JP3815725B2 - 熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、フェノール樹脂などの熱硬化性樹脂及び硬化剤を含有する熱硬化性樹脂組成物を溶融、混練した後、連続的に造粒すると共に、工程間移送時及び製造後に微粉の発生が少ない熱硬化性樹脂組成物成形材料を製造する方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来、熱硬化性樹脂組成物成形材料を造粒する方法としては、原料を所定割合配合した後、混合、混練、冷却を経て、塊状物またはシート状物として取り出し、冷却された該塊状物またはシート状物を、一定の粒度に粉砕して造粒するのが一般的な方法である。しかし、当該方法の粉砕工程においては、微紛が発生し易く、且つ当該方法で得られた粒状の熱硬化性樹脂組成物成形材料は、製造後においても微紛を発生し易い。製造過程で発生する微紛は製品の歩留りを低下させる。また、包装、出荷後の搬送中の振動等により発生する微粉は、取り扱い時に粉塵として浮遊してしまい、環境衛生上好ましくない。また、熱硬化性樹脂組成物成形材料の押出し造粒装置による造粒化は、微粉の発生が比較的少なく環境衛生上好ましいが、生産性が低いという問題がある。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明の目的は、粒度の揃った粒状の熱硬化性樹脂組成物成形材料を容易に得ることができると共に、長時間の連続運転が可能で、生産性がよく、工程間移送時及び製造後に微粉の発生が少ない熱硬化性樹脂組成物成形材料を造粒する方法を提供することにある。
【0004】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は上記課題を解決するものであって、本発明(1)は、熱硬化性樹脂組成物成形材料を造粒する方法において、70〜130℃の温度に調整された溶融状態の成形材料を圧延ロールで圧延して70〜130℃の所定厚みのシート状物に加工しつつ移送するシート加工工程、この圧延方向に沿った移送方向を第1の移送方向とした場合、移送されたシート状物を前記第1の移送方向に対して平行に所定幅で切断して、細長い紐状物の横並び加工体を得る第1加工工程、第1加工工程で得られた加工体を前記第1の移送方向に対して、所定の長さに裁断する裁断工程、裁断工程を経た加工体を前記第1の移送方向を90度転換した第2の移送方向に移送する移送方向転換工程、移送方向が転換された加工体を前記第2の移送方向に対して平行に所定幅で切断して、粒状物を得る第2加工工程、を順次行うことを特徴とする熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造方法を提供するものである。
【0009】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の第1の実施の形態における熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造方法について、図1〜図3を参照して説明する。図1は本例の熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造方法を説明する図、図2は第1加工工程で得られた細長い紐状物の横並び加工体を示す模式図、図3は第2加工工程における切断方向及び該切断で得られた粒状物の形状の理解を容易にするための模式図をそれぞれ示す。なお、図3は実際の状況とは異なる図であり、実際には図1に示すように第2溝切りロール6a、6bによる加工終了後、多数の粒状物はばらばらになって回収容器内に落下する。なお、本明細書中、縦方向又は長さとは、移送方向を言い、横方向又は幅とは、移送方向に対して直交する方向を言う。従って、第1加工工程における成形材料の「幅」は、第2加工工程においては、「長さ」となる。
【0010】
第1の実施の形態における製造方法を実施する熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造装置10は、一対の圧延ロール2、2と、一対の第1溝切りロール3a、3b(第1加工手段)と、裁断機4と、方向転換機5と、一対の第2溝切りロール6a、6b(第2加工手段)とからなる。
