JP2002059418A - 熱硬化性樹脂成形材料の製造方法及び装置 - Google Patents
熱硬化性樹脂成形材料の製造方法及び装置Info
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- JP2002059418A JP2002059418A JP2000246659A JP2000246659A JP2002059418A JP 2002059418 A JP2002059418 A JP 2002059418A JP 2000246659 A JP2000246659 A JP 2000246659A JP 2000246659 A JP2000246659 A JP 2000246659A JP 2002059418 A JP2002059418 A JP 2002059418A
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- thermosetting resin
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
- B29B9/00—Making granules
- B29B9/02—Making granules by dividing preformed material
- B29B9/04—Making granules by dividing preformed material in the form of plates or sheets
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 微粉の発生が少ない熱硬化性樹脂成形材料を
提供する。 【解決手段】 熱硬化性樹脂成形材料を造粒する方法に
おいて、溶融状態の成形材料を所定厚みに圧延しつつ移
送し、所定幅の麺状に加工するか又は所定間隔の切り込
みを有する凹凸シート状に加工し、次いで、この成形材
料を次工程の切断又は切り込み処理が可能な長さに裁断
した後、成形材料の移送方向を９０度変更し、成形材料
をこの裁断方向と平行に移送し、この移送方向と直角に
所定長さに切断するか或いは切込みを入れることを特徴
とする熱硬化性樹脂成形材料の製造方法、及びこの方法
に用いる装置。
提供する。 【解決手段】 熱硬化性樹脂成形材料を造粒する方法に
おいて、溶融状態の成形材料を所定厚みに圧延しつつ移
送し、所定幅の麺状に加工するか又は所定間隔の切り込
みを有する凹凸シート状に加工し、次いで、この成形材
料を次工程の切断又は切り込み処理が可能な長さに裁断
した後、成形材料の移送方向を９０度変更し、成形材料
をこの裁断方向と平行に移送し、この移送方向と直角に
所定長さに切断するか或いは切込みを入れることを特徴
とする熱硬化性樹脂成形材料の製造方法、及びこの方法
に用いる装置。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、フェノール樹脂な
どの熱硬化性樹脂成形材料を溶融、混練した後に連続的
に造粒して粒状の成形材料を製造する方法及び装置に関
するものであり、特に、工程間移送時及び製造後に微粉
の発生が少ない熱硬化性樹脂成形材料を提供するもので
ある。
どの熱硬化性樹脂成形材料を溶融、混練した後に連続的
に造粒して粒状の成形材料を製造する方法及び装置に関
するものであり、特に、工程間移送時及び製造後に微粉
の発生が少ない熱硬化性樹脂成形材料を提供するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】従来、熱硬化性樹脂成形材料は、原料を
配合後、混合、混練、冷却を経て塊状またはシート状に
取り出され、冷却後に一定の粒度に粉砕されるのが一般
的である。その粉砕時及び製造後に発生する微粉は歩留
りを低下させ、また包装、出荷後の搬送中の振動等によ
り発生する微粉は、取り扱い時に粉塵として浮遊してし
まい、環境衛生上好ましくない。また、熱硬化性樹脂成
形材料の押出し造粒装置による造粒化は、微粉の発生が
比較的少なく環境衛生上好ましいが、生産性が低く、そ
の改善が望まれている。
配合後、混合、混練、冷却を経て塊状またはシート状に
取り出され、冷却後に一定の粒度に粉砕されるのが一般
