JP2005299898A - 防振装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 円筒部材の回転方向を高精度に位置決めして、製品ごとの強度ばらつきを低減することができると共に、回転方向の位置決め作業を簡素化して、作業コストの低減を図ることができる防振装置を提供すること。
【解決手段】 第１円筒部材２ａは、巻きパイプとして構成されるものであり、略矩形状の平板材に巻き加工を施して巻回することで、略円筒状に形成されている。平板材には、その短辺と長辺とが交わる角部に凹設部２１ａが凹設されている。この凹設部２１ａは、巻き加工によって、第１円筒部材２ａの端面部に位置決め手段を形成する。この位置決め手段（凹設部２１ａ）を溶接治具の係合凸部に係合させることで、第１円筒部材２ａの回転方向の位置決めを正確かつ容易に行うことができる。その結果、製品ごとの強度ばらつきを低減すると共に、作業コストの低減を図ることができる
【選択図】 図２

Description

本発明は、内筒と外筒との間をゴム状弾性体で連結して構成される防振部材と、その防振部材の外筒が内嵌圧入される円筒部材と、その円筒部材が溶接固定されるブラケット部材とを備え、前記円筒部材がつなぎ部を有する略円筒状の巻きパイプとして構成される防振装置に関するものである。

従来より、内筒と外筒との間をゴム状弾性体で連結した円筒型防振部材（防振部材）が知られており、例えば、ＦＦ型自動車用のエンジンマウントとして用いられている。

このような円筒型防振部材は、ブラケットに保持されて用いられる。ブラケットは、一般に、略円筒状の円筒部材と、その円筒部材が溶接固定されるブラケット部材とからなり、例えば、ブラケット部材の一対の脚部間に円筒部材を溶接して一体化されている。円筒型防振部材は、円筒部材内に圧入保持される。

ところで、上述の円筒部材は、通常、引き抜きパイプで構成されるため、製品コストが嵩むという問題点があった。そこで、特開平８−１１４２５１号公報には、棒状部材を曲折して、その曲折形状により円筒型防振部材を保持することで、引き抜きパイプを不要として、コストの削減を図る技術が開示されている（特許文献１）。

しかしながら、この技術では、ブラケット全体としての剛性が低下して、十分な防振性能や耐久性を確保することができず、また、従来の円筒状の円筒部材と比較して、円筒型防振部材との接触面積が減少するため、その圧入抜け荷重が低下して、円筒型防振部材がブラケットから抜けてしまうという問題点があった。

これに対し、ブラケットの円筒部材をいわゆる巻きパイプで構成する技術がある。即ち、平板材を巻き加工により略円筒状に巻回すると共に、そのつなぎ目を溶接することで巻きパイプを形成し、この巻きパイプを円筒部材に用いるのである。これにより、高価な引き抜きパイプを不要として、コストの削減を図ることができる。また、円筒型防振部材との接触面積が確保できるので、圧入保持力が向上して、円筒型防振部材を強固に保持することができる。
特開平８−１１４２５１号公報（図１〜図６など）

しかしながら、円筒部材を巻きパイプで構成した場合には、そのつなぎ目が開拡するおそれがある。そのため、円筒部材をブラケット部材に溶接固定する場合には、つなぎ目の開拡強度を確保するべく、例えば、つなぎ目をブラケット部材の一対の脚部間に配設したり、荷重の入力方向を避ける方向へ向けるなど、円筒部材の回転方向をブラケット部材に対して調整（位置決め）する必要がある。

従来は、この回転方向の調整を作業者が目視により行っていたため、円筒部材の回転方向精度が不正確となり、製品ごとの強度ばらつきが大きくなるという問題点があった。また、作業者が溶接作業ごとにつなぎ目位置を確認して円筒部材の回転方向を調整していたのでは、作業コストが嵩み、その分、製品コストが上昇するという問題点もあった。

更に、作業者の作業ミスにより製品不良が発生する頻度も高くなるため、溶接作業後の検査工程を強化する必要が生じ、検査コストが嵩むと共に、製品の歩留まりが悪化するという問題点もあった。

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、円筒部材の回転方向を高精度に位置決めして、製品ごとの強度ばらつきを低減することができると共に、回転方向の位置決め作業を簡素化して、作業コストの低減を図ることができる防振装置を提供することを目的としている。

この目的を達成するために、請求項１記載の防振装置は、内筒と外筒との間をゴム状弾性体で連結して構成される防振部材と、その防振部材の外筒が内嵌圧入される円筒部材と、その円筒部材が溶接固定されるブラケット部材とを備え、前記円筒部材がつなぎ部を有する略円筒状の巻きパイプとして構成されるものであり、前記円筒部材には、その回転方向位置を位置決めするための位置決め手段が設けられており、その位置決め手段によって前記円筒部材の回転方向位置を位置決めした状態で、前記円筒部材と前記ブラケット部材との溶接固定を行い得るように構成されている。

請求項２記載の防振装置は、請求項１記載の防振装置において、前記位置決め手段は、前記円筒部材から凸設された凸設片として構成され、前記円筒部材の回転方向の位置決めは、その円筒部材を保持する溶接治具の一部と前記凸設片が係合することにより行われる。

請求項３記載の防振装置は、請求項１記載の防振装置において、前記位置決め手段は、前記円筒部材に凹設された凹設部として構成され、前記円筒部材の回転方向の位置決めは、その円筒部材を保持する溶接治具の一部と前記凹設部が係合することにより行われる。

請求項４記載の防振装置は、請求項２又は３に記載の防振装置において、前記凸設片または凹設部として構成される位置決め手段は、前記円筒部材の少なくとも一方の端面部に形成されている。

請求項５記載の防振装置は、請求項２又は３に記載の防振装置において、前記凸設片または凹設部として構成される位置決め手段は、前記円筒部材の胴部の外周面に形成されている。

請求項６記載の防振装置は、請求項３記載の防振装置において、前記凹設部として構成される位置決め手段は、前記円筒部材のつなぎ部となる２辺のうちの少なくとも一方の辺に形成されている。

請求項７記載の防振装置は、請求項１記載の防振装置において、前記位置決め手段は、前記円筒部材の胴部を板厚方向に貫設する貫設孔として構成され、前記円筒部材の回転方向の位置決めは、その円筒部材を保持する溶接治具の一部と前記貫設孔が係合することにより行われる。

請求項８記載の防振装置は、請求項４記載の防振装置において、前記凸設片または凹設部が前記円筒部材の少なくとも一方の端面部に形成される場合、その凸設片または凹設部は、前記円筒部材の円弧に沿ってその円筒部材のつなぎ部から略１８０°離間する箇所に形成されている。

請求項９記載の防振装置は、請求項５記載の防振装置において、前記凸設片または凹設部が前記円筒部材の胴部の外周面に形成される場合、その凸設片または凹設部は、前記円筒部材の円弧に沿ってその円筒部材のつなぎ部から略１８０°離間する箇所に形成されている。

請求項１０記載の防振装置は、請求項７記載の防振装置において、前記貫設孔は、前記円筒部材の円弧に沿ってその円筒部材のつなぎ部から略１８０°離間する箇所に形成されている。

請求項１１記載の防振装置は、請求項５又は９に記載の防振装置において、前記凸設片または凹設部が前記円筒部材の胴部の外周面に形成される場合、その凸設片または凹設部は、前記胴部の軸方向高さの略中間位置に形成されている。

請求項１２記載の防振装置は、請求項６記載の防振装置において、前記凹設部が前記円筒部材のつなぎ部となる２辺のうちの少なくとも一方の辺に形成される場合、その凹設部は、前記円筒部材の軸方向高さの略中間位置に形成されている。

請求項１３記載の防振装置は、請求項７又は１０に記載の防振装置において、前記貫設孔は、前記円筒部材の軸方向高さの略中間位置に形成されている。

請求項１４記載の防振装置は、請求項４又は６に記載の防振装置において、前記凸設片または凹設部は、前記円筒部材の端面部と前記円筒部材のつなぎ部になる２辺とが交差する４つの角部のうちの少なくとも１つの角部に形成されている。

請求項１５記載の防振装置は、請求項１４記載の防振装置において、前記凹設部は、前記４つの角部のうちのつなぎ部において互いに隣接する２つの角部にそれぞれ形成されている。

請求項１６記載の防振装置は、請求項３又は１２に記載の防振装置において、前記凹設部は、前記円筒部材のつなぎ部となる２辺の両辺にそれぞれ形成されると共に、これら各凹設部は、互いに向かい合う位置に形成されている。

請求項１７記載の防振装置は、請求項１記載の防振装置において、前記位置決め手段は、前記円筒部材から凸設された凸設片、前記円筒部材に凹設された凹設部、または、前記円筒部材の胴部を板厚方向に貫設する貫設孔として構成され、前記円筒部材の回転方向の位置決めは、前記凸設片、凹設部、又は、貫設孔が前記ブラケット部材の一部と係合することにより行われる。

請求項１８記載の円筒部材は、請求項１から１７のいずれかに記載の防振装置に使用されるものである。

請求項１９記載のブラケット部材は、請求項１７記載の防振装置に使用されるものである。

請求項２０の円筒部材の製造方法は、請求項１から１７のいずれかに記載の円筒部材の製造方法であって、平板状の素材から平板材を打ち抜く打ち抜き工程と、その打ち抜き工程によって打ち抜かれた前記平板材を巻回して略円筒状の巻きパイプを形成する巻回工程とを備え、前記打ち抜き工程は、前記素材から前記平板材を打ち抜くと同時に、その平板材に前記凸設片、凹設片、又は、貫設孔としての位置決め手段を凸設、凹設、又は、貫設するものである。

