JP2005322537A - スプライス部の防水方法および防水構造 - Google Patents

Abstract

【課題】 スプライス接続する電線の本数や径に関わらず、電線の中間スプライス部を簡単、かつ、確実に防水する。
【解決手段】 電線ｗ１、ｗ２の中間スプライス部１３を熱収縮チューブ１５に通し、該熱収縮チューブ１５の長さ方向の両端をスプライス部１３の両端を越えて延在させ、熱収縮チューブ１５の長さ方向の一端側を加熱して、スプライス部１３の一方より延長する電線群の外周に密着させた後、熱収縮チューブ１５の長さ方向の他端側において該熱収縮チューブ１５の内周面と電線群の外周面の隙間からホットメルトを充填し、スプライ部１３の芯線１２の隙間にホットメルト１４を流入させてシールすると共に該ホットメルト１４の熱により熱収縮チーブ１５を熱収縮させて、該熱収縮チーブ１５の長さ方向の他端部をスプライス部１３の他方より延長する電線群の外周に密着させている。
【選択図】 図２

Description

本発明は、スプライス部の防水方法および防水構造に関し、詳しくは、複数の電線の絶縁被覆を剥離して露出させた芯線同士を接続したスプライス部に熱収縮チューブを被せて防水するものである。

従来、自動車に配索するワイヤハーネスにおいて、ワイヤハーネスの電線同士を接続する場合、電線の絶縁被覆を皮剥ぎして芯線を露出させ、該芯線露出部分を溶接、半田付けあるいは圧着端子により接続してスプライス部を形成している。このスプライス部に水がかかると芯線や圧着端子に腐食が発生する問題があるため、被水領域であるエンジンルーム側に配索するワイヤハーネスでは、前記接続部に防水構造を設けている。

このような防水構造としては、例えば、図６に示すように、電線ｗ１とｗ２の絶縁被覆を皮剥ぎし、露出させた芯線を溶接してスプライス部１を形成し、該スプライス部１を下型２に設けた所要形状のキャビテイ２ａ内に挿入し、上型３をセットして樹脂４を流し込みスプライス部１を樹脂４によりモールドして防水している。

しかしながら、前記金型を用いて形成する防水構造であると、スプライスする電線の本数や径に合わせた金型を設ける必要があるため、コスト高になると共に、金型の作製に手間がかかる問題がある。

また、他の防水構造として、図７に示すように、前記と同様の方法で形成したスプライス部１に内面にホットメルト層５ａを備えた熱収縮チューブ５を被せ、熱収縮チューブ５を加熱することでホットメルト層５ａを溶融し、この溶融したホットメルトをスプライス部１の両側の芯線間に浸透固化させて防水処理している。

しかしながら、前記防水構造であると、スプライス接続する電線本数が多いと、束ねた電線の中心まで十分に加熱されていないため、溶融したホットメルトが中心付近の芯線間に浸透するまでに固化してしまい芯線間全体にまでホットメルトを浸透させることができない問題がある。また、熱収縮チューブ５の内面にホットメルト層５ａとして設けたホットメルトは粘度が高く加熱しても芯線間に浸透しにくく、また、ホットメルト層５ａとして熱収縮チューブ５の内面に設けることができるホットメルトの量には限界があり、芯線間に十分に浸透させるだけのホットメルトを設けることができない場合がある。

一方、本出願人は、特開平１１−２３３１７５号（特許文献１）において、電線端末スプライス部の防水構造として、内面にホットメルト層を備えた熱収縮チューブを電線ｗのスプライス部に被せて加熱する前に、図８に示すように、予め電線端末スプライス部１’を容器６に入れた粘度が１０ｃｐのシアノ系接着剤７中に浸漬し、該シアノ系接着剤７を芯線間に浸透させ、その後、熱収縮チューブ５をスプライス部１’に被せて加熱することにより取り付ける防水構造を提供している。

前記特開平１１−２３３１７５号において提供している防水構造であれば、電線端末のスプライス部の芯線間に低粘度のシアノ系接着剤７を浸透させて確実にスプライス部１’の防水を図ることができる。
しかしながら、前記防水構造は電線端末のスプライス部に適用できるものであり、電線の中間位置に設けたスプライス部は容器に浸漬するには電線を屈曲させる必要があり、また、容器内の接着剤にスプライス部を浸漬して、該接着剤を芯線間に浸透固化させた後、熱収縮チューブをスプライス部に被せて加熱する必要があるため、作業工数および作業時間が増加し、用いる材料も増加してコスト高になる問題がある。
特開平１１−２３３１７５号公報

