JP2005248350A - 人工毛髪繊維 - Google Patents

Abstract

【課題】 溶融紡糸で得られる繊維は繊維表面が極めて平滑性であるため、特有の鏡面光沢を呈し且つ風合とも人工毛髪には極めて程遠い。光沢を調整するために無機粒子を添加したり、繊維表面を強塩基などでエッヂングしたりするが、繊維の発色を損ねたり、繊維物性の低下などが起きてしまう。
【解決手段】 本発明者らは、前記課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、２種以上の熱可塑性ポリマー成分を混合し、前記熱可塑性ポリマー成分が海島構造に分散し、かつ、熱可塑性ポリマー成分の間に混合したポリマーからなる複合成分の層を形成させることにより、人工毛髪の発色を損なわず光沢が調整されるため、上記の課題が解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【選択図】 なし

Description

本発明は２種以上の熱可塑性ポリマー成分を混合して海島構造に分離させてなる繊維であって、海部分を形成する熱可塑性ポリマーと共有結合を形成可能な構造を有する他の熱可塑性ポリマー成分が、海構造中に微分散する結果、発色を損なわずに光沢が調整された人工毛髪繊維に関するものである。

現在、人工毛髪として使用される合成繊維には塩化ビニル系繊維あるいはアクリル系繊維などがあるが、これらは一般に耐熱性に乏しく、熱セットは容易である反面、形態保持性が悪く、温水での洗髪、ドライヤー乾燥などに難点があった。一方、ポリエステル系やナイロン系の合成繊維の場合、耐熱性は十分であるが、溶融紡糸で紡糸されるために繊維表面が極めて平滑であるため、特有の鏡面光沢を呈し且つ風合ともかつら用素材として使用するには違和感があり、人の毛髪には極めて程遠い。例えば常法で製糸したポリエステル繊維そのままでは、糸表面が平坦で、かつ光の屈折率が例えば繊維軸方向で１．７２、繊維軸と直交する方向でも１．５４と高いため、光の反射が強く、表面光沢が高くなり、人工毛髪に適用することができない。

この点を改良するため、従来からポリエステル繊維表面の艶消技術の提案が行なわれてきている。たとえばポリエステル繊維の表面に多数の擦過傷を生じさせて粗面化し、艶消を施した人工毛髪を得る方法が知られている。

しかしながら、この方法により得られた艶消繊維は繊維表面に生じた擦過傷のために繊維の強度が低下するという欠点を有している。

また、酸化硅素を主成分とする微粒子などを含有するポリエステル系繊維をアルカリ性水溶液で処理し、繊維表面に特定の微細な凹凸を形成させた人工毛髪用ポリエステル繊維およびその製造方法も知られている（特許文献１）。

しかし、この方法で得られた繊維は表面の凹凸が微細かつ均一すぎるために艶消状態が不充分で、斜め方向から光を受けたときに強く光を反射するため、人工毛髪としての使用が制約されている。また、充分な艶消効果を得るために、無機微粒子の含有量を増やし、繊維表面の凹凸のサイズを大きくしたり、数を増やしたりする方法も考えられるが、この場合、原料のポリエステル中に多量の微粉末を混入させることになり、紡糸した繊維の強度が、含有させる微粉末の量に比例して劣化することや、繊維の透明性が低下し、原着繊維の場合は顔料、染料の発色を低下させることが経験的に知られている。

また、溶解性パラメーター（ＳＰ値）の差が０．５以上である熱可塑性ポリマーのうち、あるポリマーをその他のポリマーマトリックス中に分散させて繊維表面に突起を形成させ光沢を調整する方法では、繊維物性を維持して表面光沢の調整が可能であるが、これらポリマーの屈折率の差が大きいと混合したときに白くなり、透明性や、顔料、染料の発色の低下が起こることが経験的に知られている
一方、繊維表面に艶消に影響する無機微粒子を含有させずに凹凸を付与する手段として、ポリエステル系繊維にプラズマ光をあてる方法が知られている。

しかし、この方法では、大きく分けて、原糸を形成するための紡糸工程と、原糸の外表面に凹凸部を形成するプラズマ加工工程と、凹部を有する原糸に人工毛の色を付与するための染色工程との３段階の工程が必要となり、生産性が低い。また、現状では各工程での処理時間が著しく異なるため、各工程間の調整が容易でなく、生産管理が容易でない。その結果、均一な品質を有する人工毛髪を安定的に高い生産性で得ることができないという問題がある。

このように、従来の溶融紡糸で得られた繊維の耐熱性、強伸度などの繊維物性を維持し、セット性に優れ、発色を損なわずに適度に艶消された人工毛髪は、いまだ得られていないのが実状である。
特開昭６３−１２７１６号公報

