を得た。
上記材料混合物（Ｉ）を、９０℃の混練ロール装置で３分間溶融混練して、厚さ４ｍｍ、幅約１５０ｍｍのシート状の溶融材料Ａ（Ｉ）を得た。
３．成形材料の製造
図１に示した形態の製造装置を用い、上記で得られた溶融材料Ａ（Ｉ）を用いて成形材料を得た。装置の仕様及び運転条件は下記のとおりである。
図１に示した形態の製造装置を用い、上記で得られた溶融材料Ａ（Ｉ）を用いて成形材料を得た。装置の仕様及び運転条件は下記のとおりである。
（１）圧延ロール
・外径：２５０ｍｍ
・軸長：６００ｍｍ
・温度：５０℃
・クリアランス：２ｍｍ
・外径：２５０ｍｍ
・軸長：６００ｍｍ
・温度：５０℃
・クリアランス：２ｍｍ
（２）マルチリングカッター
・外径：６０ｍｍ
・先端部厚み：１．０ｍｍ
・枚数：４０枚
・ピッチ：１０ｍｍ
・平滑ロールとのクリアランス：０ｍｍ
・外径：６０ｍｍ
・先端部厚み：１．０ｍｍ
・枚数：４０枚
・ピッチ：１０ｍｍ
・平滑ロールとのクリアランス：０ｍｍ
（３）架砕装置
・使用装置：日本グラニュレーター製・ロールグラニュレーター「ＧＲＮ−１５３１」
・架砕ロール組数：３組（処理順から、第１組、第２組、第３組と呼称する）
・架砕ロールの仕様及び運転条件：表１のとおり。
・使用装置：日本グラニュレーター製・ロールグラニュレーター「ＧＲＮ−１５３１」
・架砕ロール組数：３組（処理順から、第１組、第２組、第３組と呼称する）
・架砕ロールの仕様及び運転条件：表１のとおり。
＜実施例２＞
実施例１において、成形材料の製造時、マルチリングカッターの枚数を２０枚とし、ピッチを２０ｍｍとした以外は、実施例１と同様にして成形材料を得た。
実施例１において、成形材料の製造時、マルチリングカッターの枚数を２０枚とし、ピッチを２０ｍｍとした以外は、実施例１と同様にして成形材料を得た。
＜実施例３＞
実施例１において、成形材料の製造時、マルチリングカッターと平滑ロールとのクリアランスを０．５ｍｍとした以外は、実施例１と同様にして成形材料を得た。
実施例１において、成形材料の製造時、マルチリングカッターと平滑ロールとのクリアランスを０．５ｍｍとした以外は、実施例１と同様にして成形材料を得た。
＜実施例４＞
１．材料混合物の調製
樹脂組成物全体に対して、ノボラック型フェノール樹脂（住友ベークライト社製・「Ａ−１０８２」）３４重量％、ヘキサメチレンテトラミン６重量％、ガラスチョップドストランド（日本板硝子社製・「ＲＥＳ０１５−ＢＭ３８」）４０重量％、マイカ（クラレ社製・「マイカ２００ＨＫ」）１０重量％、クレー（水澤化学社製・「インシュライト」）５重量％、酸化マグネシウム２重量％、ステアリン酸１．５重量％、及び、カーボンブラック１．５重量％の割合で配合し、これをヘンシェルミキサーで混合攪拌（６００ｒｐｍ、１分間）して材料混合物（ＩＩ）を調製した。
１．材料混合物の調製
樹脂組成物全体に対して、ノボラック型フェノール樹脂（住友ベークライト社製・「Ａ−１０８２」）３４重量％、ヘキサメチレンテトラミン６重量％、ガラスチョップドストランド（日本板硝子社製・「ＲＥＳ０１５−ＢＭ３８」）４０重量％、マイカ（クラレ社製・「マイカ２００ＨＫ」）１０重量％、クレー（水澤化学社製・「インシュライト」）５重量％、酸化マグネシウム２重量％、ステアリン酸１．５重量％、及び、カーボンブラック１．５重量％の割合で配合し、これをヘンシェルミキサーで混合攪拌（６００ｒｐｍ、１分間）して材料混合物（ＩＩ）を調製した。
