JP2005290173A - インクジェット用インク製造装置、インクジェット用インクのインク製造方法、インクジェット用インク、インクカートリッジ、インクジェット印字装置、画像形成方法、及び画像形成物 - Google Patents

Abstract

【課題】 インク製造装置において、変量生産が可能であり洗浄効率に優れたインクジェット用インク製造装置を提供する。
【解決手段】 タンク底部に設けられた排出口よりインクを抜き出し、ポンプにより加圧したインクをタンク内部の吐出口より吐出し、水流によって混合を行うことを特徴とするインクジェット用インク製造装置において、タンク中心部に凸部を設ける。
【選択図】 図２

Description

本発明は、インクジェット用インク製造装置に関し、特に１つの混合タンクで変量生産が可能であり、洗浄効率に優れたインク製造装置、インクジェット用インクのインク製造方法、インクジェット用インク、インクカートリッジ、インクジェット印字装置、画像形成方法、及び画像形成物に関する。

インクジェット記録方式は他の記録方式に比べてプロセスが簡単であるためフルカラー化が容易であり、簡略な構成の装置であっても高解像度の画像が得られる利点がある。インクジェット用インクとしては各種の水溶性染料、あるいは顔料分散液を水、水溶性有機溶剤、界面活性剤等と混合した水系インクが主に使用されている。

近年インクの品種増加のためインクの混合装置も多品種変量生産が求められているが、従来用いられている攪拌翼による混合装置（例えば、非特許文献１参照）では、攪拌翼が混合液に十分浸る必要があるため、少なくともタンク容量の１／２の仕込量が必要であり、変量生産に十分対応できなかった。また、インクの品種変更の際は複雑な形状の攪拌翼をタンクから引き上げて洗浄する必要があるため洗浄に時間がかかり、品種変更時の効率低下の一因となっていた。特にインクジェットインクは少量のコンタミでも信頼性低下の原因となるため、洗浄性の確保は品質のためにも重要である。
化学工学便覧改定六版（４２６ページ）

本発明は、上述した実情を考慮してなされたものであり、変量生産が可能であり洗浄効率に優れたインクジェット用インク製造装置、インクジェット用インクのインク製造方法、そのインク製造方法で製造されたインクジェット用インク、そのインクジェット用インクを収納したインクカートリッジ、インクジェット印字装置、画像形成方法、及び画像形成物を提供することを目的としている。

上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、タンク底部に設けられた排出口よりインクを抜き出し、ポンプにより加圧したインクをタンク内部の吐出口より吐出し、水流によって混合を行うことを特徴とするインクジェット用インク製造装置において、タンク中心部に凸部を設けるインクジェット用インク製造装置を特徴とする。

また、請求項２に記載の発明は、タンク中心部に設けた凸部の高さがタンクの深さの１０％以上である請求項１記載のインクジェット用インク製造装置であることを特徴とする。

また、請求項３に記載の発明は、タンク中心部に設けた凸部の直径がタンクの直径の１／１０以上４／１０以下である請求項１又は２記載のインクジェット用インク製造装置であることを特徴とする。

また、請求項４に記載の発明は、タンク中心部に設けた凸部の径は、該凸部のタンク底部における前記径が上部に対し、同等か、もしくは小さくなっている請求項１乃至３のいずれか１項に記載のインクジェット用インク製造装置であることを特徴とする。

また、請求項５に記載の発明は、タンク中心部に設けた凸部の上部が、液面より上にある請求項１乃至４のいずれか１項に記載のインクジェット用インク製造装置であることを特徴とする。

また、請求項６に記載の発明は、タンク中心部に設けた凸部の上部が液面より下にあり、該凸部の上端面は、上方に向かって凸状になっている請求項１乃至５のいずれか１項に記載のインクジェット用インク製造装置であることを特徴とする。

また、請求項７に記載の発明は、排出口の中心からタンク中心までの距離がタンクの半径の１／４以上３／４未満である請求項１乃至６のいずれか１項に記載のインクジェット用インク製造装置であることを特徴とする。

また、請求項８に記載の発明は、タンク底部から吐出口までの高さがタンクの深さの２０％以内である請求項１乃至７のいずれか１項に記載のインクジェット用インク製造装置であることを特徴とする。

