JP2005298086A - 製品搬送装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 製品の重なりを防止し、稼働率を向上させる製品搬送装置を得る。
【解決手段】 センサ１４が製品の先端を検出した場合に、その検出直前にセンサ１１により検出された製品が整列コンベア１０上の投入可能区間ｆ内に存在するか判定し、存在する場合には製品を搬送コンベア７から整列コンベア１０に投入する際に製品の重なりが予測されるので、搬送コンベア７を一旦停止し、センサ１１により検出された製品が搬送コンベア先端７ｂを超えた場合に、搬送コンベア７の運転を再開する。このように構成することにより、整列コンベア１０上では製品が重なることなく、重なりを取り除く作業を無くし、稼働率を向上させることができる。
【選択図】 図２

Description

この発明は、複数のコンベアから一つのコンベアに製品を重ねることなく並べる製品搬送装置に関するものである。

従来の製品搬送装置としては、製品を搬送する第１の整列コンベアと、その第１の整列コンベアの下流側に設置された第２の整列コンベアと、第１の整列コンベアの下流側端部と第２の整列コンベアの上流側端部とを接続し、製品の搬送経路に応じて移動可能なシャトルと、第１の整列コンベア上の製品の搬送状態を検出する製品検出センサと、その製品検出センサにより検出された製品の搬送状態に応じて第１の整列コンベア上の個々の製品が第２の整列コンベア上で所定のパターンに整列されるようにシャトルを制御するコントローラとを備えたものがある（例えば、特許文献１参照）。

特開平１１−３４９１３１号公報

従来の製品搬送装置は以上のように構成されているので、第１の整列コンベアと第２の整列コンベアとが１対１で接続される場合に、下流側の製品が所定のパターンに整列されるように制御することができるが、上流側のコンベアと下流側のコンベアとが多対１で接続される場合に、下流側のコンベアで製品が重なり、その重なりを取り除く作業が必要となり、稼働率が低下する課題があった。

この発明は上記のような課題を解決するためになされたもので、製品の重なりを防止したり、製品が重なる場合には報知し、稼働率を向上させる製品搬送装置を得ることを目的とする。

この発明に係る製品搬送装置は、第２の検出手段により製品が検出された場合に、その検出直前に第１の検出手段により検出された製品が、第１の検出手段より製品長に第１の余裕および第２の余裕を加えた道のり内に有るか判定し、有る場合には、第２の搬送手段を製品重なり防止制御する制御手段を備えたものである。

この発明によれば、製品を第２の搬送手段から第１の搬送手段に投入する際の製品の重なりが予測される場合には、制御手段により第２の搬送手段を製品重なり防止制御するように構成したので、第１の搬送手段上では製品が重なることなく、重なりを取り除く作業を無くし、稼働率を向上させることができる。
また、第１および第２の検出手段は、製品の通過を検出する機能だけで良く、設置台数も少なくて済むので、安価に構成することができる効果がある。

以下、この発明の実施の一形態を説明する。
実施の形態１．
図１はこの発明の実施の形態１による製品搬送装置を示す構成図であり、図において、分包機１〜３は、それぞれ製品を袋詰めにし、一定間隔で袋詰めした製品４〜６を搬出するものである。なお、製品４〜６は、同種の製品である。
搬送コンベア（第２の搬送手段）７〜９は、それぞれ所定の同一の速度で製品４〜６を搬送し、搬送した製品４〜６を搬送コンベア前端７ａ〜９ａの搬送コンベア先端（搬送先端部）７ｂ〜９ｂから整列コンベア（第１の搬送手段）１０に投入するものである。なお、この整列コンベア１０も搬送コンベア７〜９と所定の同一の速度で運転され、集められた製品を搬送するものである。搬送コンベア前端７ａ〜９ａは、整列コンベア１０の上方に重なるように、且つ搬送コンベア前端７ａ〜９ａおよび整列コンベア１０の流れ方向が同一になるように配置されている。