２．溶融材料Ａの製造
上記材料混合物（ＩＩ）を、９０℃の混練ロール装置で３分間溶融混練して、厚さ４ｍｍ、幅約１５０ｍｍのシート状の溶融材料Ａ（ＩＩ）を得た。
上記材料混合物（ＩＩ）を、９０℃の混練ロール装置で３分間溶融混練して、厚さ４ｍｍ、幅約１５０ｍｍのシート状の溶融材料Ａ（ＩＩ）を得た。
３．成形材料の製造
図１に示した形態の製造装置を用い、上記で得られた溶融材料Ａ（ＩＩ）を用いて成形材料を得た。装置の仕様及び運転条件は、実施例１と同様にして実施した。
図１に示した形態の製造装置を用い、上記で得られた溶融材料Ａ（ＩＩ）を用いて成形材料を得た。装置の仕様及び運転条件は、実施例１と同様にして実施した。
＜実施例５＞
実施例４において、成形材料の製造時、マルチリングカッターの枚数を２０枚とし、ピッチを２０ｍｍとした以外は、実施例４と同様にして成形材料を得た。
実施例４において、成形材料の製造時、マルチリングカッターの枚数を２０枚とし、ピッチを２０ｍｍとした以外は、実施例４と同様にして成形材料を得た。
＜実施例６＞
実施例４において、成形材料の製造時、マルチリングカッターと平滑ロールとのクリアランスを０．５ｍｍとした以外は、実施例４と同様にして成形材料を得た。
実施例４において、成形材料の製造時、マルチリングカッターと平滑ロールとのクリアランスを０．５ｍｍとした以外は、実施例４と同様にして成形材料を得た。
＜比較例１＞
実施例１で得られた溶融材料Ａ（Ｉ）を冷却後、衝撃式粉砕装置で粉砕して成形材料を
得た。
実施例１で得られた溶融材料Ａ（Ｉ）を冷却後、衝撃式粉砕装置で粉砕して成形材料を
得た。
＜比較例２＞
実施例４で得られた溶融材料Ａ（ＩＩ）を冷却後、衝撃式粉砕装置で粉砕して成形材料を得た。
実施例４で得られた溶融材料Ａ（ＩＩ）を冷却後、衝撃式粉砕装置で粉砕して成形材料を得た。
４．成形材料及び成形品の評価
実施例及び比較例で得られた成形材料について、下記項目の評価を行った。結果を表２に示す。
実施例及び比較例で得られた成形材料について、下記項目の評価を行った。結果を表２に示す。
４．評価方法
（１）成形品の曲げ強度、シャルピー衝撃強さ、絶縁抵抗：ＪＩＳ Ｋ ６９１１「熱硬化性プラスチック一般試験方法」に準拠して測定した。なお、特性評価用試験片の成形は下記条件で行った。
・成形方法：トランスファー成形
・金型温度：１７５℃
・硬化時間：１８０秒間
（２）充填性：充填が難しい上記絶縁抵抗評価用試験片（ＪＩＳ Ｋ ６９１１）において、ゲート部から最も遠い部位における成形性を確認した。端部まで成形できているものを○とした。
（３）成形材料の粒度、微粉発生量：ＪＩＳ標準篩で篩分して測定した。このうち、８０メッシュ通過品を微粉とした。
（１）成形品の曲げ強度、シャルピー衝撃強さ、絶縁抵抗：ＪＩＳ Ｋ ６９１１「熱硬化性プラスチック一般試験方法」に準拠して測定した。なお、特性評価用試験片の成形は下記条件で行った。
・成形方法：トランスファー成形
・金型温度：１７５℃
・硬化時間：１８０秒間
（２）充填性：充填が難しい上記絶縁抵抗評価用試験片（ＪＩＳ Ｋ ６９１１）において、ゲート部から最も遠い部位における成形性を確認した。端部まで成形できているものを○とした。
（３）成形材料の粒度、微粉発生量：ＪＩＳ標準篩で篩分して測定した。このうち、８０メッシュ通過品を微粉とした。
