JP2005297190A - ワーク内径のスプラインボール溝研削方法と、研削砥石および研削砥石のドレス方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、研削能率の向上と仕上がりの高精度化および研削砥石など耐久性の向上による長寿命化を図ったワーク内径のスプラインボール溝研削方法と、研削砥石および研削砥石のドレス方法を提供する。
【解決手段】ワーク内径のスプラインボール溝研削方法として、棒状の研削砥石４をワーク軸線Ｌｂに対し所定角度β°斜めに傾け、かつワーク軸線と並行に軸移動してワークＷ内径にスプラインボール溝ｂ１の研削をなす。
【選択図】図１

Description

本発明は、ワーク内径に対するスプラインボール溝の研削をなす研削方法と、実際にワークに対する研削をなす研削砥石および研削砥石をドレスする研削砥石のドレス方法に関する。

ワーク内径にスプラインボール溝を研削する研削装置は、装置本体であるスピンドルの先端部にほぼ円板状の研削砥石を支持し、この研削砥石を回転駆動させながら移動して、研削砥石の周端部でワーク内径を研削している。
なお説明すると、上記研削砥石は軸受け具を介してスピンドルに回転自在に支持される。また、研削砥石にはプーリが連結され、研削砥石とは離間した位置に設けられる駆動モータの回転軸に取付けられるプーリとの間にベルトが掛け渡される。

したがって、上記研削砥石は駆動モータによりプーリを介してベルト駆動される。そして、スピンドルと研削砥石をワーク軸線に対して並行に向け、かつワーク軸線と並行に軸移動して研削砥石周端部をワーク内径に当ててスプラインボール溝を研削する。
さらに従来技術の１つの例として、研削砥石をワーク軸線に対して所定角度β°斜めに傾け、かつ軸線と並行に軸移動してワーク内径に溝の研削をなす研削方法で、［特許文献１］に開示される、図１０に示すような、研削砥石のドレス方法が単石旋回タイプのドレス方式のものがある。
特開平５−１３１３７２号公報

このような研削装置によると、円板状研削砥石の直径内に軸受け具を備える構成であるので、軸受け具の直径は砥石直径よりも小さく、軸受け具自体の研削力に対する剛性が弱いものである。具体的には、円形をなす研削砥石がワークを研削するのに必要な接線方向および法線方向の２方向における研削力を強くすることができない。
したがって、円板状研削砥石をワーク軸線に対して並行に向け、かつワーク軸線と並行に軸移動する研削では研削能率が悪く、仕上げられたスプラインボール溝の表面粗さに難点が残る。

さらに、上記軸受け具の直径が小さいから、研削時の負荷を受け易く回転寿命が短い。駆動ベルトのサイズを大きくすることができないので、このベルトの張力が不足して耐久性に乏しいなどの不具合があった。
さらに、研削砥石をワーク軸線に対し所定角度β°斜めに傾け、かつ軸線と平行に軸移動してワーク内径にスプラインボール溝の研削をなす研削方法で、図１０に示すように、研削砥石のドレス方法が単石旋回タイプのドレス方式のものの場合は、下記のような問題があった。

すなわち、上記ドレス方法でドレス後溝研削すると、研削方式が干渉研削となるため、単一Ｒとならずに、うねりが生じてしまう。ゴシックアーチ溝を加工した場合にも、正確な溝形状が得られない。その様子を図１１に示す。
図１１は、単石ドレスタイプで下記寸法を狙ってドレスしたゴシックアーチ溝の形状誤差を示す。Ｒ＝３ｍｍで、接触角４５°であり、θ＝４０°〜５０°位置近傍のＲ＝３ｍｍは確保できるが、溝底や溝肩部の形状誤差は図１１の下図に示す通りの形状誤差を生じることになる。

本発明は上記事情に着目してなされたものであり、その第１の目的とするところは、少なくとも棒状の研削砥石を用いて研削能率の向上と仕上がりの高精度化を得るとともに、研削砥石とその駆動部品の耐久性の向上を図ったワーク内径のスプラインボール溝研削方法を提供しようとするものである。
第２の目的とするところは、ワーク内径スプラインボール溝の研削に最適な棒状研削砥石の構成を特定して、強度の増大を図り、長寿命化と高能率研削化を得るとともに、仕上がりの高精度化を図った研削砥石を提供しようとするものである。
第３の目的とするところは、ワーク内径のスプラインボール溝の研削をなす棒状研削砥石に対して、干渉研削を生じないような研削砥石のドレス方法を提供しようとするものである。
第４の目的とするところは、ワーク内径のスプラインボール溝の研削をなす棒状研削砥石に対して、最適な砥石成形量を設定して研削砥石成形をなすことにより、研削砥石の片ドレスを規制して高能率研削化を得るとともに、仕上がりの高精度化を図った研削砥石のドレス方法を提供しようとするものである。