請求項１記載の防振装置によれば、円筒部材には、その回転方向位置を位置決めするための位置決め手段が設けられているので、その位置決め手段によって円筒部材の回転方向位置を位置決めした状態で、円筒部材とブラケット部材との溶接固定を行うことができる。よって、従来の防振装置のように、円筒部材の回転方向を作業者が目視により確認し調整する必要がないので、溶接作業を簡素化して、その分、作業コストの低減を図ることができるという効果がある。また、位置決め手段により円筒部材の回転方向位置を正確に設定することができるので、製品ごとの強度ばらつきの発生を抑制することができるという効果がある。更に、作業者の目視に頼らないので、作業ミスに起因する製品不良を低減して、歩留まりの向上を図ることができると共に、溶接作業後の検査頻度を低減して、検査コストの削減を図ることができるという効果もある。

請求項２又は３に記載の防振装置によれば、請求項１記載の防振装置の奏する効果に加え、円筒部材の回転方向の位置決めは、その円筒部材を保持する溶接治具の一部と凸設片または凹設部が係合することにより行われる。即ち、円筒部材を溶接治具にセットするだけで、円筒部材の位置決め作業を容易に行うことができるという効果がある。また、位置決め作業後は、そのまま溶接作業に移行することができるので、位置決め及び溶接作業を高効率に行うことができるという効果があり、更に、円筒部材の回転方向位置を高精度に維持したまま溶接作業を行うことができるという効果がある。

請求項４記載の防振装置によれば、請求項２又は３に記載の防振装置の奏する効果に加え、凸設片または凹設部として構成される位置決め手段は、円筒部材の少なくとも一方の端面部に形成されているので、位置決め手段を溶接治具の一部へ容易かつ確実に係合させることができるという効果がある。その結果、円筒部材の位置決め作業を高効率かつ高精度に行うことができる。また、溶接治具の構造が複雑化することを回避して、治具コストの上昇を抑制することができる。

また、このように位置決め手段が円筒部材の端面部に形成されていれば、防振部材が圧入された後でも、位置決め手段を外部から容易に視認したりセンサなどで確認したりすることができる。よって、かかる位置決め手段を利用して、回転方向位置の検査を容易に行うことができるという効果がある。更に、かかる位置決め手段を識別記号として利用することができるという効果もある。例えば、位置決め手段の形状、大きさ、位置あるいは数などを円筒部材の材質や圧入される防振部材の種類などに応じて適宜変更することで、位置決め手段を前記材質や種類を表す識別情報としても利用するのである。

ここで、位置決め手段を円筒部材の端面部から凸設される凸設片として構成する場合には、凹設する場合のように、防振部材の外筒との接触面積が減少しないので、位置決め手段を設けていない従来の円筒部材と同様に、圧入された防振部材を強固に保持することができるという効果がある。一方、位置決め手段を凹設部として構成する場合には、凸設する場合のように、その分、防振装置が大型化するということがないので、他部品との干渉等を回避することができると共に、軽量化を図ることができるという効果がある。

請求項５記載の防振装置によれば、請求項２又は３に記載の防振装置の奏する効果に加え、凸設片または凹設部として構成される位置決め手段は、円筒部材の胴部の外周面に形成されているので、位置決め手段を溶接治具の一部へ容易かつ確実に係合させることができるという効果がある。その結果、円筒部材の位置決め作業を高効率かつ高精度に行うことができる。また、溶接治具の構造が複雑化することを回避して、治具コストの上昇を抑制することができる。

また、このように位置決め手段が円筒部材の胴部の外周面に形成されていれば、防振部材が圧入された後でも、位置決め手段を外部から容易に視認したりセンサなどで確認したりすることができる。よって、かかる位置決め手段を利用して、回転方向位置の検査を容易に行うことができるという効果がある。更に、かかる位置決め手段を識別記号として利用することができるという効果もある。例えば、位置決め手段の形状、大きさ、位置あるいは数などを円筒部材の材質や圧入される防振部材の種類などに応じて適宜変更することで、位置決め手段を前記材質や種類を表す識別情報としても利用するのである。

ここで、位置決め手段を円筒部材の胴部の外周面に形成する場合には、防振部材の外筒との接触面積が減少しないように形成することもでき、その場合には、位置決め手段を設けていない従来の円筒部材と同様に、圧入された防振部材を強固に保持することができるという効果がある。また、位置決め手段を凹設部として構成する場合には、凸設する場合のように、その分、防振装置が大型化するということがないので、他部品との干渉等を回避することができえると共に、軽量化を図ることができるという効果がある。

請求項６記載の防振装置によれば、請求項３記載の防振装置の奏する効果に加え、凹設部として構成される位置決め手段は、円筒部材のつなぎ部となる２辺のうちの少なくとも一方の辺に形成されているので、位置決め手段を溶接治具の一部へ容易かつ確実に係合させることができるという効果がある。その結果、円筒部材の位置決め作業を高効率かつ高精度に行うことができる。また、溶接治具の構造が複雑化することを回避して、治具コストの上昇を抑制することができる。

また、このように位置決め手段が円筒部材のつなぎ部の辺に凹設部として形成されていれば、防振部材が圧入された後でも、位置決め手段を外部から容易に視認したりセンサなどで確認したりすることができる。よって、かかる位置決め手段を利用して、回転方向位置の検査を容易に行うことができるという効果がある。更に、かかる位置決め手段を識別記号として利用することができるという効果もある。例えば、位置決め手段の形状、大きさ、位置あるいは数などを円筒部材の材質や圧入される防振部材の種類などに応じて適宜変更することで、位置決め手段を前記材質や種類を表す識別情報としても利用するのである。

ここで、位置決め手段を凹設部として構成すれば、防振装置が大型化させることなく位置決め手段を設けることができ、その結果、他部品との干渉等を回避することができると共に、軽量化を図ることができるという効果がある。

請求項７記載の防振装置によれば、請求項１記載の防振装置の奏する効果に加え、円筒部材の回転方向の位置決めは、その円筒部材を保持する溶接治具の一部と凸設片または凹設部が係合することにより行われる。即ち、円筒部材を溶接治具にセットするだけで、円筒部材の位置決め作業を容易に行うことができるという効果がある。また、位置決め作業後は、そのまま溶接作業に移行することができるので、位置決め及び溶接作業を高効率に行うことができるという効果があり、更に、円筒部材の回転方向位置を高精度に維持したまま溶接作業を行うことができるという効果がある。

また、位置決め手段は、前記円筒部材の胴部を板厚方向に貫設する貫設孔として構成されているので、位置決め手段を溶接治具の一部へ容易かつ確実に係合させることができるという効果がある。その結果、円筒部材の位置決め作業を高効率かつ高精度に行うことができる。また、溶接治具の構造が複雑化することを回避して、治具コストの上昇を抑制することができる。

また、このように位置決め手段が円筒部材の胴部を板圧方向に貫設して形成されていれば、防振部材が圧入された後でも、位置決め手段を外部から容易に視認したりセンサなどで確認したりすることができる。よって、かかる位置決め手段を利用して、回転方向位置の検査を容易に行うことができるという効果がある。更に、かかる位置決め手段を識別記号として利用することができるという効果もある。例えば、位置決め手段の形状、大きさ、位置あるいは数などを円筒部材の材質や圧入される防振部材の種類などに応じて適宜変更することで、位置決め手段を前記材質や種類を表す識別情報としても利用するのである。

ここで、位置決め手段を貫設孔として構成する場合には、防振装置を大型化させることなく位置決め手段を設けることができ、その結果、他部品との干渉等を回避することができると共に、軽量化を図ることができるという効果がある。

請求項８記載の防振装置によれば、請求項４記載の防振装置の奏する効果に加え、凸設片または凹設部が円筒部材の少なくとも一方の端面部に形成される場合、その凸設片または凹設部は、円筒部材の円弧に沿ってその円筒部材のつなぎ部から略１８０°離間する箇所に形成されている。よって、平板材を巻き加工により巻回して巻きパイプを形成する際には、その平板材の裏表の方向性を考慮する必要がないので、巻き加工工程における作業性を向上して、その分、作業コストの低減を図ることができるという効果がある。また、つなぎ部から最も離間する位置に位置決め手段を設けることにより、円筒部材全体としての強度の低下をより抑制することができるという効果がある。

請求項９記載の防振装置によれば、請求項５記載の防振装置の奏する効果に加え、凸設片または凹設部が円筒部材の胴部の外周面に形成される場合、その凸設片または凹設部は、円筒部材の円弧に沿ってその円筒部材のつなぎ部から略１８０°離間する箇所に形成されている。このように、位置決め手段をつなぎ部から最も離間する位置に設けることにより、円筒部材全体としての強度の低下をより抑制することができるという効果がある。