一対の圧延ロール2、2は、溶融状態の成形材料1aを圧延し、所定厚みaのシート状物1bを得るものであれば、特に制限されない。また、圧延ロール2、2には、圧延されたシート状成形材料1bを強制的にロールから剥すスクレイパー(不図示)を備えたものが、シート状成形材料1bを次の工程に円滑に移送することができる点で好適である。また、圧延ロール2、2には該圧延ロール2、2の表面温度を常温から約130℃にまで調整できる任意の構成要素である温度調節手段(不図示)が付設されている。当該温度調節手段としては、圧延ロール表面の内側に温水や蒸気を加熱媒体とする加熱回路や加熱器を内蔵したものが使用できる。圧延ロール2、2の表面温度を上記範囲とすることにより、成形材料を変質させることなく、且つ第1加工工程及び第2加工工程における切断加工や切り込み加工を行い易くすることができる。
【0011】
一対の第1溝切りロール3a、3bは、圧延されたシート状成形材料1bを、この圧延方向に沿った移送方向を第1の移送方向とした場合、移送されたシート状物を前記第1の移送方向に対して平行に所定幅で切断して、所定の幅bの細長い紐状物が多数横方向に並んだ加工体1cに加工するものであり、ロールの表面にはロール軸方向に、所定のピッチ幅bで多数の切断刃31aが形成されている。本例では、第1溝切りロール3a、3bの互いに対向する位置にある切断刃31a、31bの先端間の距離がゼロに、切断刃31a、31bの高さが共にa/2よりも大きく設定されている。これにより、圧延されたシート状成形材料1bを幅b、高さaの細長い紐状物11cの横並び加工体1cに加工することができる。また、第1溝切りロール3a、3bは該ロール軸が圧延ロール2、2のロール軸と平行になるように設置されているため、移送方向を同一に保ち、且つシート状成形材料1bが捩れない。また、第1溝切りロール3a、3bには、細長い紐状物11cの横並び加工体1cを強制的に該ロールから剥すスクレイパー(不図示)を備えたものが、該加工体1cを次の工程に円滑に移送することができる点で好適である。裁断機4は、第1溝切りロール3a、3bで得られた細長い紐状物の横並び加工体1cを前記第1の移送方向に対して、所定の長さdに裁断するものである。加工体1cを所定の長さdに裁断することにより、次ぎの工程における加工体1cの移送方向を前記第1の移送方向に対して90度の方向転換を可能にしている。裁断される所定の長さdは、第2溝切りロール6a、6bの加工幅と同じか、あるいはそれよりやや小さい寸法である。これにより、第2加工工程における切断加工又は切り込み加工を可能にしている。
【0012】
方向転換機5は、裁断機4で裁断され移送された加工体1cの前記第1の移送方向を該加工体1cの前記第1の移送方向と同方向に延びる切断線に対して90度方向転換するものである。すなわち、裁断機4で裁断され移送された加工体1cを、例えば、板状台51で受け、受けた前記第1の移送方向を90度転換した第2の移送方向に移送させる方法である。本発明における方向転換機5はこれに限定されず、例えば、板状台51が水平方向に90度回転自在とし、裁断機4からの移送方向を変えることなく、板状台51上の加工体1cの移送方向に対する向きを90度変える方法で行ってもよい。
【0013】
第2溝切りロール6a、6bは、方向転換機5で方向転換された加工体1cを前記第2の移送方向に対して平行に所定の幅cで切断するものである。第2溝切りロール6a、6bは第1溝切りロール3a、3bと同じ構造のものを用いることができる。すなわち、第2溝切りロール6a、6bには、粒状物の成形材料1dを強制的に該ロールから剥すスクレイパー(不図示)を備えており、また、第2溝切りロール6a、6bの切断刃61a、61bの先端間の距離もゼロに、切断刃61a、61bの高さが共に、a/2より大きく設定されている。これにより、細長い紐状物11cの縦並び加工体1cを幅c、長さb、高さaの粒状物1dに加工することができる。また、図1において、第2溝切りロール6a、6bは該ロール軸が圧延ロール2、2のロール軸や第1溝切りロール3a、3bの軸と直交するように設置されている。
【0014】
