JP2005227524A - トナー及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 様々な環境下におかれても、クリーニング性に優れ、かぶりの発生の少ないトナーを提供すること。
【解決手段】 感光体の表面を帯電部材で帯電する帯電工程、帯電された感光体上に露光装置を用い静電潜像を形成する露光工程、静電潜像をトナーによりトナー像を形成する現像工程、そのトナー像を転写材に転写する転写工程、感光体の表面に残留する転写残トナーを、感光体の表面に当接したクリーニングブレードにより除去するクリーニング工程を有する画像形成方法に用いられるトナーであって、該トナーが、体積平均粒径が３〜８μｍであり、平均円形度が０．９５〜０．９９５である着色樹脂粒子と、外添剤とからなり、上記画像形成方法においてベタ印字したときに、感光体に現像されたトナー像の色差と、該トナー像を６１．３ＫＰａの吸引圧力で吸引した後に感光体上に残留するトナー像との色差との変化率が１５〜５０％となるトナー。
【選択図】 なし

Description

本発明は、感光体の表面に残留する転写残トナーを、クリーニングブレードにより除去するクリーニング方式を用いた、複写機、プリンター等の画像形成装置に用いられるトナーに関し、更に詳細には、クリーニング性に優れるとともに良好な画像を得ることができるトナーに関する。

電子写真方式を採用した画像形成方法においては、感光体の表面を帯電部材で帯電し、帯電した感光体の表面に光照射装置で静電潜像を形成し、形成した静電潜像をトナーで現像してトナー像を形成し、そのトナー像を転写材に転写し、転写されたトナー像を定着することが行なわれている。この際、感光体の表面に残留した転写残トナーを除去するクリーニング工程として、クリーニングブレードを用いる手段が知られている。真球状の小粒径トナーは、高解像度の画像が得られる。ところが、クリーニングブレードを使用したクリーニングでは、真球状の小粒径トナーはクリーニング性が低下する傾向にあることが明らかになってきた。その理由は、小粒径で球形であるトナーは、像担持体とトナーとの付着力が大きくなり、クリーニングブレードの移動速度に、像担持体に付着したトナーが追従せずに、クリーニングブレードの下をトナーがすり抜けるという現象が起こるからである。従って、真球状の小粒径トナーであっても、クリーニング性に優れるものが望まれている。

この要望に応えるために、トナーの面から様々な検討が行われている。例えば、特許文献１には、トナーの平均円形度が０．９６０〜１．０、円形度の標準偏差が０．０４以下のトナーであって、平均一次粒径が１６〜２８ｎｍ、１５ｎｍ未満の粒径を有する粒子個数（Ａ）と１５〜３０ｎｍの粒径を有する粒子の個数（Ｂ）と３０ｎｍより大きい粒径を有する粒子の個数（Ｃ）とがＢ／Ａ＞４かつＢ／Ｃ＞４であるシリカを含有するトナーが開示されている。しかしながら、このトナーは感光体へのトナーの付着力が変動し易く、低温低湿下ではクリーニング性が低下することがあった。

また、特許文献２には、像担持体上に帯電、像露光を行って形成した静電潜像を、トナーを含有する現像剤にて現像し、形成したトナー画像を、接触転写方式を用いて転写材に転写し、その後分離、定着及びクリーニングを行う各工程を繰り返すことにより、多数枚の画像を形成する画像形成方法に用いるトナーにおいて、形状係数の変動係数が１６％以下、個数粒度分布における個数変動係数が２７％以下、及び凝集率が３〜３５％であるトナーが開示されている。しかしながら、このトナーは高温高湿下で長期間使用した場合に、かぶりが発生する問題があった。

特開２０００−３０６８号公報 特開２００２−６２６８５号公報

従って、本発明の目的は、様々な環境下におかれても、クリーニング性に優れ、かぶりの発生の少ないトナー、及びそのトナーを用いる画像形成方法を提供することにある。

本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意検討した結果、感光体の表面を帯電部材で帯電する帯電工程、帯電された感光体上に露光装置を用い静電潜像を形成する露光工程、静電潜像をトナーによりトナー像を形成する現像工程、そのトナー像を転写材に転写する転写工程、感光体の表面に残留する転写残トナーを、感光体の表面に当接したクリーニングブレードにより除去するクリーニング工程を有する画像形成方法に用いられるトナーにおいて、トナーを構成する着色樹脂粒子の体積平均粒径及び平均円形度を特定の範囲とし、画像形成方法においてベタ印字したときに、感光体に現像されたトナーを特定圧力で吸引する前後のトナー像の色差変化率を特定範囲にすることによって、上記目的を達成し得るという知見を得た。

本発明は、上記知見に基づいてなされたものであり、感光体の表面を帯電部材で帯電する帯電工程、帯電された感光体上に露光装置を用い静電潜像を形成する露光工程、静電潜像をトナーによりトナー像を形成する現像工程、そのトナー像を転写材に転写する転写工程、感光体の表面に残留する転写残トナーを、感光体の表面に当接したクリーニングブレードにより除去するクリーニング工程を有する画像形成方法に用いられるトナーであって、 該トナーが、体積平均粒径が３〜８μｍであり、平均円形度が０．９５〜０．９９５である着色樹脂粒子と、外添剤とからなり、上記画像形成方法においてベタ印字したときに、感光体に現像されたトナー像の色差と、該トナー像を６１．３ＫＰａの吸引圧力で吸引した後に感光体上に残留するトナー像の色差との変化率が１５〜５０％となるトナーを提供するものである。