請求項１０記載の防振装置によれば、請求項７記載の防振装置の奏する効果に加え、貫設孔は、円筒部材の円弧に沿ってその円筒部材のつなぎ部から略１８０°離間する箇所に形成されている。よって、平板材を巻き加工により巻回して巻きパイプを形成する際には、その平板材の裏表の方向性を考慮する必要がないので、巻き加工工程における作業性を向上して、その分、作業コストの低減を図ることができるという効果がある。また、つなぎ部から最も離間する位置に位置決め手段を設けることにより、円筒部材全体としての強度の低下をより抑制することができるという効果がある。

請求項１１記載の防振装置によれば、請求項５又は９に記載の防振装置の奏する効果に加え、凸設片または凹設部が円筒部材の胴部の外周面に形成される場合、その凸設片または凹設部は、前記胴部の軸方向高さの略中間位置に形成されている。このように、円筒部材の両端面部から最も離間する位置に位置決め手段を設けることにより、円筒部材全体としての強度の低下をより抑制することができると共に、凸設片または凹設部を形成する場合の作業性の向上を図ることができるという効果がある。

また、例えば、凸設片または凹設片が円筒部材の円弧に沿ってその円筒部材のつなぎ部から略１８０°離間する箇所に形成されていれば、平板材を巻き加工により巻回して巻きパイプを形成する際や溶接治具にセットする際には、円筒部材（平板材）の軸方向上下の方向性を考慮する必要がないので、巻き加工工程や溶接工程における作業性を向上して、その分、作業コストの低減を図ることができるという効果がある。

請求項１２記載の防振装置によれば、請求項６記載の防振装置の奏する効果に加え、凹設部が円筒部材のつなぎ部となる２辺のうちの少なくとも一方の辺に形成される場合、その凹設部は、円筒部材の軸方向高さの略中間位置に形成されている。よって、平板材を巻き加工により巻回して巻きパイプを形成する際には、平板材の表裏の方向性を考慮する必要がなく、また、溶接治具にセットする際には、円筒部材の軸方向上下の方向性を考慮する必要がないので、巻き加工工程や溶接工程における作業性を向上して、その分、作業コストの低減を図ることができるという効果がある。また、位置決め手段を円筒部材の両端面部から最も離間する位置に設けることにより、円筒部材全体としての強度の低下をより抑制することができるという効果がある。

請求項１３記載の防振装置によれば、請求項７又は１０に記載の防振装置の奏する効果に加え、貫設孔は、円筒部材の軸方向高さの略中間位置に形成されている。よって、平板材を巻き加工により巻回して巻きパイプを形成する際には、平板材の表裏の方向性を考慮する必要がない。また、例えば、貫設孔が円筒部材の円弧に沿ってその円筒部材のつなぎ部から略１８０°離間する箇所に形成されていれば、円筒部材を溶接治具にセットする際には、円筒部材の軸方向上下の方向性を考慮する必要がない。その結果、巻き加工工程や溶接工程における作業性を向上して、その分、作業コストの低減を図ることができるという効果がある。

また、上述のように、円筒部材の両端面部から最も離間する位置に位置決め手段を設けることにより、円筒部材全体としての強度の低下をより抑制することができると共に、貫設孔を形成する場合の作業性の向上を図ることができるという効果がある。

請求項１４記載の防振装置によれば、請求項４又は６に記載の防振装置の奏する効果に加え、凸設片または凹設部は、円筒部材の端面部と円筒部材のつなぎ部になる２辺とが交差する４つの角部のうちの少なくとも１つの角部に形成されている。即ち、巻き加工前の平板材に打ち抜き加工等で凸設片または凹設部を形成する場合には、その平板材の角部に打ち抜き加工等を行えば良いので、その加工を容易かつ確実に行うことができるという効果がある。

請求項１５記載の防振装置によれば、請求項１４記載の防振装置の奏する効果に加え、凹設部は、４つの角部のうちのつなぎ部において互いに隣接する２つの角部にそれぞれ形成されている。よって、つなぎ部には、これら両凹設部が互いに隣接して、２つ分のより大きな凹設部を形成する。従って、両凹設部を合わせた大きさによって、位置決め手段として必要な大きさの凹部が確保されていれば良いので、各凹設部は、その大きさをより小さく構成することができる。その結果、１つの凹設部のみで位置決め手段として必要な大きさの凹部を確保する場合と比較して、円筒部材全体としての強度低下をより抑制することができるという効果がある。

請求項１６記載の防振装置によれば、請求項３又は１２に記載の防振装置の奏する効果に加え、凹設部は、円筒部材のつなぎ部となる２辺の両辺にそれぞれ形成されると共に、これら各凹設部は、互いに向かい合う位置に形成されている。よって、つなぎ部には、これら両凹設部が互いに向かい合い、２つ分のより大きな凹設部を形成する。従って、両凹設部を合わせた大きさによって、位置決め手段として必要な大きさの凹部が確保されていれば良いので、各凹設部は、その大きさをより小さく構成することができる。その結果、１つの凹設部のみで位置決め手段として必要な大きさの凹部を確保する場合と比較して、円筒部材全体としての強度低下をより抑制することができるという効果がある。

請求項１７記載の防振装置によれば、請求項１記載の防振装置の奏する効果に加え、位置決め手段は、円筒部材から凸設された凸設片、円筒部材に凹設された凹設部、または、円筒部材の胴部を板厚方向に貫設する貫設孔として構成され、円筒部材の回転方向の位置決めは、凸設片、凹設部、又は、貫設孔がブラケット部材の一部と係合することにより行われるので、円筒部材の回転方向の位置決めを高精度に行うことができるという効果がある。

請求項１８記載の円筒部材によれば、請求項１から１７のいずれかに記載の防振装置に使用される円筒部材と同様の効果を奏する。

請求項１９記載のブラケット部材によれば、請求項１７記載の防振装置に使用されるブラケット部材と同様の効果を奏する。

請求項２０記載の円筒部材の製造方法によれば、平板状の素材から平板材を打ち抜くと同時に、その平板材に位置決め手段を形成することができるので、位置決め手段を高効率に形成して、その分、製造コストの低減を図ることができるという効果がある。

以下、本発明の好ましい実施例について、添付図面を参照して説明する。なお、第１実施例では、本発明の適用対象の防振装置１として、ＦＦ型自動車のエンジンを３点懸架で支保するエンジンマウント、特に、リア側のエンジンマウントを例に説明する。

図１は、本発明の一実施例における防振装置１を示す図であり、図１（ａ）は、防振装置１の正面図であり、図１（ｂ）は、防振装置１の側面図である。

防振装置１は、図１に示すように、略円筒状の第１及び第２円筒部材２ａ，３と、それら第１及び第２円筒部材２ａ，３が両端に溶接固定されるブラケット部材４と、第１及び第２円筒部材２ａ，３に圧入保持される第１及び第２防振部材５，６とを主に備えて構成されている。

後述するように、第１及び第２円筒部材２ａ，３は、巻きパイプとして構成されるものであるため、ブラケット部材４への溶接固定作業を行う場合には、その回転方向の位置決めを行う必要がある。本発明の防振装置１によれば、第１及び第２円筒部材２ａ，３には、その回転方向位置を位置決めするための位置決め手段が設けられているので、従来の防振装置のように、作業者の目視に頼る必要がない。そのため、回転方向位置（つなぎ目位置）の位置決めを正確かつ効率的に行うことができる。

ブラケット部材４は、圧延鋼板をプレス加工により断面略コ字状に折り曲げ形成したものであり、その一端側（図１右側）には、一対の脚部４ａ，４ｂと突き当て部４ｃとが形成されている。図１（ａ）に示すように、脚部４ａ，４ｂは、その対向面間に所定の開放角を有して形成され、突き当て部４ｃは、第１円筒部材２ａの外周に沿った湾曲形状に形成されている（図５参照）。

ブラケット部材４は、図１に示すように、脚部４ａ，４ｂ及び突き当て部４ｃを第１円筒部材２ａの外周面に当接させ、溶接固定されている。この場合、脚部４ａ，４ｂは、その先端部が第１円筒部材２ａと溶接され、溶接ビードＢが直線状に形成されている。一方、突き当て部４ｃは、第１円筒部材２ａとの当接部の一側（図１（ａ）紙面手前側）が溶接され、溶接ビードＢが湾曲状に形成されている。

なお、第１円筒部材２ａのつなぎ目は、図１（ａ）に示すように、一対の脚部４ａ，４ｂにより形成される開放部の略中間位置、即ち、突き当て部４ｃの幅方向（図１（ａ）上下方向）略中央に一致するように配置されている。

また、ブラケット部材４の他端側（図１左側）には、図１に示すように、脚部４ｄ〜４ｆが形成され、これら各脚部４ｄ〜４ｆが第２円筒部材３の外周面に当接されて溶接固定されている。この場合、脚部４ｄは、その先端部が第２円筒部材３と溶接され、溶接ビードＢが直線状に形成されている。また、脚部４ｅ，４ｆは、第２円筒部材３の外周に沿った湾曲形状部が溶接され、溶接ビードＢが湾曲状に形成されている。

なお、第２円筒部材３のつなぎ目は、図１（ｂ）に示すように、脚部４ｅ（４ｆ）の湾曲形状の略中間位置に一致するように配置されている。

図２は、第１実施例における第１円筒部材２ａを示す図であり、図２（ａ）は、巻き加工を施す前の平板材の状態を示す斜視図であり、図２（ｂ）は、平板材に巻き加工を施した後の状態を示す斜視図である。