また、請求項９に記載の発明は、前記吐出口の垂直方向の向きが水平面より±１５゜以内である請求項１乃至８のいずれか１項に記載のインクジェット用インク製造装置であることを特徴とする。

また、請求項１０に記載の発明は、前記前記吐出口の水平方向の向きが接線方向の±１５゜以内である請求項１乃至９のいずれか１項に記載のインクジェット用インク製造装置であることを特徴とする。

また、請求項１１に記載の発明は、前記吐出口とタンク中心を結ぶ一方の直線と、排出口の中心とタンク中心を結ぶ他方の直線との間の夾角が９０゜以上３６０゜未満である請求項１乃至１０のいずれか１項に記載のインクジェット用インク製造装置であることを特徴とする。

また、請求項１２に記載の発明は、タンクの容量（Ｌ）／吐出口の断面積（ｍｍ²）が１以上１０以下である請求項１乃至１１のいずれか１項に記載のインクジェット用インク製造装置であることを特徴とする。

また、請求項１３に記載の発明は、少なくとも混合装置、ろ過装置からなるインクジェット用インク製造装置のうち、混合用の循環ポンプとろ過用の送液ポンプを兼用する請求項１乃至１２のいずれか１項に記載のインクジェット用インク製造装置であることを特徴とする。

また、請求項１４に記載の発明は、請求項１から１３のいずれか１項に記載のインク製造装置を用いるインクジェット用インクの製造方法であることを特徴とする。

また、請求項１５に記載の発明は、請求項１乃至１３のいずれか１項に記載のインク製造装置で製造されたインクジェット用インクであることを特徴とする。

また、請求項１６に記載の発明は、粘度が２０ｍＰａ・ｓ以下である請求項１５記載のインクジェット用インクであることを特徴とする。

また、請求項１７に記載の発明は、請求項１乃至１３のいずれか１項に記載のインク製造装置で製造されたインクを収容したインクカートリッジであることを特徴とする。

また、請求項１８に記載の発明は、請求項１乃至１３のいずれか１項に記載のインク製造装置で製造されたインクを吐出させるヘッドを備えたインクジェット印字装置であることを特徴とする。

また、請求項１９に記載の発明は、請求項１乃至１３のいずれか１項に記載のインク製造装置で製造されたインクを用い、インクジェットプリンタで印字する画像形成方法であることを特徴とする。

また、請求項２０に記載の発明は、請求項１乃至１３のいずれか１項に記載のインク製造装置で製造されたインクを用い、インクジェットプリンタで印字された画像形成物であることを特徴とする。

本発明によれば、タンク底部に設けられた排出口よりインクを抜き出し、ポンプにより加圧したインクをタンク内部の吐出口より吐出し、水流によって混合を行うことを特徴とするインクジェット用インク製造装置において、タンク中心部に凸部を設けることを特徴とするインクジェット用インク製造装置により、タンク中心を軸に回転する攪拌翼による攪拌混合と比較して小サイズの吐出口によってタンク中の液体に攪拌の動力を伝えるため変量生産への対応性を高くすることができ、またタンク中に複雑な形状の攪拌翼が存在せず、吐出口と排出口のみであるので洗浄性も優れており、タンク中心部に凸部を設けることで中心部に液溜まりができることなく、攪拌を効率良く行うことが可能となる。

また、タンク中心部に設けた凸部の高さがタンクの深さの１０％以上であること、タンク中心部に設けた凸部の直径がタンクの直径の１／１０以上４／１０以下であること、タンク中心部に設けた凸部の径が、タンク底部が上部に対し、同等か小さくなっていることにより、タンク中心部の液溜まりを効率良く防止すること、スペース効率上げることができ、優れた洗浄性を得ることが可能となる。

さらに、タンク中心部に設けた凸部の上部が、液面より上にあること、タンク中心部に設けた凸部の上部が液面より下にあり、該凸部の上端面は、上方に向かって凸状になっていることにより、比重が軽く表面の中心部に滞留しやすい材料も効率よく攪拌することが可能となる。