本発明は前述のごとき従来の問題を解決たした、発色を損なわずに表面の粗面化により光沢が調整された人工毛髪繊維を提供する。

本発明者らは、前記課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、熱可塑性ポリマー成分を混合し、前記熱可塑性ポリマー成分が海島構造に分散し、かつ、熱可塑性ポリマー成分の海と島の間に混合したポリマーからなる複合成分の層を形成させることにより、人工毛髪の発色を損なわず光沢が調整されるため、上記の課題が解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち本発明は熱可塑性ポリマー成分を混合してなる繊維であって、前記熱可塑性ポリマー成分が海島構造に分散してなり、かつ、熱可塑性ポリマー成分の海と島の間に混合したポリマーからなる複合成分の層を有する人工毛髪繊維に関するものである。前記海島構造における島部分を形成する熱可塑性ポリマー成分（Ａ）成分は、ポリカーボネート系樹脂、ビスフェノールＡ骨格を含むエポキシ系樹脂よりなる群から選択される少なくとも一種であり、前記海島構造における海部分を形成する熱可塑性ポリマー成分（Ｂ）成分がポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリプロピレンテレフタレート系樹脂、ポリブチレンレンテレフタレート系樹脂よりなる群から選択される少なくとも一種である。前記（Ａ）成分の配合量は前記（Ｂ）成分の配合量１００重量部に対し、０．５〜２０重量部である。

また、前記人工毛髪用繊維に難燃性を付与するためには難燃剤は混合しなければならず、難燃剤（Ｃ）成分としては、脂環式臭素化合物、芳香族臭素化合物、臭素化ジフェニルエーテル類、臭素化フェノール類またはその誘導体、臭素化イミド化合物、含臭素化合物のオリゴマー、臭素化ポリスチレン、臭素化ポリフェニレンオキシド、ポリ（ペンタブロモベンジル）アクリレート、ホスフェート系化合物、ホスフォネート系化合物、ホスファイト系化合物、ホスホナイト系化合物、ホスフィン系化合物および縮合リン酸エステル系化合物よりなる群から選択される少なくとも一種である。

本発明によると、強伸度などの繊維物性を維持することに加え、発色を損なわずに光沢が調整された人工毛髪繊維を得ることができる。

本発明は、２種以上の熱可塑性ポリマー成分を混合してなる繊維であって、前記熱可塑性ポリマー成分が海島構造に分散してなり、かつ、熱可塑性ポリマー成分の間に混合したポリマーからなる複合成分の層を有する人工毛髪繊維に関するものである。

前記海島構造における島部分を形成する熱可塑性ポリマー成分（Ａ）は、ポリカーボネート系樹脂、ビスフェノールＡ骨格を含むエポキシ系樹脂などが挙げられるが、これらに限定されるものではなく、混合する前記海島構造における海部分を形成する熱可塑性ポリマー成分（Ｂ）とエステル交換反応が起こりうる構造、つまり、エステル結合を有する、または、前記熱可塑性ポリマー成分（Ｂ）のカルボキシル基あるいは水酸基と反応しうる末端基を有する構造が必要である。更に、例えば、臭素化エポキシ系樹脂のように、ハロゲン化されており難燃剤としての性質を持ち合わせていればより好ましい。

前記熱可塑性ポリマー成分（Ｂ）は、特に限定はなく一般的に繊維用途として使用されるポリアルキレンテレフタレートであればよく、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリプロピレンテレフタレート系樹脂、ポリブチレンレンテレフタレート系樹脂よりなる群から選択される少なくとも一種であることが好ましい。

前記海島構造における島部分を形成する熱可塑性ポリマー成分（Ａ）と海部分を形成する熱可塑性ポリマー成分（Ｂ）の溶解性パラメーター（ＳＰ値）の差が０．５未満では成分（Ａ）と成分（Ｂ）が相溶し、均一に混ざり合ったりして繊維表面に突起を形成させるのが困難となる。分散状態を作り出すためには、成分（Ａ）と成分（Ｂ）のＳＰ値の差が０．５以上であることが好ましい。

成分（Ａ）の配合量は、繊維表面の粗面化の効果を得るために少なくとも０．５重量部以上が好ましく、発色を損なわないために２０重量部以下が好ましく、５〜１８重量部の添加とすることがより好ましい。

本発明の人工毛髪繊維は、上述したように、熱可塑性ポリマー同士を微分散させることにより、発色を損なわずに繊維のつやを消しているので、従来のようにつや消しに無機微粒子を使用した時のような繊維強度の低下が起こらない、また、アルカリ減量処理のように、特別な処理工程を必要としないという点で優れている。

