JP2005292997A - 無人搬送車を用いた作業システム - Google Patents

Abstract

【課題】
無人搬送車を用いた作業システムにおいて、作業空き時間の発生及び生産性の低下を回避し、作業者間での作業負荷の偏りを解消し、作業の効率化及び平準化を図ることを課題とする。
【解決手段】
ワークＷを載置した無人搬送車２０を誘導経路１０に沿って移動させ、該誘導経路１０上に設けた作業ゾーンＺ６で停止させて、上記ワークＷに対して所定の作業を行うようにした無人搬送車２０を用いた作業システム１において、上記作業ゾーンＺ６を複数設け、各作業ゾーンＺ６を上記誘導経路１０の分岐点１１から分岐した複数の分岐路１２…１２上に配置する。上記分岐点１１に無人搬送車２０が到着したときに各作業ゾーンＺ６で行われている作業が完了するまでの残り時間が最も少ない作業ゾーンＺ６へ上記分岐点１１に到着した無人搬送車２０を配分する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、無人搬送車を用いた作業システムに関し、ファクトリィオートメイションの技術分野に属する。

近年、自動車等の生産工場において、省力化の要請に応え、作業者の負担を軽減し、ミスや事故をなくして、生産性の向上を図るために、無人搬送車を用いた作業システムが広く導入されている。このような作業システムでは、例えば特許文献１に開示されているように、工場の床面に誘導経路を敷設し、これをワークを載置した無人搬送車が電磁気的あるいは光学的にセンサで検出しながら該誘導経路に沿って自動走行する。誘導経路上には作業ゾーンが設けられ、作業者が常駐している。無人搬送車は作業ゾーンに到着すると停止し、そこで作業者は搬送されてきたワークに対して例えば部品の組付けや工具による加工等の所定の作業を行う。作業が完了すると無人搬送車は発進し、所定の荷降しゾーンでワークが荷降しされて、再び次のワークの搬送走行に移る。

特許第２８０９２９４号明細書

一般に、上記のような作業システムでは、処理能力の向上のために、複数の無人搬送車が同一の誘導経路を共用して同時に走行する。また、作業ゾーンは複数設けられて、複数の作業が同時並行的に行われる。この場合、例えば各作業ゾーンは誘導経路の所定の分岐点から分岐した複数の分岐路上に配置される。すなわち、複数の作業ゾーンは分岐点に対して並列に配置される。そして、作業ゾーンに無人搬送車が不在である時間、つまり作業空き時間を短くして（できればゼロにして）、生産性の低下を抑制するために、作業ゾーンより上流側の分岐路上に待機ゾーンを設け、作業ゾーンで作業が行われている間に、次の無人搬送車を上記待機ゾーンまで移動させて、そこで待機させておくことが提案される。

こうすれば、無人搬送車が分岐点に到着したときに、全ての待機ゾーンが埋まっていれば、該搬送車は分岐点でしばらく待って、最初に空になった待機ゾーンへ移動すればよいし、また分岐点に到着したときに、待機ゾーンが１つだけ空いていれば、該搬送車は直ちにその待機ゾーンへ移動すればよい。そして、いずれにおいても、作業ゾーンの作業が完了して前の搬送車が出て行けば、直ちに次の搬送車が待機ゾーンから作業ゾーンへ入ってくるから、作業空き時間がなくなり、生産性が低下することがない。

しかし、無人搬送車が分岐点に到着したときに、待機ゾーンが２つ以上空いている場合は、その搬送車をいずれの待機ゾーンへ移動させればよいかがはっきりしなくなる。例えば、複数の待機ゾーンが空のときは左側の待機ゾーンから埋めていくとか、搬送車を交互に振り分けるとか、輪番制にするとかいうような、場当たり的な固定したルールでは、搬送車を向かわせた分岐路の作業ゾーンよりも先に他の作業ゾーンが空く可能性があり、そうなると他の作業ゾーンで空き時間が発生して、生産性が低下してしまう。

しかも、結果的にある特定の作業ゾーンにばかり無人搬送車が送り込まれて、複数の作業ゾーンのなかで作業が偏る、という不具合も発生する。そうなると、その作業が集中した作業ゾーンの作業者負担・作業者負荷が過大となって、ミスが発生し易くなり、作業効率が低下することにもなる。さらには、作業負荷の平準化が図れないため、作業者間に不公平感が生じる。