また、本発明は、感光体の表面を帯電部材で帯電する帯電工程、帯電された感光体上に露光装置を用い静電潜像を形成する露光工程、静電潜像をトナーによりトナー像を形成する現像工程、そのトナー像を転写材に転写する転写工程、感光体の表面に残留する転写残トナーを、感光体の表面に当接したクリーニングブレードにより除去するクリーニング工程を有する画像形成方法であって、該トナーが、体積平均粒径が３〜８μｍであり、平均円形度が０．９５〜０．９９５である着色樹脂粒子と、外添剤とからなり、上記画像形成方法においてベタ印字したときに、感光体に現像されたトナー像の色差と、該トナー像を６１．３ＫＰａの吸引圧力で吸引した後に感光体上に残留するトナー像との色差との変化率が１５〜５０％となる画像形成方法を提供するものである。

本発明により、様々な環境下におかれても、クリーニング性に優れ、かぶりの発生の少ないトナー、及びそのトナーを用いる画像形成方法が提供される。

以下、本発明のトナーについて説明する。
本発明のトナーは、着色樹脂粒子と外添剤とを含有する。本発明では、通常、外添剤は着色樹脂粒子に付着しているか、部分的に埋め込まれている。また、外添剤は、その一部が着色樹脂粒子から脱落していても構わない。

本発明のトナーを構成する着色樹脂粒子は、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有する粒子であり、その他、離型剤、帯電制御剤を含有していることが好ましく、必要に応じて磁性材料等を含有してもよい。
結着樹脂の具体例としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等の従来からトナーに広く用いられている樹脂を挙げることができる。

着色剤としては、カーボンブラック、チタンブラック、磁性粉、オイルブラック、チタンホワイトの他、あらゆる着色剤および染料を用いることができる。黒色のカーボンブラックは、一次粒径が２０〜４０ｎｍであるものが好適に用いられる。粒径がこの範囲にあることにより、カーボンブラックをトナー中に均一に分散でき、かぶりも少なくなるので好ましい。

フルカラートナーを得る場合は、通常、イエロー着色剤、マゼンタ着色剤およびシアン着色剤を使用する。
イエロー着色剤としては、例えば、アゾ系着色剤、縮合多環系着色剤等の化合物が用いられる。具体的にはＣ．Ｉ．ピグメントイエロー３、１２、１３、１４、１５、１７、６２、６５、７３、７４、８３、９０、９３、９７、１２０、１３８、１５５、１８０、１８１、１８５および１８６等が挙げられる。
マゼンタ着色剤としては、例えば、アゾ系着色剤、縮合多環系着色剤等の化合物が用いられる。具体的にはＣ．Ｉ．ピグメントレッド３１、４８、５７、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４４、１４６、１４９、１５０、１６３、１７０、１８４、１８５、１８７、２０２、２０６、２０７、２０９、２５１、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９等が挙げられる。
シアン着色剤としては、例えば、銅フタロシアニン化合物およびその誘導体、アントラキノン化合物等が利用できる。具体的にはＣ．Ｉ．ピグメントブルー２、３、６、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１６、１７、および６０等が挙げられる。
着色剤の量は、結着樹脂１００重量部に対して、好ましくは１〜１０重量部である。

上記離型剤としては、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリブチレンなどのポリオレフィンワックス類；キャンデリラ、カルナウバ、ライス、木ロウ、ホホバなどの植物系天然ワックス；パラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタムなどの石油系ワックスおよびその変性ワックス；フィッシャートロプシュワックスなどの合成ワックス；ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラパルミテート、ジペンタエリスリトールヘキサパルミテートなどの多官能エステル化合物；などが挙げられる。
離型剤は１種あるいは２種以上を組み合わせて使用することができる。

上記離型剤の中でも、合成ワックス及び多官能エステル化合物が好ましい。これらの中でも、示差走査熱量計により測定されるＤＳＣ曲線において、昇温時の吸熱ピーク温度が好ましくは３０〜１５０℃、更に好ましくは４０〜１００℃、最も好ましくは５０〜８０℃の範囲にある多官能エステル化合物が、定着時の定着−剥離性バランスに優れるトナーが得られるので好ましい。特に、分子量が１０００以上であり、２５℃でスチレン１００重量部に対し５重量部以上溶解し、酸価が１０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であるものは定着温度低下に顕著な効果を示すので更に好ましい。このような多官能エステル化合物としてはジペンタエリスリトール−ヘキサパルミテート及びペンタエリスリトールテトラミリステートが特に好ましい。吸熱ピーク温度とは、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２によって測定される値を意味する。
離型剤の量は、結着樹脂１００重量部に対して、通常、３〜２０重量部であり、好ましくは５〜１５重量部である。