第１円筒部材２ａは、巻きパイプとして構成されるものであり、圧延鋼板から打ち抜いた略矩形状の平板材（図２（ａ）参照）に巻き加工を施して巻回することで、図２（ｂ）に示すように、略円筒状に形成されている。

平板材には、図２（ａ）に示すように、その短辺と長辺とが交わる角部（即ち、巻き加工において突き合わされる２辺のうちの一方の辺と、円筒部材２ａの端面となる２辺のうちの一方の辺との交差部）に凹設部２１ａが凹設されている。この凹設部２１ａは、巻き加工によって、図２（ｂ）に示すように、第１円筒部材２ａの端面部に位置決め手段を形成する。

なお、第１実施例では、凹設部２１ａを平板材の短辺及び長辺と平行な２辺を有する略正方形状に形成し、それら各辺の長さは、板厚以上の長さとした。また、凹設部２１ａの各角部は、Ｒ形状に形成した。これにより、欠けや亀裂の発生を防止して、耐久性を確保しつつ、後述する溶接治具Ｄ５の係合凸部Ｄ５１（図６参照）との係合をスムーズに行うことができる。

図３（ａ）は、第１防振部材５の正面図であり、図３（ｂ）は、図３（ａ）のＩＩＩｂ−ＩＩＩｂ線における第１防振部材５の断面図である。

第１防振部材５は、図３に示すように、内筒金具５１と外筒金具５２との間をゴム状弾性体５３で連結して構成され、内筒金具５１は、外筒金具５２よりも軸方向長さが長く形成されている。また、これら両金具５１，５２には、ゴム状弾性体５３が加硫接着手段により固着されている。

ゴム状弾性体５３には、図３に示すように、軸方向に貫通した空間であるすぐり部５４ａ，５４ｂが対向して設けられている。なお、内筒金具５１は、径方向の肉厚が異形に構成されており、その結果、すぐり部５４ａは、すぐり部５４ｂよりも内空間が狭く構成されている。

第１防振部材５には、ゴム状弾性体５３の加硫成形後、絞り加工装置を用いた絞り加工が施され、外筒金具５２がその外周側から軸芯方向へ均一に縮径される。その後、第１防振部材５は、第１円筒部材２ａ内に内嵌圧入される。この場合、第１防振部材５は、すぐり部５４ａがブラケット部材４側へ向き、かつ、そのすぐり部５４ａの幅方向（図３（ａ）上下方向）中心位置が第１内筒部材２ａのつなぎ目に一致するように、第１円筒部材２ａ内に圧入される（図１（ａ）参照）。

図４（ａ）は、第２防振部材６の正面図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）のＩＶｂ−ＩＶｂ線における第２防振部材６の断面図である。

第２防振部材６は、図４に示すように、内筒金具６１と外筒金具６２との間をゴム状弾性体６３で連結して構成され、内筒金具６１は、外筒金具６２よりも軸方向長さが長く形成されている。また、これら両金具６１，６２には、ゴム状弾性体６３が加硫接着手段により固着されている。なお、第２防振部材６は、第１防振部材５と同様に、絞り加工が施された後に、第２円筒部材３内に内嵌圧入される。

次に、図５及び図６を参照して、第１円筒部材２ａをブラケット部材４に溶接固定する工程について説明する。

図５（ａ）は、第１円筒部材２ａ及びブラケット部材４が溶接治具Ｄ１〜Ｄ５に保持される前の状態を示し、図６（ａ）は、第１円筒部材２ａ及びブラケット部材４が溶接治具Ｄ１〜Ｄ５に保持された状態を示している。また、図５（ｂ）は、図５（ａ）のＶｂ−Ｖｂ線における各部材２ａ，４の断面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）のＶＩｂ−ＶＩｂ線における各部材２ａ，４の断面図である。

なお、図６では、図面を簡素化して、理解を容易とするために、溶接治具Ｄ１〜Ｄ５を模式的に図示している。

溶接治具Ｄ１，Ｄ２は、ブラケット部材４の水平方向位置を規定するための治具であり、図６（ａ）に示すように、ブラケット部材４の側面を左右から挟持して拘束する。溶接治具Ｄ４は、ブラケット部材４の高さ方向位置を規定するための治具であり、図６（ｂ）に示すように、その上面側にブラケット部材４が載置される。

一方、溶接治具Ｄ３は、第１円筒部材２ａの水平方向位置を主に規定するための治具であり、図６（ａ）に示すように、第１円筒部材２ａを外周側から拘束する。溶接治具Ｄ５は、第１円筒部材２ａの高さ方向位置を規定するための治具であり、図６（ｂ）に示すように、その上面側に第１円筒部材２ａが載置される。

ここで、溶接治具Ｄ５の上面側であって、第１円筒部材２ａの端面が当接される領域の一部には、係合凸部Ｄ５１が凸設形成されている。この係合凸部Ｄ５１は、第１円筒部材２ａの回転方向位置を位置決めするための凸部であり、第１円筒部材２ａの凹設部２１ａと係合可能な大きさに構成されている。

即ち、係合凸部Ｄ５１は、その凸設高さ（図６（ｂ）上下方向寸法）が凹設部２１ａの凹設深さよりも低く、かつ、その横幅（図６（ｂ）紙面垂直方向寸法）が凹設部２１ａの横幅（周方向幅）よりも若干狭く構成されている。

よって、第１円筒部材２ａをブラケット部材４に溶接固定する場合には、溶接治具Ｄ１〜Ｄ３により水平方向位置を規定しつつ、第１円筒部材２ａを溶接治具Ｄ５上に載置して、凹設部２１ａに係合凸部Ｄ５１を係合させることで、第１円筒部材２ａの回転方向位置を容易に規定することができる。

その結果、従来の防振装置のように、第１円筒部材の回転方向を作業者が目視により確認して調整する必要がないので、溶接作業を簡素化することができ、また、その回転方向位置を正確に設定することができるので、製品ごとの強度ばらつきの発生を抑制することもできる。更に、作業者の目視に頼らないので、作業ミスに起因する製品不良の低減を図ることもできる。

次に、図７を参照して第２実施例について説明する。第１実施例の位置決め手段が１つの凹設部２１ａのみから構成されていたのに対し、第２実施例では、２つの凹設部２１ｂ１，２１ｂ２が合わさることで、位置決め手段が形成される。なお、上記した第１実施例と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図７は、第２実施例における第１円筒部材２ｂを示す図であり、図７（ａ）は、巻き加工を施す前の平板材の状態を示す斜視図であり、図７（ｂ）は、平板材に巻き加工を施した後の状態を示す斜視図である。

第１円筒部材２ｂは、第１実施例と同様に、圧延鋼板から打ち抜いた略矩形状の平板材（図７（ａ）参照）に巻き加工を施して巻回することで、図７（ｂ）に示すように、略円筒状に形成されている。

第２実施例では、図７（ａ）に示すように、平板材の短辺と長辺とが交わる２つの角部（即ち、巻き加工において突き合わされる２辺のうちの一方の辺と、円筒部材２ｂの端面となる２辺のうちの一方の辺との交差部）に凹設部２１ｂ１，２１ｂ２がそれぞれ凹設されている。これら２つの凹設部２１ｂ１，２１ｂ２は、図７（ｂ）に示すように、巻き加工によって突き合わされて、第１円筒部材２ｂの端面部に位置決め手段としての凹設部２１ｂ０を形成する。

このように、第２実施例では、平板材の４つの角部のうち、つなぎ部において互いに隣接する２つの角部に凹設部２１ｂ１，２１ｂ２をそれぞれ形成したので、巻き加工を施した場合には、これら両凹設部２１ｂ１，２１ｂ２が突き合わされて、より大きな凹設部２１ｂ０を形成することができる。従って、各凹設部２１ｂ１，２１ｂ２を凹設寸法を小さくしても、位置決め手段としての凹設部２１ｂ０を比較的大きな凹部とすることができる。その結果、平板材の各角部の切欠き量をそれぞれ少なくして、第１円筒部材２ｂ全体としての強度の低下を抑制することができる。

なお、第２実施例では、第１実施例と同様に、凹設部２１ｂ１，２１ｂ２を平板材の短辺及び長辺と平行な２辺を有する略正方形状に形成し、それら各辺の長さは、板厚以上の長さとした。また、凹設部２１ｂ１，２１ｂ２の各角部は、Ｒ形状に形成した。これにより、欠けや亀裂を防止して、耐久性を確保しつつ、上述した溶接治具Ｄ５の係合凸部Ｄ５１との係合をスムーズに行うことができる。

次に、図８を参照して第３実施例について説明する。第１実施例の位置決め手段（凹設部２１ａ）が第１円筒部材２ａのつなぎ部に形成されていたのに対し、第３実施例の位置決め手段（凹設部２１ｃ）は、第１円筒部材２ｃのつなぎ部から周方向に略１８０°だけ離間した位置に形成されている。なお、上記した各実施例と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図８は、第３実施例における第１円筒部材２ｃを示す図であり、図８（ａ）は、巻き加工を施す前の平板材の状態を示す斜視図であり、図８（ｂ）は、平板材に巻き加工を施した後の状態を示す斜視図である。

第１円筒部材２ｃは、第１実施例と同様に、圧延鋼板から打ち抜いた略矩形状の平板材（図８（ａ）参照）に巻き加工を施して巻回することで、図８（ｂ）に示すように、略円筒状に形成されている。