そこで、本発明は、無人搬送車を用いた作業システムにおいて、並列に設けた複数の作業ゾーンへの分岐点に無人搬送車が到着したときに、その搬送車の作業ゾーンへの配分を、どのような状況においても、作業空き時間の発生及び生産性の低下を回避し、また作業者間での作業負荷の偏りを解消して、作業の効率化及び平準化を図るように行うことを課題とする。

上記課題を解決するため、まず、本願の請求項１に記載の発明は、ワークを載置した無人搬送車を誘導経路に沿って移動させ、該誘導経路上に設けた作業ゾーンで停止させて、上記ワークに対して所定の作業を行うようにした無人搬送車を用いた作業システムにおいて、上記作業ゾーンを複数設け、各作業ゾーンを上記誘導経路の所定の分岐点から分岐した複数の分岐路上に配置すると共に、上記分岐点に無人搬送車が到着したときに各作業ゾーンで行われている作業が完了するまでの残り時間を算出する残り時間算出手段と、該算出手段で算出された残り時間が最も少ない作業ゾーンへ上記分岐点に到着した無人搬送車を配分する走行制御手段とを備えたことを特徴とする。

次に、請求項２に記載の発明は、上記請求項１に記載の無人搬送車を用いた作業システムにおいて、残り時間算出手段は、無人搬送車が作業ゾーンに到着してからの経過時間と、該作業ゾーンで行われている作業の種類に応じて予め設定されている予定作業時間とを比較することにより、残り時間を算出することを特徴とする。

次に、請求項３に記載の発明は、上記請求項１又は２に記載の無人搬送車を用いた作業システムにおいて、作業ゾーンで作業が完了したときに操作される作業完了報知手段と、無人搬送車が作業ゾーンに到着してから上記作業完了報知手段が操作されるまでの時間を計測する実作業時間計測手段とをさらに備え、走行制御手段は、残り時間算出手段で算出された残り時間が最も少ない作業ゾーンが複数あるときは、上記実作業時間計測手段で計測された実作業時間の累積値がより少ない作業ゾーンへ無人搬送車を配分することを特徴とする。

次に、請求項４に記載の発明は、上記請求項１から３のいずれかに記載の無人搬送車を用いた作業システムにおいて、作業ゾーンより上流側の分岐路上に待機ゾーンを設け、走行制御手段は、作業ゾーンへ配分した無人搬送車を該作業ゾーンが空くまで上記待機ゾーンで待機させると共に、分岐点に無人搬送車が到着したときに空の待機ゾーンが複数ある場合に限り、残り時間が最も少ない作業ゾーンへ無人搬送車を配分する制御を行うことを特徴とする。

そして、請求項５に記載の発明は、上記請求項１から４のいずれかに記載の無人搬送車を用いた作業システムにおいて、無人搬送車は、載置したワークに対する所定の作業に必要な部材の収容部を有していることを特徴とする。

まず、請求項１に記載の発明によれば、無人搬送車を用いた作業システムにおいて、並列に設けた複数の作業ゾーンへの分岐点に無人搬送車が到着したときには、各作業ゾーンで行われている作業が完了するまでの残り時間が最も少ない作業ゾーンへ上記搬送車を配分するようにしたから、搬送車を向かわせた分岐路の作業ゾーンよりも先に他の作業ゾーンの作業が完了してしまう、というような不具合が減少し、作業空き時間の発生及び生産性の低下が確実に抑制される。併せて、ある特定の作業ゾーンにばかり無人搬送車が送り込まれて作業者間で作業負荷が偏る、というような不具合も減少し、作業の効率化及び作業負荷の平準化にも十分資することができる。

その場合に、請求項２に記載の発明によれば、上記各作業ゾーンでの残り時間は、無人搬送車がその作業ゾーンに到着してからの経過時間と、その作業ゾーンで行われている作業の種類に応じて予め設定されている予定作業時間との比較により算出するようにしたから、合理的に、精度よく、残り時間を予測することができる。

