JP2005279840A - セル生産方式 - Google Patents

Abstract

【課題】大型で重量も大きい液晶ディスプレイ装置、或いはプラズマディスプレイ装置などの精密な大型版状製品を、コンベアラインによる流れ作業によらず、個々の作業台上で１人の作業員が複数の製造工程の組立や部品の取り付け、或いは検査、梱包などの作業を受け持ち製作を進めるセル生産方式を提供する。
【解決手段】作業台盤の傾斜角度を任意に設定自在な作業台１Ａ〜１Ｃ、２を複数台、版状製作品を隣接の作業台の作業台盤へ渡らせる横移動が可能な間隔Ｌで横一列に配置する。各作業台の前面側へ作業員５を１人ずつ配置し、先頭の作業台１Ａの作業台盤上で版状製作品の製作を開始し、予定の製作工程を終えると、その版状製作品を順次後工程の作業台１Ｂ、１Ｃへ渡らせる横移動を行い、最終の作業台２の作業台盤上で製作を完成する。
【選択図】図１

Description

この発明は、大型で重量も大きい液晶ディスプレイ装置、或いはプラズマディスプレイ装置などの精密な大型版状製品を、コンベアラインによる流れ作業によらず、個々の作業台上で１人の作業員が複数の製造工程の組立や部品の取り付け、或いは検査、梱包などの作業を受け持ち製作を進めるセル生産方式の技術分野に属する。

従来、生産方式の多くは、コンベアラインに載って流れる製作品に、同コンベアラインに沿って立つ複数の作業員が順次に部品の取り付けや組立工程を実施して完成する流れ作業方式が一般的であった。しかし、コンベアの流れ速度は技術的な習熟度が低い作業員の能力に合わせるほかなく、そのため習熟度の高い作業員の技術的能力を十分に生かし切れず、生産効率がさして高くならないという問題点がクローズアップされている。その一方で、最近の産業界にめざましい多品種少量生産の要請は、コンベアラインによる流れ作業方式では、製品の品種替えに多大な時間と手間が掛かり、対応しきれない、という問題点が浮上してセル生産方式の採用が増える傾向にある。

従来、セル生産方式に関しては、下記の特許文献１に開示されたセル生産方法及びセル生産設備などが公知である。
また、下記の特許文献２には、やはりセル生産方法の実施に好適な作業台が開示されている。

特開２００３−２５１５７５号公報 特開２００２−９６２７９号公報

上記特許文献１に開示されたセル生産方法は、大要、各作業者が生産ラインに沿ってテーブルの高さ調節が容易な作業台車を押して移動してゆき、各工程部に用意された部品や組立治具を使用して、順次、１台の作業台車上で製品の組立を完成する生産方式である。作業員は一人一人作業台車を押して生産ラインを順に移動し、各工程部で順次製作作業を行うから、各作業員の技術的能力に応じて個性的な生産活動を行える。しかし、作業時における作業員の歩行移動の距離が長くなるからエネルギーを消費し疲労し易い。しかも各工程部へ到着する度に、そこに用意された部品や組立治具の意味、内容と手順を思い出し確認しながら各工程を的確に遂行しなければならないので、一瞬戸惑ったり、うっかりミスを招きやすいから、製品の品質の確保、及び生産性の向上に多くを期待し難い。

上記特許文献２に開示された作業台は、一案ではある。しかし、本願発明が一つの対象とする大型で重量も大きい液晶ディスプレイ装置、或いはプラズマディスプレイ装置などは、一例として縦辺の長さが１２００ｍｍ、横辺の長さは１７００ｍｍもあるので、作業員の手は製作品の全面に届かず、作業台の周囲をぐるぐる回りながら、しかも無理な、又は窮屈な姿勢で製作作業をしなければならないという問題点がある。

本発明の目的は、精密な大型版状製品の製作工程を複数の作業員で分担し、各作業員は固有の作業台の前に立ってあまり広範囲に動かずに分担した製作工程の作業を進め、しかも常に楽な姿勢で製作作業ができ、前後の製作工程を担当する作業員との連絡、連繋を密にして作業時間のロスを可及的に防止し、作業効率、生産効率の向上を図ることが可能なセル生産方式を提供することである。