センサ（第１の検出手段）１１〜１３は、それぞれ搬送コンベア先端７ｂ〜９ｂより整列コンベア１０の上流側に設けられ、整列コンベア１０上の製品を検出するものである。また、センサ（第２の検出手段）１４〜１６は、それぞれ搬送コンベア先端７ｂ〜９ｂより搬送コンベア７〜９の上流側に設けられ、搬送コンベア７〜９上の製品を検出するものである。なお、センサ１１〜１６は、製品の通過を検出する機能を備えていれば十分であり、例えば、赤外線等の反射を利用したものを用いることができる。
図２はこの発明の実施の形態１による製品搬送装置の動作を示す説明図であり、図では、搬送コンベア７〜９のうち搬送コンベア７から整列コンベア１０に製品を投入する投入部を代表して示したものである。
この図２を用いてセンサの設置位置をさらに詳しく説明すると、センサ１４〜１６は、搬送コンベア先端７ｂ〜９ｂより製品４の流れ方向の長さである製品長ａに、余裕（第１の余裕：任意長）ｂを加えた道のりｄを隔てた搬送コンベア７〜９の上流側に設けられ、センサ１１〜１３は、搬送コンベア先端７ｂ〜９ｂより製品長ａの２倍の長さに余裕ｂおよび余裕（第２の余裕：任意長）ｃを加えた道のりｅを隔てた整列コンベア１０の上流側に設けられたものである。ここで、道のりｅから製品長ａを引いた区間を投入可能区間ｆと言う。

図１において、コントローラ（制御手段）１７は、ソフトウェアを記憶したメモリ、およびタイマ等を含むＣＰＵからなるコンピュータで構成されたものであり、分包機１〜３および整列コンベア１０を制御したり、センサ１１〜１６からの検出信号を受けて、搬送コンベア７〜９を制御するものである。
これを詳しく説明すると、コントローラ１７は、センサ１４〜１６により製品が検出された場合に、その検出直前にセンサ１１〜１３により検出された製品が投入可能区間ｆ内に有るか判定し、有る場合には、搬送コンベア７〜９を製品重なり防止制御するものである。
さらに詳しく説明すると、この実施の形態１におけるコントローラ１７による搬送コンベア７〜９の製品重なり防止制御は、搬送コンベア７〜９を一旦停止し、センサ１１〜１３により検出された製品の尾端が搬送コンベア先端７ｂ〜９ｂを超えた場合に、搬送コンベア７〜９の運転を再開するものである。

次に動作について説明する。
図３はこの発明の実施の形態１による製品搬送装置の動作を示すフローチャートであり、図において、搬送コンベア制御では、まず、搬送コンベア７〜９、整列コンベア１０を運転する（ステップＳＴ１）。図１において、分包機１〜３により袋詰めされた製品４〜６が一定間隔で搬出され、搬送コンベア７〜９により製品４〜６が搬送され、搬送した製品４〜６を搬送コンベア前端７ａ〜９ａの搬送コンベア先端７ｂ〜９ｂから整列コンベア１０に投入され、さらに、整列コンベア１０により集められた製品が搬送される。この整列コンベア１０により集められた製品の搬送中には、Ｘ線検査装置等による袋詰めされた製品４〜６内の製品の数量や欠陥等の検査があり、従って、整列コンベア１０上で製品４〜６が重なっていたら、正確な検査ができなくなるため、重なりを取り除く作業が必要になる。

そこで、コントローラ１７による搬送コンベア７〜９の製品重なり防止制御を行う。
図２および図３において、搬送コンベア７〜９のうち搬送コンベア７についてだけ代表して説明すれば、搬送コンベア７上の製品４がセンサ１４の真横に来て、センサ１４がその製品４の先端を検出した場合に（ステップＳＴ２）、コントローラ１７は、整列コンベア１０上の製品が現在、投入可能区間ｆ内に有るか判定する（ステップＳＴ３）。これは、搬送コンベア７と整列コンベア１０とが同一の速度で運転されていることから、搬送コンベア７上の製品４がセンサ１４により検出された時点で整列コンベア１０上の製品が投入可能区間ｆ内に存在しなければ、搬送コンベア先端７ｂにおいて少なくとも前後に余裕ｂ，ｃを開けて製品４を投入することができるからである。