次に、請求項３に記載の発明によれば、作業残り時間が最も少ない作業ゾーンが複数あるときは、各作業ゾーンでの実作業時間（無人搬送車が作業ゾーンに到着してから作業完了報知手段が操作されるまでの時間）の累積値がより少ない作業ゾーンへ無人搬送車を配分するようにしたから、この点からも、複数の作業ゾーンのなかで作業が偏る、という不具合が解消され、作業者負担・作業者負荷の平準化、ミスの発生抑制、作業効率の低下防止が十分図れることとなる。

次に、請求項４に記載の発明によれば、上記のように、無人搬送車が分岐点に到着したときに残り時間が最も少ない作業ゾーンへ無人搬送車を配分する、という走行制御を、作業ゾーンより上流側の分岐路上に設けた待機ゾーンが２つ以上空いている場合に限り行うようにしたから、他の場合、すなわち、無人搬送車が分岐点に到着したときに全ての待機ゾーンが埋まっている場合や、１つの待機ゾーンのみ空いている場合には、それぞれ、次に空いた待機ゾーンへ搬送車を移動させたり、あるいは無条件でその空いている１つの待機ゾーンへ搬送車を移動させることによって、どのような状況においても、作業空き時間の発生及び生産性の低下を回避することが可能となる。

そして、請求項５に記載の発明によれば、無人搬送車に、ワークだけでなく、該ワークに対して行う所定の作業に必要な部材も併せて搬送するようにしたから、作業ゾーンにおける作業者の動作が短くなり、当該無人搬送車を用いた作業システムの特徴、すなわち、省力化要請に応えること、作業者負担を軽減してミスや事故を減少すること、生産性向上を図ること、等に十分資することができる。以下、本発明の最良の実施形態を通して、本発明をさらに詳しく説明する。

本実施形態においては、本発明は、図１に示す作業システム１に適用されている。この作業システム１は、自動車の生産工場に設けられており、インパネの組立てに用いられる。工場の床面に磁気テープが貼付されており、これにより誘導経路１０が敷設されている。無人搬送車２０は上記誘導経路１０をセンサで検出しながら該誘導経路１０に沿って自動走行する。誘導経路１０は無端状に敷設されており、複数の無人搬送車２０…２０がこの経路１０を共用して同時に周回する。誘導経路１０の途中に分岐点１１が設けられ、ここから分岐した３つの分岐路（レーン）１２…１２が平行に走り、再び合流点１３で１つに合流する。

誘導経路１０上には治具載置ゾーンＺ１が配置されている。このゾーンＺ１では、無人搬送車２０に治具Ｘが自動で載置される。治具Ｘは、後にワーク載置ゾーンＺ４で載置されるワークＷの仕様に応じたものが載置される。誘導経路１０上には、次に、第１部品ピッキングゾーンＺ２及び第２部品ピッキングゾーンＺ３が配置されている。これらのゾーンＺ２，Ｚ３では、作業者Ａ，Ａが部品棚１６…１６から指示された部品Ｙ…Ｙを指示された個数だけピッキングして無人搬送車２０に収容する。部品Ｙ…Ｙは、後に作業ゾーンＺ６で行われるワークＷに対する所定の作業に必要なものが載置される。誘導経路１０上には、次に、ワーク載置ゾーンＺ４が配置されている。このゾーンＺ４では、作業者Ａが無人搬送車２０にワークＷであるインパネを載置する。

各分岐路１２上には、待機ゾーンＺ５、作業ゾーンＺ６、及び退出ゾーンＺ７がこの順に配置されている。待機ゾーンＺ５では、無人搬送車２０が作業ゾーンＺ６の作業が完了して作業ゾーンＺ６が空になるまで待機する。作業ゾーンＺ６では、作業者ＡがワークＷであるインパネに部品Ｙ…Ｙを組み付ける作業を行う。退出ゾーンＺ７では、完成したワークＷを載置した無人搬送車２０が合流する前にいったん停止する。

誘導経路１０上には、次に、充電ゾーンＺ８が配置されている。このゾーンＺ８では、２次電池である無人搬送車２０のバッテリ（図示せず）に充電が行われる。最後に、誘導経路１０上には荷降しゾーンＺ９が配置されている。このゾーンＺ９では、完成したワークＷが治具Ｘごと無人搬送車２０から荷降しされる。荷降しされたワークＷ及び治具Ｘは近傍を流れるメインラインに供給される。