本発明の次の目的は、精密な大型、大重量の版状製品の製作に際し、製作品を手で支えたり起こしたりする力仕事の作業は殆どなく、人の手で製作品を触る回数を極力少なくして、常に適正な姿勢で作業が出来るように作業盤台の作業員に対する傾斜角度の設定を自由自在となし、しかもコロ又はコロコンベアの活用により隣接する作業台への横移動を軽便に行えて作業員の労働条件を可及的に改善したセル生産方式を提供することである。

上記した従来技術の課題を解決するための手段として、請求項１に記載した発明に係るセル生産方式は、
作業台盤１５、２５の傾斜角度を任意に設定自在な作業台１、２を複数台、版状製作品７を隣接の作業台の作業台盤１５へ渡らせる横移動が可能な間隔Ｌで横一列に配置し、各作業台１、２の前面側へ作業員５を１人ずつ配置し、先頭の作業台１Ａの作業台盤１５上で版状製作品７の製作を開始し、予定の製作工程を終えると、その版状製作品７を順次後工程の作業台１Ｂ、１Ｃへ渡らせる横移動を行い、最終の作業台２の作業台盤２５上で製作を完成することを特徴とする。

請求項２に記載した発明は、請求項１に記載したセル生産方式において、
各作業台１、２の作業台盤１５、２５の盤面、及び版状製作品７の下辺部を支持して横移動を案内する部位にそれぞれ、作業台１、２の列方向に回転する複数のコロ又はコロコンベア２０が設置されており、隣接する作業台盤１５、２５の角度を一致させ、コロ又はコロコンベア２０の回転を利用して版状製作品７を隣接の作業台盤１５、２５へ渡らせる横移動を行うことを特徴とする。

請求項３に記載した発明は、請求項１又は２に記載したセル生産方式において、
各作業台１、２の作業台盤１５、２５は、前面側に作業員５が立って版状製作品７の組立、部品の取り付け等の製作作業を行うのに適切な高さに設置されており、作業台盤１５の下方位置に版状製作品７の製作に必要な部品類を前面側の作業員５に向かって供給する下り傾斜のコロコンベア２１を設置した架台が設けられていることを特徴とする。

請求項４に記載した発明は、請求項１又は２に記載したセル生産方式において、
作業台１の背面側には、作業台１の前面側に位置する作業員５の手が届く位置まで版状製作品７の製作に必要な部品類を供給する部品供給台６が、作業台１の上を跨ぐ構造で前後方向へ移動可能に設置されていることを特徴とする。

請求項５に記載した発明は、請求項１又は２に記載したセル生産方式において、
最終の作業台２は床面から垂直方向に上下動するリフター３との組合せで構成されており、作業台２の脚部には前後方向へのみ往復移動させることが可能な固定キャスター２７が取り付けられており、作業台盤２５は垂直な姿勢にまで回動可能であり、この作業台盤２５上で製作を完成した製品は作業台盤を垂直姿勢にしてリフター３に載せ替え次工程へ移されることを特徴とする。

請求項６に記載した発明は、請求項１〜４のいずれか一に記載したセル生産方式において、
先頭の作業台１Ａの作業台盤１５上に先ず搬送用板２２を載置し、この搬送用板２２の上に版状製作品７を載せ、版状製作品７を隣接する作業台盤１５、２５へ渡らせる横移動は前記搬送用板２２へ載せたままの状態で行い、最終の作業台２の作業台盤２５上で製作を完成した製品は、搬送用板２２と分離して製品のみをリフター３に載せ替えて次工程へ移すことを特徴とする。