この処理を具体的に説明すると、図３における整列コンベア上の製品位置検出において、整列コンベア１０上の製品がセンサ１１の真横に来て、センサ１１がその製品の先端を検出した場合に（ステップＳＴ１１）、コントローラ１７は、整列コンベア１０上の製品位置の予測を開始する（ステップＳＴ１２）。
整列コンベア１０上の製品位置の予測は、整列コンベア１０上の製品が現在、投入可能区間ｆ内に有るか否か、およびその製品の尾端が現在、搬送コンベア先端７ｂを抜けたか否かを判定する（ステップＳＴ１３）だけで良く、投入可能区間ｆを整列コンベア１０の所定の速度で割った時間を第１の閾値とし、センサ１１より搬送コンベア先端７ｂまでの道のりｅに製品長ａを加えた道のりを整列コンベア１０の所定の速度で割った時間を第２の閾値として設け、実際には、センサ１１による検出後の時間がそれら第１および第２の閾値を経過したかによって、整列コンベア１０上の製品位置を判定する。

図３において、ステップＳＴ３で整列コンベア１０上の製品が現在、投入可能区間ｆ内に存在しないと判定された場合には、コントローラ１７は、搬送コンベア７の運転を続行し、搬送コンベア７上のセンサ１４により検出された製品４を搬送コンベア先端７ｂから整列コンベア１０に投入する（ステップＳＴ４）。
一方、ステップＳＴ３で整列コンベア１０上の製品が現在、投入可能区間ｆ内に存在すると判定された場合には、コントローラ１７は、搬送コンベア７を一旦停止し、搬送コンベア７上のセンサ１４により検出された製品４を搬送コンベア前端７ａで停止させる（ステップＳＴ５）。
その後、整列コンベア１０上の製品の尾端が、搬送コンベア先端７ｂを抜けた（ステップＳＴ１３）ことをトリガとして、搬送コンベア７の運転を再開し、製品４を搬送コンベア先端７ｂから整列コンベア１０に投入する（ステップＳＴ６）。

以上のように、この実施の形態１によれば、製品を搬送コンベア７〜９から整列コンベア１０に投入する際の製品の重なりが予測される場合には、搬送コンベア７〜９を一旦停止し、センサ１１〜１３により検出された製品が搬送コンベア先端７ｂ〜９ｂを超えた場合に、搬送コンベア７〜９の運転を再開するように構成したので、整列コンベア１０上では製品が重なることなく、重なりを取り除く作業を無くし、稼働率を向上させることができる。
また、センサ１１〜１６は、製品の通過を検出する機能だけで良く、設置台数も少なくて済むので、安価に構成することができる。
さらに、センサ１１〜１３による検出後の製品位置を、センサ１１〜１３による製品検出後の時間に基づいて予測するように構成したので、コントローラ１７の構成をタイマを用いたマイクロコンピュータ等で容易に構成することができる。

実施の形態２．
この発明の実施の形態２による製品搬送装置の構成図は、上記実施の形態１と同様に図１に示した構成であり、図１において、この実施の形態２によるコントローラ１７は、センサ１４〜１６により製品が検出された場合に、その検出直前にセンサ１１〜１３により検出された製品が投入可能区間ｆ内に有るか判定し、有る場合には、製品の重なり検出警報を出力するものである。
その他の構成については、図１と同等である。

次に動作について説明する。
図４はこの発明の実施の形態２による製品搬送装置の動作を示すフローチャートであり、図において、ステップＳＴ２でセンサ１４により搬送コンベア７上の製品４が検出され、ステップＳＴ３で整列コンベア１０上の製品が現在、投入可能区間ｆ内に存在すると判定された場合には、コントローラ１７は、搬送コンベア７を停止することなく、製品の重なり検出警報を出力する（ステップＳＴ２１）。