工場の床面で誘導経路１０の左側方の所々に番地板１５が配設されている。無人搬送車２０は、上記番地板１５をセンサで検出すると、そこで停止する。番地板１５は、上記各ゾーンＺ１〜Ｚ９の他、車ＩＤ書込み機１７が配置された車ＩＤ書込み位置と、上記誘導経路１０の分岐点１１とに配設されている。また、誘導経路１０の左側方の所々に車ＩＤ読取り機１８が設けられている。車ＩＤ読取り機１８は、後述するように、無人搬送車２０の左側面に貼付され、上記車ＩＤ書込み機１７により車ＩＤが書き込まれたＩＤタグ２９から該車ＩＤを読み取る。車ＩＤ読取り機１８は、第１ピッキングゾーンＺ２の手前、第２ピッキングゾーンＺ３の手前、ワーク載置ゾーンＺ４の手前、分岐点１１の手前、及び合流点１３の後に配置されている。

図２に示すように、無人搬送車２０は、基台３０の上面の中央部に治具Ｘ及びワークＷが載置され、これを挟んで左右側部にピッキングされた部品Ｙ…Ｙを収容する部品収容棚３１が一対設けられている。部品収容棚３１は、作業ゾーンＺ６でワークＷに対峙して所定の作業を行う作業者Ａに便利なように、手前側・中央側に回動可能である。また、無人搬送車２０は、基台３０の上面の中央部に、治具Ｘの載置と荷降しとに便利なように、ローラＲ…Ｒを備えている。

無人搬送車２０は、操舵輪２０ａ及び駆動輪２０ｂと、これらを駆動する操舵用モータ２４及び走行用モータ２３とを有する他、誘導経路１０を検出するセンサである誘導経路検出器２５、番地板１５を検出するセンサである番地板検出器２６、作業者Ａを含む周囲に必要情報を適宜報知するための表示装置２７、作業ゾーンＺ６で作業が完了したときに作業者Ａが押下操作する完了ボタン２８、及び車ＩＤ書込み位置で車ＩＤ書込み機１７により車ＩＤが書き込まれるＩＤタグ２９等を備えている。さらに、無人搬送車２０は、搬送車コントロールユニット２１及び他の送受信機との間で電文の送信及び受信を行う送受信機２２を搭載している。

図３に示すように、無人搬送車２０の送受信機２２は、統括センタ４０の送受信機４２と電文の遣り取りを行う。統括センタ４０の送受信機４２はまたピッキングゾーンＺ２，Ｚ３の送受信機５２とも電文の交換を行う。各送受信機２２，４２，５２で遣り取りされた電文の内容はそれぞれコントロールユニット２１，４１，５１（詳しくはその記録装置）に格納される。

次に、フローチャートを参照しながら、上記誘導経路１０の分岐点１１における無人搬送車２０の配分制御について説明する。

図４に示すように、無人搬送車２０のコントロールユニット２１は、ステップＳ１で、分岐点１１に到着すると、ステップＳ２で、停止し、ステップＳ３で、自車のＩＤを付して移動先問合せ電文を統括センタ４０へ送信する。そして、ステップＳ４で、統括センタ４０から自車宛の移動先指示電文を受信すると、ステップＳ５で、その指示された移動先へ向けて発進する。

一方、このとき、統括センタ４０のコントロールユニット４１は、図５に示すように、ステップＳ１１で、移動先問合せ電文を受信すると、ステップＳ１２で、空いている待機ゾーンＺ５の有無を確認し、ステップＳ１３で、空いている待機ゾーンＺ５の数を確認して、空いている待機ゾーンＺ５の数が１つの場合は、ステップＳ１４で、その空いている待機ゾーンＺ５を移動先とする移動先指示電文を車ＩＤを付して送信する。その後、ステップＳ１５で、ＦＩＦＯ（先入れ先出し）形式の配分順テーブルに車ＩＤを記録する。

また、上記ステップＳ１３で、空いている待機ゾーンＺ５の数が２つ以上の場合は、図６に示すように、ステップＳ１６で、空いている待機ゾーンＺ５の下流の各作業ゾーンＺ６で行われている作業が完了するまでの残り時間を算出する。具体的には、無人搬送車２０が作業ゾーンＺ６に到着してからの経過時間（無人搬送車２０の作業ゾーンＺ６への到着時刻は、該作業ゾーンＺ６の番地板１５の検出時刻から分かる）と、該作業ゾーンＺ６で行われている作業の種類に応じて予め設定されている予定作業時間とを比較することにより、残り時間を算出する。