上記第１の目的を満足するため、第１の発明のワーク内径のスプラインボール溝研削方法は、請求項１として、棒状の研削砥石をワーク軸線に対し所定角度β°斜めに傾け、かつワーク軸線と並行に軸移動してワーク内径にスプラインボール溝の研削をなすことを特徴とする。
上記第２の目的を満足するため、第２の発明の研削砥石は、請求項２として、ワーク軸線に対し所定角度β°斜めに傾け、かつワーク軸線と並行に軸移動してワーク内径にスプラインボール溝の研削をなす研削砥石において、金属材からなる棒状の砥石支持体と、この砥石支持体周面に取付けられる内層砥石部と、この内層砥石部の周面を覆い、内層砥石部と一体化され、ワーク内径にスプラインボール溝を研削する外層砥石部とからなることを特徴とする。
上記第３の目的を満足するため、第３の発明の研削砥石のドレス方法は、請求項３として、ワーク軸線に対し所定角度β°斜めに傾け、かつワーク軸線と並行に軸移動してワーク内径にスプラインボール溝の研削をなす研削砥石をドレスする研削砥石のドレス方法において、上記研削砥石を所定角度β°斜めに傾けた状態で軸移動して、総型形状を呈したロータリドレッサの中心位置を狙って通しドレスを行うことを特徴とする。
上記第４の目的を満足するため、第４の発明の研削砥石のドレス方法は、請求項４として、ワーク軸線に対し所定角度β°斜めに傾け、かつワーク軸線と並行に軸移動してワーク内径にスプラインボール溝の研削をなす研削砥石をドレスする研削砥石のドレス方法において、上記研削砥石を所定角度β°斜めに傾けた状態で軸移動して、断面円弧状のドレス溝一側端に当接させ、その位置を検出する第１の位置決め工程と、この第１の位置決め工程により研削砥石のドレス溝当接位置を検出したあと、上記研削砥石を所定角度β°斜めに傾けたまま軸移動して上記ドレス溝の他側端に当接させ、その位置を検出する第２の位置決め工程と、この第２の位置決め工程により研削砥石のドレス当接位置を検出したあと、研削砥石を所定角度β°斜めに傾けたまま第１の位置決め工程のドレス溝当接位置と第２の位置決め工程のドレス溝との当接位置との中間位置に位置決めする第３の位置決め工程と、この第３の位置決め工程のあと、研削砥石の位置を中間位置に保持してドレス溝に接触させ研削砥石全面をドレスするドレス工程とからなることを特徴とする。
上記第４の目的を満足するため、第５の発明の研削砥石のドレス方法は、請求項５として、ワーク軸線に対し所定角度β°斜めに傾け、かつワーク軸線と並行に軸移動しワーク内径にスプラインボール溝の研削をなす研削砥石をドレスする研削砥石のドレス方法において、上記研削砥石を所定角度β°斜めに傾けた状態で軸移動して、断面半円弧状のドレス溝一側端に当接させ、その位置を検出する第１の位置決め工程と、この第１の位置決め工程により研削砥石のドレス溝当接位置を検出したあと、上記研削砥石を所定角度β°斜めに傾けまま上下Ｚ軸と左右Ｙ軸とが交差するドレス溝近似中心点Ｏに軸移動する第２の位置決め工程と、この第２の位置決め工程により研削砥石の位置を設定したあと、研削砥石を所定角度β°斜めに傾けたまま上下左右ＹまたはＺ軸方向に移動し、研削砥石全面をドレスするドレス工程とからなることを特徴とする。
このような課題を解決する手段を採用することにより、第１の発明によれば、棒状の研削砥石を傾けて用いるから、研削力に対する剛性が増大して研削能率の向上と仕上がりの高精度化を得るとともに、研削砥石とその駆動部品の耐久性の向上を図られる。
第２の発明によれば、ワーク内径スプラインボール溝の研削に最適な棒状研削砥石の構成を特定したので強度が増大し、長寿命化と高能率研削化を得るとともに、仕上がりの高精度化を図れる。
第３の発明によれば、ワーク軸線に対し所定角度β°斜めに傾け、かつワーク軸線と並行に軸移動してワーク内径にスプラインボール溝の研削をなす研削砥石をドレスする研削砥石のドレス方法において、上記研削砥石を所定角度β°斜めに傾けた状態で軸移動して、総型形状を呈したロータリドレッサの中心位置を狙って通しドレスを行うため、ワークを研削したときに干渉が生じることがなく、ボール溝の溝Ｒ形状にうねりを生じることがなく、単一の溝Ｒが成型される。さらに、ゴシックアーチ溝を加工した場合にも正確な形状が得られる。
第４，第５の発明によれば、ワーク内径のスプラインボール溝の研削をなす棒状研削砥石に対して、最適な砥石成形量を設定して研削砥石成形をなし、研削砥石の片ドレスを規制して、研削砥石の長寿命化と高能率研削化を得るとともに、仕上がりの高精度化を図れる。