以上のように、この実施の形態２によれば、製品を搬送コンベア７〜９から整列コンベア１０に投入する際の製品の重なりが予測される場合には、コントローラ１７により製品重なり検出警報を出力するように構成したので、製品重なり検出警報が出力された場合だけ整列コンベア１０上での製品重なりを取り除く作業を行えば良く、稼働率を向上させることができる。
なお、この実施の形態２は、搬送コンベア７〜９を止めたり、速度制御することができない製品搬送装置に適している。

実施の形態３．
この発明の実施の形態３による製品搬送装置の構成図は、上記実施の形態１と同様に図１に示した構成であり、図１において、この実施の形態３によるコントローラ１７は、搬送コンベア７〜９の製品重なり防止制御として、センサ１１〜１３により検出された製品の先端が搬送コンベア先端７ｂ〜９ｂに到達する前にセンサ１４〜１６により検出された製品４〜６が搬送コンベア先端７ｂ〜９ｂから整列コンベア１０に投入されるような搬送コンベア７〜９の増速速度を演算すると共に、その増速速度で搬送コンベア７〜９を増速し、センサ１４〜１６により検出された製品４〜６が搬送コンベア先端７ｂ〜９ｂから整列コンベア１０に投入された場合に、搬送コンベア７〜９の速度を所定の速度に減速するものである。
その他の構成については、図１と同等である。

次に動作について説明する。
図５はこの発明の実施の形態３による製品搬送装置の動作を示す説明図であり、図では説明を分かりやすくするため、図２と比較して、センサ１１，１４の位置を上流側にずらしている。そのため、余裕ｂ，ｃ、その他の長さｄ，ｅ，ｆについても変化しているが、意味合いは、上記実施の形態１と同一である。
図６はこの発明の実施の形態３による製品搬送装置の動作を示すフローチャートであり、図において、ステップＳＴ２でセンサ１４により搬送コンベア７上の製品４が検出され、ステップＳＴ３で整列コンベア１０上の製品が現在、投入可能区間ｆ内に存在すると判定された場合には、コントローラ１７は、センサ１１により検出された製品の先端が搬送コンベア先端７ｂに到達する前にセンサ１４により検出された製品４が搬送コンベア先端７ｂから整列コンベア１０に投入されるような搬送コンベア７の増速速度を演算すると共に、その増速速度で搬送コンベア７を増速する（ステップＳＴ３１）。

この増速速度の演算は、
（増速速度）＝（ｄ＋ａ）／｛（ｅ／ｖ）−Ｔ−τａ｝ （１）
で求めることができる。
但し、ｄは搬送コンベア先端７ｂよりセンサ１４までの道のり、ａは製品長、ｅは搬送コンベア先端７ｂよりセンサ１１までの道のり、ｖは整列コンベア１０の所定の速度、Ｔはセンサ１４により製品を検出した場合のその検出直前にセンサ１１により製品を検出してからセンサ１４により製品が検出されるまでの経過時間、τａは搬送コンベア７に増速指令を出力してから搬送コンベア７がその増速速度になるまでの増速に要する時間である。
すなわち、ｄ＋ａは、センサ１４による製品の検出後に、その製品を搬送コンベア先端７ｂより投入可能にするまでの搬送しなければならない道のりであり、図５で言えば、製品Ａから製品Ｂまでの道のりである。ｅ／ｖは、センサ１１による製品の検出後に、整列コンベアの所定の速度ｖにより搬送した場合に、製品の先端が搬送コンベア先端７ｂに到達するまでの時間であり、図５で言えば、製品Ｃから製品Ｅまでの所用時間である。また、図５において、センサ１４により製品Ａを検出した場合のその検出直前にセンサ１１により検出された製品Ｃがセンサ１４による製品Ａの検出時に製品Ｄのように搬送されていたとすると、経過時間Ｔは、製品Ｃから製品Ｄに搬送に要した時間となる。