そして、その結果、ステップＳ１７で、残り時間が最も少ない作業ゾーンＺ６の数が１つのときは、ステップＳ１８で、その作業ゾーンＺ６の上流の待機ゾーンＺ５を移動先とする移動先指示電文を車ＩＤを付して送信する。一方、ステップＳ１７で、残り時間が最も少ない作業ゾーンＺ６の数が２つ以上のときは、ステップＳ１９で、残り時間が最も少ない各作業ゾーンＺ６の実作業時間の累積値を算出する。具体的には、無人搬送車２０が作業ゾーンＺ６に到着してから完了ボタン２８が押下操作されるまでの時間を実作業時間とし、その累積値を算出する。そして、ステップＳ２０で、実作業時間の累積値が最も少ない作業ゾーンＺ６の上流の待機ゾーンＺ５を移動先とする移動先指示電文を車ＩＤを付して送信する。その後、いずれの場合も、図５のステップＳ１５で、上記配分順テーブルに車ＩＤを記録する。

このように、本実施形態に係る無人搬送車２０を用いた作業システム１においては、並列に設けた複数の作業ゾーンＺ６…Ｚ６への分岐点１１に無人搬送車２０が到着したときには、各作業ゾーンＺ６で行われている作業が完了するまでの残り時間が最も少ない作業ゾーンＺ６へ上記搬送車２０を配分するようにしたから、搬送車２０を向かわせた分岐路１２の作業ゾーンＺ６よりも先に他の作業ゾーンＺ６の作業が完了してしまう、というような不具合が減少し、作業空き時間の発生及び生産性の低下が確実に抑制される。併せて、ある特定の作業ゾーンＺ６にばかり無人搬送車２０が送り込まれて作業者Ａ…Ａ間で作業負荷が偏る、というような不具合も減少し、作業の効率化及び作業負荷の平準化にも十分資することができる。

その場合に、上記各作業ゾーンＺ６での残り時間は、無人搬送車２０がその作業ゾーンＺ６に到着してからの経過時間と、その作業ゾーンＺ６で行われている作業の種類に応じて予め設定されている予定作業時間との比較により算出するようにしたから、合理的に、精度よく、残り時間を予測することができる。

そして、作業残り時間が最も少ない作業ゾーンＺ６が複数あるときは、各作業ゾーンＺ６での実作業時間（無人搬送車２０が作業ゾーンＺ６に到着してから作業完了報知手段２８が操作されるまでの時間）の累積値がより少ない（あるいは最も少ない）作業ゾーンＺ６へ無人搬送車２０を配分するようにしたから、この点からも、複数の作業ゾーンＺ６…Ｚ６のなかで作業が偏る、という不具合が解消され、作業者負担・作業者負荷の平準化、ミスの発生抑制、作業効率の低下防止が十分図れることとなる。

しかも、上記のように、無人搬送車２０が分岐点１１に到着したときに残り時間が最も少ない作業ゾーンＺ６へ無人搬送車２０を配分する、という走行制御・配分制御を、作業ゾーンＺ６より上流側の分岐路１２上に設けた待機ゾーンＺ５が２つ以上空いている場合に限り行うようにしたから、他の場合、すなわち、無人搬送車２０が分岐点１１に到着したときに全ての待機ゾーンＺ５…Ｚ５が埋まっている場合や、１つの待機ゾーンＺ５のみ空いている場合には、それぞれ、次に空いた待機ゾーンＺ５へ搬送車２０を移動させたり、あるいは無条件でその空いている１つの待機ゾーンＺ５へ搬送車２０を移動させることによって、どのような状況においても、作業空き時間の発生及び生産性の低下を回避することが可能となる。

そして、無人搬送車２０に、ワークＷだけでなく、該ワークＷに対して行う所定の作業に必要な部材Ｙ…Ｙも併せて搬送するようにしたから、作業ゾーンＺ６における作業者Ａの動作が短くなり、当該無人搬送車２０を用いた作業システム１の特徴、すなわち、省力化要請に応えること、作業者負担を軽減してミスや事故を減少すること、生産性向上を図ること、等に十分資することができる。