次に、本発明の第1の実施の形態における熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造方法を説明する。熱硬化性樹脂組成物成形材料を造粒する方法において、シート加工工程は、1対の圧延ロール2、2間に溶融状態の成形材料1aを導入し、成形材料1aを最終の粒状物の厚みaに相当する厚さを有するシート状物に圧延しつつ移送する工程である。本工程においては、不図示の加熱ロールにて70〜130℃、好ましくは80〜110℃の温度範囲に溶融混練された成形材料1aを圧延ロール2、2に導入し圧延し、更に、シート状物1bも70〜130℃の温度、好ましくは、圧延ロール2、2に導入される温度と実質的に変わらない温度とすることが、シート状物の成形材料を変質させることなく、次工程の加工に必要な軟らかさを保持できる観点から好ましい。従って、圧延ロールの表面温度は常温から130℃の温度に調整できるものが好ましい。成形材料1aの温度が低すぎると、第1加工工程で成形材料が壊れ易くなることがあり、温度が高すぎると第1溝切りロール3a、3bに成形材料が付着して円滑な加工が行い難くなる。溶融状態の成形材料は、混練ロール、単軸押出し機、2軸混練押出し機、遊星混練押出し機、コニーダ等の公知の混練設備で溶融混練された熱硬化性樹脂組成物成形材料である。当該圧延工程によれば、第1加工工程や第2加工工程における溝切りロールによる加工を安定化させ、同時に成形材料を緻密化し、後の工程で受ける衝撃や摩擦等によってもその形状が崩れ難く、微粉の発生が少ない粒状の成形材料が得られる。
【0015】
シート加工工程後、第1加工工程を行う。第1加工工程は、一対の溝切りロール3a、3b間にシート状物1bを導入し、該シート状物1bを移送方向に対して平行に所定幅、すなわち、最終の粒状物の形状の長さに相当する幅bで切断して、厚さがa、幅がb、長さが連続した細長い紐状物11cが多数横並びした加工体1cを得ることである(図2参照)。細長い紐状物11cの横並び加工体1cの外観形状は、所謂、麺状である。第1溝切りロール3a、3bの切断刃31a、31bの先端間の距離、すなわち、ロール間隔はゼロであるため、シート状成形材料1bは隣接する切断刃31a、31aの間隔(ピッチ)bで縦方向に切断される。該第1加工工程においては、シート加工工程における圧延ロールを出たシート状成形材料が70〜130℃の温度に保持されていれば、シート状成形材料の切断安定性がよくなる点で好適である。第1溝切りロール3a、3bから多数の細長い紐状物11cの横並び加工体1cを送り出す際、不図示のスクレイパーを使用することが、次工程への円滑な移送が行われる点で好適である。
【0016】
第1加工工程後、第1加工工程で得られた加工体を移送方向に対して、所定の長さに裁断する裁断工程が行われる。本例では、平板状の台51を備える方向転換機5で、第1加工工程を経た多数の細長い紐状物11cの横並び加工体1cを一旦受ける。そして、平板状の台51における移送方向の上流側近傍で加工体1cを長さdに裁断する。これにより、厚さがa、幅がb、長さがdの細長い紐状物11cの横並び加工体1cを得ることができる。
【0017】
裁断工程後、裁断工程を経た加工体を移送方向に対して90度方向転換して移送する移送方向転換工程を行う。本例では、方向転換機5の平板状の台51に載置される細長い紐状物11cの横並び加工体1cを、平板状の台51に送られた移送方向に対して90度の方向に移送する方法で行われる。これにより、厚さがa、幅がd、長さがbの細長い紐状物11cが縦方向に多数並んだ加工体1cが次工程に移送されることになる。
【0018】
移送方向転換工程後、転換された加工体を移送方向に対して平行に所定幅で切断して、粒状物を得る第2加工工程を行う。すなわち、第2加工工程は、第1加工工程と同じ一対の第2溝切りロール6a、6bを使用し、該一対の第2溝切りロール6a、6b間に加工体1cを導入し、該加工体1cを移送方向に対して平行に所定幅cで切断して、厚さがa、幅がc、長さがbの粒状物11dを多数個得る工程である(図3参照)。該工程においては、第2溝切りロール6a、6bの切断刃61a、61bの先端間の距離、すなわち、ロール間隔はゼロであるため、加工体1cは隣接する切断刃61a、61aの間隔(ピッチ)cで縦方向に切断される。この場合、加工体1cが70〜130℃の温度範囲に保持されていれば、加工体1cの切断安定性がよくなる点で好適である。第2溝切りロール6a、6bから多数の粒状物11dを排出する際、不図示のスクレイパーを使用することが、円滑な回収が行われる点で好適である。