本発明のトナーには、帯電制御剤が含有されていることが好ましい。帯電制御剤としては、従来からトナーに用いられている帯電制御剤を何ら制限なく用いることができる。用いられる帯電制御剤の中でも、帯電制御樹脂を含有させることが好ましい。その理由として、帯電制御樹脂は結着樹脂との相溶性が高く、無色であり高速でのカラー連続印刷においても帯電性が安定したトナーを得ることができるからである。帯電制御樹脂は、正帯電制御樹脂として特開昭６３−６０４５８号公報、特開平３−１７５４５６号公報、特開平３−２４３９５４号公報、特開平１１−１５１９２号公報などの記載に準じて製造される４級アンモニウム（塩）基含有共重合体、負帯電制御樹脂として特開平１−２１７４６４号公報、特開平３−１５８５８号公報などの記載に準じて製造されるスルホン酸（塩）基含有共重合体等を用いることができる。
これらの共重合体に含有される４級アンモニウム（塩）基またはスルホン酸（塩）基等の官能基を有する単量体単位の割合は、帯電制御樹脂の重量に対し、好ましくは１〜１２重量％であり、更に好ましくは２〜８重量％である。含有量がこの範囲にあると、トナーの帯電量を制御し易く、かぶりの発生を少なくすることができる。

帯電制御樹脂としては、重量平均分子量が２，０００〜５０，０００のものが好ましく、４，０００〜４０，０００のものが更に好ましく、６，０００〜３５，０００のものが最も好ましい。帯電制御樹脂の重量平均分子量が上記範囲にあると、オフセットの発生や、定着性の低下を抑制することができる。
帯電制御樹脂のガラス転移温度は、好ましくは４０〜８０℃であり、更に好ましくは４５〜７５℃であり、最も好ましくは４５〜７０℃である。ガラス転移温度がこの範囲にあると、トナーの保存性と定着性とをバランス良く向上させることができる。
上述した帯電制御剤の量は、結着樹脂１００重量部に対して、通常０．１〜１０重量部であり、好ましくは１〜６重量部である。

着色樹脂粒子は、粒子の内部（コア層）と外部（シェル層）に異なる二つの重合体を組み合わせて得られる、所謂コアシェル型（または、「カプセル型」ともいう。）の粒子とすることが好ましい。コアシェル型粒子では、内部（コア層）の低軟化点物質をそれより高い軟化点を有する物質で被覆することにより、定着温度の低温化と保存時の凝集防止とのバランスを取ることができるので好ましい。
通常、このコアシェル型粒子のコア層は前記結着樹脂及び着色剤で構成され、必要に応じて帯電制御剤、離型剤が含有され、シェル層は結着樹脂のみで構成される。

コアシェル型粒子のコア層とシェル層との重量比率は特に限定されないが、通常８０／２０〜９９．９／０．１で使用される。
シェル層の割合を上記割合にすることにより、トナーの保存性と低温での定着性を兼備することができる。

コアシェル型粒子のシェル層の平均厚みは、通常０．００１〜０．１μｍ、好ましくは０．００３〜０．０８μｍ、より好ましくは０．００５〜０．０５μｍであると考えられる。厚みが大きくなると定着性が低下し、小さくなると保存性が低下するおそれがある。なお、コアシェル型の着色樹脂粒子を形成するコア粒子はすべての表面がシェル層で覆われている必要はなく、コア粒子の表面の一部がシェル層で覆われていればよい。
コアシェル型粒子のコア粒子径およびシェル層の厚みは、電子顕微鏡により観察できる場合は、その観察写真から無作為に選択した粒子の大きさおよびシェル厚みを直接測ることにより得ることができ、電子顕微鏡でコアとシェルとを観察することが困難な場合は、コア粒子の粒径およびトナー製造時に用いたシェルを形成する単量体の量から算定することができる。

本発明のトナーを構成する着色樹脂粒子は、体積平均粒径Ｄｖが３〜８μｍであり、好ましくは４〜８μｍである。Ｄｖがこの範囲にあると、流動性が高く、転写性が良好で、カスレの発生がなく、印字濃度が高く、画像の解像度が高いトナーを得ることができる。
また、本発明のトナーは、トナーを構成する着色樹脂粒子の粒径分布において、粒径が３μｍ以下の着色樹脂粒子が１０個数％以下であることが好ましく、８個数％以下であることが更に好ましい。粒径が３μｍ以下の着色樹脂粒子の占める割合が、上記範囲にあると、クリーニング性が向上するので好ましい。

本発明のトナーを構成する着色樹脂粒子は、その体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｐ）との比（Ｄｖ／Ｄｐ）が、好ましくは１．０〜１．３であり、更に好ましくは１．０〜１．２である。Ｄｖ／Ｄｐがこの範囲にあると、カスレの発生がなく、転写性が良好で、印字濃度及び解像度の高いトナーを得ることができる。
着色樹脂粒子の体積平均粒径及び個数平均粒径は、例えば、マルチサイザー（ベックマン・コールター社製）等を用いて測定することができる。

本発明のトナーを構成する着色樹脂粒子は、フロー式粒子像分析装置で測定される、その平均円形度が好ましくは０．９５〜０．９９５であり、更に好ましくは０．９６〜０．９９５である。平均円形度がこの範囲にあると、細線再現性を良好にすることができる。
転相乳化法、溶解懸濁法、重合法（懸濁重合法や乳化重合法）等を用いてトナーを製造することにより、この平均円形度を比較的容易に上記範囲とすることができる。

本発明において、円形度は、粒子像と同じ投影面積を有する円の周囲長と、粒子の投影像の周囲長との比として定義される。また、本発明における平均円形度は、粒子の形状を定量的に表現する簡便な方法として用いたものであり、着色樹脂粒子の凹凸の度合いを示す指標である。この平均円形度は、着色樹脂粒子が完全な球形の場合に１を示し、着色樹脂粒子の表面形状が凹凸になるほど小さな値となる。平均円形度（Ｃａ）は、次式により求められた値である。