次に、フローチャートを参照しながら、上記誘導経路１０の退出ゾーンＺ７における無人搬送車２０の退出制御について説明する。

図７に示すように、無人搬送車２０のコントロールユニット２１は、ステップＳ３１で、退出ゾーンＺ７に到着すると、ステップＳ３２で、停止し、ステップＳ３３で、自車のＩＤを付して退出問合せ電文を統括センタ４０へ送信する。そして、ステップＳ３４で、統括センタ４０から自車宛の退出許可電文を受信すると、ステップＳ３５で、合流点１３へ向けて発進する。

一方、このとき、統括センタ４０のコントロールユニット４１は、図８に示すように、ステップＳ４１で、退出問合せ電文を受信すると、ステップＳ４２で、ＦＩＦＯ（先入れ先出し）形式の配分順テーブルに記録した車ＩＤから、今退出すべき順番の車であるときは、ステップＳ４３で、退出ゾーンＺ７から合流点１３までの間に他の車のないことを確認して、ステップＳ４４で、退出許可電文を車ＩＤを付して送信する。

これにより、治具載置ゾーンＺ１を出発した無人搬送車２０…２０は、誘導経路１０の途中で、そのときの状況に応じて複数の分岐路１２…１２に配分されても、その順番が荷降しゾーンＺ９まで狂うことがない。その結果、完成したワークＷおよび治具Ｘの順番と、例えばメインラインを流れる車体ボディの順番とが合致して、生産性に支障をきたすことがない。

次に、図９、図１０を参照しながら、上記治具載置ゾーンＺ１及び荷降しゾーンＺ９における治具Ｘの載置動作及び荷降し動作について説明する。

図９に示すように、治具Ｘは、ローラＲ…Ｒで下面を支持され、左右一対のピン１０３，１０３で位置決め及び固定され、かつ左右一対の落下防止プレート１０４，１０４で落下が防止されつつ、無人搬送車２０に載置されている。搬送車２０の上面（詳しくは基台３０の上面）には、治具Ｘの正位置での存在を確認するため、治具Ｘの４隅に対応して位置センサ１０１…１０１が設けられている。

治具Ｘにはピン１０３，１０３に対応して丸穴１０２，１０２が形成されている。ピン１０３と落下防止プレート１０４とは一体に連結されておりユニット１０５を構成している。そして、該ユニット１０５を駆動させるアクチュエータ１１０が治具載置ゾーンＺ１及び荷降しゾーンＺ９に備えられている。図中の黒矢印は上記アクチュエータ１１０が各ゾーンＺ１，Ｚ９で無人搬送車２０のユニット１０５に対して近接離反することを示し、白矢印は治具Ｘが各ゾーンＺ１，Ｚ９で無人搬送車２０のローラＲ…Ｒ上に対して移載又は除去されることを示している。

図１０（ａ）に示すように、治具載置ゾーンＺ１及び荷降しゾーンＺ９において、治具ＸをローラＲ…Ｒ上に移載するとき、及び治具ＸをローラＲ…Ｒ上から除去するときは、アクチュエータ１１０をユニット１０５に係止させて下動することにより、ピン１０３と落下防止プレート１０４とを一体に連結したユニット１０５をバネ１０６に抗して押し下げる。すると、この状態で、ピン１０３は治具Ｘの丸孔１０２から外れ、かつ落下防止プレート１０４はローラＲ…Ｒよりも低くなって、治具Ｘが、白矢印のように、ローラＲ…Ｒを介して容易に載置又は荷降しされる。

一方、図１０（ｂ）に示すように、治具ＸをローラＲ…Ｒ上に載置した状態では、アクチュエータ１１０を上動してユニット１０５から外すことにより、ピン１０３と落下防止プレート１０４とを一体に連結したユニット１０５をバネ１０６の付勢力で押し上げる。すると、この状態で、ピン１０３は治具Ｘの丸孔１０２に突入し、かつ落下防止プレート１０４はローラＲ…Ｒよりも高くなって、治具Ｘが、上記ユニット１０５により、精度よく位置決めされ、かつ固定され、そして無人搬送中の搬送車２０からの不測の落下が防止される。ここで、ピン１０３の先端を円錐状としたから、ピン１０３は治具Ｘの丸孔１０２に広い範囲で係合し易くなり、これにより、治具Ｘを最初に搬送車２０に大雑把な位置合せで移載しても構わなくなる。