本発明のセル生産方式によれば、各作業台１、２の前に１人ずつ配置された作業員５は、作業台盤１５の下方位置のコロコンベア２０により、又は作業台盤１５の上方へ前進して来る部品供給台６によって製作に必要な部品類が身近に供給されるので、立っている位置を広範囲に動く必要がなく、隣接する先工程の作業台１から横移動されてきた版状製作品７を直接作業台盤１５上に受け入れ、分担された製作工程を速やかに繰り返し作業するだけであり、分担工程を終了すると、後工程１又は２の作業台１５、又は２５へ相互の作業台盤１５又は２５の傾斜角度を一致させて作業台盤から作業台盤へ直接横移動させる、一種の流れ作業方式を採用しているので、各作業員５に力仕事は要求されず、疲労度は低い。また、分担された作業内容は一種固定化されているので、作業への取り組みに一瞬戸惑ったり、うっかりミスするおそれが少なく、製品の品質の確保、及び生産性の向上に多くを期待できる。しかも隣接する作業台１、２の作業員５との間で連繋を保ち、製作工程消化の連絡を密にすることで、全体のラインバランスを同期化でき、作業時間のロスタイムを防ぎ、ひいては作業効率、生産効率を可及的に高めることができる。

本発明の場合、各作業台１、２の作業台盤１５、２５は、作業員５による製作作業の必要に応じてその傾斜角度を任意に設定自在（傾動自在）であるから、作業台盤上の精密な大型、大重量の版状製品７の製作作業を、作業台１、２の前側に位置したままで、無理のない作業姿勢で楽々と能率良く進めることができる。そして、隣接する作業台１、２の作業台盤１５又は２５の傾斜角度を一致させることにより、コロコンベア２０の回転を利用して軽く安全に渡らせる横移動を行うことができ、あるいは最終の作業台で製作を完成した製品は作業台盤２５から直接リフター３へ載せ替えて次工程に移すことができるなど、製作品を手で持ったり触る機会はきわめて少なくて済み、精密な製作品を汚したり静電気等による悪影響やトラブルを与える慮れが極めて少ない。

隣接する作業台１、２の作業台盤１５、２５へコロコンベア２０の回転を利用して渡らせる横移動を行う版状製作品７は、先頭の作業台１Ａにおいて搬送用板２２の上に載せているから、前記横移動において製作品が擦れて傷が付くような心配は殆どない。

作業台盤１５又は２５の傾斜角度を任意に設定自在な作業台１、２を複数台、版状製作品７を隣接の作業台盤１５又は２５へ渡らせる横移動が可能な間隔Ｌで横一列に配置し、各作業台１、２の前面側へ作業員５を１人ずつ配置し、先頭の作業台１Ａの作業台盤１５上で版状製作品７の製作を開始する。予定の製作工程を終えると、その版状製作品７を順次後工程の作業台１Ｂ、１Ｃへ渡らせる横移動を行い、最終の作業台２の作業台盤２５上で製作を完成する。
各作業台１、２の作業台盤１５、２５の盤面、及び版状製作品７の下辺部を支持して横移動を案内する部位にそれぞれ、各作業台１、２の列方向に回転する複数のコロ又はコロコンベア２０を設置し、隣接する作業台盤１５、２５の傾斜角度を一致させ、コロコンベア２０の回転を利用して版状製作品７を隣接の作業台盤１５又は２５へ渡らせる横移動を行う。

以下に、本発明を図示した実施例に基づいて説明する。
図１は本発明に係るセル生産方式の全体像を平面配置図として示す。図中の符号１Ａ、１Ｂ、１Ｃはそれぞれ、製作品の製作工程を分担して製作する作業台１の並び順を示し、符号２は最終の作業台を示している。これらの作業台１、２は、後述するように作業台盤１５、２５の傾斜角度を任意に設定自在に構成されている。符号５は各作業台１、２の前面側へ１人ずつ配置された作業員を示している。作業台１Ａ、１Ｂ、１Ｃは共通の構成であるが、最終の作業台２は後述するように製作を完成した製作品を次の検査工程４へ移すためのリフター３との組合せで構成するなど、構造が若干異なっている。図１の例では、３台の作業台１Ａ、１Ｂ、１Ｃと最終の作業台２との合計４台の構成で示しているが、この例の限りではない。製作品の製作工程の分担の仕方により多くも少なくもなる。