上記式において、ｎは円形度Ｃｉを求めた粒子の個数である。
上記式においてＣｉは０．６〜４００μｍの円相当径の粒子群の各粒子について測定された円周長を元に次式により算出された各粒子の円形度である。
円形度（Ｃｉ）＝粒子の投影面積に等しい円の周囲長／粒子投影像の周囲長
上記式において、ｆｉは円形度Ｃｉの粒子の頻度である。
上記円形度及び平均円形度は、シスメックス社製フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−２１００」又は「ＦＰＩＡ−２０００」等を用いて測定することができる。

本発明のトナーは、後述する画像形成方法において、温度２３℃及び湿度５０％の（Ｎ／Ｎ）環境下でベタ印字したときに、感光体に現像されたトナー像の色差と、該トナー像を６１．３ＫＰａの吸引圧力で吸引した後に感光体上に残留するトナー像との色差との変化率が１５〜５０％であり、好ましくは２０〜４５％である。
上記変化率が５０％を超えると、クリーニング性が悪くなり、一方、１５％未満であると、かぶりが発生する。
なお、上記変化率は、後述する方法によって測定することができるが、以下に簡単に説明する。
画像形成装置によってベタ印字を行い、２枚目のベタ印字を途中で停止し、感光体に現像されたトナーを粘着テープで剥ぎ取り、これを印字用紙に貼り付け、色調Ａを測定する。同様に、粘着テープだけを印字用紙に貼り付けて色調Ｂを測定する。色調Ｂと色調Ａの色差Ｅ１を計算する。次いで、再度ベタ印字を途中で停止し、感光体上に現像されたトナーを、６１．３ＫＰａの吸引圧力で吸引し、感光体に残留するトナーを粘着テープで剥ぎ取り、それを印字用紙に貼り付け、色調Ｃを測定する。色調Ｃと色調Ｂの色差Ｅ２を計算し、Ｅ１に対するＥ２の割合を色差変化率とする。
上記変化率をこのような範囲とするには、(1)トナーを構成する着色樹脂粒子の分布における３μｍ以下の粒径の粒子の量を少なくする、(2)帯電制御剤の量を少なくする、(3)外添剤を併用すること等が挙げられる。

本発明では、感光体上に現像されたトナーの帯電量の絶対値は２０〜７０μＣ／ｇであることが好ましく、３０〜６０μＣ／ｇであることが更に好ましい。帯電量がこの範囲にあることにより、クリーニング性や耐久性を良好にすることができる。

本発明のトナーにおいて用いられる外添剤は、一次粒子の体積平均粒径が５〜１８ｎｍ、好ましくは７〜１８ｎｍのシリカ微粒子（Ａ）を含有する。好ましい外添剤は、一次粒子の体積平均粒径が２０〜２００ｎｍ、好ましくは３０〜１５０ｎｍの無機微粒子（Ｂ）を更に含有するものである。
無機微粒子（Ｂ）としては、シリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化錫、チタン酸バリウム、チタン酸ストロンチウム、また、それらに錫やアンチモンを表面処理することによって導電性を付与したもの等が挙げられる。
シリカ微粒子（Ａ）及び無機微粒子（Ｂ）の一次粒子の体積平均粒径を上記範囲とすることによって、フィルミングやカスレを抑制することができる。

上記シリカ微粒子（Ａ）及び無機微粒子（Ｂ）は、特に限定されないが、疎水化処理されていることが好ましい。疎水化処理された微粒子は一般にも市販されているが、その他、シランカップリング剤やシリコーンオイル等で疎水化処理して得ることもできる。
疎水化処理の方法としては、上記微粒子を高速で撹拌しながら、処理剤であるシリコーンオイル等を滴下又は噴霧する方法、処理剤を溶解して撹拌している有機溶媒中に微粒子を添加混合した後、熱処理する方法等が挙げられる。前者の場合、処理剤は有機溶媒等で希釈して用いてもよい。
疎水化の程度は、メタノール法で測定される疎水化度が２０〜９０％であることが好ましく、４０〜８０％であることが更に好ましい。疎水化度がこの範囲にあると、高温高湿下で吸湿し難く、十分な研磨性を得ることができる。

シリカ微粒子（Ａ）の添加量は特に限定されないが、着色樹脂粒子１００重量部に対して、通常０．１〜３重量部であり、好ましくは０．２〜２重量部である。
無機微粒子（Ｂ）の添加量は特に限定されないが、着色樹脂粒子１００重量部に対して、通常０．１〜３重量部であり、好ましくは０．２〜２重量部である。
シリカ微粒子（Ａ）及び無機微粒子（Ｂ）の添加量をこの範囲にすることにより、フィルミングやカスレを抑制することができる。

本発明のトナーは、感光体の表面を帯電部材で帯電する帯電工程、帯電された感光体上に露光装置を用い静電潜像を形成する露光工程、静電潜像をトナーによりトナー像を形成する現像工程、そのトナー像を転写材に転写する転写工程、感光体の表面に残留する転写残トナーを、感光体の表面に当接したクリーニングブレードにより除去するクリーニング工程を有する画像形成方法に用いられる。この画像形成方法について、以下に説明する。