第１の発明によれば、棒状の研削砥石を用いたことにより、研削能率の向上と仕上がりの高精度化を得るとともに、研削砥石とその駆動部品の耐久性の向上をなすなどの効果を奏する。
第２の発明によれば、研削砥石の強度の増大を図り、この長寿命化と高能率研削化を得るとともに、仕上がりの高精度化を得るなどの効果を奏する。
第３の発明によれば、ワークを研削したときに干渉が生じることがなく、したがってボール溝の溝Ｒ形状にうねりを生じることがなく、単一のＲが成型されるなどの効果を奏する。
第４，第５の発明によれば、研削砥石に対して最適な砥石成形量を設定でき、片ドレスを規制して研削砥石の長寿命化と高能率研削化を得るとともに、仕上がりの高精度化を得るなどの効果を奏する。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。
図１に、第１の研削工程をなす研削装置Ｋを示す。この研削装置Ｋにより、ワークＷの内径に研削したスピンドルボール溝ｂ１を得るようになっている。
上記ワークＷは、回転テーブルＴ上に載置しチャッキングにより固定され、研削装置Ｋの研削動作終了ごとに所定角度づつ回動駆動される。
研削装置Ｋにおいて、装置本体である研削スピンドル１の先端に、第１の砥石ホルダ２と、第２の砥石ホルダ３が連接した状態で取付けられる。さらに、上記第２の砥石ホルダ３の先端には棒状の研削砥石４が取付けられる。

これら研削スピンドル１と、第１，第２の砥石ホルダ２，３および研削砥石４は、全て同一の軸線Ｌａ上に沿って組立てられる。この軸線Ｌａは図の鉛直方向であるワーク軸線Ｌｂに対して所定角度β°だけ斜めに傾いてセットされ、かつワーク軸線Ｌｂと並行に軸移動するようになっている。
上記研削砥石４の移動量ＺＬは、研削スピンドル１の上死点Ｏａから下死点Ｏｂに至る距離そのものであり、研削スピンドル１が上死点Ｏａに位置したとき、研削砥石４先端を後述するドレッサ装置Ｄがドレスするよう配置される。
研削スピンドル１の下死点Ｏｂ位置は研削砥石４のワークＷに対する研削終了位置Ｂ点に対応する。これらの間のＡ点が研削開始位置となっていて、研削砥石４の研削ストロークＧＬはＡ点からＢ点に至る距離である。

研削砥石４が取付けられる第２の砥石ホルダ３と、この第２の砥石ホルダ３に連設される第１の砥石ホルダ２は、研削砥石４の研削作業にともなって傾いた状態のままワークＷの内径に挿入される。
そして、研削終了位置Ｂ点において研削砥石と第１，第２の砥石ホルダ２，３が最も深くワークＷ内径に挿入されるのだが、このときもなお各砥石ホルダ２，３はワークＷ内径に全く接触することのない傾き角度β°に設定されている。