成分（Ａ）と成分（Ｂ）は一部反応し共有結合を形成し結果生じる成分（ＡＢ）を生じる必要がある。成分（Ａ）が成分（Ｂ）中に分散状態にあるときに成分（ＡＢ）が成分（Ａ）と成分（Ｂ）の間に存在することで、成分（Ａ）／成分（Ｂ）間の界面が曖昧化するため、界面での光の散乱が抑えられ、発色の低下を防ぐことができ、界面剥離による白化も抑えることができる。例えば、成分（Ａ）として末端にエポキシ基を１つ以上有し、ビスフェノールＡ骨格を有するエポキシ系樹脂を、ポリエステルからなる成分（Ｂ）に分散させる場合、この２成分を混合すると、一部のエポキシ基が開環して成分（Ｂ）と共有結合を形成する。成分（Ａ）としてポリカーボネートを、成分（Ｂ）であるポリエチレンテレフテレートに分散させる場合、この２成分を混合すると、一部エステル交換反応を起こし成分（Ｂ）と共有結合を形成する。成分（Ａ）と成分（Ｂ）の反応は、混合後の樹脂の１Ｈ−ＮＭＲスペクトル等で確認することができる。

また、混合過程で反応が進みすぎて、成分（Ａ）と成分（Ｂ）が均一化してしまう場合は、混合条件の調整や反応抑制剤により反応を抑止することが必要である。ポリマー間で反応が起こると共重合体が生成し、ポリマーが均一に混ざり合ったりして、海島構造が形成されにくくなる。例えば、成分（Ａ）としてポリアリレートを、ポリエチレンテレフテレートからなる成分（Ｂ）に分散させる場合、この２成分をそのまま混合すると、エステル交換反応が起こり得る。それを抑制するために混練時間を短くした場合には、均一で微細に分散しなかったり、逆に、充分な混練時間を取った場合には、エステル交換反応が起こり、均一に混ざり合ったりして、ポリアリレート成分がポリエステルに分散した海島構造が形成されにくくなる。それゆえ、エステル交換反応を抑制し、ポリアリレート成分の分散を推進するために、エステル交換反応を抑制する能力のある化合物を併用するのが好ましい。このような化合物としては、ホスファイト系化合物が挙げられる。

また、成分（Ａ）は上記の構造を有していればよく、例えば、いわゆる難燃剤として知られているような臭素化エポキシ樹脂や臭素化ポリカーボネートなどの様に、ハロゲン化されていれば、得られる繊維に難燃性を付与できるためより好ましい。

本発明の難燃剤（Ｃ）は脂環式臭素化合物、芳香族臭素化合物、臭素化ジフェニルエーテル類、臭素化フェノール類またはその誘導体、臭素化イミド化合物、含臭素化合物のオリゴマー、臭素化ポリスチレン、臭素化ポリフェニレンオキシド、ポリ（ペンタブロモベンジル）アクリレート、ホスフェート系化合物、ホスフォネート系化合物、ホスファイト系化合物、ホスホナイト系化合物、ホスフィン系化合物および縮合リン酸エステル系化合物よりなる群から選択される少なくとも一種であり、発色を損なわずに高い難燃性を得るには含臭素化合物のオリゴマー、ホスフェート系化合物、縮合リン酸エステル系化合物などが好ましい。また、難燃剤相と成分（Ａ）および成分（Ｂ）の相との間の不透明化を防ぐために、エチレン−グリシジル（メタ）アクリレート共重合体、エチレン−無水マレイン酸共重合体、エチレン−エチル（メタ）アクリレート−無水マレイン酸共重合体、エチレン−メチル（メタ）アクリレート共重合体、エチレン−グリシジル（メタ）アクリレート共重合体−ｇ−ポリスチレン、エチレン−グリシジル（メタ）アクリレート共重合体−ｇ−ポリメチルメタクリレート、エチレン−グリシジル（メタ）アクリレート共重合体−ｇ−アクリロニトリル−スチレン共重合体、エチレン−エチル（メタ）アクリレート−無水マレイン酸共重合体−ｇ−ポリスチレン、エチレン−エチル（メタ）アクリレート−無水マレイン酸共重合体−ｇ−ポリメチルメタクリレート、エチレン−エチル（メタ）アクリレート−無水マレイン酸共重合体−ｇ−アクリロニトリル−スチレン共重合体、モンタン酸系ワックス、モンタン酸エステル系ワックス、部分ケン化モンタン酸系ワックス、モンタン酸金属塩、ポリエチレン系ワックス、酸化ポリエチレン系ワックス、ポリテトラフルオロエチレン、フッ素変性ワックス、ポリジメチルシリコーン、変性シリコーンレジンの１種以上からなる添加剤を添加しても良い。