以下、本発明の画像形成方法について、図面を参照しつつ説明する。本発明の画像形成方法においては、上述した本発明のトナーが用いられる。

図１は、本発明の画像形成方法を適用することができる画像形成装置の一例を示す図である。図１に示す画像形成装置は、感光体としての感光ドラム１を有し、感光ドラム１は矢印Ａ方向に回転自在に装着されている。感光体ドラム１は、導電性支持ドラム体の上に光導電層を設けたものであり、この光導電層は、例えば有機感光体、セレン感光体、酸化亜鉛感光体、アモルファスシリコン感光体等で構成される。これらの中でも有機感光体で構成されるものが好ましい。光導電層は導電性支持ドラムに結着されている。光導電層を導電性支持ドラムに結着するために用いられる樹脂としては、例えばポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。上記の中でもポリカーボネート樹脂が好ましい。
感光体ドラム１の周囲には、その周方向に沿って、帯電部材としての帯電ロール５、露光装置としてのレーザー光照射装置７、現像装置２１、転写ロール９及びクリーニングブレード２５が配置されている。

図１に示す画像形成装置を用いて画像を形成する工程は、以下に示すような帯電工程、露光工程、現像工程、転写工程及びクリーニング工程からなる。
帯電工程は、帯電部材により、感光ドラム１の表面を、プラスまたはマイナスに一様に帯電する工程である。帯電部材での帯電方式としては、図１で示した帯電ロール５の他に、ファーブラシ、磁気ブラシ、ブレード等で帯電させる接触帯電方式と、コロナ放電による非接触帯電方式とがあり、このような接触帯電方式又は非接触帯電方式に置き換えることも可能である。

露光工程は、図１に示すような露光装置としてのレーザー光照射装置７により、画像信号に対応した光を感光ドラム１の表面に照射し、一様に帯電された感光ドラム１の表面に静電潜像を形成する工程である。このようなレーザー光照射装置７は、例えばレーザー照射装置と光学系レンズとで構成される。露光装置としては、図１に示したもの以外に、ＬＥＤ照射装置がある。

現像工程は、露光工程により感光ドラム１の表面に形成された静電潜像に、現像装置２１により、トナーを付着させる工程であり、反転現像においては光照射部にのみトナーを付着させ、正規現像においては、光非照射部にのみトナーを付着させるように、現像ロール１３と感光ドラム１との間にバイアス電圧が印加される。

図１に示す画像装置が備える現像装置２１は、一成分接触現像方式に用いられる現像装置であり、トナー１９が収容されるケーシング２３内に、現像ロール１３と供給ロール１７とを有する。現像ロール１３は、感光ドラム１に一部接触するように配置され、感光ドラム１と反対方向Ｂに回転するようになっている。供給ロール１７は、現像ロール１３と接触して現像ロール１３と同じ方向Ｃに回転し、現像ロール１３の外周にトナー１９を供給するようになっている。この他の現像方式としては、一成分非接触現像方式、二成分接触現像方式、二成分非接触現像方式がある。

現像ロール１３の周囲において、供給ロール１７との接触点から感光ドラム１との接触点との間の位置には、トナー層厚規制部材としての現像ロール用ブレード１５が配置されている。この現像ロール用ブレード１５は、たとえば導電性ゴム弾性体または金属で構成されている。

転写工程は、現像装置２１により形成された感光ドラム１の表面のトナー像を、紙などの転写材１１に転写する工程であり、通常、図１に示すような転写ロール９で転写が行なわれているが、その他にもベルト転写、コロナ転写がある。
クリーニング工程は、感光ドラム１の表面に残留したトナーをクリーニングする工程であり、図１に示す画像形成装置においては、クリーニングブレード２５が使用される。

図１に示す画像形成装置では、感光ドラム１は、帯電ロール５によりその表面が負極性に全面均一に帯電されたのち、レ−ザー光照射装置７により静電潜像が形成され、さらに、現像装置２１によりトナー像が現像される。次いで、感光ドラム１上のトナー像は転写ロール９により、紙などの転写材に転写され、感光ドラム１の表面に残留する転写残トナーは、クリ−ニングブレード２５によりクリ−ニングされ、この後、次の画像形成サイクルに入る。
本発明のトナーを、図１に例示する画像形成装置で用いた際に、現像ロール１３上に形成されたトナー層のトナー帯電量の絶対値は２０〜７０μＣ／ｇ、好ましくは２０〜６０μＣ／ｇである。現像ロール１３上に形成されたトナー層のトナー帯電量は、現像ロール１３上のトナー層を吸引式帯電量測定装置に吸引し、帯電量と吸引量から単位重量当たりの帯電量を測定することにより求めることができる。