本発明は前記問題に鑑みてなされたものであり、スプライス接続する電線の本数や径に関わらず、電線の中間スプライス部を簡単、かつ、確実に防水することを課題としている。

前記課題を解決するため、本発明は、第１に、電線の中間スプライス部を熱収縮チューブに通し、該熱収縮チューブの長さ方向の両端を前記スプライス部の両端を越えて延在させ、
前記熱収縮チューブの長さ方向の一端側を加熱して、前記スプライス部の一方より延長する電線群の外周に密着させた後、
前記熱収縮チューブの長さ方向の他端側において該熱収縮チューブの内周面と前記電線群の外周面の隙間からホットメルトを充填し、前記スプライ部の芯線の隙間にホットメルトを流入させてシールすると共に該ホットメルトの熱により熱収縮チーブを熱収縮させて、該熱収縮チーブの長さ方向の他端部を前記スプライス部の他方より延長する電線群の外周に密着させていることを特徴とするスプライス部の防水方法を提供している。

前記構成によれば、熱収縮チューブの長さ方向の一端側を加熱して電線群の外周に密着させた後、熱収縮チューブの長さ方向の他端側において該熱収縮チューブの内周面と電線群の外周面の隙間からホットメルトを充填しているため、低粘度のホットメルトを用いることができ、低粘度のホットメルトをスプライス部の芯線間に浸透させてスプライス部を確実に防水することができる。
また、電線の本数に応じて充填するホットメルトの量を調節することができるため、異なる形態のスプライス部の防水にも柔軟に対応することができる。
さらに、熱収縮チューブ内に充填したホットメルトの熱により熱収縮チューブが熱収縮するため、再度熱収縮チューブを加熱する必要がなく、簡単にスプライス部を防水することができる。

また、本発明は、第２に、電線の中間スプライス部を熱収縮チューブに通し、該熱収縮チューブの長さ方向の両端を前記スプライス部の両端を越えて延在させ、
前記熱収縮チューブの長さ方向の中間部を加熱して、前記スプライス部の中央部の外周に密着させた後、
前記熱収縮チューブの長さ方向の両端側において該熱収縮チューブの内周面と前記電線群の外周面の隙間からホットメルトを充填し、前記スプライ部の芯線の隙間にホットメルトを流入させてシールすると共に該ホットメルトの熱により熱収縮チューブを熱収縮させて、該熱収縮チューブの長さ方向の両端部を前記スプライス部より延長する電線群の外周に密着させていることを特徴とするスプライス部の防水方法を提供している。

前記構成によれば、前記スプライス部の外周に熱収縮チューブを密着させると共に、スプライス部の両側では、熱収縮チューブの内周面と前記電線群の外周面の隙間からホットメルトを充填してシールしているため、スプライス部を確実に防水することができる。
また、スプライス部の両側にのみホットメルトを充填しているため、熱収縮チューブの両側をシールするのに用いるホットメルトの量を減らすことができ、コストを低減することができる。特に、スプライス部が軸線方向に長い場合や径方向に大きい場合に有効である。
さらに、前記スプライス部全体にホットメルトを充填して防水する場合、スプライス部が軸線方向に長いと、大量のホットメルトを充填する必要があり、大量のホットメルトを充填している間にホットメルトの温度が低下して粘度が高くなり、スプライス部の芯線間に浸透されなくなるおそれがある。これに対し、前記構成であれば、スプライス部の両側にホットメルトを充填しているだけであり、充填中にホットメルトの温度が低下する問題がない。たとえホットメルトの温度が低下して粘度が上昇し、スプライス部の芯線間に浸透できなくなっても、スプライス部より延長する両側の電線群に密着させてシールしておけば、スプライス部の防水を図ることができる。

さらに、本発明は、第３に、自動車に配索される電線の中間部分の絶縁被覆を剥離して露出させた芯線と、電線端末あるいは中間部分の絶縁被覆を剥離して露出させた芯線とを、重ね合わせて溶接、半田付け、あるいは中間圧着バレルでかしめ接続してスプライス部が形成されており、
前記スプライス部に、前記方法で防水部が設けられているスプライス部の防水構造を提供している。
前記のように、第１、第２の本発明による防水方法で形成された防水構造であれば、スプライス部の防水部を容易に形成することができると共に、スプライス部の形態にかかわらず防水部を形成でき汎用性を高めることができる。

前述したように、第１の本発明によれば、電線の中間スプライス部の長さ方向の両端を越えて延在させた熱収縮チューブの長さ方向の一端側を加熱して電線群の外周に密着させた後、熱収縮チューブの長さ方向の他端側において該熱収縮チューブの内周面とスプライス部の外周面の隙間からホットメルトを充填しているため、低粘度のホットメルトを用いることができ、この低粘度のホットメルトをスプライス部の芯線間に浸透させてスプライス部を確実に防水することができる。
また、充填するホットメルトの量を調節することができるため、スプライス部の軸線方向の長さや径方向の大きさにかかわらず防水することができる。
さらに、熱収縮チューブ内に充填したホットメルトの熱により熱収縮チューブを熱収縮させてシールしているため、熱収縮チューブの長さ方向の他端側を再度加熱する必要がなく、簡単にスプライス部を防水することができる。