実施例１〜６は、本発明の製造方法により得られた成形材料であり、従来の方法で製造された比較例の成形材料と比べて、成形材料としての基本的特性を低下させることなく、それぞれ微粉の発生を抑えることができた。
本発明の樹脂成形材料の製造方法によれば、従来の樹脂成形材料、特に熱硬化性樹脂成形材料の製造工程にも簡易に適用することができ、微粉の含有量が少ない樹脂成形材料の粒状物を効率よく製造することができる。そして、本発明の樹脂成形材料の製造装置は、本発明の製造方法により樹脂成形材料を製造するのに好適に用いることができるものである。
１ａ 溶融材料
１ｂ シート状材料
１ｃ 加工材料
１ｄ 加工材料（細断後）
１ｅ 加工材料（冷却後）
１ｆ 成形材料
２ａ 圧延ロール
２ｂ 圧延ロール
３ 加工装置（マルチリングカッター）
４ａ 搬送コンベア
４ｂ 転送コンベア
４ｃ 搬送コンベア
１０ 製造装置
２０ 架砕装置（ロールグラニュレーター）
２１ 架砕ロール
２２ スクレーパ
２３ 貯留部
２４ 一方の架砕ロールが有する山部
２５ もう一方の架砕ロールが有する山部
ｃ 架砕ロールの山のピッチ
ｄ 架砕ロールの山の高さ
ｅ 架砕ロール間のクリアランス
１ｂ シート状材料
１ｃ 加工材料
１ｄ 加工材料（細断後）
１ｅ 加工材料（冷却後）
１ｆ 成形材料
２ａ 圧延ロール
２ｂ 圧延ロール
３ 加工装置（マルチリングカッター）
４ａ 搬送コンベア
４ｂ 転送コンベア
４ｃ 搬送コンベア
１０ 製造装置
２０ 架砕装置（ロールグラニュレーター）
２１ 架砕ロール
２２ スクレーパ
２３ 貯留部
２４ 一方の架砕ロールが有する山部
２５ もう一方の架砕ロールが有する山部
ｃ 架砕ロールの山のピッチ
ｄ 架砕ロールの山の高さ
ｅ 架砕ロール間のクリアランス
Claims (5)
- 樹脂成形材料の製造方法であって、
（ａ）樹脂と充填材とを含有する溶融材料Ａを、シート状に圧延してシート状材料Ｂとする工程、
（ｂ）前記シート状材料Ｂを、麺状、あるいは、所定間隔の切り込みを有するシート状に加工して加工材料Ｃとする工程、及び、
（ｃ）前記加工材料Ｃを、架砕装置により処理して粒状物をつくる工程、
を有することを特徴とする、樹脂成形材料の製造方法。 - 前記（ａ）工程で得られるシート状材料Ｂは、０．５〜３ｍｍの厚みを有するものである請求項１に記載の樹脂成形材料の製造方法。
- 前記（ｂ）工程で得られる加工材料Ｃは、５〜２５ｍｍの幅を有する麺状、あるいは、５〜２５ｍｍの幅の切り込みを有する凹凸シート状である請求項１又は２に記載の樹脂成形材料の製造方法。
- 樹脂成形材料の製造装置であって、
（ア）樹脂と充填材とを含有する溶融材料Ａを、シート状に圧延してシート状材料Ｂとする圧延装置、
（イ）前記シート状材料Ｂを、麺状、あるいは、所定間隔の切り込みを有するシート状に加工して加工材料Ｃとする加工装置、及び、
（ウ）前記加工材料Ｃを処理して粒状物をつくる架砕装置、
を有することを特徴とする、樹脂成形材料の製造装置。 - 前記加工装置は、複数枚の薄肉円盤を並列に設置したマルチリングカッターである請求項４に記載の樹脂成形材料の製造装置。
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- 2004-05-31 JP JP2004160464A patent/JP2005335321A/ja active Pending
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