成分（Ｃ）は、充分な難燃性を得るためには少なくとも２重量部が必要であり、得られる糸の物性、紡糸安定性を考えると３０重量部を越えることは好ましくない。

樹脂を混合するときの温度は成分（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）およびその他の添加剤が溶融する温度以上で、これらの分解温度以下であればよい。成分（Ａ）と成分（Ｂ）との反応は、混合時に両者が溶融状態にあればよく、系中に水分が存在すると反応が阻害されたり、ポリエステルの分子量低下を起こしたりする可能性があるので、原料の水分は１００ｐｐｍ以下にすることが好ましい。

繊維表面の突起は樹脂混合時の混練度合いによって変化する。混練度合いが高いと微分散かつ成分（Ａ）と成分（Ｂ）との反応も促進され、繊維表面の突起は小さくなって光沢は出る方向である。逆に、混練具合が低いと分散ドメインは大きくなり、成分（Ａ）と成分（Ｂ）との反応はあまり起こらず、繊維表面の突起は大きくなって光沢は消える方向である。目標とする光沢によって混練度合いを変更することが好ましい。

繊維表面の突起の形状は不規則であり、算術平均粗さ（Ｒａ）は０．１〜０．３μｍ、十点平均粗さ（Ｒｚ）μｍは０．３〜２．０μｍの範囲であることが好ましい。

本発明の人工毛髪繊維は繊維表面に突起が形成されている。その突起の大きさは、長径が０．２〜２０μｍで、短径が０．１〜１０μｍ、高さが０．１〜２μｍの範囲であるのが好ましく、長径が０．４〜１５μｍで、短径が０．２〜８μｍ、高さが０．２〜１．５μｍの範囲であるのがより好ましい。また、最大長が２μｍ以上の突起の数は、繊維表面２５００μｍ²あたり５〜５０個存在することが好ましく、２５〜５０個存在することがより好ましい。

本発明において、繊維表面に存在する突起の大きさは、レーザー顕微鏡により算術平均粗さ（Ｒａ）、十点平均粗さ（Ｒｚ）を求めたものである。

本発明で使用される熱可塑性ポリマー成分は、種々の一般的な混練機を用いて混合することにより溶融混合することができる。

前記混練機の例としては、たとえば一軸押出機、二軸押出機、ロール、バンバリーミキサー、ニーダーなどがあげられる。これらのうちでは、二軸押出機が、混練度の調整、操作の簡便性の点から好ましい。

本発明の人工毛髪繊維の製造方法には特に限定はなく、公知の方法により製造できる。中でも溶融紡糸法が好ましく、使用する熱可塑性ポリマー成分に応じて適した溶融紡糸条件を設定すれば良い。

例えば、成分（Ｂ）としてポリアルキレンテレフタレートを使用した場合は、押出機、ギアポンプ、口金などの温度を２７０〜３１０℃とし、溶融紡糸し、ガラス転移点以下に冷却し、５０〜５０００ｍ／分の速度で引き取ることにより紡出糸が得られる。また、紡出糸条を冷却用の水を入れた水槽で冷却し、繊度のコントロールを行なうことも可能である。加熱筒の温度や長さ、冷却風の温度や吹付量、冷却水槽の温度、冷却時間、引取速度は、吐出量および口金の孔数によって適宜調整することができる。

得られた未延伸糸は熱延伸されるが、延伸は未延伸糸を一旦巻き取ってから延伸する２工程法、および巻き取ることなく連続して延伸する直接紡糸延伸法のいずれの方法によってもよい。熱延伸は、１段延伸法または２段以上の多段延伸法で行なわれる。熱延伸における加熱手段としては、加熱ローラ、ヒートプレート、温水槽などを使用することができ、これらを適宜併用することもできる。

本発明の人工毛髪繊維には必要に応じて、耐熱剤、光安定剤、蛍光剤、酸化防止剤、静電防止剤、顔料、可塑剤、潤滑剤などの各種添加剤を含有させることができる。顔料を含有させることにより、原着繊維を得ることができる。

また、本発明は、成分（Ａ）を成分（Ｂ）に分散させることで繊維表面に微細な突起を生じさせることを特徴とするものであるが、つや消し効果を微調整するために、さらに若干量の無機微粒子を含有させても構わない。

つぎに、本発明を実施例に基づいてさらに具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

なお、特性値の測定法は、以下のとおりである。

（ＳＰ値）
ＳＰ値はPolymer Engineering and Science、１４、（2）、１４７（１９７４）に記載のFedors式、及び該文献に収められているΔelとΔvlのデータから算出した。
δ＝[Σ（Δｅｌ）／Σ（Δｖｌ）] ^1/2
(ここで、Δｅｌは各単位官能基当たりの凝集エネルギー、Δｖｌは各単位官能基当たりの分子容を示し、δの単位は（ｃａｌ／ｃｍ³）^1/2である。)
（屈折率）
高分子材料便覧（高分子学会編）に記載のデータを参照した。