【0019】
粒状物11dの厚さa、幅c又は長さbは、本例の寸法に限定されず、圧延ロールのロール間距離、第1加工工程及び第2加工工程で使用される溝切りロールの切断刃のピッチなどを適宜選択することにより、それぞれ、例えば、0.5〜4mmの範囲で適宜決定される。また、シート状成形材料1bの厚みaは、第1加工工程及び第2加工工程を経過するにつれ、少しずつ厚くなるため、第2加工工程後に得られる粒状物の厚みaは、シート状形成材料1bの厚みよりやや厚い。第1の実施の形態例によれば、圧延工程で成形材料を緻密化し、後の工程で受ける衝撃や摩擦等によってもその形状が崩れ難い成形材料とすることができ、第1加工工程では切断により、細長い紐状物の横並び加工体を得、第2加工工程では該細長い紐状物の縦並び加工体を縦方向に細かく切断するため、粒度が揃った粒状の熱硬化性樹脂組成物成形材料を容易に得ることができる。また、長時間の連続運転が可能で生産性がよい。更に、工程間移送時に微紛が発生しないため、製品の歩留まりを低下させることがない。また、製造後の搬送中の振動等により微紛が発生し難く、環境衛生上の問題を生じることがほとんどない。
【0020】
次に、第2の実施の形態における熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造方法を説明する。本例の第2の実施の形態例において、第1の実施の形態例と異なる点について主に説明する。すなわち、本例において、第1の実施の形態例と異なる点は、前記移送方向転換工程後、移送方向が転換された加工体1cを移送方向に対して平行に所定幅cで多数の切り込みを入れ、所定幅の縦方向の切り込みを有する細長い紐状物の縦並び加工体を得る第2加工工程、第2工程で得られた該縦並び加工体に外力を与えて粒状物を得る工程、を順次行う点にある。すなわち、第2の実施の形態例の製造方法で使用する製造装置と、第1の実施の形態例の製造方法で使用する製造装置とは第2溝切りロール6a、6bのロール間隔の設定値が異なる。本例の第2加工工程で使用する第2溝切りロール6a、6bは、第2溝切りロール6a、6bの切断刃61a、61bの先端間の距離、すなわち、ロール間距離が、例えば、0.2mm程度に設定されている。すなわち、本例の第2加工工程は、該一対の溝切りロール6a、6b間に加工体1cを導入すると、加工体1cは切断されず、移送方向に対して平行に所定幅cで縦方向に切り込みが入る。これにより、所定の間隔cの多数の切り込みが入った、厚さがa、長さがb、幅がdの細長い紐状物を得ることができる。次いで、第2工程で得られた該縦並び加工体に外力を与えて粒状物を得る粗砕工程を行う。当該粗砕工程は、通常、第2工程で得られた該縦並び加工体を室温近傍にまで冷却し、その後、外力を与える。外力を与える方法としては、特に制限されず、例えば、ハンマーミルや自転式小型混合機を使用する方法が挙げられる。本例によれば、第1の実施の形態例と同様の効果を奏する他、第1加工工程では切断により、細長い紐状物の横並び加工体を得、第2加工工程では該細長い紐状物の縦並び加工体を縦方向に細かく切り込みを形成するため、該加工体に外力を与えれば、容易に粒状物が得られる。
【0021】
次に、第3の実施の形態における熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造方法を説明する。第3の実施の形態例において、第1の実施の形態例と異なる点について主に説明する。すなわち、本例において、第1の実施の形態例と異なる点は、シート加工工程後の第1加工工程が、移送されたシート状物1bを移送方向に対して平行に所定幅bで多数の切り込みを入れ、多数の縦方向の切り込みが形成された凹凸シート状加工体1cを得る工程であり、移送方向転換工程後の第2加工工程が、移送方向が転換された加工体を移送方向に対して平行に所定幅で切断して、多数の横方向の切り込みが形成された細長い紐状物の横並び加工体を得る工程であり、最終工程が、第2加工工程で得られた該横並び加工体に外力を与えて粒状物を得る工程である点にある。