第３実施例では、図８（ａ）に示すように、平板材の一方の長辺（即ち、円筒部材２ｃの端面となる２辺のうちの一方の辺）の中間部に凹設部２１ｃが凹設されている。凹設部２１ｃは、図８（ｂ）に示すように、平板材に巻き加工が施されることにより、第１円筒部材２ｃの端面部であって、つなぎ部から最も離間した位置（即ち、第１円筒部材２ｃの円弧に沿ってつなぎ部から略１８０°離間した位置）に位置決め手段を形成する。

凹設部２１ｃは、その断面形状の変化が急激となり、応力集中が生じ易いため、亀裂等の起点となりやすいところ、上述のように、凹設部２１ｃをつなぎ部から最も遠い位置に配置することで、強度的に弱い２つの部位（つなぎ部と凹設部２１ｃ）が重なることを回避して、第１円筒部材２ｃ全体としての強度の低下を抑制することができる。

また、第３実施例によれば、平板材に巻き加工を施す際には、その平板材の裏表の方向性を考慮する必要がない。即ち、平板材の表面（図８（ａ）紙面手前側面）が巻きパイプの内周面となるように巻回しても、平板材の裏面（図８（ａ）紙面奥側面）が巻きパイプの内周面となるように巻回しても、図８（ｂ）に示すように、同じ形状の巻きパイプ（第１円筒部材２ｃ）を形成することができる。よって、平板材の裏表の識別を不要として、巻き加工工程における作業性を向上させることができるので、その分、作業コストの低減を図ることができる。

なお、第３実施例では、第１実施例と同様に、凹設部２１ｃを平板材の短辺及び長辺と平行な２辺を有する略正方形状に形成し、それら各辺の長さは、板厚以上の長さとした。また、凹設部２１ｃの各角部は、Ｒ形状に形成した。これにより、欠けや亀裂を防止して、耐久性を確保しつつ、上述した溶接治具Ｄ５の係合凸部Ｄ５１との係合をスムーズに行うことができる。

次に、図９及び図１０を参照して第４実施例について説明する。第１実施例の位置決め手段が第１円筒部材２ａの端面部に凹設された凹設部２１ａとして構成されていたのに対し、第４実施例の位置決め手段は、第１円筒部材２ｄの端面部から凸設される凸設片２１ｄとして構成されている。なお、上記した各実施例と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図９は、第４実施例における第１円筒部材２ｄを示す図であり、図９（ａ）は、巻き加工を施す前の平板材の状態を示す斜視図であり、図９（ｂ）は、平板材に巻き加工を施した後の状態を示す斜視図である。

第１円筒部材２ｄは、第１実施例と同様に、圧延鋼板から打ち抜いた略矩形状の平板材（図９（ａ）参照）に巻き加工を施して巻回することで、図９（ｂ）に示すように、略円筒状に形成されている。

第４実施例では、図９（ａ）に示すように、平板材の一方の長辺（即ち、円筒部材２ｄの端面となる２辺のうちの一方の辺）の端部に凸設片２１ｄが凸設されている。この凸設片２１ｄは、巻き加工によって、図９（ｂ）に示すように、第１円筒部材２ｄの端面部に位置決め手段を形成する。

なお、第４実施例では、凸設片２１ｄを平板材の短辺及び長辺と平行な２辺を有する略正方形状に形成し、それら各辺の長さは、板厚以上の長さとした。また、凸設片２１ｄの先端部及び基部は、Ｒ形状に形成した。これにより、欠けや亀裂等の発生を防止して、耐久性を確保しつつ、後述する溶接治具Ｄ５ｄの係合凹部Ｄ５１ｄとの係合をスムーズに行うことができる。

図１０（ａ）は、第１円筒部材２ｄ及びブラケット部材４が溶接治具Ｄ１〜Ｄ４，Ｄ５ｄに保持された状態を示す図であり、図１０（ｂ）は、図１０（ａ）のＶＩｂ−ＶＩｂ線における各部材２ｄ，４の断面図である。

第４実施例で使用する溶接治具Ｄ５ｄは、第１実施例における溶接治具Ｄ５と同様に、第１円筒部材２ｄの高さ方向位置を規定すると共に、その第１円筒部材２ｄの回転方向位置を規定するための治具である。

そして、溶接治具Ｄ５ｄの上面側であって、第１円筒部材２ｄの端面が当接される領域の一部には、係合凹部Ｄ５１ｄが凹設形成されている。この係合凸部Ｄ５１は、第１円筒部材２ｄの回転方向位置を位置決めするための凸部であり、第１円筒部材２ｄの凸設片２１ｄと係合可能な大きさに構成されている。

即ち、係合凹部Ｄ５１ｄは、その凹設深さ（図１０（ｂ）上下方向寸法）が凸設片２１ｄの凸設高さよりも深く、かつ、その開口面積が凸設片２１ｄの断面積よりも若干広く構成されている。

よって、第１円筒部材２ｄをブラケット部材４に溶接固定する場合には、溶接治具Ｄ１〜Ｄ３により水平方向位置を規定しつつ、第１円筒部材２ｄを溶接治具Ｄ５ｄ上に載置して、凸設片２１ｄを係合凹部Ｄ５１ｄに係合させることで、第１円筒部材２ｄの回転方向位置を容易に位置決めすることができる。

その結果、第１実施例の場合と同様に、従来の防振装置のように、第１円筒部材の回転方向を作業者が目視により確認して調整する必要がないので、溶接作業を簡素化することができる。また、その回転方向位置を正確に設定することができるので、製品ごとの強度ばらつきの発生を抑制することができる。更に、作業者の目視に頼らないので、作業ミスに起因する製品不良の低減を図ることもできる。

次に、図１１を参照して第５実施例について説明する。第５実施例は、第３実施例（図８参照）に対して、位置決め手段の形状を変形したものである。なお、上記した各実施例と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図１１は、第５実施例における第１円筒部材２ｅを示す図であり、図１１（ａ）は、巻き加工を施す前の平板材の状態を示す斜視図であり、図１１（ｂ）は、平板材に巻き加工を施した後の状態を示す斜視図である。

第５実施例では、図１１（ａ）に示すように、平板材の一方の長辺（即ち、円筒部材２ｅの端面となる２辺のうちの一方の辺）の中間部に凸設片２１ｅが凸設されている。凸設片２１ｅは、図１１（ｂ）に示すように、平板材に巻き加工が施されることにより、第１円筒部材２ｅの端面部であって、つなぎ部から最も離間した位置（即ち、第１円筒部材２ｅの円弧に沿ってつなぎ部から略１８０°離間した位置）に位置決め手段を形成する。

ここで、凸設片２１ｅは、その断面形状の変化が急激となり、応力集中が生じ易いため、亀裂等の起点となりやすいところ、上述のように、凸設片２１ｅをつなぎ部から最も遠い位置に配置することで、強度的に弱い２つの部位が重なることを回避して、第１円筒部材２ｅ全体としての強度の低下を抑制することができる。

また、第５実施例によれば、上述した第３実施例の場合と同様に、平板材に巻き加工を施す際には、その平板材の裏表の方向性を考慮する必要がないので、巻き加工工程における作業性を向上して、その分、作業コストの低減を図ることができる。

なお、第５実施例では、凸設片２１ｅを平板材の短辺及び長辺と平行な２辺を有する略正方形状に形成し、それら各辺の長さは、板厚以上の長さとした。また、凸設片２１ｅの先端部及び基部は、Ｒ形状に形成した。これにより、欠けや亀裂を防止して、耐久性を確保しつつ、上述した溶接治具Ｄ５ｄの係合凹部Ｄ５１ｄとの係合をスムーズに行うことができる。

次に、図１２を参照して第６実施例について説明する。第１実施例では、第１円筒部材２ａの端面部の一部に位置決め手段（凹設部２１ａ）が形成されていたのに対し、第６実施例の位置決め手段は、第１円筒部材２ｆの端面部の全周にわたって形成されている。なお、上記した各実施例と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図１２は、第６実施例における第１円筒部材２ｆを示す図であり、図１２（ａ）は、巻き加工を施す前の平板材の状態を示す斜視図であり、図１２（ｂ）は、平板材に巻き加工を施した後の状態を示す斜視図である。

第１円筒部材２ｆは、第１実施例と同様に、圧延鋼板から打ち抜いた平板材（図１２（ａ）参照）に巻き加工を施して巻回することで、図１２（ｂ）に示すように、略円筒状に形成されている。

但し、第６実施例では、平板材が略台形状に形成され、図１２（ａ）に示すように、平板材の一方の辺２１ｆ１の長さが他方の辺２１ｆ２の長さよりも長くなるように構成されている（Ｌ１＞Ｌ２）。その結果、平板材が巻き加工により巻回されて、辺２１ｆ１，２１ｆ２が突き合わされると、図９（ｂ）に示すように、第１円筒部材２ｆの端面部には、位置決め手段（凸設片２１ｆ０）としての段差が形成される。