図３に、上記研削砥石４の詳細な構成を示す。
この研削砥石４は、棒状の金属材からなる第２の砥石ホルダ３と一体化されていて、第２の砥石ホルダ３は砥石支持体となる。第２の砥石ホルダ３の一端部にねじ部３ａが設けられ、先に説明した第１の砥石ホルダ２にねじ込まれる。
上記ねじ部３ａから先は、両端がストレート状のテーパ部３ｂが形成され、さらにこの先端はテーパ部３ｂ先端直径よりもごく細い直径で所定長さのストレート部３ｃとなっている。ストレート部３ｃの基端側外径には、ローレット加工が施されている。

上記研削砥石４は、異なる仕様の内外２層の筒状砥石部４ａ，４ｂから構成されており、テーパ部３ｂ先端の端面とストレート部３ｃ外径に強力な接着剤を用いて貼着固定される。
すなわち、上記内層砥石部４ａは基端に鍔部を有する中空筒体であって、鍔部外径はテーパ部３ｂ先端外径とほぼ等しく、内径はストレート部３ｃ外径と同一に設定される。内層砥石部４ａは、鍔部端面がテーパ部３ｂ先端に当接するまで嵌め込まれ、かつテーパ部３ｂ先端面とストレート部３ｃ外径に貼着固定される。特に、ストレート部３ｃ一部にローレット加工が施されているところから、内層砥石部４ａに対する接着強度を高く保持し得る。

外層砥石部４ｂは単純な中空筒体であり、その内径は内層砥石部４ａ外径に等しく、外径はテーパ部３ｂ先端外径および内層砥石部４ａ鍔部外径とほぼ同一に設定される。そして、外層砥石部４ｂは内層砥石部４ａ外径に嵌め込まれたうえで強力な接着剤を用いて貼着固定され、互いに一体化される。
なお、外層砥石部４ｂと内層砥石部４ａの先端部は、ともに所定の曲率半径のＲ状に形成される。したがって研削砥石４は丸棒状でありながら、この先端部はＲ状となっている。

このようにして構成される研削砥石４であり、研削装置Ｋにおいて所定の傾き角度β°に傾けて取付けられるところから、実際にワークＷ内径のスプラインボール溝ｂ１の研削加工は、外層砥石部４ｂのＲ状部分で行うこととなる。
図５および図６に、研削装置Ｋと、この研削装置Ｋの研削砥石４をドレスするドレッサ装置Ｄの概略構成を示す。
ドレッサ装置Ｄにおいて、図中５は内部に図示しない駆動モータを収容するロータリドレッサスピンドルであり、この回転軸にテーパ体６が取付けられる。上記テーパ体６には円板状のロータリドレッサ７が嵌め込まれ、さらに押さえカラー８を介してクランプボルト９によってテーパ体６に取付け固定される。
上記クランプボルト９にはボール１０が一体に取付けられていて、ＡＥセンサー１１に取付けられる板ばね１２が上記ボール１０に接触するよう位置設定される。上記ＡＥセンサー１１はセンサーブラケット１３に取付けられ、このセンサーブラケット１３は上記ロータリドレッサスピンドル５とともにスピンドルブラケット１４に取付けられている。

上記ロータリドレッサ７の周面に沿って、ここでは断面円弧状のドレス溝１５が設けられていて、後述する手段をもって上記研削砥石４の先端を当接させ、このドレスをなすように設定される。
なお、ドレス時において研削砥石４の軸線Ｌａはロータリドレッサ７の接線方向（すなわち、ワークＷの軸線Ｌｂ方向）とは所定角度β°だけ傾いた姿勢であり、かつ研削砥石４をロータリドレッサ７の接線方向と並行して軸移動し、研削砥石４を成形するようになっている。

つぎに、実際の研削加工について説明する。
図１および図２に示すように、研削スピンドル１と第１，第２の砥石ホルダ２，３とともに内外２層構造体である研削砥石４をワーク軸線Ｌｂに対して所定角度β°だけ傾け、かつワーク軸線Ｌｂと並行に軸移動する。
研削砥石４の移動スタート位置は、すなわちロータリドレッサ７による研削砥石４のドレス位置であり、あらかじめ後述するようにしてロータリドレッサ７に対して研削砥石４が位置合わせされている。
上記研削砥石４がドレス位置からスタートし、所定位置Ａ点でワークＷの内径に当接し、スプラインボール溝の研削が開始される。研削砥石４はその姿勢のまま同一方向に移動し、研削エンド位置Ｂ点において研削されたスプラインボール溝ｂ１を得る研削工程をなす。