本発明の場合、各作業台１Ａ、１Ｂ、１Ｃ及び最終の作業台２を個別に受け持つ作業員５は、一例として上記した大型で重量も大きい液晶ディスプレイ装置、或いはプラズマディスプレイ装置などの精密な大型版状製作品７（図４の点線図示を参照）の製作工程を分担して遂行し、所定の製作工程を終了すると、隣接する後工程の作業台の作業台盤へ手送りによって渡らせる横移動を行う。そのため各作業台１Ａ、１Ｂ、１Ｃ及び最終の作業台２はそれぞれ、版状製作品７の横移動が可能な間隔Ｌ、例えばＬ＝４００ｍｍ程度の間隔を相互間にあけて横一列に配置されている。先頭の作業台１Ａの作業台盤１５上で版状製作品７の製作を開始し、最終の作業台２の作業台盤２５上で製作を完成する。図１に示した実施例の場合、作業台１Ｂ、１Ｃの背面側に、製作に必要な部品類を用意して各作業者５に向かって必要なだけ供給するための部品供給台６が設置されている。
以下に、各作業台の構成を説明する。

先ず図２〜図５は上記１Ａ、１Ｂ、１Ｃに使用される作業台１を示している。この作業台１は、一例として外径が２８ｍｍ程度の樹脂被覆接着薄肉鋼管を骨材に使用し、金属製又は合成樹脂製の継手により骨材を連結して立体枠構造に組み立てられている。各支柱１１の下端には、工場の床面１０への据え付け固定が容易な接地ゴム脚１２が取り付けられている。
前記の各支柱１１…により略水平に支持された上辺枠１３（図３、図４）は、平面形状を縦×横が１１００ｍｍ×１７００ｍｍ程度の大きさの矩形状とされ、各作業員５の製作作業に楽な姿勢がとれる適切な高さ（一例として床上７００ｍｍ〜８５０ｍｍ程度）とされている。この上辺枠１３のうちの前側辺と、作業台盤１５の手前側辺とを、ヒンジ継手１４で連結して作業台盤１５が傾動可能に支持されている。作業台盤１５は、手前側辺を回転中心として、後縁側を上下動させる傾動を行い、前側に位置する作業員５に対し、作業台盤１５上の版状製作品７の製作作業に適切な傾斜角度を設定可能に構成されている。図４に示すように、作業台盤１５は、大型の版状製作品７を載せられるように２重パイプ構造で頑丈に組み立てられている。

上記の作業台盤１５を傾動させる手段として、図５に示したように、作業台１の背面部に、側面から見ると三角形状のシリンダ台１６が付設されている。これらの各シリンダ台１６に１本ずつ合計２本のエアーシリンダ１７、１７の基端部が連結され、同エアーシリンダ１７の他端部（出力軸端）が上記作業台盤１５の後縁側と連結されている。したがって、前記エアーシリンダ１７、１７の空気圧制御により、作業台盤１５は、図４中に点線で示した約１５°の伏せ姿勢から、実線で示す約４５°の最大傾斜角の姿勢にまで任意自在にその傾斜角度を設定し固定することが可能である。かくして作業台盤１５上の版状製作品７を、作業員５の製作作業に最も適切な角度姿勢に設定することができる。作業台盤１５が伏せた姿勢は、背面側の上辺枠１３に直立された２本の支柱１８、１８の上に突き当たった位置として安定に支持される。エアーシリンダ１７、１７の空気圧制御のためのコントローラの図示は省略したが、作業員５の手元近くに配置される。

作業台１の上記作業台盤１５の前側辺には、版状製作品７の下辺部を支持して横移動を案内するように直立された背の低い受け台１９がやはり２重パイプ構造で頑丈に設けられている。そして、作業台盤１５の盤面、および前記受け台１９の台面にそれぞれ、版状製作品７を隣接の作業台盤１５へ渡らせる横移動を軽くスムーズに行う手段として、図示例では各作業台１Ａ、１Ｂ、１Ｃの列方向に回転する複数のコロコンベア２０が設置されている。コロコンベア２０は、溝形断面のフレームの溝内に複数のコロが一定のピッチで配置され、両端の軸が回転自在に支持されたユニット型の構成である。前記フレームの両端を継手２０ａにより作業台盤１５のパイプへ取り付け固定することにより複数列設置されている。コロコンベア２０に代わるコロを１個ずつ並べて設置しても良い。したがって、大型で重量も大きい版状製作品７は、隣接する作業台盤１５相互の傾斜角度を一致させると、コロコンベア２０の回転を利用して隣接の作業台盤１５へ手送りで渡らせる横移動を軽快に行うことができる（請求項２記載の発明）。