（表面粗さ）
レーザー顕微鏡（キーエンス製ＶＫ−９５００）により測定した。繊維側面を３０００倍（対物レンズ１５０倍×内蔵レンズ２０倍）の倍率で、繊維軸と平行に１０本測定し得られた画像を、ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４表面粗さの定義に準じた計算式に基づき算出した。

（総合評価）
得られた繊維の外観（光沢、発色）を目視評価で判定し、天然毛髪と対比して下記のランク分けを行った。
○：光沢、発色共に人の毛髪の外観と類似した外観を有する。
×：光沢が強すぎる、または、発色が悪く、天然毛髪の外観と異なり、人工頭髪用繊維として望ましくない。

（光沢）
光沢のレベルを目視評価で判定し、天然毛髪と対比して下記のランク分けを行った。
○：表面反射が抑えられた、人の毛髪の外観と類似した光沢。
×：強くぎらついた光沢で、人工頭髪用繊維として望ましくない。

（発色）
発色のレベルは目視評価で判定し、同濃度の顔料を添加して同様に製造したポリエチレンテレフタレート製の糸と対比して下記のランク分けとした。
○：ポリエチレンテレフタレート製の糸並の発色がある。
△：ポリエチレンテレフタレート製の糸に比べ僅かに白っぽい。
×：白っぽく発色が悪い。繊維が白濁している。

（難燃性）
繊度約５０ｄｔｅｘのフィラメントを１５０ｍｍの長さに切り、０．７ｇを束ね、一方の端をクランプで挟んでスタンドに固定して垂直に垂らす。有効長１２０ｍｍの固定したフィラメントに２０ｍｍの炎を３秒間接炎させ、燃焼させる。燃焼性は、残炎時間が０秒（着火しない）を◎、３秒未満を○、３〜１０を△、１０秒以上を×とし、また、耐ドリップ性は、ドリップ数が０を◎、５以下を○、６〜１０を△、１１以上を×として評価する。

（製造例１）
水分量１００ｐｐｍ以下に乾燥したポリエチレンテレフタレート １００重量部に対し、ポリカーボネート ５重量部、着色用ポリエステルペレットＰＥＳＭ６１００ ＢＬＡＣＫ（大日精化工業（株）製、カーボンブラック含有量３０％、ポリエステルは（Ｂ）成分に含まれる）２重量部をドライブレンドし、二軸押出機に供給し、２８０℃で混合し、ペレット化したのちに、水分量１００ｐｐｍ以下に乾燥させた。ついで、溶融紡糸機を用いて２８０℃でノズル径０．５ｍｍの丸断面ノズル孔を有する紡糸口金より溶融ポリマーを吐出し、口金下３０ｍｍの位置に設置した水温５０℃の水浴中で冷却し、１００ｍ／分の速度で巻き取って未延伸糸を得た。得られた未延伸糸を８０℃の温水浴中で延伸を行ない、４倍延伸糸とし、２００℃に加熱したヒートロールを用いて、１００ｍ／分の速度で巻き取り、熱処理を行ない、単繊維繊度が５０ｄｔｅｘ前後のポリエステル系繊維（マルチフィラメント）を得た。

（製造例２）
水分量１００ｐｐｍ以下に乾燥したポリエチレンテレフタレート １００重量部に対し、ポリカーボネート ５重量部、リン酸エステル系難燃剤ＰＸ−２００ １０重量部、着色用ポリエステルペレットＰＥＳＭ６１００ ＢＬＡＣＫ（大日精化工業（株）製、カーボンブラック含有量３０％、ポリエステルは（Ｂ）成分に含まれる）２重量部をドライブレンドし、二軸押出機に供給し、２８０℃で混合し、ペレット化したのちに、水分量１００ｐｐｍ以下に乾燥させた。ついで、溶融紡糸機を用いて２８０℃でノズル径０．５ｍｍの丸断面ノズル孔を有する紡糸口金より溶融ポリマーを吐出し、口金下３０ｍｍの位置に設置した水温５０℃の水浴中で冷却し、１００ｍ／分の速度で巻き取って未延伸糸を得た。得られた未延伸糸を８０℃の温水浴中で延伸を行ない、４倍延伸糸とし、２００℃に加熱したヒートロールを用いて、１００ｍ／分の速度で巻き取り、熱処理を行ない、単繊維繊度が５０ｄｔｅｘ前後のポリエステル系繊維（マルチフィラメント）を得た。