また、排出口の中心からタンク中心までの距離をタンクの半径の１／４以上３／４未満とすることにより、気泡の巻き込みを効果的に抑制でき、タンク底部から吐出口までの高さがタンクの深さの２０％以内であることにより、変量生産に対応でき、吐出口、排出口の向き、断面積により、良好な攪拌、ショートパス防止、設備コスト低減等を実現することが可能になる。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態を詳細に説明する。
本発明のインクジェット用インク製造装置は、図１及び図２に示すように、タンク底部に設けられた排出口２よりインクを抜き出し、ポンプにより加圧したインクをタンク内部への吐出口１より吐出し、水流によって混合を行うことを特徴とするインクジェット用インク製造装置において、図２に示すタンク中心部に凸部７を設けることを特徴とするインクジェット用インク製造装置である。

本装置は、タンク中心を軸に回転する攪拌翼による攪拌混合と比較して小サイズの吐出口によってタンク中の液体に攪拌の動力を伝えるため変量生産への対応性を高くすることができる。またタンク中に複雑な形状の攪拌翼が存在せず、吐出口と排出口のみであるので洗浄性も優れている。タンク中心部に凸部を設けることで中心部に液溜まりができることなく、攪拌を効率良く行うことができる。

タンク中心部に設けた凸部の高さは、タンクの深さの１０％以上であることが好ましい。更に好ましくは２０％以上である。これによりタンク中心部の液溜まりを効率良く防止することができる。これ以下では液溜まりを防止する効果を十分に得ることができない。

タンク中心部に設けた凸部の直径は、タンクの直径の１／１０以上４／１０以下であることが好ましい。１／１０未満では液溜まりを防止する効果が十分でなく、４／１０を超えると液溜まりを防止する効果は得られるが、タンク直径に対して凸部の比が大きすぎ、タンクが大きくなってしまい、スペース効率が劣る。

タンク中心部に設けた凸部の径が、タンク底部が上部に対し、同等か小さくなっていることが好ましい。こうすることで、タンク底部の液溜まりを効率よく防止でき、かつ洗浄性も優れている。

タンク中心部に設けた凸部の上部が、液面より上にあることが好ましい。これにより、比重が軽く表面の中心部に滞留しやすい材料も効率よく攪拌することができる。

タンク中心部に設けた凸部の上部が液面より下にあり、凸部の上部において中心部が凸部の端部より高くなっていることが好ましい。これにより、凸部の上部に比重の重い材料が滞留することを防止でき、効率よく攪拌することができる。この構成は、凸部の上部に中心が高くなるように丸みを持たせたり、円錐状にしたりすることで達成される。

排出口の中心からタンク中心までの距離をタンクの半径の１／４以上３／４未満とすることにより気泡の巻き込みを効果的に抑制できる。排出口の中心からタンク中心までの距離をタンクの半径の１／４未満（タンク中心部に排出口が存在する場合）は気泡の巻き込みが多く、一方３／４より大きいと中心部に液溜まりができ十分攪拌できない。

タンク底部から吐出口までの高さはタンクの深さの２０％以内が好ましい。２０％を超えると液量が多くないと攪拌できなくなり、変量生産が困難になる。よって、吐出口の垂直方向の向きは水平面より±１５゜以内が好ましい。−１５゜（下向き）を超えると攪拌効率が悪くなり、＋１５゜（上向き）を超えると攪拌効率が悪くなるばかりでなく吐出口から吐出したインクが跳ねてしまい、インクがタンクからこぼれたり、発泡の原因となったりする。

吐出口の水平方向の向きは接線方向の±１５゜以内が好ましい。＋１５゜（外向き）を超えるかあるいは−１５゜（内向き）未満ではタンク中の液の混合攪拌がスムーズに行われず、攪拌効率が十分でなくなる。よって、「吐出口」−「タンク中心」−「排出口の中心」の角度は９０゜以上３６０゜未満が好ましい。ここでの角度は、吐出口のノズルが向いている方向に取った角度である（図１参照）。角度が９０度未満の時は吐出口から吐出されたインクがすぐに排出口から排出されるショートパスのためタンク内に溜まりができやすい。