また、増速に要する時間τａの演算は、
（増速速度）＝（ｄ＋ａ）／｛（ｅ／ｖ）−Ｔ｝ （２）
で、一旦、増速速度を求め、求めた増速速度を、搬送コンベア固有の加速率で割ることにより求めることができる。しかしながら、厳密に言うとこの加速率は搬送コンベアの速度に応じた関数となるため、搬送コンベア固有の加速率で割るだけでは増速に要する時間を正確に求めることはできない。そこで、実際には、上式（２）で求められた増速速度を、搬送コンベア固有の加速率で割り、さらに、製品が投入された時の製品間に余裕を持たせるための任意の固定時間を加えて増速に要する時間τａとし、このように固定時間を加えることにより加速率による誤差を吸収する。

搬送コンベア７を増速することにより、センサ１４により検出された製品４が、センサ１１により検出された製品の先端が搬送コンベア先端７ｂに到達する前に、搬送コンベア先端７ｂから整列コンベア１０に投入される（ステップＳＴ３２）。
コントローラ１７は、センサ１４により検出された製品４が整列コンベア１０に投入された場合に、搬送コンベア７の速度を所定の速度に減速する（ステップＳＴ３３）。

以上のように、この実施の形態３によれば、製品を搬送コンベア７〜９から整列コンベア１０に投入する際の製品の重なりが予測される場合には、製品の重なりを予防する搬送コンベア７〜９の増速速度を演算すると共に、その増速速度で搬送コンベア７〜９を増速し、センサ１４〜１６により検出された製品４〜７が搬送コンベア先端７ｂ〜９ｂから整列コンベア１０に投入された場合に、搬送コンベア７〜９の速度を所定の速度に減速するように構成したので、整列コンベア１０上では製品が重なることなく、重なりを取り除く作業を無くし、稼働率を向上させることができる。
また、搬送コンベア７〜９を停止したり運転を再開することなく制御できるので、停止用ブレーキの摩耗を防いだり、省電力化することができる。

実施の形態４．
この発明の実施の形態４による製品搬送装置の構成図は、上記実施の形態１と同様に図１に示した構成であり、図１において、この実施の形態４によるコントローラ１７は、搬送コンベア７〜９の製品重なり防止制御として、センサ１１〜１３により検出された製品の尾端が搬送コンベア先端７ｂ〜９ｂに到達した後にセンサ１４〜１６により検出された製品４〜６の先端が搬送コンベア先端７ｂ〜９ｂに到達するような搬送コンベア７〜９の減速速度を演算すると共に、その減速速度で搬送コンベア７〜９を減速し、センサ１４〜１６により検出された製品４〜６が搬送コンベア先端７ｂ〜９ｂから整列コンベア１０に投入された場合に、搬送コンベア７〜９の速度を所定の速度に増速するものである。
その他の構成については、図１と同等である。

次に動作について説明する。
図７はこの発明の実施の形態４による製品搬送装置の動作を示す説明図、図８はこの発明の実施の形態４による製品搬送装置の動作を示すフローチャートであり、図において、ステップＳＴ２でセンサ１４により搬送コンベア７上の製品４が検出され、ステップＳＴ３で整列コンベア１０上の製品が現在、投入可能区間ｆ内に存在すると判定された場合には、コントローラ１７は、センサ１１により検出された製品の尾端が搬送コンベア先端７ｂに到達した後にセンサ１４により検出された製品４の先端が搬送コンベア先端７ｂに到達するような搬送コンベア７の減速速度を演算すると共に、その減速速度で搬送コンベア７を減速する（ステップＳＴ４１）。

この減速速度の演算は、
（減速速度）＝ｄ／｛（ｅ＋ａ）／ｖ−Ｔ−τｂ｝ （３）
で求めることができる。
但し、τｂは搬送コンベア７に減速指令を出力してから搬送コンベア７がその減速速度になるまでの減速に要する時間である。
よって、ｄは、センサ１４による製品の検出後に、その製品の先端が搬送コンベア先端７ｂに到達するまでの搬送しなければならない道のりであり、図５で言えば、製品Ａから製品Ｆまでの道のりである。（ｅ＋ａ）／ｖは、センサ１１による製品の検出後に、整列コンベアの所定の速度ｖにより搬送した場合に、製品の尾端が搬送コンベア先端７ｂに到達するまでの時間であり、図５で言えば、製品Ｃから製品Ｈまでの所用時間である。また、図５において、センサ１４により製品Ａを検出した場合のその検出直前にセンサ１１により検出された製品Ｃがセンサ１４による製品Ａの検出時に製品Ｇのように搬送されていたとすると、経過時間Ｔは、製品Ｃから製品Ｇに搬送に要した時間となる。