的である。その粉砕時及び製造後に発生する微粉は歩留
りを低下させ、また包装、出荷後の搬送中の振動等によ
り発生する微粉は、取り扱い時に粉塵として浮遊してし
まい、環境衛生上好ましくない。また、熱硬化性樹脂成
形材料の押出し造粒装置による造粒化は、微粉の発生が
比較的少なく環境衛生上好ましいが、生産性が低く、そ
の改善が望まれている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記のよう
な問題点を鑑み、成形材料を圧延ロールで一定厚みに圧
延し、適切な温度に保った状態で所定幅の麺状加工或い
は凹凸加工を施し、次いで所定長さに裁断した後、この
成形材料をこれまでの移送方向と９０度異なる方向に移
送しつつ連続的に所定長さに切断或いは切込み加工をす
ることによって、所望の粒径の成形材料を得ると同時に
長時間の連続運転が可能で、生産性のよい熱硬化性樹脂
成形材料の造粒方法及び装置を提供するものである。
な問題点を鑑み、成形材料を圧延ロールで一定厚みに圧
延し、適切な温度に保った状態で所定幅の麺状加工或い
は凹凸加工を施し、次いで所定長さに裁断した後、この
成形材料をこれまでの移送方向と９０度異なる方向に移
送しつつ連続的に所定長さに切断或いは切込み加工をす
ることによって、所望の粒径の成形材料を得ると同時に
長時間の連続運転が可能で、生産性のよい熱硬化性樹脂
成形材料の造粒方法及び装置を提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、熱硬化性樹脂
成形材料を造粒する方法において、溶融状態の成形材料
を所定厚みに圧延しつつ移送し、所定幅の麺状に加工す
るか又は所定間隔の切り込みを有する凹凸シート状に加
工し、次いで、この成形材料を次工程の切断又は切り込
み処理が可能な長さに裁断した後、成形材料の移送方向
を９０度変更して成形材料をこの裁断方向と平行に移送
し、この移送方向と直角に所定長さに切断するか或いは
切込みを入れることを特徴とする熱硬化性樹脂成形材料
の製造方法、に関する。さらには、熱硬化性樹脂成形材
料を造粒する装置において、溶融状態の成形材料を所定
厚みに圧延する為の圧延ロール、圧延された成形材料を
所定幅の麺状に加工するか又は所定間隔の切り込みを有
する凹凸シート状に加工する為のスリッター又は溝切り
ロール、次工程の切断又は切り込み処理が可能な長さに
成形材料を裁断する裁断機、成形材料の移送方向を９０
度変更する為の方向転換機及び成形材料をこの移送方向
と直角に所定長さに切断するか或いは切込みを入れる為
のスリッター又は溝切りロールを有することを特徴とす
る熱硬化性樹脂成形材料の製造装置に関するものであ
る。
成形材料を造粒する方法において、溶融状態の成形材料
を所定厚みに圧延しつつ移送し、所定幅の麺状に加工す
るか又は所定間隔の切り込みを有する凹凸シート状に加
工し、次いで、この成形材料を次工程の切断又は切り込
み処理が可能な長さに裁断した後、成形材料の移送方向
を９０度変更して成形材料をこの裁断方向と平行に移送
し、この移送方向と直角に所定長さに切断するか或いは
切込みを入れることを特徴とする熱硬化性樹脂成形材料
の製造方法、に関する。さらには、熱硬化性樹脂成形材
料を造粒する装置において、溶融状態の成形材料を所定
厚みに圧延する為の圧延ロール、圧延された成形材料を
所定幅の麺状に加工するか又は所定間隔の切り込みを有
する凹凸シート状に加工する為のスリッター又は溝切り
ロール、次工程の切断又は切り込み処理が可能な長さに
成形材料を裁断する裁断機、成形材料の移送方向を９０
度変更する為の方向転換機及び成形材料をこの移送方向
と直角に所定長さに切断するか或いは切込みを入れる為
のスリッター又は溝切りロールを有することを特徴とす
る熱硬化性樹脂成形材料の製造装置に関するものであ
る。
【０００５】本発明において、初めに、溶融状態の成形
材料を最終の粒子形状に相当する厚みに圧延する。この
ために、通常圧延ロール、好ましくは温度調節機構を備
えた圧延ロールを使用する。続いて、最終の粒子形状に
相当する幅を有する麺状あるいは切り込みを有する凹凸
シート状に加工する。このためにスリッターや成形材料
の付着を防止する為のスクレイパーを備えた溝切りロー
ルを使用することが好ましい。次いで、この麺状あるい