図２に、感光ドラムとクリーニングブレードの拡大模式図を示す。図１に示す画像形成装置において用いられるクリーニングブレード２５は、図２に示すように、感光体ドラム１の表面にその回転方向と逆方向から（つまりカウンター方向に）接触しており、所定の侵入量ｄで、所定の設定角θで当接されている。ここで、侵入量ｄとは、クリーニングブレードの先端部が変形せず、そのまま感光ドラムへ侵入したと想定したときのブレード軸線に対する垂線方向の侵入量であり、設定角θは、そのクリーニングブレードの先端面と感光ドラムとが交わる点の接線とクリーニングブレードの軸線とがなす角度である。この侵入量ｄは１．３〜２．５ｍｍ、好ましくは１．４〜２．３ｍｍ、さらに好ましくは１．５〜２．０ｍｍである。浸入量ｄがこの範囲にあると、クリーニングブレードが捲れることを抑制し、クリーニング性が向上する。設定角θは好ましくは２０〜３０°であり、更に好ましくは２２〜２８°であり、最も好ましくは２４〜２６°である。設定角θがこの範囲にあると、クリーニングブレードが捲れることを抑制し、クリーニング性が向上する。クリーニングブレードの先端部の厚みは１〜２．５ｍｍで、好ましくは１．２〜２．３ｍｍ、さらに好ましくは１．４〜２．１ｍｍである。クリーニングブレードの先端部の厚みがこの範囲にあると、感光体の摩耗、及びクリーニングブレードが捲れることを抑制できる。クリーニングブレードの硬度はＪＩＳ Ａで、６０〜９０、好ましくは６５〜８０、さらに好ましくは６８〜７５である。クリーニングブレードの硬度がこの範囲にあると、感光体の摩耗、及びクリーニングブレードが捲れることを抑制できる。

クリーニングブレード２５は、例えば、ポリウレタン、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体等のゴム弾性体で構成されており、その反発弾性率は好ましくは３０〜７０％であり、更に好ましくは４０〜７０％である。クリーニングブレード２５の反発弾性率がこの範囲にあると、長期間使用した場合のクリーニング性が向上する。
クリーニングブレードの反発弾性率の測定は、例えばリュプケ法（ＪＩＳＫ６２５５）により行うことができる。また、クリーニングブレードの反発弾性率を調整するには、例えば、ゴム弾性体に含まれる加硫剤の添加量等の加硫条件を選択することにより実施することができる。

図１に示す画像形成装置は、モノクロ用のものであるが、カラー画像を形成する複写機やプリンター等のカラー画像形成装置にも本発明のトナーを適用することは可能である。カラー画像形成装置としては、感光体上で多色のトナー像を現像させ、それを転写材に一括転写させる多重現像方式、感光体上には単色のトナー像のみを現像させた後、転写材に転写させることを、カラートナーの色の数だけ繰り返し行なう多重転写方式がある。また、多重転写方式には、転写ドラムに転写材を巻きつけ、各色ごとに転写を行なう転写ドラム方式、中間転写体上に各色毎に一次転写を行い、中間転写体上に多色の画像を形成させた後、一括して二次転写を行なう中間転写方式、各色毎の感光体廻りをタンデムに配置させ、転写材を転写搬送ベルトで吸着搬送させて、順次各色を転写材に転写を行なうタンデム方式がある。これらの転写方式の中でも、画像形成速度を大きくすることができる点からタンデム方式が好ましい。

本発明のトナーは、前述した範囲の特性を有するものを与えることができる方法であれば、その製造方法に特に制限はないが、重合法によって製造することが好ましい。
次に重合法によりトナーを構成する着色樹脂粒子を製造する方法について説明する。
本発明のトナーを構成する着色樹脂粒子は、例えば、結着樹脂の原料である重合性単量体に、着色剤、帯電制御剤及びその他の添加剤を溶解あるいは分散させ、分散安定化剤を含有する水系分散媒中で重合開始剤を添加して重合反応を行い、濾過、洗浄、脱水及び乾燥することにより製造することができる。

重合性単量体としては、例えば、モノビニル単量体、架橋性単量体、マクロモノマー等を挙げることができる。この重合性単量体が重合され、結着樹脂成分となる。
モノビニル単量体としては、スチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル単量体；（メタ）アクリル酸；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸イソボニル等の（メタ）アクリル系単量体；エチレン、プロピレン、ブチレン等のモノオレフィン単量体；等が挙げられる。
モノビニル単量体は、単独で用いても、複数の単量体を組み合わせて用いても良い。これらモノビニル単量体のうち、芳香族ビニル単量体単独、芳香族ビニル単量体と（メタ）アクリル系単量体との併用などが好適に用いられる。

モノビニル単量体と共に、架橋性単量体を用いるとホットオフセットが有効に改善される。架橋性単量体は、２個以上のビニル基を有する単量体である。具体的には、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、エチレングリコールジメタクリレート、ペンタエリスリトールトリアリルエーテルやトリメチロールプロパントリアクリレート等を挙げることができる。これらの架橋性単量体は、それぞれ単独で、あるいは２種以上組み合わせて用いることができる。架橋性単量体の量は、モノビニル単量体１００重量部当たり、通常１０重量部以下、好ましくは、０．１〜２重量部である。

また、モノビニル単量体と共に、マクロモノマーを用いると、保存性と低温での定着性とのバランスが良好になるので好ましい。マクロモノマーは、分子鎖の末端に重合可能な炭素−炭素不飽和二重結合を有するもので、数平均分子量が、通常、１，０００〜３０，０００のオリゴマーまたはポリマーである。
マクロモノマーは、前記モノビニル単量体を重合して得られる重合体のガラス転移温度よりも、高いガラス転移温度を有する重合体を与えるものが好ましい。
マクロモノマーの量は、モノビニル単量体１００重量部に対して、通常、０．０１〜１０重量部、好ましくは０．０３〜５重量部、さらに好ましくは０．０５〜１重量部である。