また、減速に要する時間τｂの演算は、
（減速速度）＝ｄ／｛（ｅ＋ａ）／ｖ−Ｔ｝ （４）
で、一旦、減速速度を求め、求めた減速速度を、搬送コンベア固有の減速率で割ることにより求めることができる。しかしながら、厳密に言うとこの減速率は搬送コンベアの速度に応じた関数となるため、搬送コンベア固有の減速率で割るだけでは減速に要する時間を正確に求めることはできない。そこで、実際には、上式（４）で求められた減速速度を、搬送コンベア固有の減速率で割り、さらに、製品が投入された時の製品間に余裕を持たせるための任意の固定時間を差し引いて減速に要する時間τｂとし、固定時間を差し引くことにより減速率による誤差を吸収する。

搬送コンベア７を減速することにより、センサ１１により検出された製品の尾端が搬送コンベア先端７ｂに到達した後に、センサ１４により検出された製品４の先端が搬送コンベア先端７ｂに到達し、その後、センサ１４により検出された製品４が搬送コンベア先端７ｂから整列コンベア１０に投入される（ステップＳＴ３２）。
コントローラ１７は、センサ１４により検出された製品４が整列コンベア１０に投入された場合に、搬送コンベア７の速度を所定の速度に増速する（ステップＳＴ４２）。

以上のように、この実施の形態４によれば、製品を搬送コンベア７〜９から整列コンベア１０に投入する際の製品の重なりが予測される場合には、製品の重なりを予防する搬送コンベア７〜９の減速速度を演算すると共に、その減速速度で搬送コンベア７〜９を減速し、センサ１４〜１６により検出された製品４〜６が搬送コンベア先端７ｂ〜９ｂから整列コンベア１０に投入された場合に、搬送コンベア７〜９の速度を所定の速度に増速するように構成したので、整列コンベア１０上では製品が重なることなく、重なりを取り除く作業を無くし、稼働率を向上させることができる。
また、搬送コンベア７〜９を停止したり運転を再開することなく制御できるので、停止用ブレーキの摩耗を防いだり、省電力化することができる。

なお、搬送コンベア７〜９の製品重なり防止制御として、上記実施の形態３では、搬送コンベア７〜９を増速、この実施の形態４では、搬送コンベア７〜９を減速するようにしたが、コントローラ１７において、センサ１４により搬送コンベア７上の製品４が検出された時点の整列コンベア１０上の製品位置が、その製品４の位置よりもセンサ１１側にあるか、または、搬送コンベア先端７ｂ側にあるかを判定し、センサ１１側にある場合には搬送コンベア７〜９を増速し、搬送コンベア先端７ｂ側にある場合には搬送コンベア７〜９を減速するようにしても良い。
すなわち、図５に示したように、製品Ａに対して製品Ｄが遅れている場合には、搬送コンベア７〜９を増速し、逆に図７に示したように、製品Ａに対して製品Ｇが進んでいる場合には、搬送コンベア７〜９を減速するようにすれば、搬送コンベア７〜９の増減速の変動を少なくすることができ、省電力化することができる。

この発明の実施の形態１による製品搬送装置を示す構成図である。 この発明の実施の形態１による製品搬送装置の動作を示す説明図である。 この発明の実施の形態１による製品搬送装置の動作を示すフローチャートである。 この発明の実施の形態２による製品搬送装置の動作を示すフローチャートである。 この発明の実施の形態３による製品搬送装置の動作を示す説明図である。 この発明の実施の形態３による製品搬送装置の動作を示すフローチャートである。 この発明の実施の形態４による製品搬送装置の動作を示す説明図である。 この発明の実施の形態４による製品搬送装置の動作を示すフローチャートである。