上記したように、製作過程の版状製作品７は、製作工程の進捗と共にコロコンベア２０の回転を利用して隣接の作業台盤１５へ渡らせる横移動を行うにあたり、版状製作品７が横移動の度に擦れて傷つく不都合を回避する保護対策として、及び横送りの際に直接版状製作品７を掴んだり押したりしないで済むように、先頭の作業台１Ａの作業台盤１５上には、軽量化の目的で孔明き板とした搬送用板２２を先ず載置する（図２参照）。この搬送用板２２の上に版状製作品７を載せた状態で、以後の製作工程を進める。そして、版状製作品７を隣接する作業台１Ｂ、１Ｃの作業台盤１５へ渡らせる横移動は、必ず搬送用板２２を介して行う。最終の作業台２の作業台盤２５上で製作を完成した段階で、製品を搬送用板２２と分離し、製品のみをリフター３に載せ替えて次工程へ移すのである（請求項５に記載した発明）。

各作業台１Ａ、１Ｂ、１Ｃには、上記作業台盤１５の下方位置に、各製作工程で版状製作品７に必要とされる部品類を、作業台１の背面側に位置する部品供給台６などから、前面側の作業員５に向かって使用に適切な状態、姿勢で、且つ必要な数量を供給する下り傾斜のコロコンベア２１を複数列設置して面状に構成した架台（図３を参照）が設けられている（請求項３に記載した発明）。このコロコンベア２１も、フレームの両端を継手により作業台１の該当するパイプと連結して設置されている。よって、作業員５は、作業盤台１５の下方に位置する下り傾斜のコロコンベア２１上を進んできた製作に必要な部品類を必要の都度取り出して使用し製作作業に励むことができる。製作に必要な部品類は、随時見回る供給担当の作業員が運んできて、或いは部品供給台６に用意してあるものを下ろして、必要なだけ下り傾斜のコロコンベア２１上へ送り込む。よって製作担当の作業員５は、あちこちに広く歩き回る必要がなく、疲れないし、製作に集中して作業効率を高めることができる。

その上、図１の実施例では作業台１Ｂと１Ｃの背面側に位置する部品供給台６自体も、版状製作品７の製作に必要な部品類を必要の都度、作業員５が直接手で取れるように供給する。図３と図４に示したように、部品供給台６の台枠６ａの下には前後方向に転がる固定車輪６ｂが設置されている。左右の台枠６ａ、６ａの間隔は、図１に例示したように作業台１Ｂ、或いは１Ｃの横幅寸法よりも少し大きい。また、図４に示したように下側の架台６ｃでさえも、同図４中に点線で示した伏せ状態の作業台盤１５よりも背を高く構成して、部品供給台６は、作業台１Ｂ或いは１Ｃの上を跨いで前後方向へ移動可能な門型構造に構成されている。即ち、前記台枠６ａの上に立てた支柱６ｅ…の上端部に、上下２段の構成で、版状製作品７の製作に必要とされる部品類を必要な数量だけ載置する架台６ｃ、６ｄが設けられている。そして、図４に示したように、部品供給台６の台枠６ａの後端部を繋ぐパイプと、作業台１Ｂ又は１Ｃの背面部の支柱１１を結ぶパイプとが、エアーシリンダ６ｆにて連結されている。従って、製作作業のために作業台盤１５を図４に点線で示した伏せの状態にした上で、図示を省略したコントローラによりエアーシリンダ６ｆを伸縮させる空気圧制御を行うことにより、床面１０上に固定されて動かない作業台１Ｂ又は１Ｃに対し、前後方向に転がる固定車輪６ｂを設置した部品供給台６の方が所定のストロークで前後方向へ往復移動する。つまり、作業員５に向かって前進してきた部品供給台６の上下２段の架台６ｃ、６ｄから、作業員５は必要とされる部品類を必要な数量だけ直接手でつかみ取って製作作業に使用することができる。この意味でも、作業員５は、あちこちに広く歩き回る必要がなく、疲れないし、製作に集中して作業効率を高めることができる。