は凹凸シート状に加工された成形材料を次工程の切断又
は切り込み処理が可能な所定の長さに裁断した後、移送
方向を９０度変えて成形材料をこの裁断方向と平行に移
送し、この移送方向と直角に最終の粒子形状に相当する
長さに切断或いは切込みを入れる。このようにして、微
粉の発生が少ない所望の粒径を有する成形材料を得るこ
とができる。
材料を最終の粒子形状に相当する厚みに圧延する。この
ために、通常圧延ロール、好ましくは温度調節機構を備
えた圧延ロールを使用する。続いて、最終の粒子形状に
相当する幅を有する麺状あるいは切り込みを有する凹凸
シート状に加工する。このためにスリッターや成形材料
の付着を防止する為のスクレイパーを備えた溝切りロー
ルを使用することが好ましい。次いで、この麺状あるい
は凹凸シート状に加工された成形材料を次工程の切断又
は切り込み処理が可能な所定の長さに裁断した後、移送
方向を９０度変えて成形材料をこの裁断方向と平行に移
送し、この移送方向と直角に最終の粒子形状に相当する
長さに切断或いは切込みを入れる。このようにして、微
粉の発生が少ない所望の粒径を有する成形材料を得るこ
とができる。
【０００６】本発明における特徴のひとつは、混練ロー
ル、単軸押出し機、２軸混練押出し機、遊星混練押出し
機、コニーダ等の一般的設備で溶融混練された熱硬化性
樹脂成形材料を、次工程の加工に必要な軟らかさを保持
する温度に保たれた圧延ロールで圧延することにある。
この工程により、次工程のスリッターや溝切りロールに
よる麺状加工或いは凹凸加工を安定化させ、同時に成形
材料を緻密化し、後の工程で受ける衝撃や摩擦等によっ
てもその形状が崩れ難く、微粉の発生が少ない粒状の成
形材料が得られる事にある。圧延ロールの温度調節につ
いては、温水または蒸気回路を内臓したロールが一般的
であり、設定温度は成形材料の処方や揮発分量によって
異なるが、成形材料の加工性及び変質の危険性回避か
ら、７０〜１３０℃程度が好ましい。
ル、単軸押出し機、２軸混練押出し機、遊星混練押出し
機、コニーダ等の一般的設備で溶融混練された熱硬化性
樹脂成形材料を、次工程の加工に必要な軟らかさを保持
する温度に保たれた圧延ロールで圧延することにある。
この工程により、次工程のスリッターや溝切りロールに
よる麺状加工或いは凹凸加工を安定化させ、同時に成形
材料を緻密化し、後の工程で受ける衝撃や摩擦等によっ
てもその形状が崩れ難く、微粉の発生が少ない粒状の成
形材料が得られる事にある。圧延ロールの温度調節につ
いては、温水または蒸気回路を内臓したロールが一般的
であり、設定温度は成形材料の処方や揮発分量によって
異なるが、成形材料の加工性及び変質の危険性回避か
ら、７０〜１３０℃程度が好ましい。
【０００７】圧延ロールで所定厚みに圧延し、かつ麺状
加工或いは凹凸加工する為に必要な軟らかさを保持した
成形材料は、スリッターや溝切りロールで移送方向と平
行に麺状に切断或いは切り込みを入れることにより凹凸
シート状に加工する。この処理後の成形材料の形状は、
好ましくは麺状であるが、後工程及び工程間移送時に容
易に分離する程度であれば、設備の調整や管理が容易な
凹凸シート状が良い。
加工或いは凹凸加工する為に必要な軟らかさを保持した
成形材料は、スリッターや溝切りロールで移送方向と平
行に麺状に切断或いは切り込みを入れることにより凹凸
シート状に加工する。この処理後の成形材料の形状は、
好ましくは麺状であるが、後工程及び工程間移送時に容
易に分離する程度であれば、設備の調整や管理が容易な
凹凸シート状が良い。
【０００８】さらに、スリッターや溝切りロールにより
麺状或いは凹凸シート状に加工した成形材料は、次の加
工工程の為に必要な軟らかさを保持した状態で、次工程
の切断又は切り込み処理が可能な長さに裁断し、方向転
換機で成形材料の移送方向を９０度変え、スリッターや
溝切りロールに導入し、この移送方向と直角に所定長さ
に切断或いは切込み加工をする。この場合についても、
切断が好ましいが、後工程及び工程間移送時に容易に分
離する程度であれば、設備の調整、管理が容易な凹凸シ
ート状が良い。
麺状或いは凹凸シート状に加工した成形材料は、次の加
工工程の為に必要な軟らかさを保持した状態で、次工程
の切断又は切り込み処理が可能な長さに裁断し、方向転