重合開始剤としては、例えば過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩；４，４’−アゾビス（４−シアノバレリック酸）、２，２’−アゾビス（２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）ジヒドロクロライド、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物；ジ−ｔ−ブチルパーオキシド、ベンゾイルパーオキシド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ヘキシルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート、ジ−イソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート等の過酸化物類等が挙げられる。また、上記重合開始剤と還元剤とを組み合わせたレドックス開始剤を用いてもよい。

重合性単量体の重合に用いられる重合開始剤の量は、重合性単量体１００重量部に対して、好ましくは０．１〜２０重量部であり、更に好ましくは０．３〜１５重量部であり、最も好ましくは０．５〜１０重量部である。重合開始剤は、重合性単量体組成物中にあらかじめ添加しておいてもよいが、場合によっては、液滴形成後の水性分散媒中に添加してもよい。

また、重合に際しては、水性分散媒中に分散安定化剤を含有させる。該分散安定化剤としては、例えば、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸カルシウム等の無機塩；酸化アルミニウム、酸化チタン等の無機酸化物、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化第二鉄等の無機水酸化物等の無機化合物；ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ゼラチン等の水溶性高分子；アニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤、両性界面活性剤等が挙げられる。上記分散安定化剤は１種又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

上記分散安定化剤の中でも、無機化合物、特に難水溶性の無機水酸化物のコロイドを含有する分散安定化剤は、着色樹脂粒子の粒径分布を狭くすることができ、分散安定化剤の洗浄後の残存量が少なく、かつ画像を鮮明に再現することができるので好ましい。

上記分散安定化剤の量は、重合性単量体１００重量部に対して、好ましくは０．１〜２０重量部である。分散安定化剤の量がこの範囲にあると、十分な重合安定性を得られ、重合凝集物の生成が抑制されるので好ましい。

また、重合に際しては、分子量調整剤を使用することが好ましい。該分子量調整剤としては、例えばｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、２，２，４，６，６−ペンタメチルヘプタン−４−チオール等のメルカプタン類等が挙げられる。上記分子量調整剤は、重合開始前または重合途中に添加することができる。上記分子量調整剤の量は、重合性単量体１００重量部に対して、好ましくは０．０１〜１０重量部であり、更に好ましくは０．１〜５重量部である。

上述した、好ましいコアシェル型着色樹脂粒子を製造する方法としては特に制限はなく、従来公知の方法によって製造することができる。例えば、スプレイドライ法、界面反応法、ｉｎ ｓｉｔｕ重合法、相分離法などの方法が挙げられる。具体的には、粉砕法、重合法、会合法又は転相乳化法により得られた着色樹脂粒子をコア粒子として、それに、シェル層を被覆することによりコアシェル型着色樹脂粒子が得られる。この製造方法の中でも、ｉｎ ｓｉｔｕ重合法や相分離法が、製造効率の点から好ましい。

ｉｎ ｓｉｔｕ重合法によるコアシェル構造を有する着色樹脂粒子の製造方法を以下に説明する。
コア粒子が分散している水系分散媒体中に、シェルを形成するための重合性単量体（シェル用重合性単量体）と重合開始剤を添加し、重合することでコアシェル構造を有する着色樹脂粒子を得ることができる。
シェルを形成する具体的な方法としては、コア粒子を得るために行った重合反応の反応系にシェル用重合性単量体を添加して継続的に重合する方法、または別の反応系で得たコア粒子を仕込み、これにシェル用重合性単量体を添加して重合する方法などを挙げることができる。
シェル用重合性単量体は反応系中に一括して添加しても、またはプランジャポンプなどのポンプを使用して連続的もしくは断続的に添加してもよい。

シェル用重合性単量体としては、スチレン、アクリロニトリル、メチルメタクリレートなどのガラス転移温度が８０℃を超える重合体を形成する単量体をそれぞれ単独で、あるいは２種以上組み合わせて使用することができる。

シェル用重合性単量体を添加する際に、水溶性の重合開始剤を添加することがコアシェル構造を有する着色樹脂粒子を得やすくなるので好ましい。シェル用重合性単量体の添加の際に水溶性重合開始剤を添加すると、シェル用重合性単量体が移行したコア粒子の外表面近傍に水溶性重合開始剤が移動し、コア粒子表面に重合体（シェル）を形成しやすくなると考えられる。

水溶性重合開始剤としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩；２，２’−アゾビス（２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド）、２，２’−アゾビス−（２−メチル−Ｎ−（１，１−ビス（ヒドロキシメチル）２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド）等のアゾ系開始剤などを挙げることができる。水溶性重合開始剤の量は、シェル用重合性単量体１００重量部に対して、通常、０．１〜３０重量部、好ましくは１〜２０重量部である。

重合の際の温度は、好ましくは５０℃以上であり、更に好ましくは６０〜９５℃である。また、反応時間は好ましくは１〜２０時間であり、更に好ましくは２〜１０時間である。重合終了後に、常法に従い、濾過、洗浄、脱水および乾燥の操作を、必要に応じて数回繰り返すことが好ましい。

重合によって得られる着色樹脂粒子の水分散液は、分散安定化剤として無機水酸化物等の無機化合物を使用した場合は、酸又はアルカリを添加して、分散安定化剤を水に溶解して、除去することが好ましい。分散安定化剤として、難水溶性無機水酸化物のコロイドを使用した場合には、酸を添加して、水分散液のｐＨを６．５以下に調整することが好ましい。添加する酸としては、硫酸、塩酸、硝酸などの無機酸、蟻酸、酢酸などの有機酸を用いることができるが、除去効率の大きいことや製造設備への負担が小さいことから、特に硫酸が好適である。
水系分散媒中から着色樹脂粒子を濾過脱水する方法は特に制限されない。例えば、遠心濾過法、真空濾過法、加圧濾過法などを挙げることができる。これらのうち遠心濾過法が好適である。