タンクの容量（Ｌ）／吐出口の断面積（ｍｍ²）は１以上１０以下が好ましく、２以上７以下がさらに好ましい。１未満では吐出口が太いため攪拌に十分な流速を確保するためには大容量のポンプを接続する必要があるため設備コストがかかり、１０を超えると吐出口が細すぎて攪拌が不十分になる。

一般的にインクジェットインクの製造工程では混合工程の後にインク中の不純物を除くろ過工程が必要であるが、混合用の循環ポンプとろ過用の送液ポンプを兼用することにより一つの動力源で攪拌とろ過の２工程をまかなうことができ、設備コスト、設備スペースの点で有利である。

上記の装置でのインクの製造方法は、色材、水溶性有機溶剤、界面活性剤、水等のインク原材料をタンクに投入後ポンプ循環により均一になるまで混合攪拌を行い、インクを製造する。この後ろ過装置にインクを圧送して、ろ過を行っても良い。なお色材として染料は固体または水溶液のいずれの状態で投入しても良いし、顔料は分散液として投入することができる。

本発明のインクに用いる色材は、例えば染料としてはカラーインデックス分類によるところの酸性染料、直接染料、及び反応性染料が挙げられる。より具体的な例として酸性染料としては、アシッドイエロー１７、アシッドイエロー２３、アシッドイエロー４２、アシッドイエロー４４、アシッドイエロー７９、アシッドイエロー１４２、アシッドレッド３５、アシッドレッド４２、アシッドレッド５２、アシッドレッド８２、アシッドレッド８７、アシッドレッド９２、アシッドレッド１３４、アシッドレッド２４９、アシッドレッド２５４、アシッドレッド２８９、アシッドブルー１、アシッドブルー９、アシッドブルー１５、アシッドブルー５９、アシッドブルー９３、アシッドブルー２４９、アシッドブラック２等がある。

直接染料としてはダイレクトイエロー３３、ダイレクトイエロー４４、ダイレクトイエロー５０、ダイレクトイエロー８６、ダイレクトイエロー１４４、ダイレクトオレンジ２６、ダイレクトレッド９、ダイレクトレッド１７、ダイレクトレッド２８、ダイレクトレッド８１、ダイレクトレッド８３、ダイレクトレッド８９、ダイレクトレッド２２５、ダイレクトレッド２２７、ダイレクトブルー１５、ダイレクトブルー７６、ダイレクトブルー８６、ダイレクトブルー２００、ダイレクトブルー２０１、ダイレクトブルー２０２、ダイレクトブラック１９、ダイレクトブラック２２、ダイレクトブラック３２、ダイレクトブラック３８、ダイレクトブラック５１、ダイレクトブラック１５４、ダイレクトブラック１６８が挙げられ、反応性染料としてはリアクティブイエロー１７、リアクティブレッド６、リアクティブレッド１８０、リアクティブブルー２が本発明に用いられる好ましい例である。

顔料としては、ブラック顔料はファーネス法あるいはチャネル法で製造されたカーボンブラック、またはこれらの顔料に表面処理をした自己分散顔料等が挙げられる。

イエロー顔料は、ピグメントイエロー１、ピグメントイエロー２、ピグメントイエロー３、ピグメントイエロー１２、ピグメントイエロー１３、ピグメントイエロー１４、ピグメントイエロー１６、ピグメントイエロー１７、ピグメントイエロー７３、ピグメントイエロー７４、ピグメントイエロー７５、ピグメントイエロー８３、ピグメントイエロー９３、ピグメントイエロー９５、ピグメントイエロー９７、ピグメントイエロー９８、ピグメントイエロー１１４、ピグメントイエロー１２０、ピグメントイエロー１２８、ピグメントイエロー１２９、ピグメントイエロー１３８、ピグメントイエロー１５０、ピグメントイエロー１５１、ピグメントイエロー１５４、ピグメントイエロー１５５、ピグメントイエロー１８０等が挙げられる。