（製造例３）
水分量１００ｐｐｍ以下に乾燥したポリエチレンテレフタレート １００重量部に対し、臭素化エポキシ系難燃剤 ＳＲ−Ｔ２００００ １６重量部、臭素化ポリカーボネート ２重量部、着色用ポリエステルペレットＰＥＳＭ６１００ ＢＬＡＣＫ（大日精化工業（株）製、カーボンブラック含有量３０％、ポリエステルは（Ｂ）成分に含まれる）２重量部をドライブレンドし、二軸押出機に供給し、２８０℃で混合し、ペレット化したのちに、水分量１００ｐｐｍ以下に乾燥させた。ついで、溶融紡糸機を用いて２８０℃でノズル径０．５ｍｍの丸断面ノズル孔を有する紡糸口金より溶融ポリマーを吐出し、口金下３０ｍｍの位置に設置した水温５０℃の水浴中で冷却し、１００ｍ／分の速度で巻き取って未延伸糸を得た。得られた未延伸糸を８０℃の温水浴中で延伸を行ない、４倍延伸糸とし、２００℃に加熱したヒートロールを用いて、１００ｍ／分の速度で巻き取り、熱処理を行ない、単繊維繊度が５０ｄｔｅｘ前後のポリエステル系繊維（マルチフィラメント）を得た。

（製造例４）
水分量１００ｐｐｍ以下に乾燥したポリエチレンテレフタレート １００重量部に対し、臭素化エポキシ系難燃剤 ＳＲ−Ｔ２００００ １５重量部、着色用ポリエステルペレットＰＥＳＭ６１００ ＢＬＡＣＫ（大日精化工業（株）製、カーボンブラック含有量３０％、ポリエステルは（Ｂ）成分に含まれる）２重量部をドライブレンドし、二軸押出機に供給し、２８０℃で混合し、ペレット化したのちに、水分量１００ｐｐｍ以下に乾燥させた。ついで、溶融紡糸機を用いて２８０℃でノズル径０．５ｍｍの丸断面ノズル孔を有する紡糸口金より溶融ポリマーを吐出し、口金下３０ｍｍの位置に設置した水温５０℃の水浴中で冷却し、１００ｍ／分の速度で巻き取って未延伸糸を得た。得られた未延伸糸を８０℃の温水浴中で延伸を行ない、４倍延伸糸とし、２００℃に加熱したヒートロールを用いて、１００ｍ／分の速度で巻き取り、熱処理を行ない、単繊維繊度が５０ｄｔｅｘ前後のポリエステル系繊維（マルチフィラメント）を得た。

（製造例５）
水分量１００ｐｐｍ以下に乾燥したポリエチレンテレフタレート １００重量部に対して、モル比が５０／５０のイソフタル酸とテレフタル酸の混合物とビスフェノールＡからなるポリアリレート ２重量部、ホスファイト系化合物 ２重量部、カーボンブラック含有量３０％、ポリエステルは成分（Ｂ）に含まれる）２重量部をドライブレンドし、二軸押出機に供給し、２８０℃で混合し、ペレット化したのちに、水分量１００ｐｐｍ以下に乾燥させた。ついで、溶融紡糸機を用いて２８０℃でノズル径０．５ｍｍの丸断面ノズル孔を有する紡糸口金より溶融ポリマーを吐出し、口金下３０ｍｍの位置に設置した水温５０℃の水浴中で冷却し、１００ｍ／分の速度で巻き取って未延伸糸を得た。得られた未延伸糸を８０℃の温水浴中で延伸を行ない、４倍延伸糸とし、２００℃に加熱したヒートロールを用いて、１００ｍ／分の速度で巻き取り、熱処理を行ない、単繊維繊度が５０ｄｔｅｘ前後のポリエステル系繊維（マルチフィラメント）を得た。

（製造例６）
水分量１００ｐｐｍ以下に乾燥したポリエチレンテレフタレート １００重量部に対し、ポリブチレンテレフタレート ２０重量部、リン酸エステル系難燃剤ＰＸ−２００ １０重量部、カーボンブラック含有量３０％、ポリエステルは成分（Ｂ）に含まれる）２重量部をドライブレンドし、二軸押出機に供給し、２８０℃で混合し、ペレット化したのちに、水分量１００ｐｐｍ以下に乾燥させた。ついで、溶融紡糸機を用いて２８０℃でノズル径０．５ｍｍの丸断面ノズル孔を有する紡糸口金より溶融ポリマーを吐出し、口金下３０ｍｍの位置に設置した水温５０℃の水浴中で冷却し、１００ｍ／分の速度で巻き取って未延伸糸を得た。得られた未延伸糸を７８℃の温水浴中で延伸を行ない、４倍延伸糸とし、１８０℃に加熱したヒートロールを用いて、１００ｍ／分の速度で巻き取り、熱処理を行ない、単繊維繊度が５０ｄｔｅｘ前後のポリエステル系繊維（マルチフィラメント）を得た。