符号の説明

１〜３ 分包機、４〜６ 製品、７〜９ 搬送コンベア（第２の搬送手段）、７ａ〜９ａ 搬送コンベア前端、７ｂ〜９ｂ 搬送コンベア先端（搬送先端部）、１０ 整列コンベア（第１の搬送手段）、１１〜１３ センサ（第１の検出手段）、１４〜１６ センサ（第２の検出手段）、１７ コントローラ（制御手段）。

Claims (6)

1. 所定の速度で製品を搬送する第１の搬送手段と、
   上記第１の搬送手段と同一の速度で製品を搬送し、その搬送した製品を搬送先端部からその第１の搬送手段に投入する第２の搬送手段と、
   上記搬送先端部より製品長の２倍の長さに第１の余裕および第２の余裕を加えた道のりを隔てた上記第１の搬送手段の上流側に設けられ、その第１の搬送手段上の製品を検出する第１の検出手段と、
   上記搬送先端部より製品長に第１の余裕を加えた道のりを隔てた上記第２の搬送手段の上流側に設けられ、その第２の搬送手段上の製品を検出する第２の検出手段と、
   上記第２の検出手段により製品が検出された場合に、その検出直前に上記第１の検出手段により検出された製品が、その第１の検出手段より製品長に第１の余裕および第２の余裕を加えた道のり内に有るか判定し、有る場合には、上記第２の搬送手段を製品重なり防止制御する制御手段とを備えた製品搬送装置。
2. 制御手段は、
   第２の搬送手段の製品重なり防止制御として、その第２の搬送手段を一旦停止し、第１の検出手段により検出された製品の尾端が搬送先端部を超えた場合に、その第２の搬送手段の運転を再開することを特徴とする請求項１記載の製品搬送装置。
3. 制御手段は、
   第２の搬送手段の製品重なり防止制御として、第１の検出手段により検出された製品の先端が搬送先端部に到達する前に第２の検出手段により検出された製品がその搬送先端部から第１の搬送手段に投入される第２の搬送手段の増速速度を演算すると共に、その増速速度で第２の搬送手段を増速し、
   その第２の検出手段により検出された製品がその搬送先端部から第１の搬送手段に投入された場合に、その第２の搬送手段の速度を所定の速度に減速することを特徴とする請求項１記載の製品搬送装置。
4. 制御手段は、
   第２の搬送手段の製品重なり防止制御として、第１の検出手段により検出された製品の尾端が搬送先端部に到達した後に第２の検出手段により検出された製品の先端がその搬送先端部に到達する第２の搬送手段の減速速度を演算すると共に、その減速速度で第２の搬送手段を減速し、
   その第２の検出手段により検出された製品がその搬送先端部から第１の搬送手段に投入された場合に、その第２の搬送手段の速度を所定の速度に増速することを特徴とする請求項１記載の製品搬送装置。
5. 所定の速度で製品を搬送する第１の搬送手段と、
   上記第１の搬送手段と同一の速度で製品を搬送し、その搬送した製品を搬送先端部からその第１の搬送手段に投入する第２の搬送手段と、
   上記搬送先端部より製品長の２倍の長さに第１の余裕および第２の余裕を加えた道のりを隔てた上記第１の搬送手段の上流側に設けられ、その第１の搬送手段上の製品を検出する第１の検出手段と、
   上記搬送先端部より製品長に第１の余裕を加えた道のりを隔てた上記第２の搬送手段の上流側に設けられ、その第２の搬送手段上の製品を検出する第２の検出手段と、
   上記第２の検出手段により製品が検出された場合に、その検出直前に上記第１の検出手段により検出された製品が、その第１の検出手段より製品長に第１の余裕および第２の余裕を加えた道のり内に有るか判定し、有る場合には、製品重なり検出警報を出力する制御手段とを備えた製品搬送装置。
6. 制御手段は、
   第１の検出手段による検出後の製品位置を、その第１の検出手段による製品検出後の時間に基づいて予測することを特徴とする請求項１または請求項５記載の製品搬送装置。

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