マゼンタ顔料としては、ピグメントレッド５、ピグメントレッド７、ピグメントレッド１２、ピグメントレッド４８（Ｃａ）、ピグメントレッド４８（Ｍｎ）、ピグメントレッド５７（Ｃａ）、ピグメントレッド５７：１、ピグメントレッド１１２、ピグメントレッド１２２、ピグメントレッド１２３、ピグメントレッド１６８, ピグメントレッド１８４, ピグメントレッド２０２,ピグメントバイオレット１９等が挙げられる。

シアン顔料としては、ピグメントブルー１、ピグメントブルー２、ピグメントブルー３、ピグメントブルー１５、ピグメントブルー１５：３、ピグメントブルー１５：４、ピグメントブルー１６、ピグメントブルー２２、ピグメントブルー６０、バットブルー４、バットブルー６０、アルミニウムフタロシアニン等が挙げられる。

インクへの添加剤としては、水の他に水溶性有機溶剤としてメタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノール、２−ブタノール、イソブチルアルコール等のアルコール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、グリセリン等の多価アルコール、上記多価アルコールと上記アルコールを脱水縮合して得られるモノエーテル誘導体及びジエーテル誘導体、Ｎ−メチルピロリドン、２−ピロリドン等のピロリドン誘導体、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等のアルカノールアミン、またノニオン、アニオン、カチオン、両性の各種の界面活性剤、防腐剤等が挙げられる。

本発明のインクの粘度としては２０ｍＰａ・ｓ以下が好ましい。インクの粘度が２０ｍＰａ・ｓより高いと本混合装置で攪拌するには粘度が高すぎるため混合が十分に行われない可能性があり、またインクとしてもプリンタのヘッドからの吐出が不安定になりやすい。

上記のインクを印字する方法としては連続噴射型あるいはオンデマンド型が挙げられる。オンデマンド型としてはピエゾ方式、サーマルインクジェット方式、静電方式等、いずれの方法でも使用できる。例えば図３に示されるようなインクジェット装置に適用することができる。

図３に図示するように、このインクジェット装置３６は、紙送りモータ３７によって用紙３８を搬送する機構と、キャリッジモータ３９によってキャリッジ１０をプラテン１１と対向しながら往復動させる機構と、キャリッジ１０に搭載された印刷ヘッド１２を駆動してインクの吐出およびドット形成を制御する機構と、これらの紙送りモータ３７、キャリッジモータ３９、印刷ヘッド１２および操作パネル１３との信号のやり取りを司る制御回路１４とから構成されている。

記録媒体である用紙３８を搬送する機構は、紙送りモータ３７の回転をプラテン１１のみならず、図示しない用紙搬送ローラに伝達するギヤトレインを備える。また、キャリッジ１０を往復動させる機構は、プラテン１１の軸と並行に架設されキャリッジ１０を摺動可能に保持する摺動軸１５と、キャリッジモータ３９との間に無端状の駆動ベルト１６を張設するプーリ１７と、キャリッジ１０の原点位置を検出する位置検出センサ１８等から構成されている。

なお、制御系については、図示しないが、インクジェット装置内に設けられた制御回路は、例えば、周知のＣＰＵ、プログラムなどを記憶したＰ−ＲＯＭ、ＲＡＭ、文字のドットマトリクスを記憶したキャラクタジェネレータ（ＣＧ）などを中心とする算術論理演算回路として構成されており、この他、外部のモータ等とのインタフエースを専用に行なうＩ／Ｆ専用回路、このＩ／Ｆ専用回路に接続され印刷ヘッド１２を駆動するヘッド駆動回路、同じく紙送りモータ３７およびキャリッジモータ３９を駆動するモータ駆動回路等を備える。