また、第２の本発明によれば、電線の中間スプライス部の長さ方向の両端を越えて延在させた熱収縮チューブの長さ方向の中央を加熱して前記スプライス部の外周に密着させると共に、スプライス部の両側では熱収縮チューブ内にホットメルトを充填して、スプライス部の両側をシールしているため、スプライス部を確実に防水することができる。
また、スプライス部全体にホットメルトを充填せず、スプライス部の両側にのみホットメルトを充填しているため、ホットメルトの量を減らすことができ、コストを低減することができる。
さらに、スプライス部の両側にのみホットメルトを充填することでホットメルトの使用量を低減して、充填中にホットメルトの温度が低下しないようにしているため、低粘度のホットメルトをスプライス部の芯線間に確実に浸透させることができる。

さらに、第１、第２の本発明の防水方法で形成された防水部を備えた第３の本発明の防水構造は、スプライス部の防水部を容易に形成することができると共に、スプライス部の形態にかかわらず防水部を形成でき汎用性を高めることができる。

本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図１及び図２は、本発明の第１実施形態を示し、電線ｗ１の中間位置と電線ｗ２の端末の絶縁被覆１１を剥離して露出させた芯線１２を抵抗溶接により溶接して中間スプライス部１３を形成している。該スプライス部１３、該スプライス部１３の両側より延長する露出した芯線１２および該芯線１２に連続する絶縁被覆１１の先端部分がホットメルト１４に埋設されていると共に、該ホットメルト１４および該ホットメルト１４から突出する電線ｗ１、ｗ２の外周面に熱収縮チューブ１５を密着させて、スプライス部１３の防水部１０が形成されている。

前記防水部１０の形成方法は、先ず、電線ｗ１、ｗ２の所要箇所の絶縁被覆１１を剥離して芯線１２を露出させ、露出させた芯線１２を溶接により接続してスプライス部１３を形成する。
次いで、図２（Ａ）に示すように、スプライス部１３を円筒状の熱収縮チューブ１５に通す。このとき、熱収縮チューブ１５の長さ方向の両端をスプライス部１３の両端を越えて延在させる。即ち、スプライス１３、該スプライス部１３の両側より延長する露出した芯線１２および該芯線１２に連続する絶縁被覆１１の先端部分全体に熱収縮チューブ１５を被せている。

次いで、図２（Ｂ）に示すように、熱収縮チューブ１５の長さ方向の一端側を加熱して、スプライス部１３の一方より延長する電線ｗ１、ｗ２の外周に密着させる。
最後に、図２（Ｃ）に示すように、電線ｗ１、ｗ２の外周に密着させた一端側が下方となるように、電線ｗ１、ｗ２を配置し、他端側の該熱収縮チューブ１５の内周面と電線ｗ１の外周面の隙間から低粘度のホットメルト１４を充填する。すると、スプライ部１３の芯線１２の隙間にホットメルトが流入されシールすると共に、該ホットメルト１４の熱により図２（Ｄ）に示すように熱収縮チーブ１５全体を熱収縮させて、該熱収縮チーブ１５の長さ方向の他端部をスプライス部１３の他方より延長する電線ｗ１の外周に密着させている。

前記構成によれば、熱収縮チューブ１５の長さ方向の一端側を加熱して電線ｗ１、ｗ２の外周に密着させた後、熱収縮チューブ１５の長さ方向の他端側から該熱収縮チューブ１５内にホットメルト１４を充填しているため、低粘度のホットメルト１４を用いることができ、該ホットメルト１４をスプライス部１３の芯線間に浸透させてスプライス部１３を確実に防水することができる。
また、熱収縮チューブ１５内に充填したホットメルト１４の熱により熱収縮チューブ１５が熱収縮するため、再度熱収縮チューブ１５を加熱する必要がなく、簡単にスプライス部１３を防水することができる。
なお、スプライス部の形成は溶接に限らず半田付けでもよいし、図３に示すように中間圧着バレル２０により電線ｗ１、ｗ２の露出させた芯線１２を圧着してスプライス部１３を形成してもよい。

図４及び図５は、本発明の第２実施形態を示し、電線ｗ１とｗ２に形成した前記第１実施形態と同様の中間スプライス部１３の外周に熱収縮チューブが密着すると共に、該スプライス部１３の両側より延長する露出した芯線１２および該芯線１２に連続する絶縁被覆１１の先端部分がホットメルト１４に埋設され、該ホットメルト１４及び該ホットメルト１４から突出する電線ｗ１、ｗ２の外周面に熱収縮チューブ１５が密着されて、スプライス部１３の防水部１０’が形成されている。