（製造例７）
水分量１００ｐｐｍ以下に乾燥したポリエチレンテレフタレート １００重量部に対し、リン酸エステル系難燃剤ＰＸ−２００ １０重量部、タルク１．２ 重量部、シリカ １．２重量部、カーボンブラック含有量３０％、ポリエステルは成分（Ｂ）に含まれる）２重量部を添加してドライブレンドし、二軸押出機に供給し、２８０℃で混合し、ペレット化したのちに、水分量１００ｐｐｍ以下に乾燥させた。ついで、溶融紡糸機を用いて２８０℃でノズル径０．５ｍｍの丸断面ノズル孔を有する紡糸口金より溶融ポリマーを吐出し、口金下３０ｍｍの位置に設置した水温５０℃の水浴中で冷却し、１００ｍ／分の速度で巻き取って未延伸糸を得た。得られた未延伸糸を８０℃の温水浴中で延伸を行ない、４倍延伸糸とし、２００℃に加熱したヒートロールを用いて、１００ｍ／分の速度で巻き取り、熱処理を行ない、単繊維繊度が５０ｄｔｅｘ前後のポリエステル系繊維（マルチフィラメント）を得た。

（製造例８）
水分量１００ｐｐｍ以下に乾燥したポリエチレンテレフタレート １００重量部に対して、モル比が５０／５０のイソフタル酸とテレフタル酸の混合物とビスフェノールＡからなるポリアリレート ２重量部、カーボンブラック含有量３０％、ポリエステルは成分（Ｂ）に含まれる）２重量部をドライブレンドし、二軸押出機に供給し、２８０℃で混合し、ペレット化したのちに、水分量１００ｐｐｍ以下に乾燥させた。ついで、溶融紡糸機を用いて２８０℃でノズル径０．５ｍｍの丸断面ノズル孔を有する紡糸口金より溶融ポリマーを吐出し、口金下３０ｍｍの位置に設置した水温５０℃の水浴中で冷却し、１００ｍ／分の速度で巻き取って未延伸糸を得た。得られた未延伸糸を８０℃の温水浴中で延伸を行ない、４倍延伸糸とし、２００℃に加熱したヒートロールを用いて、１００ｍ／分の速度で巻き取り、熱処理を行ない、単繊維繊度が５０ｄｔｅｘ前後のポリエステル系繊維（マルチフィラメント）を得た。

＊１：ポリエチレンテレフタレート、カネボウ合繊（株）製
＊２：ポリカーボネート、出光石油化学（株）製
＊３：臭素化ポリカーボネート、帝人化成（株）製
＊４：トリス(トリブロモネオペンチル)ホスフェート、大八化学工業（株）製
＊５：臭素化エポキシ系難燃剤、阪本薬品工業（株）製
＊６：ポリアリレート、ユニチカ（株）製
＊７：酸化防止剤、旭電化工業（株）製
＊８：ポリブチレンテレフタレート、ＳＩＮＫＩ（韓国メーカー）製
＊９：タルク、富士タルク（株）製
＊１０：シリカ、ＵＮＩＭＩＮ社製
（実施例１〜５）
（製造例１）〜（製造例５）で得られた繊維について、光沢、発色、難燃性について評価を行った。

（比較例１〜３）
（製造例６）〜（製造例８）で得られた繊維について同様に、光沢、発色、難燃性について評価を行った。

表２に示したように、本方法に従い製造された（（製造例１）〜（製造例５））繊維は、良好な発色を損なわずに、光沢が適度に調整され、人工毛髪繊維にふさわしい外観を有する。従来方で製造された（（製造例６）〜（製造例８））繊維は光沢と発色が両立しておらず、本方法は良好な発色を損なわずに、光沢が適度に調整された人工毛髪繊維を得るのに有効な手段であると言える。（実施例５）、（比較例３）では（Ａ）成分としてポリアリレートを用いている例であり、（比較例３）では（Ａ）成分と（Ｂ）成分のエステル交換反応が進みすぎ両成分が相溶化した事に起因し、繊維表面に好ましい凹凸が形成されていないが、（製造例８）ではエステル交換抑制剤を加えることで、両ポリマーの複合成分からなる層が形成させると同時に繊維表面に明確な凹凸が形成され、光沢が適度に調整されている事が確認された。

Claims (15)