次に、図６〜図８に示した最終の作業台２について説明する。
この作業台２も傾斜角度を任意に設定自在な作業台盤２５を備えているが、脚部２６の下には前後方向へのみ往復移動させることが可能な固定キャスター２７が取り付けられており、製作工程の必要に応じて前後方向へ移動させることが可能に構成されている。この最終の作業台２はまた、床面１０から垂直方向に上下動するリフター３との組合せで構成されている。図８で明らかなように、左右の脚部２６、２６の内法間隔は、リフター３の上に設けたコロコンベア台３０の横長寸法よりも大きく構成され、作業台２はリフター３及びコロコンベア台３０の上を跨いで前後方向へ移動可能に構成されている。
要するに、作業台盤２５を図７中に点線で指示した約４５°の傾斜姿勢（版状製作品７の製作作業の姿勢）にしたときは、リフター３及びコロコンベア台３０の手前側（図７中の左側）の位置で製作作業をする作業員５に対して、足元のリフター３及びコロコンベア台３０の存在がさして邪魔でない適正な作業位置まで作業台２を前進させて、その位置と姿勢で前工程の作業台１Ｃから版状製作品７の横送りを受け、そのまま当該作業台２での製作作業に移ることができる。

一方、当該最終の作業台２で所定の製作工程を全て完了したときは、作業台盤２５を図７中に実線で示した垂直な姿勢とし、製作した製品はリフター３の上に設置されたコロコンベア台３０へ載せ替えるため、作業台盤２５がリフター３の真上位置又は近傍の適当位置となるまで作業台２を後退移動させる。なお、作業台盤２５を図７中に実線で示した垂直な姿勢とした状態を安定に保つ手段として、図７に示したように、一端を作業台２の下辺パイプと連結し、他端を作業台盤２５の背面下部に連結した２本のパイプ３２と３３の中央部をフの字形状に継手３４で屈曲自在に連結したリンク機構の一方のパイプ３２が作業台２の口部の水平方向に固定したストッパ用パイプ３５に丁度当たって止まる構成とされている。

以上の各動作と使用を可能にするため、作業台２の作業盤台２５にも、その前側辺に沿って垂直に背の低い受け台２９が設けられている。そして、作業台盤２５の盤面、および受け台２９の台面にもそれぞれ、版状製作品７を隣接の作業台１Ｃからの横移動として軽くスムーズに受け入れるため、各作業台１Ａ〜１Ｃの列方向に回転するコロコンベア２０（又はコロ）が複数列設置されている。また、作業台盤２５は、その背面中央部の水平なパイプを、その後ろ側の水平な固定パイプと回転継手２８により連結して、図７中に実線で示した垂直姿勢から、点線で示した約４５°の傾斜姿勢にまで回動可能に設置されている。この作業台盤２５を傾動させるエアーシリンダ３６は、その基端部を作業台２の背面のパイプと連結され、他端側が作業台盤２５の背面下半部のパイプと直接連結されている。更に作業台２を上述したように作業員５に向かって前進、後退させるエアーシリンダ３１が、その一端部を作業台２の背面下部のパイプと連結され、他端側は図示を省略したが床面１０に固定した反力台と連結されている。
したがって、この最終の作業台２の場合も、図示を省略したコントローラを作業員５が操作して空気圧制御を行うことにより、エアーシリンダ３１の伸縮によって作業台２の前進後退が行われる。或いはまた、エアーシリンダ３６の伸縮により作業台盤２５を垂直姿勢から４５°の傾斜姿勢まで回動させることができる。このエアーシリンダ３６の縮動方向を、作業台盤２５の垂直姿勢にする方向としたことにより、エアーシリンダ３６にクッション（緩衝作用）の作用をさせ、重量移動のスピードを遅くして安全性を高めている。

以上要するに、この最終の作業台２は、作業盤台２５を、前工程の作業台１Ｃの作業台盤１５と一致する約４５°の傾斜角度に設定することにより、前工程の作業台１Ｃでの製作工程を終了した版状製作品７の横送りを受け入れる。そして、当該作業台２における最終の製作工程として、作業員５は、作業台盤２５を前記約４５°の傾斜角度に設定したまま、例えば版状製作品７に脚７ａを取り付ける（図７を参照）等の作業を実施して製品として完成させる。しかる後に、作業員５は、エアーシリンダ３６の空気圧制御により、作業台盤２５を垂直な姿勢となし、更に作業台２を後退移動させて、前記版状製作品７から突き出た脚７ａが丁度リフター３のコロコンベア台３０の上へ載る位置に設定する。そうしておいて、リフター３を上昇させ、垂直な姿勢の版状製作品７の脚７ａを持ち上げさせてその支持をリフター３のコロコンベア台３０に載せ替える。