換機で成形材料の移送方向を９０度変え、スリッターや
溝切りロールに導入し、この移送方向と直角に所定長さ
に切断或いは切込み加工をする。この場合についても、
切断が好ましいが、後工程及び工程間移送時に容易に分
離する程度であれば、設備の調整、管理が容易な凹凸シ
ート状が良い。
【０００９】本発明の造粒方式における他の特徴は、加
工処理に適した温度に保持された成形材料を、上記スリ
ッターや溝切りロールによる移送方向と平行な切断或い
は切り込み加工、裁断、移送方向の変更、及び変更した
移送方向と直角の切断或いは切り込み加工によって、連
続的に所定粒径に押切ることである。従って、得られた
成形材料は、粒子端面が滑らかで、後工程あるいは移送
中に衝撃、振動、摩擦等によって崩れ難く、微粉が発生
し難い。
工処理に適した温度に保持された成形材料を、上記スリ
ッターや溝切りロールによる移送方向と平行な切断或い
は切り込み加工、裁断、移送方向の変更、及び変更した
移送方向と直角の切断或いは切り込み加工によって、連
続的に所定粒径に押切ることである。従って、得られた
成形材料は、粒子端面が滑らかで、後工程あるいは移送
中に衝撃、振動、摩擦等によって崩れ難く、微粉が発生
し難い。
【００１０】以下、本発明を図面に基づいて説明する。
各図は本発明に用いる造粒装置の一具体例を示すもので
ある。図１及び図２は概略斜視図である。各工程におい
て使用する具体的設備は、成形材料の所望の粒径、配合
処方、揮発分量、各処理時の温度、装置の目標処理能力
等に応じて適宜選択すれば良い。
各図は本発明に用いる造粒装置の一具体例を示すもので
ある。図１及び図２は概略斜視図である。各工程におい
て使用する具体的設備は、成形材料の所望の粒径、配合
処方、揮発分量、各処理時の温度、装置の目標処理能力
等に応じて適宜選択すれば良い。
【００１１】溶融状態の熱硬化性樹脂成形材料１ａを、
圧延ロール２で所定厚みに圧延し、シート状成形材料１
ｂを得る。通常、圧延ロール２は圧延された成形材料１
ｂを強制的にロールから剥がす為のスクレイパー（図示
せず）を備えている。続いてスリッター又は溝切りロー
ル３ａで所定幅に麺状或いは所定間隔の切り込みを有す
る凹凸シート状に加工する。通常、溝切りロール３ａ
は、麺状或いは凹凸シート状に加工された成形材料１ｃ
を強制的に溝切りロール３ａから剥がす為のスクレイパ
ーを備えている。またこの溝切りロール３ａは、図１に
示すように１対の溝切りロール３ａ，３ａとして使う事
によって最大の処理能力を有し好ましいが、図２のよう
に溝切りロール３ａとまな板ロール３ｂとの組合せも選
択出来る。この場合、溝切りロールの刃先調整、管理や
スクレイパーの機能管理が容易である。
圧延ロール２で所定厚みに圧延し、シート状成形材料１
ｂを得る。通常、圧延ロール２は圧延された成形材料１
ｂを強制的にロールから剥がす為のスクレイパー（図示
せず）を備えている。続いてスリッター又は溝切りロー
ル３ａで所定幅に麺状或いは所定間隔の切り込みを有す
る凹凸シート状に加工する。通常、溝切りロール３ａ
は、麺状或いは凹凸シート状に加工された成形材料１ｃ
を強制的に溝切りロール３ａから剥がす為のスクレイパ
ーを備えている。またこの溝切りロール３ａは、図１に
示すように１対の溝切りロール３ａ，３ａとして使う事
によって最大の処理能力を有し好ましいが、図２のよう
に溝切りロール３ａとまな板ロール３ｂとの組合せも選
択出来る。この場合、溝切りロールの刃先調整、管理や
スクレイパーの機能管理が容易である。
【００１２】さらにこの麺状あるいは凹凸シート状に加
工した成形材料１cを、裁断機４により次工程の切断又
は切り込み処理が可能な長さ、即ち、に裁断し、方向転
換機５により移送方向を９０度変更する。次いで、スリ
ッター又は溝切りロール６ａ，６ａ（図１）または６
ａ，６ｂ（図２）に導入し、この移送方向と直角に所定
長さに切断或いは切込みを入れることによって所定の粒
径を有する造状物あるいは後工程で容易に粒状に分離す
る凹凸シート状物１ｄを得る。通常溝切りロール６ａ
は、成形材料を強制的にこの溝切りロール６ａから剥が
す為のスクレイパー（図示せず）を備えている。
工した成形材料１cを、裁断機４により次工程の切断又
は切り込み処理が可能な長さ、即ち、に裁断し、方向転