次に、図１３及び図１４を参照して第７実施例について説明する。第１実施例の位置決め手段が第１円筒部材２ａの端面部に凹設された凹設部２１ａとして構成されていたのに対し、第７実施例の位置決め手段は、第１円筒部材２ｇの胴部に貫設される貫設孔２１ｇとして構成されている。なお、上記した各実施例と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図１３は、第７実施例における第１円筒部材２ｇを示す図であり、図１３（ａ）は、巻き加工を施す前の平板材の状態を示す斜視図であり、図１３（ｂ）は、平板材に巻き加工を施した後の状態を示す斜視図であり、図１３（ｃ）は、図１３（ａ）のＸＩＩＩｃ−ＸＩＩＩｃ線における平板材の断面図である。

第１円筒部材２ｇは、第１実施例と同様に、圧延鋼板から打ち抜いた略矩形状の平板材（図１３（ａ）参照）に巻き加工を施して巻回することで、図１３（ｂ）に示すように、略円筒状に形成されている。

第７実施例では、図１３（ａ）及び図１３（ｃ）に示すように、平板材の長手方向及び幅方向のそれぞれに対して略中央となる位置に貫設孔２１ｇが貫設されている。この貫設孔２１ｇは、巻き加工によって、図１３（ｂ）に示すように、第１円筒部材２ｇの胴部に位置決め手段を形成する。

なお、第７実施例では、つなぎ部から最も離間した位置（即ち、第１円筒部材２ｇの円弧に沿ってつなぎ部から略１８０°離間した位置）に位置決め手段が形成される。このように、亀裂等の起点となりやすい貫設孔２１ｇをつなぎ部から最も遠い位置に配置することで、強度的に弱い２つの部位（つなぎ部と貫設孔２１ｇ）が重なることを回避して、第１円筒部材２ｇ全体としての強度の低下を抑制することができる。

また、第７実施例によれば、上述した第３実施例の場合と同様に、平板材に巻き加工を施す際には、その平板材の裏表の方向性を考慮する必要がないので、巻き加工工程における作業性を向上して、その分、作業コストの低減を図ることができる。

更に、第７実施例では、穿設孔２１ｇが第１円筒部材２ｇの軸方向高さの略中央位置（即ち、平板材の幅方向略中央位置）に形成されているので、平板材を巻き加工する際や第１円筒部材２ｇをブラケット部材４に溶接固定する際には、その軸方向上下の方向性を考慮する必要がない。

例えば、第１円筒部材２ｇを後述する溶接治具Ｄ５ｇ上に載置する場合には、いずれの方向を向けて載置した場合でも、溶接治具Ｄ５ｇに対する貫設孔２１ｇの高さ位置は同じとなる。従って、溶接工程においては、第１円筒部材２ｇの軸方向上下の識別を不要として、その作業性を向上し得るので、その分、作業コストの低減を図ることができる。

なお、第７実施例では、貫設孔２１ｇを円形に形成し、その直径は、板厚よりも大径とした。また、貫設孔２１ｇの開口端には、面取り加工を施した。これにより、後述する溶接治具Ｄ３ｇの係合凸部３２との係合をスムーズに行うことができる。

図１４（ａ）は、第１円筒部材２ｇ及びブラケット部材４が溶接治具Ｄ１〜Ｄ５ｇに保持された状態を示す図であり、図１４（ｂ）は、図１４（ａ）のＸＩＶｂ−ＸＩＶｂ線における各部材２ｇ，４の断面図である。

第７実施例で使用する溶接治具Ｄ３ｇは、第１円筒部材２ｇの水平方向位置を規定すると共に、その第１円筒部材２ｇの回転方向位置を規定するための治具である。また、溶接治具Ｄ５ｇは、第１円筒部材２ｇの高さ方向位置を規定するための治具である。

溶接治具Ｄ３ｇには、図１４（ｂ）に示すように、貫設孔２１ｇに対応する高さ位置に、内部空間３１が形成されており、この内部空間３１内には、係合凸部３２が収納されると共に、この係合凸部３２と内部空間３１との間には、弾性的に圧縮変形された状態で圧縮ばね部材３３が配設されている。圧縮ばね部材３３は、その弾性復元力により、係合凸部３２を突出方向（図１４（ｂ）左方向）へ付勢する。

なお、内部空間３１の開口側には、段部が形成されており、この段部には、係合凸部３２のフランジ状の基部が係止される。これにより、係合凸部３２の突出方向への移動が規制されている。

係合凸部３２は、先端部が略球状の円柱状体として構成され、その直径は、貫設孔２１ｇの内径よりも若干小径とされているので、図１４（ｂ）に示すように、貫設孔２１ｇ内に内嵌可能に構成されている。よって、第１円筒部材２ｇをブラケット部材４に溶接固定する場合には、第１円筒部材２ｇを溶接治具Ｄ５ｄ上に載置して、凸設片３２を貫設孔２１ｇに係合させることで、第１円筒部材２ｇの回転方向位置を容易に位置決めすることができる。

その結果、第１実施例の場合と同様に、従来の防振装置のように、第１円筒部材の回転方向を作業者が目視により確認して調整する必要がないので、溶接作業を簡素化することができる。また、その回転方向位置を正確に設定することができるので、製品ごとの強度ばらつきの発生を抑制することもできる。更に、作業者の目視に頼らないので、作業ミスに起因する製品不良の低減を図ることができる。

なお、第７実施例では、貫設孔２１ｇへの係合をスムーズに行うことができるように、係合凸部３２を圧縮ばね部材３３で突出方向へ付勢して構成したが、必ずしもこれに限られるわけではなく、圧縮ばね部材３３を省略することは当然可能である。

次に、図１５を参照して第８実施例について説明する。第８実施例では、２つの凹設部２１ｈ１，２１ｈ２が合わさることにより、位置決め手段が貫設孔２１ｈ０として構成されている。なお、上記した各実施例と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図１５は、第８実施例における第１円筒部材２ｈを示す図であり、図１５（ａ）は、巻き加工を施す前の平板材の状態を示す斜視図であり、図１５（ｂ）は、平板材に巻き加工を施した後の状態を示す斜視図である。

第１円筒部材２ｈは、第１実施例と同様に、圧延鋼板から打ち抜いた略矩形状の平板材（図１５（ａ）参照）に巻き加工を施して巻回することで、図１５（ｂ）に示すように、略円筒状に形成されている。

第８実施例では、図１５（ａ）に示すように、平板材の両短辺（即ち、巻き加工において突き合わされる２辺）の中間位置に凹設部２１ｈ１，２１ｈ２がそれぞれ凹設されている。これら２つの凹設部２１ｈ１，２１ｈ２は、図１５（ｂ）に示すように、巻き加工によって突き合わされることにより、第１円筒部材２ｈの胴部に位置決め手段としての貫設孔２１ｈ０を形成する。

このように、第８実施例では、巻き加工により突き合わされる２辺に凹設部２１ｈ１，２１ｈ２をそれぞれ形成したので、これら両凹設部２１ｈ１，２１ｈ２が突き合わされて、より大きな凹設部２１ｈ０を形成することができる。従って、各凹設部２１ｈ１，２１ｈ２の凹設寸法を小さくしても、位置決め手段としての貫設孔２１ｈ０を比較的大きな孔部とすることができる。その結果、平板材の各辺における切欠き量をそれぞれ少なくして、第１円筒部材２ｂ全体としての強度の低下を抑制することができる。

また、第８実施例によれば、上述した第３実施例（図８参照）の場合と同様に、平板材に巻き加工を施す際には、その平板材の裏表の方向性を考慮する必要がないので、巻き加工工程における作業性を向上して、その分、作業コストの低減を図ることができる。

更に、第８実施例によれば、上述した第７実施例（図１３参照）の場合と同様に、平板材を巻き加工する際や第１円筒部材２ｈをブラケット部材４に溶接固定する際には、その軸方向上下の方向性を考慮する必要がないので、巻き加工工程や溶接工程における作業性を向上して、作業コストの低減をより図ることができる。

なお、第８実施例では、凹設部２１ｈ１，２１ｈ２を平板材の短辺及び長辺と平行な２辺を有する略正方形状にそれぞれ形成し、それら各辺の長さは、板厚以上の長さとした。また、凹設部２１ｈ１，２１ｈ２の各角部は、Ｒ形状に形成した。これにより、欠けや亀裂を防止して、耐久性を確保しつつ、例えば、上述した溶接治具Ｄ３ｇの係合凸部３２との係合をスムーズに行うことができる。

次に、図１６を参照して第９実施例について説明する。第９実施例は、第７実施例（図１３参照）に対して、位置決め手段の形状を変形したものである。なお、上記した各実施例と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図１６は、第９実施例における第１円筒部材２ｉを示す図であり、図１６（ａ）は、巻き加工を施す前の平板材の状態を示す斜視図であり、図１６（ｂ）は、平板材に巻き加工を施した後の状態を示す斜視図であり、図１６（ｃ）は、図１６（ａ）のＸＶＩｃ−ＸＶＩｃ線における平板材の断面図である。

第１円筒部材２ｉは、第１実施例と同様に、圧延鋼板から打ち抜いた略矩形状の平板材（図１６（ａ）参照）に巻き加工を施して巻回することで、図１６（ｂ）に示すように、略円筒状に形成されている。

第９実施例では、図１６（ａ）及び図１６（ｃ）に示すように、平板材の長手方向及び幅方向のそれぞれに対して略中央となる位置に凹設部２１ｉが所定の深さだけ凹設されている。この凹設部２１ｉは、巻き加工によって、図１６（ｂ）に示すように、第１円筒部材２ｉの胴部の外周面に位置決め手段としての凹部を形成する。