その後、版状製作品７を運送用板２２と分離して、版状製作品７のみをその脚７ａでリフター３のコロコンベア台３０の上に立て、次工程４のコンベア台との高さ調整を行い、次工程４のコンベア台へ手送りで渡らせる横送りを行い、最終の検査、梱包等を行う。

本発明に係るセル生産方法の平面配置図である。 作業台１Ａ、１Ｂ、１Ｃの関係を示した正面図である。 作業台とその背後の部品供給台を示した斜視図である。 上記作業台とその背後の部品供給台を示した断面図である。 作業台を示す斜視図である。 最終の作業台を示した正面図である。 最終の作業台を示した側面図である。 最終の作業台を示した斜視図である。

符号の説明

１５ 作業台盤
２５ 作業台盤
１ 作業台
２ 作業台（最終の作業台）
Ｌ 間隔
５ 作業員
１Ａ 先頭の作業台
７ 版状製作品
１Ｂ、１Ｃ後工程の作業台
１９ 受け台
２９ 受け台
２０ コロコンベア
２１ 下り傾斜のコロコンベア
６ 部品供給台
３ リフター
２７ 固定キャスター
３０ コロコンベア台
２２ 搬送用板

Claims (6)

1. 作業台盤の傾斜角度を任意に設定自在な作業台を複数台、版状製作品を隣接の作業台の作業台盤へ渡らせる横移動が可能な間隔で横一列に配置し、各作業台の前面側へ作業員を１人ずつ配置し、先頭の作業台の作業台盤上で版状製作品の製作を開始し、予定の製作工程を終えると、その版状製作品を順次後工程の作業台へ渡らせる横移動を行い、最終の作業台の作業台盤上で製作を完成することを特徴とする、セル生産方式。
2. 各作業台の作業台盤の盤面、及び版状製作品の下辺部を支持して横移動を案内する部位にそれぞれ、作業台の列方向に回転する複数のコロ又はコロコンベアが設置されており、隣接する作業台盤の角度を一致させ、コロ又はコロコンベアの回転を利用して版状製作品を隣接の作業台盤へ渡らせる横移動を行うことを特徴とする、請求項１に記載したセル生産方式。
3. 各作業台の作業台盤は、前面側に作業員が立って版状製作品の組立、部品の取り付け等の製作作業を行うのに適切な高さに設置されており、作業台盤の下方位置に版状製作品の製作に必要な部品類を前面側の作業員に向かって供給する下り傾斜のコロコンベアを設置した架台が設けられていることを特徴とする、請求項１又は２に記載したセル生産方式。
4. 作業台の背面側には、作業台の前面側に位置する作業員の手が届く位置まで版状製作品の製作に必要な部品類を供給する部品供給台が、作業台の上を跨ぐ構造で前後方向へ移動可能に設置されていることを特徴とする、請求項１又は２に記載したセル生産方式。
5. 最終の作業台は床面から垂直方向に上下動するリフターとの組合せで構成されており、作業台の脚部には前後方向へのみ往復移動させることが可能な固定キャスターが取り付けられており、作業台盤は垂直な姿勢にまで回動可能であり、この作業台盤上で製作を完成した製品は作業台盤を垂直姿勢にしてリフターに載せ替え次工程へ移されることを特徴とする、請求項１又は２に記載したセル生産方式。
6. 先頭の作業台の作業台盤上に先ず搬送用板を載置し、この搬送用板の上に版状製作品を載せ、版状製作品を隣接する作業台盤へ渡らせる横移動は前記搬送用板へ載せたままの状態で行い、最終の作業台の作業台盤上で製作を完成した製品は、搬送用板と分離して製品のみをリフターに載せ替えて次工程へ移すことを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一に記載したセル生産方式。

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