前記防水部１０’の形成方法は、図５（Ａ）に示すように、電線ｗ１、ｗ２に第１実施形態と同様の方法により形成したスプライス部１３に第１実施形態と同様の方法により熱収縮チューブ１５を被せる。
次いで、図５（Ｂ）に示すように、熱収縮チューブ１５の長さ方向の中間部を加熱して、スプライス部１３の中央部の外周に密着させる。
次いで、図５（Ｃ）に示すように、電線ｗ１、ｗ２の軸線方向が上下方向となるように配置して、熱収縮チューブ１５の長さ方向の一端側の熱収縮チューブ１５の内周面と電線ｗ１の外周面の隙間からホットメルト１４を充填し、熱収縮チューブ１５の一端側をシールすると共に、該ホットメルト１４の熱により熱収縮チューブ１５を熱収縮させて、該熱収縮チューブ１５の長さ方向の一端側をスプライス部１３より延長する電線ｗ１の外周に密着させる。
最後に、図５（Ｄ）に示すように、電線ｗ１、ｗ２を上下反対にして、熱収縮チューブ１５の長さ方向の他端側からホットメルト１４を充填し、熱収縮チューブ１５の他端側をシールすると共に電線ｗ１、ｗ２の外周に密着させて、図５（Ｅ）に示すように熱収縮チューブ１５の両端が電線ｗ１、ｗ２に密着した状態とする。

前記構成によれば、電線ｗ１、ｗ２の中間スプライス１３部の長さ方向の両端を越えて延在させた熱収縮チューブ１５の長さ方向の中央を加熱してスプライス部１３の外周に密着させると共に、スプライス部１３の両側では熱収縮チューブ１５内にホットメルト１４を充填して、スプライス部１３の両側をシールしているため、スプライス部１３を確実に防水することができる。
また、スプライス部１３全体にホットメルトを充填せず、スプライス部１３の両側にのみホットメルト１４を充填しているため、ホットメルト１４の量を減らして、コストを低減することができる。

本発明の第１実施形態の防水構造の断面図である。 （Ａ）〜（Ｄ）は第１実施形態の防水構造の形成方法を示す図面である。 第１実施形態の変形例を示す図面である。 本発明の第２実施形態の防水構造の断面図である。 （Ａ）〜（Ｅ）は第２実施形態の防水構造の形成方法を示す図面である。 （Ａ）〜（Ｃ）は従来例の防水構造の形成方法を示す図面である。 （Ａ）〜（Ｃ）は従来例の防水構造の形成方法を示す図面である。 他の従来例を示す図面である。

符号の説明

１０ 防水部
１１ 絶縁被覆
１２ 芯線
１３ スプライス部
１４ ホットメルト
１５ 熱収縮チューブ
ｗ１、ｗ２ 電線

Claims (3)

1. 電線の中間スプライス部を熱収縮チューブに通し、該熱収縮チューブの長さ方向の両端を前記スプライス部の両端を越えて延在させ、 前記熱収縮チューブの長さ方向の一端側を加熱して、前記スプライス部の一方より延長する電線群の外周に密着させた後、
   前記熱収縮チューブの長さ方向の他端側において該熱収縮チューブの内周面と前記電線群の外周面の隙間からホットメルトを充填し、前記スプライ部の芯線の隙間にホットメルトを流入させてシールすると共に該ホットメルトの熱により熱収縮チーブを熱収縮させて、該熱収縮チーブの長さ方向の他端部を前記スプライス部の他方より延長する電線群の外周に密着させていることを特徴とするスプライス部の防水方法。
2. 電線の中間スプライス部を熱収縮チューブに通し、該熱収縮チューブの長さ方向の両端を前記スプライス部の両端を越えて延在させ、
   前記熱収縮チューブの長さ方向の中間部を加熱して、前記スプライス部の中央部の外周に密着させた後、
   前記熱収縮チューブの長さ方向の両端側において該熱収縮チューブの内周面と前記電線群の外周面の隙間からホットメルトを充填し、前記スプライ部の芯線の隙間にホットメルトを流入させてシールすると共に該ホットメルトの熱により熱収縮チューブを熱収縮させて、該熱収縮チューブの長さ方向の両端部を前記スプライス部より延長する電線群の外周に密着させていることを特徴とするスプライス部の防水方法。
3. 自動車に配索される電線の中間部分の絶縁被覆を剥離して露出させた芯線と、電線端末あるいは中間部分の絶縁被覆を剥離して露出させた芯線とを、重ね合わせて溶接、半田付け、あるいは中間圧着バレルでかしめ接続してスプライス部が形成されており、
   前記スプライス部に、請求項１または請求項２に記載の方法で防水部が設けられているスプライス部の防水構造。

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