以上説明した実施形態は、本発明を実施するための最良の実施形態ではあるが、特許請求の範囲を逸脱しない限り、なお種々の変更が可能なことはいうまでもない。例えば、上記実施形態では、作業ゾーンＺ６は各レーン（分岐路）１２に１つだけ配設したが、２つ以上直列に配設してもよい。

本発明は、無人搬送車を用いた作業システムにおいて、並列に設けた複数の作業ゾーンへの分岐点に無人搬送車が到着したときに、その搬送車の作業ゾーンへの配分を、どのような状況においても、作業空き時間の発生及び生産性の低下を回避し、また作業者間での作業負荷の偏りを解消して、作業の効率化及び平準化を図ることができ、ファクトリィオートメイションの技術分野において幅広い産業上の利用可能性を有する。

本発明の実施形態に係る無人搬送車を用いた作業システムのレイアウト図である。 無人搬送車の側面図である。 作業システムの制御ブロック図である。 誘導経路分岐点における無人搬送車配分制御のフローチャート（搬送車側）である。 同、フローチャート（統括センタ側）の前半部である。 同、フローチャート（統括センタ側）の後半部である。 退出ゾーンにおける無人搬送車退出制御のフローチャート（搬送車側）である。 同、フローチャート（統括センタ側）である。 無人搬送車の中央部の平面図である。 治具載置ゾーン及び荷降しゾーンにおける治具の載置動作及び荷降し動作を示す部分拡大図である。

符号の説明

１ 作業システム
１０ 誘導経路
１１ 分岐点
１２ 分岐路
２０ 無人搬送車
２１ 搬送車コントロールユニット
２２ 送受信機
２８ 完了ボタン（作業完了報知手段）
３１ 部品収容棚（収容部）
４０ 統括センタ
４１ 統括センタコントロールユニット（残り時間算出手段、走行制御手段、実作業時間計測手段）
４２ 送受信機
Ａ 作業者
Ｗ ワーク
Ｘ 治具
Ｙ 部品
Ｚ５ 待機ゾーン
Ｚ６ 作業ゾーン

Claims (5)

1. ワークを載置した無人搬送車を誘導経路に沿って移動させ、該誘導経路上に設けた作業ゾーンで停止させて、上記ワークに対して所定の作業を行うようにした無人搬送車を用いた作業システムであって、上記作業ゾーンは複数設けられ、各作業ゾーンは上記誘導経路の所定の分岐点から分岐した複数の分岐路上に配置されていると共に、上記分岐点に無人搬送車が到着したときに各作業ゾーンで行われている作業が完了するまでの残り時間を算出する残り時間算出手段と、該算出手段で算出された残り時間が最も少ない作業ゾーンへ上記分岐点に到着した無人搬送車を配分する走行制御手段とが備えられていることを特徴とする無人搬送車を用いた作業システム。
2. 残り時間算出手段は、無人搬送車が作業ゾーンに到着してからの経過時間と、該作業ゾーンで行われている作業の種類に応じて予め設定されている予定作業時間とを比較することにより、残り時間を算出することを特徴とする請求項１に記載の無人搬送車を用いた作業システム。
3. 作業ゾーンで作業が完了したときに操作される作業完了報知手段と、無人搬送車が作業ゾーンに到着してから上記作業完了報知手段が操作されるまでの時間を計測する実作業時間計測手段とが備えられ、走行制御手段は、残り時間算出手段で算出された残り時間が最も少ない作業ゾーンが複数あるときは、上記計測手段で計測された実作業時間の累積値がより少ない作業ゾーンへ無人搬送車を配分することを特徴とする請求項１又は２に記載の無人搬送車を用いた作業システム。
4. 作業ゾーンより上流側の分岐路上に待機ゾーンが設けられ、走行制御手段は、作業ゾーンへ配分した無人搬送車を該作業ゾーンが空くまで上記待機ゾーンで待機させると共に、分岐点に無人搬送車が到着したときに空の待機ゾーンが複数ある場合に限り、残り時間が最も少ない作業ゾーンへ無人搬送車を配分する制御を行うことを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の無人搬送車を用いた作業システム。
5. 無人搬送車は、載置したワークに対する所定の作業に必要な部材の収容部を有していることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の無人搬送車を用いた作業システム。
   

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