なお、第９実施例では、つなぎ部から最も離間した位置（即ち、第１円筒部材２ｉの円弧に沿ってつなぎ部から略１８０°離間した位置）に位置決め手段が形成したので、上述した第７実施例等の場合と同様に、第１円筒部材２ｉ全体としての強度の低下を抑制することができる。

また、第９実施例によれば、上述した第７実施例の場合と同様に、平板材を巻き加工する際や第１円筒部材２ｉをブラケット部材４に溶接固定する際には、その軸方向上下の方向性を考慮する必要がないので、巻き加工工程や溶接工程における作業性を向上して、作業コストの低減をより図ることができる。

なお、第９実施例では、凹設部２１ｉを円形に形成し、その直径は、板厚よりも大径とした。また、凹設部２１ｉの開口端には、面取り加工を施した。これにより、例えば、上述した溶接治具Ｄ３ｇの係合凸部３２との係合をスムーズに行うことができる。

次に、図１７を参照して第１０実施例について説明する。第１０実施例の位置決め手段は、第１円筒部材２ｉの胴部の端部に凹設される凹設部２１ｉとして構成されている。なお、上記した各実施例と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図１７は、第１０実施例における第１円筒部材２ｊを示す図であり、図１７（ａ）は、巻き加工を施す前の平板材の状態を示す斜視図であり、図１７（ｂ）は、平板材に巻き加工を施した後の状態を示す斜視図である。

第１０実施例では、図１７（ａ）に示すように、平板材の長手方向の略中央位置の端部に凹設部２１ｊが所定の深さだけ凹設されている。この凹設部２１ｊは、巻き加工によって、図１７（ｂ）に示すように、第１円筒部材２ｉの胴部の外周面に位置決め手段としての凹部を形成する。

なお、第１０実施例では、凹設部２１ｊを平板材の短辺及び長辺と平行な２辺を有する略正方形状に形成し、それら各辺の長さは、板厚以上の長さとした。また、凹設部２１ｊの各角部は、Ｒ形状に形成した。これにより、欠けや亀裂を防止して、耐久性を確保しつつ、溶接治具の係合凸部との係合をスムーズに行うことができる。

次に、図１８を参照して第１１実施例について説明する。第１１実施例の位置決め手段は、第１円筒部材２ｋの端面部に穿設される穿設部２１ｋとして構成されている。なお、上記した各実施例と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図１８は、第１１実施例における第１円筒部材２ｋを示す図であり、図１８（ａ）は、巻き加工を施す前の平板材の状態を示す斜視図であり、図１８（ｂ）は、平板材に巻き加工を施した後の状態を示す斜視図である。

第１１実施例では、図１８（ａ）に示すように、平板材の長手方向の略中央位置であって、長辺側の端面部に穿設部２１ｋが所定の深さだけ穿設されている。この穿設部２１ｋは、巻き加工によって、図１８（ｂ）に示すように、第１円筒部材２ｋの一方の端面部に位置決め手段としての穿孔を形成する。

なお、第１１実施例では、穿設部２１ｋを断面円形の穿孔に形成した。また、穿設部２１ｋの開口部には、面取り加工を施した。これにより、欠けや亀裂を防止して、耐久性を確保しつつ、溶接治具の係合凸部との係合をスムーズに行うことができる。

次に、図１９及び図２０を参照して第１２実施例について説明する。第１実施例の位置決め手段が第１円筒部材２ａの端面部に凹設された凹設部２１ａとして構成されていたのに対し、第１２実施例の位置決め手段は、第１円筒部材２ｌの胴部に凸設される凸設片２１ｌして構成されている。なお、上記した各実施例と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。

図１９は、第１２実施例における第１円筒部材２ｌ示す図であり、図１９（ａ）は、巻き加工を施す前の平板材の状態を示す斜視図であり、図１９（ｂ）は、平板材に巻き加工を施した後の状態を示す斜視図であり、図１９（ｃ）は、図１９（ａ）のＸＩＸｃ−ＸＩＸｃ線における平板材の断面図である。

第１円筒部材２ｌは、第１実施例と同様に、圧延鋼板から打ち抜いた略矩形状の平板材（図１９（ａ）参照）に巻き加工を施して巻回することで、図１９（ｂ）に示すように、略円筒状に形成されている。

第１２実施例では、図１９（ａ）及び図１９（ｃ）に示すように、平板材の長手方向及び幅方向のそれぞれに対して略中央となる位置に凸設片２１ｌが凸設されている。この貫設孔２１ｌは、巻き加工によって、図１９（ｂ）に示すように、第１円筒部材２ｌの胴部の外周面に位置決め手段を形成する。

なお、第１２実施例では、凸設片２１ｌをプレス加工により形成し、凸設片２１ｌの角部は、Ｒ形状に形成した。これにより、溶接治具の係合凹部との係合をスムーズに行うことができる。なお、必ずしもプレス加工により凸設片２１ｌを形成する必要はなく、第１円筒部材２ｌの胴部の外周面に他部材を固着（例えば、溶接固定や螺着固定、接着固定など）することで、凸設片２１ｌを形成することは当然可能である。

図２０（ａ）は、第１円筒部材２ｌ及びブラケット部材４が溶接治具Ｄ１〜Ｄ５ｇに保持された状態を示す図であり、図２０（ｂ）は、図２０（ａ）のＸＸｂ−ＸＸｂ線における各部材２ｌ，４の断面図である。

第１２実施例で使用する溶接治具Ｄ３ｌは、第１円筒部材２ｌの水平方向位置を規定すると共に、その第１円筒部材２ｌの回転方向位置を規定するための治具である。この溶接治具Ｄ３ｌには、図２０に示すように、縦溝３４が刻設されている。

縦溝３４は、その溝幅が凸設片２１ｌの直径よりも若干大きくされ、かつ、その溝深さが凸設片２１ｌの凸設高さよりも深くされている。よって、第１円筒部材２ｌをブラケット部材４に溶接固定する場合には、凸設片２１ｌを縦溝３４に沿わせつつ、第１円筒部材２ｌを溶接治具Ｄ５ｄ上に載置することで、第１円筒部材２ｌの回転方向位置を容易に位置決めすることができる。

その結果、第１実施例の場合と同様に、従来の防振装置のように、第１円筒部材の回転方向を作業者が目視により確認して調整する必要がないので、溶接作業を簡素化することができる。また、その回転方向位置を正確に設定することができるので、製品ごとの強度ばらつきの発生を抑制することもできる。更に、作業者の目視に頼らないので、作業ミスに起因する製品不良の低減を図ることもできる。

以上、実施例に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施例に何ら限定される物ではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

例えば、上記各実施例では、第１円筒部材２ａ〜２ｌに設けられた位置決め手段が溶接治具の一部と係合することにより、第１円筒部材２ａ〜２ｌの回転方向の位置決めが行われる場合を説明したが、必ずしもこれに限られるわけではなく、例えば、第１円筒部材２ａ〜２ｌに設けられた位置決め手段がブラケット部材４の一部と係合することにより、その回転方向の位置決めが行われるように構成しても良い。

具体例を例示する。図２１は、ブラケット部材１４の正面図であり、上記した各実施例と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。ブラケット部材１４の突き当て部１４ｃは、上記各実施例の場合と同様に、第１円筒部材２ａ〜２ｌの外周に沿った湾曲形状に形成されており、その略中央部には、図２１に示すように、係合凸部１４ｃ１が凸設されている。

例えば、第１円筒部材２ｈ（図１５参照）をブラケット部材１４に溶接固定する場合には、ブラケット部材１４の係合凸部１４ｃ１を第１円筒部材２ｈの貫設孔２１ｈ０に挿入して係合させるのである。これにより、第１円筒部材２ｈの回転方向を位置決めすることができる。なお、この場合には、防振部材５の圧入を考慮して、係合凸部１４ｃ１の凸設寸法は、第１円筒部材２ｈの板厚寸法よりも短くなるように形成する。

上記各実施例では、２つの防振部材５，６を備える防振装置１を例に説明したが、必ずしもこれに限られるわけではなく、防振部材を一つのみ備えるものであっても良い。例えば、ブラケット部材には、一つの円筒部材のみが溶接固定され、その円筒部材には、エンジン側に連結される防振部材が圧入される一方、ブラケット部材は、車体側フレームに螺着固定される防振装置であっても良い。

上記各実施例では、本発明の適用対象の防振装置として、ＦＦ型自動車のエンジンを３点懸架で支保するエンジンマウント、特に、リア側のエンジンマウントを例に説明したが、必ずしもこれに限られるわけではなく、本発明を他の防振装置に適用することは当然可能である。例えば、ＦＲ型自動車用のエンジンマウント、ボデーマウント、デフマウント、メンバーマウント、サスペンションブッシュ等が例示される。

上記各実施例では、ゴム状弾性体５３，６３を内筒金具５１，６１と外筒金具５２，６２との間に加硫接着して、第１及び第２防振部材５，６を構成する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるわけではなく、ゴム状弾性体５３を外筒金具５２，６２に圧入する圧入タイプの防振部材として第１及び第２防振部材５，６を構成しても良い。

上記各実施例では特に説明しなかったが、各溶接治具Ｄ１〜Ｄ５等による第１円筒部材２ａ〜２ｌ及びブラケット部材４の保持動作は、手動により行われるものであっても良く、或いは、所定の駆動源により駆動されるものであっても良い。駆動源としては、電動、油圧、空圧等が例示される。