換機５により移送方向を９０度変更する。次いで、スリ
ッター又は溝切りロール６ａ，６ａ（図１）または６
ａ，６ｂ（図２）に導入し、この移送方向と直角に所定
長さに切断或いは切込みを入れることによって所定の粒
径を有する造状物あるいは後工程で容易に粒状に分離す
る凹凸シート状物１ｄを得る。通常溝切りロール６ａ
は、成形材料を強制的にこの溝切りロール６ａから剥が
す為のスクレイパー（図示せず）を備えている。
【００１３】本発明において用いられる熱硬化性樹脂
は、代表的にはフェノール樹脂であるが、このほか、エ
ポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂などを
用いてもよい。フェノール樹脂においては、ノボラック
フェノール樹脂の場合、硬化剤として通常ヘキサメチレ
ンテトラミンが用いられるが、これに限定されるもので
はない。充填材としては、無機物ではガラス繊維、炭酸
カルシウム、クレー、マイカ、シリカ等、有機物では木
粉、パルプ、織物繊維、熱硬化性樹脂硬化物などが挙げ
られる。
は、代表的にはフェノール樹脂であるが、このほか、エ
ポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂などを
用いてもよい。フェノール樹脂においては、ノボラック
フェノール樹脂の場合、硬化剤として通常ヘキサメチレ
ンテトラミンが用いられるが、これに限定されるもので
はない。充填材としては、無機物ではガラス繊維、炭酸
カルシウム、クレー、マイカ、シリカ等、有機物では木
粉、パルプ、織物繊維、熱硬化性樹脂硬化物などが挙げ
られる。
【００１４】
【実施例】粉末状のフェノール樹脂３４重量部、粉末状
の硬化剤（ヘキサメチレンテトラミン）６重量部、無機
基材（ガラスチョップ、クレー）５５重量部、及びその
他の添加剤（硬化助剤、離型剤、着色剤）５重量部をブ
レンダーにて混合した後加熱ロールにて溶融混練した。
これを直ちに８０℃に温度調節したロール間隙２ｍｍの
圧延ロールに投入して圧延した。続いて、連続的にスク
レイパーを備えた溝間ピッチ２ｍｍの溝切りロール２本
（ロール間隙０ｍｍ）の間を通して麺状に加工した。さ
らにこの麺状に加工された成形材料を、長さ４００ｍｍ
に裁断機にて裁断した後、方向転換機により移送方向を
９０度変え、スクレイパーを備えた溝間ピッチ２ｍｍの
溝切りロール２本（ロール間隙０ｍｍ）の間を通し、粒
状のフェノール樹脂成形材料を製造した。
の硬化剤（ヘキサメチレンテトラミン）６重量部、無機
基材（ガラスチョップ、クレー）５５重量部、及びその
他の添加剤（硬化助剤、離型剤、着色剤）５重量部をブ
レンダーにて混合した後加熱ロールにて溶融混練した。
これを直ちに８０℃に温度調節したロール間隙２ｍｍの
圧延ロールに投入して圧延した。続いて、連続的にスク
レイパーを備えた溝間ピッチ２ｍｍの溝切りロール２本
（ロール間隙０ｍｍ）の間を通して麺状に加工した。さ
らにこの麺状に加工された成形材料を、長さ４００ｍｍ
に裁断機にて裁断した後、方向転換機により移送方向を
９０度変え、スクレイパーを備えた溝間ピッチ２ｍｍの
溝切りロール２本（ロール間隙０ｍｍ）の間を通し、粒
状のフェノール樹脂成形材料を製造した。
【００１５】得られた粒状の成形材料を自転式小型混合
機で１５分処理後、振動篩機で篩分して粒度分布を確認
したところ、１〜２ｍｍの粒径のものが９５％であり、
かつ１８０μm以下の微粉の発生はなかった。
機で１５分処理後、振動篩機で篩分して粒度分布を確認
したところ、１〜２ｍｍの粒径のものが９５％であり、
かつ１８０μm以下の微粉の発生はなかった。
【００１６】
【発明の効果】本発明の熱硬化性樹脂成形材料の製造方
法及び装置は、従来の生産方式では１０％以上も発生し
ていた微粉の発生を極限まで低減することができ、成形
材料の造粒を長時間安定して行うことが可能である。従
って、製品歩留りを大きく向上することができ、環境衛
生上も好ましい。設備においてもシンプルでコンパクト
であるので、設備投資を安価に抑えることができる。
法及び装置は、従来の生産方式では１０％以上も発生し
ていた微粉の発生を極限まで低減することができ、成形
材料の造粒を長時間安定して行うことが可能である。従
って、製品歩留りを大きく向上することができ、環境衛