研削砥石４が研削エンド位置Ｂ点に到達したら、研削スピンドル１を引き上げる。このときも研削砥石４の傾き角度β°は変わらない。したがって、研削砥石４の先端部は研削したスプラインボール溝ｂ１に再び沿って移動するので、より確実な研削が行われることになる。
前記の研削工程で研削した研削砥石４をスタート位置に戻したところで、ロータリドレッサ７による研削砥石４に対するドレス工程が行われる。このときも、研削砥石４をワークＷの軸線Ｌｂに対して斜めに傾斜した状態であることは変わらない。

図４（Ａ）に示すように、ワークＷの内径には断面ゴシックアーチ形状（または単一円弧状）のスプラインボール溝ｂ１が形成される。このとき、棒状の研削砥石４を傾けて使用するところから、研削力に対する剛性の増大が得られ、短時間で高能率の研削が行われる。
このようにして、研削砥石４でワークＷの内径にスプラインボール溝ｂ１を研削し、その都度、研削砥石４をロータリドレッサ７のドレス溝１５に押し当ててドレスし砥石成形をなすので、研削砥石４は常にすこぶる高い研削能率を保持し、表面粗さ精度が安定して高精度化を得られる。

なお、スプラインボール溝ｂ１の両側端部に沿って面取りを必要とする場合は、所定条数のスプラインボール溝ｂ１を研削したあと、研削装置Ｋを交換するもしくは、ワークＷを上記ターンテーブルＴから取外して、他のターンテーブルに固定し、スプラインボール溝の面取り研削をなす。
図２に示すように、ここでは、円板状をなす研削砥石２０を備えた面取り用研削装置Ｓが用いられる。上記円板状研削砥石２０は、その周端部が得るべき面取り形状に合致するよう形成される。

円板状研削砥石２０は、ホルダ２１の先端部に回転自在に軸支されるとともに、この軸支部にプーリ２２が設けられ駆動ベルト２３が掛合される。上記ホルダ２１の他端部には駆動モータ２４が取付けられていて、この回転軸に駆動プーリ２５が取付けられ、上記駆動ベルト２３が掛合される。
すなわち、駆動ベルト２３は駆動プーリ２５と研削砥石２０側のプーリ２２との間に掛け渡されている。ホルダ２１の中間部には複数の中間プーリ２６が所定間隔を存して設けられていて、上記駆動ベルト２３の中間部分が掛合する。

このような面取り用研削装置Ｓの軸線Ｌｃをワーク軸線Ｌｂに対して並行に向け、かつワーク軸線Ｌｂと並行に軸移動する。このとき、円板状研削砥石２０の周端部を研削されたスプラインボール溝ｂ１に対向させることは、言うまでもない。
円板状研削砥石２０は、研削されたスプラインボール溝ｂ１の両側端の面取り部を研削する。この状態で、面取り用研削装置Ｓは、従来用いられる研削装置のように円板状研削砥石２０を用いてワーク軸線Ｌｂに並行に向け、かつワーク軸線Ｌｂと並行に軸移動するので、この軸受け具が小さく研削力に対する剛性が弱いものであるが、面取り部のみを研削するので何らの不具合もない。

図４（Ｂ）に示すように、この研削が終了した状態で両端部に面取り部ａ，ａを有する所望の断面形状のスプラインボール溝ｂ２が得られる。しかも、研削力に対する剛性の大なる棒状の研削砥石４で研削を行ってから円板状の研削砥石２０で研削するので、結果として高効率の研削をなし、研削時間の短縮化を図れる。
つぎに、ロータリドレッサ７のドレス溝１５に対する研削砥石４の位置決め設定方法について説明する。
本願発明の研削砥石のドレス方法は、総型形状を呈したロータリドレッサの中心位置を狙って通しドレスを行うことを特徴としている。ここで、通しドレスとは、総型形状のロータリドレッサの回転方向にロータリーと直角方向に回転している砥石を通過させてツルーイング＆ドレッシングを行う方法をいう。