上記各実施例において説明した位置決め手段（２１ａ〜２１ｌ）の形状は、例示であり、これら各位置決め手段を他の形状で構成することは当然可能である。例えば、上記各実施例では、凹設部２１ａ，２１ｂ０，２１ｃ，２１ｈ１，２１ｈ２，２１ｊを正面視略正方形状に形成する場合を説明したが、これらを正面視略三角形状や正面視略半円形状などで形成しても良い。また、貫設孔２１ｇ、凹設部２１ｉ、凸設部２１ｌを正面視略円形に形成する場合を説明したが、これらを正面視略矩形状や多角形状、或いは、楕円形状などで構成しても良い。

上記各実施例では説明しなかったが、位置決め手段を識別記号として兼用しても良い。例えば、位置決め手段の形状、大きさ、位置あるいは数などを各部材２ａ，３，４等の材質や防振部材５，６の種類（例えば、ゴム硬度）などに応じて適宜変更することで、位置決め手段を前記材質や種類を表す識別記号としても利用するのである。

上記各実施例では、位置決め手段（２１ａ等）が円筒部材（２ａ等）の１カ所のみに設けられる場合を説明したが、必ずしもこれに限られるわけではなく、例えば、円筒部材の２カ所以上に設けても良い。この場合には、各実施例で説明した複数種類の位置決め手段の２以上を組み合わせて設けても良い。これにより、回転方向の位置決め精度のより一層の向上を図ることができる。

本発明の第１実施例における防振装置１を示す図である。 本発明の第１実施例における第１円筒部材を示す図である。 第１防振部材を示す図である。 第２防振部材を示す図である。 第１円筒部材及びブラケット部材が溶接治具に保持される前の状態を示す図である。 第１円筒部材及びブラケット部材が溶接治具に保持された状態を示す図である。 第２実施例における第１円筒部材を示す図である。 第３実施例における第１円筒部材を示す図である。 第４実施例における第１円筒部材を示す図である。 第１円筒部材及びブラケット部材が溶接治具に保持された状態を示す図である。 第５実施例における第１円筒部材を示す図である。 第６実施例における第１円筒部材を示す図である。 第７実施例における第１円筒部材を示す図である。 第１円筒部材及びブラケット部材が溶接治具に保持された状態を示す図である。 第８実施例における第１円筒部材を示す図である。 第９実施例における第１円筒部材を示す図である。 第１０実施例における第１円筒部材を示す図である。 第１１実施例における第１円筒部材を示す図である。 第１２実施例における第１円筒部材を示す図である。 第１円筒部材及びブラケット部材が溶接治具に保持された状態を示す図である。 ブラケット部材の変形例を示す図である。

符号の説明

１ 防振装置
２ａ〜２ｌ 第１円筒部材（円筒部材）
３ 第２円筒部材（円筒部材）
２１ａ 凹設部
２１ｂ０ 凹設部
２１ｂ１，２１ｂ２ 凹設部
２１ｃ 凹設部
２１ｈ１，２１ｈ２ 凹設部
２１ｉ 凹設部
２１ｊ 凹設部
２１ｄ 凸設片
２１ｅ 凸設片
２１ｆ０ 凸設片
２１ｌ 凸設片
２１ｇ 貫設孔
２１ｈ０ 貫設孔
２１ｋ 穿設孔（凹設部）
４，１４ ブラケット部材
４ａ，４ｂ 脚部
４ｃ，１４ｃ 突き当て部
４ｄ〜４ｆ 脚部
１４ｃ１ 係合凸部
５ 第１防振部材（防振部材）
６ 第２防振部材（防振部材）
５１，６１ 内筒金具（内筒）
５２，６２ 外筒金具（外筒）
５３，６３ ゴム状弾性体
Ｄ１〜Ｄ５ 溶接治具
Ｄ５ｄ 溶接治具
Ｄ３ｇ，Ｄ５ｇ 溶接治具
Ｄ５１ 係合凸部
Ｄ５１ｄ 係合凹部
３２ 係合凸部
３４ 縦溝

Claims (20)

1. 内筒と外筒との間をゴム状弾性体で連結して構成される防振部材と、その防振部材の外筒が内嵌圧入される円筒部材と、その円筒部材が溶接固定されるブラケット部材とを備え、前記円筒部材がつなぎ部を有する略円筒状の巻きパイプとして構成される防振装置において、
   前記円筒部材には、その回転方向位置を位置決めするための位置決め手段が設けられており、その位置決め手段によって前記円筒部材の回転方向位置を位置決めした状態で、前記円筒部材と前記ブラケット部材との溶接固定を行い得るように構成されていることを特徴とする防振装置。
2. 前記位置決め手段は、前記円筒部材から凸設された凸設片として構成され、
   前記円筒部材の回転方向の位置決めは、その円筒部材を保持する溶接治具の一部と前記凸設片が係合することにより行われることを特徴とする請求項１記載の防振装置。
3. 前記位置決め手段は、前記円筒部材に凹設された凹設部として構成され、
   前記円筒部材の回転方向の位置決めは、その円筒部材を保持する溶接治具の一部と前記凹設部が係合することにより行われることを特徴とする請求項１記載の防振装置。
4. 前記凸設片または凹設部として構成される位置決め手段は、前記円筒部材の少なくとも一方の端面部に形成されていることを特徴とする請求項２又は３記載の防振装置。
5. 前記凸設片または凹設部として構成される位置決め手段は、前記円筒部材の胴部の外周面に形成されていることを特徴とする請求項２又は３記載の防振装置。
6. 前記凹設部として構成される位置決め手段は、前記円筒部材のつなぎ部となる２辺のうちの少なくとも一方の辺に形成されていることを特徴とする請求項３記載の防振装置。
7. 前記位置決め手段は、前記円筒部材の胴部を板厚方向に貫設する貫設孔として構成され、
   前記円筒部材の回転方向の位置決めは、その円筒部材を保持する溶接治具の一部と前記貫設孔が係合することにより行われることを特徴とする請求項１記載の防振装置。
8. 前記凸設片または凹設部が前記円筒部材の少なくとも一方の端面部に形成される場合、その凸設片または凹設部は、前記円筒部材の円弧に沿ってその円筒部材のつなぎ部から略１８０°離間する箇所に形成されていることを特徴とする請求項４記載の防振装置。
9. 前記凸設片または凹設部が前記円筒部材の胴部の外周面に形成される場合、その凸設片または凹設部は、前記円筒部材の円弧に沿ってその円筒部材のつなぎ部から略１８０°離間する箇所に形成されていることを特徴とする請求項５記載の防振装置。
10. 前記貫設孔は、前記円筒部材の円弧に沿ってその円筒部材のつなぎ部から略１８０°離間する箇所に形成されていることを特徴とする請求項７記載の防振装置。
11. 前記凸設片または凹設部が前記円筒部材の胴部の外周面に形成される場合、その凸設片または凹設部は、前記胴部の軸方向高さの略中間位置に形成されていることを特徴とする請求項５又は９に記載の防振装置。
12. 前記凹設部が前記円筒部材のつなぎ部となる２辺のうちの少なくとも一方の辺に形成される場合、その凹設部は、前記円筒部材の軸方向高さの略中間位置に形成されていることを特徴とする請求項６記載の防振装置。
13. 前記貫設孔は、前記円筒部材の軸方向高さの略中間位置に形成されていることを特徴とする請求項７又は１０に記載の防振装置。
14. 前記凸設片または凹設部は、前記円筒部材の端面部と前記円筒部材のつなぎ部になる２辺とが交差する４つの角部のうちの少なくとも１つの角部に形成されていることを特徴とする請求項４又は６に記載の防振装置。
15. 前記凹設部は、前記４つの角部のうちのつなぎ部において互いに隣接する２つの角部にそれぞれ形成されていることを特徴とする請求項１４記載の防振装置。
16. 前記凹設部は、前記円筒部材のつなぎ部となる２辺の両辺にそれぞれ形成されると共に、これら各凹設部は、互いに向かい合う位置に形成されていることを特徴とする請求項３又は１２に記載の防振装置。
17. 前記位置決め手段は、前記円筒部材から凸設された凸設片、前記円筒部材に凹設された凹設部、または、前記円筒部材の胴部を板厚方向に貫設する貫設孔として構成され、
    前記円筒部材の回転方向の位置決めは、前記凸設片、凹設部、又は、貫設孔が前記ブラケット部材の一部と係合することにより行われることを特徴とする請求項１記載の防振装置。
18. 請求項１から１７のいずれかに記載の防振装置に使用されるものであることを特徴とする円筒部材。
19. 請求項１７記載の防振装置に使用されるものであることを特徴とするブラケット部材。
20. 請求項１から１７のいずれかに記載の円筒部材の製造方法であって、
    平板状の素材から平板材を打ち抜く打ち抜き工程と、
    その打ち抜き工程によって打ち抜かれた前記平板材を巻回して略円筒状の巻きパイプを形成する巻回工程とを備え、
    前記打ち抜き工程は、前記素材から前記平板材を打ち抜くと同時に、その平板材に前記凸設片、凹設片、又は、貫設孔としての位置決め手段を凸設、凹設、又は、貫設するものであることを特徴とする円筒部材の製造方法。

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