すなわち、第3の実施の形態例の製造方法で使用する製造装置と第1の実施の形態例の製造方法で使用する製造装置とは、第1溝切りロール3a、3bのロール間隔の設定値が異なる。本例において、第1加工工程で使用する第1溝切りロール3a、3bは、第1溝切りロール3a、3bの切断刃31a、31bの先端間の距離、すなわち、ロール間距離が、例えば、0.2mm程度に設定されている。本例の第1加工工程においては、該一対の溝切りロール3a、3b間にシート状成形材料1bを導入すると、シート状成形材料1bは切断されず、移送方向に対して平行に所定幅bで切り込みが入る。これにより、所定の間隔bの多数の切り込みが入った、厚さがa、切り込み幅がb、長さが連続の凹凸シート状物1cを得る(図4参照)。次いで、裁断工程、移送方向転換工程を経て、第2加工工程においては、厚さがa、幅がd、横方向の切り込みが縦方向の間隔bで入った凹凸シート状物を切断する。第2加工工程における切断は、第1の実施の形態例の第2加工工程と同様の方法で行われる。すなわち、一対の第2溝切りロール6a、6b間に加工体1cを導入し、該加工体1cを移送方向に対して平行に所定幅cで切断して、厚さがa、幅がc、縦方向に多数の横方向の切り込みが形成された細長い紐状物の横並び加工体を得る。次いで、第2工程で得られた該縦並び加工体に外力を与えて粒状物を得る粗砕工程を行う。当該粗砕工程は第2の実施の形態における粗砕工程と同様の方法で行われる。本発明によれば、前記(1)の発明と同様の効果を奏する他、第1加工工程では移送方向と平行に所定の間隔で多数の切り込みを有するシート状加工体を得、第2加工工程では該シート状加工体を横方向に切り込みを有する細長い紐状物の横並び加工体に加工するため、該加工体に外力を与えれば、容易に粒状物が得られる。
【0022】
次に、第4の実施の形態における熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造方法を説明する。第4の実施の形態例において、第3の実施の形態例と異なる点について主に説明する。すなわち、本例において、第3の実施の形態例と異なる点は、前記移送方向転換工程後の第2加工工程が、移送方向が転換された加工体を移送方向に対して平行に所定幅で多数の切り込みを入れ、碁盤の目の切り込みを有するシート状加工体を得る工程である点にある。すなわち、第4の実施の形態例の製造方法で使用する製造装置と第1の実施の形態例の製造方法で使用する製造装置とは、第1溝切りロール3a、3b及び第2加工工程で使用する第2溝切りロール6a、6bのロール間隔の設定値が異なる。本例で使用する第1溝切りロール3a、3b及び第2溝切りロール6a、6bは共に、その切断刃の先端間の距離、すなわち、ロール間距離が、例えば、0.2mm程度に設定されている。そして、第3の実施の形態例と同様の第1加工工程、裁断工程及び移送方向転換工程を経た加工体1cを、一対の溝切りロール6a、6b間に導入すると、加工体1cは、幅c、長さbの碁盤の目の切り込みを有するシート状物となる(図5)。本例によれば、第3の実施の形態例と同様の効果を奏する他、第1加工工程では移送方向と平行に所定の間隔で多数の切り込みを有するシート状加工体を得、第2加工工程では該シート状加工体を縦方向に細かく切り込みを形成して碁盤の目の切り込みを入れるため、該加工体に外力を与えれば、容易に粒状物が得られる
【0023】
本発明で用いられる熱硬化性樹脂組成物としては、熱硬化性樹脂単独又は少なくとも熱硬化性樹脂と硬化剤を含む樹脂組成物が挙げられる。熱硬化性樹脂としては、レゾール型フェノール樹脂、ノボラック型フェノール樹脂などのフェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂などが挙げられる。熱硬化性樹脂がノボラック型フェノール樹脂の場合、硬化剤としては、通常、ヘキサメチレンテトラミンが用いられる。また、樹脂組成物には、更に、充填材が含まれていてもよい。充填材としては、ガラス繊維、炭酸カルシウム、クレー、マイカ、シリカ等の無機物、木粉、パルプ、織物繊維、熱硬化性樹脂硬化物などの有機物が挙げられる。