先に述べたように、上記研削砥石４は位置決め設定の開始から終了に至る間、継続して所定角度β°傾けた状態にして、その先端部をドレス溝１５に対向させる。ドレス溝１５は断面ゴシックアーチ形状もしくは単一円弧形状をなし、この曲率半径よりも研削砥石４先端Ｒ部の曲率半径が小さく形成される。すなわち、研削砥石４はドレス溝１５の軸方向から円周方向に移動可能であることを前提としている。
図７（Ａ）に示すように、研削砥石４をＹ方向である図の左側方向へ軸移動してドレス溝１５の一側端に当接させ、その位置を検出する第１の位置決め工程をなす。
なお説明すると、研削砥石４がドレス溝１５の一側端に当接すると、その振動がロータリドレッサ７から押さえカラー８とクランプボルト９およびボール１０を介して板ばね１２に伝達する。板ばね１２は弾性変形して振動を拡大し、よってＡＥセンサー１１が感知するところとなる。

図７（Ｂ）に示すように、第１の位置決め工程により研削砥石４のドレス溝１５の左側端位置を検出したあと、研削砥石４をＹ方向である図の右側へ軸移動してドレス溝１５の他側端に当接させ、その位置を検出する第２の位置決め工程をなす。
このときの研削砥石４の位置確認も同様に、当接時の振動がロータリドレッサ７から押さえカラー８とクランプボルト９およびボール１０を介して板ばね１２に伝達し、ここで振動が拡大してＡＥセンサー１１が感知する。

つぎに、研削砥石４をＹ方向である図の左側へ軸移動して、第１の位置決め工程における研削砥石４のドレス溝１５左側端との当接位置と、第２の位置決め工程における研削砥石４のドレス溝１５右側端との当接位置との中間位置に位置決めする第３の位置決め工程をなす。
ここで、研削砥石４の中心位置がドレス溝１５の中心位置に合致することとなり、研削砥石４位置を保持した状態でこの先端部をドレス溝１５に接触させ、研削砥石４のドレスをなすドレス工程となる。

このようにして研削砥石４はロータリドレッサ７のドレス溝１５に対して正確に位置決めされるので、片ドレスを防止して最適な砥石成形量が得られ、高精度の研削砥石成形がなされる。
しかも、上記研削装置Ｋの構成上、研削砥石４はワークＷ内径のスプラインボール溝ｂ１の研削をなす都度ドレスされる。すなわち、研削砥石４による研削と、研削砥石４に対するドレスが交互に行われることになり、高精度の研削砥石成形が得られて研削能率の向上と、研削砥石４の長寿命化を得られる。

なお、ロータリドレッサ７のドレス溝１５は断面円弧状に形成されることに限定されない。以下に述べるようなドレッサ装置にも適用される。
図８に示すドレッサ装置ＤＡは、ロータリドレッサ７Ａの周面に沿って断面半円弧状のドレス溝１５Ａが形成される。また、図５と同様に、研削砥石４をワーク軸線Ｌｂに対し所定角度β°斜めに傾け、かつワーク軸線Ｌｂと並行に軸移動してドレスすることには変わりがない。
図９に示すように、第１の位置決め工程として、研削砥石４をＹ方向である図の左側へ軸移動して、ドレス溝１５Ａの一側端に当接させ、その位置をＡＥセンサー１１が先に述べたようにして検出する。

この第１の位置決め工程により研削砥石４のドレス溝１５Ａ当接位置を検出したあと、研削砥石４を所定角度β°斜めに傾けまま上下Ｚ軸と左右Ｙ軸とが交差するドレス溝１５Ａの近似中心点Ｏに軸移動する第２の位置決め工程をなす。
この第２の位置決め工程により研削砥石４の位置を設定したあと、研削砥石４を所定角度β°斜めに傾けたまま上下左右ＹまたはＺ軸方向に移動し、研削砥石４全面をドレスするドレス工程をなす。

このようにして研削砥石４はロータリドレッサ７Ａのドレス溝１５Ａに対して正確に位置決めされるので、片ドレスを防止して最適な砥石成形量が得られ、高精度の研削砥石成形がなされる。
また、研削砥石４はワークＷ内径のスプラインボール溝の研削をなす都度ドレスされ、高精度の研削砥石成形による研削能率の向上とともに研削砥石の長寿命化を得られる。