以下、各実施例に基づき本発明をより詳細に説明するが、本発明は本実施例に限定されないものである。

インク製造装置の概略構成図を図２に示す。タンクの半径は１８０ｍｍで深さが４７０ｍｍ、中心の凸部は、半径が４５ｍｍで高さが４７０ｍｍ（液面より上まである）の円柱とし、容量４０Ｌのタンクとする。これに排出口と吐出口を設け（排出口の中心からタンク中心までの距離＝１１０ｍｍ、タンク底部から吐出口までの高さ＝４２ｍｍ、吐出口の垂直方向の向き＝０°、吐出口の水平方向の向き＝０゜、「吐出口」−「タンク中心」−「排出口の中心」の角度＝１８０゜、吐出口の断面積＝１２．６ｍｍ２（４ｍｍφ））、ポンプとして株式会社花塚製作所製ロータリーポンプＭＦ２５を接続し、下記処方１のインク原材料を投入後、バルブを混合側に切り替えてポンプを回転数８５０ｒｐｍで２０分運転しインクの調合を行った後にバルブをろ過側に切り替えて回転数２５０ｒｐｍでろ過を行い（使用フィルター：日本ポール社製プロファイルII １．０μｍ １０インチ）インク（ａ）を得た。調合は可能で、インクタンクの洗浄は非常に容易だった。

処方１（１０ｋｇ）
粘度 ２．６ｍＰａ・ｓ
顔料分散液：キャボット社製、CAB-O-JET300（自己分散ブラック顔料、固形分１５％） ３３３３ｇ
グリセリン ５００ｇ
ジエチレングリコール １５００ｇ
２−エチル−１，３−ヘキサンジオール ３００ｇ
ポリオキシエチレン（３）アルキル（Ｃ１３）エーテル酢酸ナトリウム添加量 １００ｇ
水 ４２６７ｇ

中心の凸部を、底部の半径７２ｍｍ、高さ２００ｍｍの円錐（液面より下にある）容量４０Ｌのタンクとし、インク仕込み量を４０ｋｇ（処方１を４倍にしたもの）にし、吐出口の高さを２００ｍｍにした以外は実施例１と同様にしてインクを調合。ろ過し、インク（ｂ）を得た。インクの調合は可能で、インクタンクの洗浄効率は実施例１と同等だった。

中心の凸部は、半径が７２ｍｍで高さが４７ｍｍ（液面より下にある）の円柱で、上部を半径６０ｍｍの半球とし、吐出口の垂直方向の向きを−１０゜、水平方向の向きを−１０゜、「吐出口」−「タンク中心」−「排出口の中心」の角度を９０゜、吐出口の断面積を７．１ｍｍ２（３ｍｍφ）にした以外は実施例１と同様にしてインクを調合、ろ過し、インク（ｃ）を得た。混合効率が実施例１より悪かったがインクの調合は可能だった。インクタンクの洗浄効率は実施例１と同等だった。

中心の凸部は、半径が１８ｍｍで高さが４００ｍｍ（液面より下にある）の円柱で、その上部の５０ｍｍを円錐にし、吐出口の垂直方向の向きを−２０゜、水平方向の向きを−２０゜、「吐出口」−「タンク中心」−「排出口の中心」の角度を６０゜、吐出口の断面積を３．１ｍｍ２（２ｍｍφ）にした以外は実施例１と同様にしてインクを調合、ろ過し、インク（ｄ）を得た。混合効率が実施例３より悪かったがインクの調合は可能だった。インクタンクの洗浄効率は実施例１と同等だった。

（比較例１）
実施例１のタンクから中心の凸部を除き、インク仕込み量を４０ｋｇ（処方１を４倍にしたもの）にした以外は実施例１と同様にしてインク調合を試みた。比重の軽い２−エチル−１，３−ヘキサンジオールの混合効率が悪く２０分では十分に攪拌ができず、３０分必要だった。

（比較例２）
実施例１のタンクから中心の凸部を除き、インク攪拌に攪拌翼（直径２０ｃｍ）を用いる以外は実施例１と同様にしてインク調合を試みたが、インクが跳ねて攪拌ができなかった。またインクタンクの洗浄は実施例１と比較して洗浄箇所が多く、形状も複雑で効率が悪かった。
上記（ａ）〜（ｄ）のインクをＥＰＳＯＮ社製インクジェットプリンタＥＭ−９００Ｃの黒カートリッジに充填後真空脱気し、ＥＰＳＯＮ社製インクジェットプリンタＥＭ−９００ＣでＸｅｒｏｘ社製普通紙４０２４に印字したが、いずれも印字は可能であり、差はなかった。