【0024】
本発明の熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造装置10において、第1加工手段及び第2加工手段である第1溝切りロール3a、3bや第2溝切りロール6a、6bは、図1に示す形態の他、図6のように溝切りロール3aと切断刃の無い平坦面32bを有するフラットロール3bとの組合せ、あるいは、溝切りロール6aと切断刃の無い平坦面62bを有するフラットロール6bとの組合せも選択出来る。この場合、溝切りロールの刃先調整、刃先の管理やスクレイパーの機能管理が容易である。また、第1溝切りロール3a、3bや第2溝切りロール6a、6bの切断刃又は切り込み刃の形状とししては、特に制限されないが、先端が鋭利な断面を有する切断刃31a、31b、61a、61bであって、刃溝の深さhが約a/2より大きい切断刃31A(図7)、矩形断面を有する切断刃31a、31b、61a、61bであって、刃溝の深さhがaより大きく、刃幅mが刃溝の幅nより大きく、一方の切断刃31a、61a部分と他方の切断刃31b、61bの刃溝が対向する噛み合わせの切断刃31B(図8)、矩形断面を有する切断刃31a、31b、61a、61bであって、刃溝の幅qが刃幅pより大きく、一方の切断刃31a、61a部分と他方の切断刃31b、61bの刃溝が対向する噛み合わせの切り込み刃31C(図9)が挙げられる。図7の切断刃31Aの先端が丸みあるいは平坦面を有するものであってもよい。また、図7〜図9のいずれも、一方が平坦面を有するフラットロールであってもよい。
【0025】
【実施例】
次に、実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、これは単に例示であって、本発明を制限するものではない。
実施例1
図1に示す熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造装置10を使用した。先ず、粉末状のノボラック型フェノール樹脂34重量部、硬化剤として粉末状のヘキサメチレンテトラミン6重量部、無機充填材としてガラス繊維チョップ45重量部、クレー10重量部の合計55重量部及びその他の添加剤として、硬化助剤である水酸化カルシウム2重量部、離型剤であるステアリン酸2重量部、着色剤であるカーボンブラック1重量部の合計5重量部からなる成形材料用素材をブレンダーにて混合した後、ロール表面が100℃に設定された加熱ロールにて溶融混練し、成形材料を得た。これを直ちに40℃に温度調節したロール間隙2mmの圧延ロールに投入して圧延した。続いて、連続的にスクレイパーを備えた溝間ピッチ2mm、対向する切断刃の先端刃間の間隙(ロール間隙)0mmの第1溝切りロール2本の間を通して細長い紐状物の横並び加工体(麺状)に加工した。更に、この細長い紐状物の横並び加工体(麺状)を、長さ400mmに裁断機にて裁断した後、方向転換機により移送方向を90度転換し、スクレイパーを備えた溝間ピッチ2mm、対向する切断刃の先端刃間の間隙(ロール間隙)0mmの第2溝切りロール2本の間を通し、粒状のフェノール樹脂成形材料を製造した。第1溝切りロール及び第2溝切りロールは、図7に示した形状のものを使用した。
【0026】
得られた粒状の成形材料を自転式小型混合機で15分処理後、振動篩機で篩分して粒度分布を確認したところ、1〜2mmの粒径のものが95%であり、かつ180μm以下の微粉の発生は実質的になかった。
【0027】
実施例2
実施例1と同じ成形材料用素材をブレンダーにて混合した後、加熱ロールにて溶融混練した。これを直ちに40℃に温度調節したロール間隙2mmの圧延ロールに投入して圧延した。続いて、連続的にスクレイパーを備えた溝間ピッチ2mm、対向する切断刃の先端刃間の間隙(ロール間隙)0.2mmの第1溝切りロール2本の間を通して、2mm幅の縦方向の切り込みを持つシート状物に加工した。更に、このシート状物を、長さ400mmに裁断機にて裁断した後、方向転換機により移送方向を90度転換し、スクレイパーを備えた溝間ピッチ2mm、対向する切断刃の先端刃間の間隙(ロール間隙)0.2mmの第2溝切りロール2本の間を通し、2mm角の碁盤の目の切り込みを持つシート状物のフェノール樹脂成形材料を得た。