1. ２種以上の熱可塑性ポリマー成分を混合してなる繊維であって、前記熱可塑性ポリマー成分が海島構造に分散してなり、かつ、熱可塑性ポリマーの海と島の間に混合したポリマーからなる複合成分の層が存在する人工毛髪繊維。
2. 請求項１記載の複合成分の層が、海島構造を形成する２種以上の熱可塑性ポリマーから形成され、かつ、複合層が１層以上であることを特徴とする人工毛髪繊維。
3. 請求項１および請求項２記載の海島構造における島部分を形成する熱可塑性ポリマー成分（Ａ）がビスフェノールＡ骨格を含むエポキシ系樹脂であり、請求項１記載の海島構造における海部分を形成する熱可塑性ポリマー成分（Ｂ）がポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリプロピレンテレフタレート系樹脂およびポリブチレンレンテレフタレート系樹脂よりなる群から選択される少なくとも一種である人工毛髪繊維。
4. 請求項３記載の熱可塑性ポリマー成分（Ａ）が一分子中にエポキシ基を少なくとも１つ以上有する人工毛髪繊維。
5. 請求項４記載の熱可塑性ポリマー成分（Ａ）が有するエポキシ基が開環して熱可塑性ポリマー成分（Ｂ）と反応しうることを特徴とする人工毛髪繊維。
6. 請求項５記載の熱可塑性ポリマー成分（Ａ）が有するエポキシ基が開環して熱可塑性ポリマー成分（Ｂ）と反応することによりポリマー成分（ＡＢ）を形成することを特徴とする人工毛髪繊維。
7. 請求項１および請求項２記載の海島構造における島部分を形成する熱可塑性ポリマー成分（Ａ）がビスフェノールＡ骨格を含むポリエステル系樹脂であり、請求項１記載の海島構造における海部分を形成する熱可塑性ポリマー成分（Ｂ）がポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリプロピレンテレフタレート系樹脂およびポリブチレンレンテレフタレート系樹脂よりなる群から選択される少なくとも一種である人工毛髪繊維。
8. 請求項７記載の熱可塑性ポリマー成分（Ａ）がポリカーボネート系樹脂である人工毛髪繊維。
9. 請求項７または、請求項８記載の熱可塑性ポリマー成分（Ａ）と熱可塑性ポリマー成分（Ｂ）がエステル交換反応しうることを特徴とする人工毛髪繊維。
10. 請求項９記載の熱可塑性ポリマー成分（Ａ）と熱可塑性ポリマー成分（Ｂ）がエステル交換反応することによりポリマー成分（ＡＢ）を形成することを特徴とする人工毛髪繊維。
11. 請求項１および請求項２記載の海島構造における島部分を形成する熱可塑性ポリマー成分（Ａ）がビスフェノールＡ系骨格を含むエポキシ系樹脂（Ａ１）およびビスフェノールＡ系骨格を含むポリエステル系樹脂（Ａ２）であり、請求項１記載の海島構造における海部分を形成する熱可塑性ポリマー成分（Ｂ）がポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリプロピレンテレフタレート系樹脂およびポリブチレンレンテレフタレート系樹脂よりなる群から選択される少なくとも一種である人工毛髪繊維。
12. 請求項１１記載の熱可塑性ポリマー成分（Ａ１）が一分子中にエポキシ基を少なくとも１つ以上有し、かつ請求項１１記載の熱可塑性ポリマー成分（Ａ２）がポリカーボネート系樹脂である人工毛髪繊維。
13. 請求項１２記載の熱可塑性ポリマー成分（Ａ１）が有するエポキシ基が開環して熱可塑性ポリマー成分（Ｂ）と反応することによりポリマー成分（Ａ１Ｂ）を形成することを特徴とし、かつ、請求項１２記載の熱可塑性ポリマー成分（Ａ２）と熱可塑性ポリマー成分（Ｂ）がエステル交換反応することによりポリマー成分（Ａ２Ｂ）を形成することを特徴とする人工毛髪繊維。
14. 熱可塑性ポリマー成分（Ｂ）１００重量部に対し、熱可塑性ポリマー成分（Ａ）０．５〜２０重量部および難燃剤（Ｃ）２〜３０重量部を混合してなる請求項５、６または、請求項９、１０または、請求項１２、１３記載の人工毛髪繊維。
15. 請求項１４記載の難燃剤（Ｃ）が、脂環式臭素化合物、芳香族臭素化合物、臭素化ジフェニルエーテル類、臭素化フェノール類またはその誘導体、臭素化イミド化合物、含臭素化合物のオリゴマー、臭素化ポリスチレン、臭素化ポリフェニレンオキシド、ポリ（ペンタブロモベンジル）アクリレート、ホスフェート系化合物、ホスフォネート系化合物、ホスファイト系化合物、ホスホナイト系化合物、ホスフィン系化合物および縮合リン酸エステル系化合物よりなる群から選択される少なくとも一種である人工毛髪繊維。