本発明のインク製造装置の吐出・排出口角度の説明平面図である。 本発明のインク製造装置の構成概略断面図である。 本発明のインクジェット装置の概略構成斜視図である。

符号の説明

１ 吐出口
２ 排出口
３ 「吐出口」−「タンク中心」−「排出口の中心」の角度
４ ポンプ
５ バルブ
６ ろ過装置
７ 中心の凸部
１０ キャリッジ
１１ プラテン
１２ 印刷ヘッド
１３ 操作パネル
１４ 制御回路
１５ 摺動軸
１６ 駆動ベルト
１７ プーリ
１８ 位置検出センサ
１９ カラーインクカートリッジ
２０ 仕切り板
２１ 黒インク用カートリッジ
３６ インクジェット装置
３７ 紙送りモータ
３８ 用紙
３９ キャリッジモータ

Claims (20)

1. タンク底部に設けられた排出口よりインクを抜き出し、ポンプにより加圧したインクをタンク内部の吐出口より吐出し、水流によって混合を行うことを特徴とするインクジェット用インク製造装置において、
   タンク中心部に凸部を設けることを特徴とするインクジェット用インク製造装置。
2. 前記タンク中心部に設けた前記凸部の高さが前記タンクの深さの１０％以上であることを特徴とする請求項１記載のインクジェット用インク製造装置。
3. 前記タンク中心部に設けた前記凸部の直径が前記タンクの直径の１／１０以上４／１０以下であることを特徴とする請求項１又は２記載のインクジェット用インク製造装置。
4. 前記タンク中心部に設けた前記凸部の径は、該凸部のタンク底部における前記径が上部に対し、同等もしくは小さくなっていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のインクジェット用インク製造装置。
5. 前記タンク中心部に設けた前記凸部の上部が、液面より上にあることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のインクジェット用インク製造装置。
6. 前記タンク中心部に設けた前記凸部の上部が前記液面より下にあり、該凸部の上端面は、上方に向かって凸状になっていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のインクジェット用インク製造装置。
7. 排出口の中心から前記タンク中心までの距離が前記タンクの半径の１／４以上３／４未満であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載のインクジェット用インク製造装置。
8. 前記タンクの底部から前記吐出口までの高さが前記タンクの深さの２０％以内であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載のインクジェット用インク製造装置。
9. 前記吐出口の垂直方向の向きが水平面より±１５゜以内であることを特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項に記載のインクジェット用インク製造装置。
10. 前記吐出口の水平方向の向きが接線方向の±１５゜以内であることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか１項に記載のインクジェット用インク製造装置。
11. 前記吐出口と前記タンク中心を結ぶ一方の直線と、前記排出口の中心と前記タンク中心を結ぶ他方の直線との間の夾角が９０゜以上３６０゜未満であることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれか１項に記載のインクジェット用インク製造装置。
12. タンクの容量（Ｌ）／吐出口の断面積（ｍｍ^２）が１以上１０以下であることを特徴とする請求項１乃至１１のいずれか１項に記載のインクジェット用インク製造装置。
13. 少なくとも混合装置、ろ過装置からなるインクジェット用インク製造装置のうち、混合用の循環ポンプとろ過用の送液ポンプを兼用することを特徴とする請求項１乃至１２のいずれか１項に記載のインクジェット用インク製造装置。
14. 請求項１乃至１３のいずれか１項に記載のインク製造装置を用いることを特徴とするインクジェット用インクの製造方法。
15. 請求項１乃至１３のいずれか１項に記載のインク製造装置で製造されたことを特徴とするインクジェット用インク。
16. 粘度が２０ｍＰａ・ｓ以下であることを特徴とする請求項１５記載のインクジェット用インク。
17. 請求項１乃至１３のいずれか１項に記載のインク製造装置で製造されたインクを収容したことを特徴とするインクカートリッジ。
18. 請求項１乃至１３のいずれか１項に記載のインク製造装置で製造されたインクを吐出させるヘッドを備えたことを特徴とするインクジェット印字装置。
19. 請求項１乃至１３のいずれか１項に記載のインク製造装置で製造されたインクを用い、インクジェットプリンタで印字することを特徴とする画像形成方法。
20. 請求項１乃至１３のいずれか１項に記載のインク製造装置で製造されたインクを用い、インクジェットプリンタで印字されたことを特徴とする画像形成物。

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