【0028】
得られた碁盤の目の切り込みを持つシート状の成形材料を自転式小型混合機に入れ、15分間処理して、粒状物を得た。その後、振動篩機で篩分して粒度分布を確認したところ、1〜2mmの粒径のものが93%であり、かつ180μm以下の微粉2%程度であった。
【0029】
【発明の効果】
本発明によれば、圧延工程で成形材料を緻密化し、後の工程で受ける衝撃や摩擦等によってもその形状が崩れ難い成形材料とすることができ、その後の第1加工工程及び第2加工工程においても、切断加工又は切り込み加工で粒状物を得るため、従来の生産方式では10%以上も発生していた微粉の発生を数%以下にまで低減することができ、所望の粒度が揃った造粒物を長時間安定して得ることが可能である。従って、製品歩留りを大きく向上することができ、環境衛生上も好ましい。設備においてもシンプルでコンパクトであるので、設備投資を安価に抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本例の熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造方法を説明する図である。
【図2】第1加工工程で得られた細長い紐状物の横並び加工体を示す模式である。
【図3】第2加工工程における切断方向及び該切断で得られた粒状物の形状の理解を容易にするための模式図である。
【図4】第3及び第4の実施の形態例における第1加工工程で得られたシート状加工体を示す模式図である。
【図5】第4の実施の形態例における第2加工工程で得られたシート状加工体を示す模式図である。
【図6】他の第1溝切りロール及び第2溝切りロールの形態を示す図である。
【図7】第1溝切りロール及び第2溝切りロールの切断刃の形態を説明する部分断面図である。
【図8】第1溝切りロール及び第2溝切りロールの切断刃の他の形態を説明する部分断面図である。
【図9】第1溝切りロール及び第2溝切りロールの切断刃の他の形態を説明する部分断面図である。
【符号の説明】
1a 溶融状態の成形材料
1b 圧延されたシート状成形材料
1c 加工体
1d 粒状物の成形材料
2 一対の圧延ロール
3a、3b 一対の第1溝切りロール(第1加工手段)
4 裁断機
5 方向転換機
6a、6b 一対の第2溝切りロール(第2加工手段)
10 熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造装置
11c 細長い紐状物
11d 粒状物
31a、31b 切断刃
51 板状台
61a、61b 第2溝切りロールの切断刃
Claims (3)
- 熱硬化性樹脂組成物成形材料を造粒する方法において、70〜130℃の温度に調整された溶融状態の成形材料を圧延ロールで圧延して70〜130℃の所定厚みのシート状物に加工しつつ移送するシート加工工程、この圧延方向に沿った移送方向を第1の移送方向とした場合、移送されたシート状物を前記第1の移送方向に対して平行に所定幅で切断して、細長い紐状物の横並び加工体を得る第1加工工程、第1加工工程で得られた加工体を前記第1の移送方向に対して、所定の長さに裁断する裁断工程、裁断工程を経た加工体を前記第1の移送方向を90度転換した第2の移送方向に移送する移送方向転換工程、移送方向が転換された加工体を前記第2の移送方向に対して平行に所定幅で切断して、粒状物を得る第2加工工程、を順次行うことを特徴とする熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造方法。
- 熱硬化性樹脂が、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂又はポリエステル樹脂であることを特徴とする請求項1記載の熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造方法。
- 前記粒状物は、1辺が0.5〜4mmの矩形断面を有するものであることを特徴とする請求項1又は2記載の熱硬化性樹脂組成物成形材料の製造方法。
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