生上も好ましい。設備においてもシンプルでコンパクト
であるので、設備投資を安価に抑えることができる。
【図１】 本発明に使用する造粒装置（一例）の概略斜
視図
視図
【図２】 本発明に使用する造粒装置（一例）の概略斜
視図
視図
１ａ 溶融、混練直後の熱硬化性樹脂成形材料 １ｂ 所定の厚みに圧延された熱硬化性樹脂成形材料 １ｃ 幅方向に麺状或いは凹凸シート状に加工された熱
硬化性樹脂成形材料 １ｄ 長さ方向に切断或いは切込み加工された熱硬化性
樹脂成形材料 ２ 圧延ロール ３ａ 溝切りロール ３ｂ まな板ロール ４ 裁断機 ５ 方向転換機 ６ａ 溝切りロール ６ｂ まな板ロール
硬化性樹脂成形材料 １ｄ 長さ方向に切断或いは切込み加工された熱硬化性
樹脂成形材料 ２ 圧延ロール ３ａ 溝切りロール ３ｂ まな板ロール ４ 裁断機 ５ 方向転換機 ６ａ 溝切りロール ６ｂ まな板ロール
Claims (2)
- 【請求項１】 熱硬化性樹脂成形材料を造粒する方法に
おいて、溶融状態の成形材料を所定厚みに圧延しつつ移
送し、所定幅の麺状に加工するか又は所定間隔の切り込
みを有する凹凸シート状に加工し、次いで、この成形材
料を次工程の切断又は切り込み処理が可能な長さに裁断
した後、成形材料の移送方向を９０度変更し、成形材料
をこの裁断方向と平行に移送し、この移送方向と直角に
所定長さに切断するか或いは切込みを入れることを特徴
とする熱硬化性樹脂成形材料の製造方法。 - 【請求項２】 熱硬化性樹脂成形材料を造粒する装置に
おいて、溶融状態の成形材料を所定厚みに圧延する為の
圧延ロール、圧延された成形材料を所定幅の麺状に加工
するか又は所定間隔の切り込みを有する凹凸シート状に
加工する為のスリッター又は溝切りロール、次工程の切
断又は切り込み処理が可能な長さに成形材料を裁断する
裁断機、成形材料の移送方向を９０度変更する為の方向
転換機及び成形材料をこの移送方向と直角に所定長さに
切断するか或いは切込みを入れる為のスリッター又は溝
切りロールを有することを特徴とする熱硬化性樹脂成形
材料の製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000246659A JP2002059418A (ja) | 2000-08-16 | 2000-08-16 | 熱硬化性樹脂成形材料の製造方法及び装置 |
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Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002059418A true JP2002059418A (ja) | 2002-02-26 |
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ID=18736927
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|---|---|---|---|
| JP2000246659A Pending JP2002059418A (ja) | 2000-08-16 | 2000-08-16 | 熱硬化性樹脂成形材料の製造方法及び装置 |
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|---|---|
| JP (1) | JP2002059418A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103568150A (zh) * | 2013-10-21 | 2014-02-12 | 虞海盈 | 一种制造环氧模塑料粉末的方法 |
-
2000
- 2000-08-16 JP JP2000246659A patent/JP2002059418A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103568150A (zh) * | 2013-10-21 | 2014-02-12 | 虞海盈 | 一种制造环氧模塑料粉末的方法 |
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