本発明の実施の形態の、ワーク内径のスプラインボール溝研削をなす研削砥石を備えた研削装置の概略構成と作用を説明する図。 同実施の形態に係わる、ワーク内径のスプラインボール溝研削作業を説明する図。 同実施の形態に係わる、研削砥石の構成図。 同実施の形態に係わる、ワーク内径のスプラインボール溝研削状態を説明する図。 同実施の形態に係わる、研削装置とドレッサ装置の概略の構成図。 同実施の形態に係わる、研削装置とドレッサ装置の側面図。 同実施の形態に係わる、研削砥石のドレス方法を順に説明する図。 他の実施の形態に係わる、研削装置とドレッサ装置の概略の構成図。 同実施の形態に係わる、研削砥石のドレス方法を順に説明する図。 従来の、研削砥石のドレス方法を説明する図。 従来の、研削砥石のドレス方法によって溝形状に生じるうねりの様子を表す図。

符号の説明

４…研削砥石、Ｗ…ワーク、ｂ１…（研削された）スプラインボール溝、ｂ２…（面取り研削された）スプラインボール溝、２０…面取り用円板状研削砥石、３…砥石支持体（第２の砥石ホルダ）、４ａ…内層砥石部、４ｂ…外層砥石部、１５…断面円弧状のドレス溝、１５Ａ…断面半円弧状のドレス溝。

Claims (5)

1. 棒状の研削砥石をワーク軸線に対し所定角度β°斜めに傾け、かつワーク軸線と並行に軸移動してワーク内径にスプラインボール溝を研削することを特徴とするワーク内径のスプラインボール溝研削方法。
2. ワーク軸線に対し所定角度β°斜めに傾け、かつワーク軸線と並行に軸移動してワーク内径にスプラインボール溝の研削をなす研削砥石において、金属材からなる棒状の砥石支持体と、この砥石支持体周面に取付けられる内層砥石部と、この内層砥石部の周面を覆い、内層砥石部と一体化され、ワーク内径にスプラインボール溝を研削する外層砥石部と、
   からなることを特徴とする研削砥石。
3. ワーク軸線に対し所定角度β°斜めに傾け、かつワーク軸線と並行に軸移動してワーク内径にスプラインボール溝の研削をなす研削砥石をドレスする研削砥石のドレス方法において、上記研削砥石を所定角度β°斜めに傾けた状態で軸移動して、総型形状を呈したロータリドレッサの中心位置を狙って通しドレスを行うことを特徴とする研削砥石のドレス方法。
4. ワーク軸線に対し所定角度β°斜めに傾け、かつワーク軸線と並行に軸移動してワーク内径にスプラインボール溝の研削をなす研削砥石をドレスする研削砥石のドレス方法において、
   上記研削砥石を所定角度β°斜めに傾けた状態で軸移動して、断面円弧状のドレス溝一側端に当接させ、その位置を検出する第１の位置決め工程と、
   この第１の位置決め工程により研削砥石のドレス溝当接位置を検出したあと、上記研削砥石を所定角度β°斜めに傾けたまま軸移動して上記ドレス溝の他側端に当接させ、その位置を検出する第２の位置決め工程と、
   この第２の位置決め工程により研削砥石のドレス当接位置を検出したあと、研削砥石を所定角度β°斜めに傾けたまま第１の位置決め工程のドレス溝当接位置と第２の位置決め工程のドレス溝との当接位置との中間位置に位置決めする第３の位置決め工程と、
   この第３の位置決め工程のあと、研削砥石の位置を中間位置に保持してドレス溝に接触させ研削砥石全面をドレスするドレス工程と、
   からなることを特徴とする研削砥石のドレス方法。
5. ワーク軸線に対し所定角度β°斜めに傾け、かつワーク軸線と並行に軸移動しワーク内径にスプラインボール溝の研削をなす研削砥石をドレスする研削砥石のドレス方法において、
   上記研削砥石を所定角度β°斜めに傾けた状態で軸移動して、断面半円弧状のドレス溝一側端に当接させ、その位置を検出する第１の位置決め工程と、
   この第１の位置決め工程により研削砥石のドレス溝当接位置を検出したあと、上記研削砥石を所定角度β°斜めに傾けまま上下Ｚ軸と左右Ｙ軸とが交差するドレス溝近似中心点Ｏに軸移動する第２の位置決め工程と、
   この第２の位置決め工程により研削砥石の位置を設定したあと、研削砥石を所定角度β°斜めに傾けたまま上下左右ＹまたはＺ軸方向に移動し、研削砥石全面をドレスするドレス工程と、
   からなることを特徴とする研削砥石のドレス方法。

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