本発明のトナーは、着色樹脂粒子及び外添剤、また必要に応じてその他の微粒子をヘンシェルミキサー等の高速撹拌機を用いて混合することにより得られる。

以下、本発明を実施例により更に詳細に説明する。なお、本発明の範囲は、かかる実施例に限定されないことはいうまでもない。なお、以下の実施例において、部および％は、特に断りのない限り重量部又は重量％を表す。

１．着色樹脂粒子特性
（１）平均粒径及び粒径分布
着色樹脂粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）、体積平均粒径と個数平均粒径（Ｄｐ）との比である粒径分布（Ｄｖ／Ｄｐ）、及び３μｍ以下の着色樹脂粒子の個数％は、マルチサイザー（ベックマン・コールター社製）により測定した。このマルチサイザーによる体積平均粒径、粒径分布、及び３μｍ以下の着色樹脂粒子の個数％の測定は、アパーチャー径：１００μｍ、媒体：イソトン、濃度：１０％、測定粒子個数：１００，０００個の条件により実施した。

（２）平均円形度
容器中に、予めイオン交換水１０ｍｌを入れ、その中に分散剤としての界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸）０．０２ｇを加え、更にトナー０．０２ｇを加え、超音波分散機で６０Ｗ、３分間分散処理を行った。測定時のトナー濃度を３，０００〜１０，０００個／μＬとなるように調整し、１μｍ以上の円相当径の着色樹脂粒子１，０００〜１０，０００個についてシスメックス社製フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−２１００」を用いて測定した。測定値から平均円形度を求めた。

２．トナー特性
（３）感光体上での帯電量
市販の非磁性一成分プリンター（沖データ社製、機種名「マイクロライン ５３００」を用い、温度２３℃及び湿度５０％の（Ｎ／Ｎ）環境下で、黒トナーカートリッジの位置にトナーを充填したカートリッジを装着して評価した。ベタ印字を行い、次いで、２枚目のベタ印字を途中で停止させた後、感光体上に現像されたトナーを、吸引式帯電量測定装置（トレックジャパン社製、機種名「２１０ＨＳ−２Ａ」）を用いて帯電量（μＣ／ｇ）の測定を行った。

（４）感光体上の現像量（Ｍ／Ａ）
（３）と同様にして、ベタ印字を行い、次に２枚目のベタ印字を途中で停止させた後、感光体上に現像されたトナーを、（３）で用いた吸引式帯電量測定装置を用いて吸引した。測定では、この装置のファラデーゲージに予め重量を正確に測定したフィルターを取り付け、吸引後に吸引した部分の面積を測定して、ファラデーゲージの重量増加分から現像量（ｍｇ／ｃｍ²）を測定した。

（５）色差変化率
（３）で用いたプリンターに印字用紙をセットし、温度２３℃及び湿度５０％の（Ｎ／Ｎ）環境下で、黒トナーのカートリッジの位置にトナーを充填したカートリッジを入れ、ベタ印字を一枚行った。次いで、２枚目のベタ印字の途中で印字を停止し、感光体に現像されたトナーを粘着テープ（住友スリーエム社製、スコッチメンディングテープ８１０−３−１８）で剥ぎ取り、それを新しい印字用紙に貼り付け、分光色差計（日本電色社製、機種名「ＳＥ２０００」）を用いて色調Ａを測定した。同様にして、粘着テープだけを印字用紙に貼り付けた。６カ所について色調Ｂを測定し、その色調Ｂと色調Ａとから６カ所それぞれについて色差ΔＥを計算し、その平均値を色差Ｅ１とした。
次いで、再度ベタ印字を行う途中で印字を停止し、（３）で用いた帯電量測定装置を用いて、感光体上に現像されたトナーを、感光体に接触させて吸引圧力を６１．３ＫＰａ（ゲージ圧：３００ｍｍＨｇ）として、横一列になるようにして７カ所吸引した。吸引した７カ所を含むようにして、粘着テープで感光体に残留するトナーを剥ぎ取り、それを印字用紙に貼り付けた。トナーを吸引した７カ所のうち、最初の１カ所を除く６カ所について色調Ｃを測定して、前記色調Ｂと色調Ｃとから６カ所それぞれについて色差ΔＥを計算し、その平均値を色差Ｅ２とした。色差変化率は、色差Ｅ１に対する、色差Ｅ２の割合として求め、この一連の操作を２回繰り返し、その平均値を色差変化率とした。
なお、吸引式帯電量測定装置を用いてトナーを吸引するに際して、吸引ノズルの先端に外径１１ｍｍ、８ｍｍのゴム管を取り付け、吸引圧力は吸引ポンプとファラデーゲージとの間にニードルバルブを取り付け、そのバルブを開閉することによって圧力を調整した。

（６）かぶり
（３）で用いたプリンターを用いて、温度２３℃及び湿度５０％の（Ｎ／Ｎ）環境下で一昼夜放置後、５％印字濃度で連続印字を行い、１０枚目に白ベタ印字を行った。現像後の感光体上に残留するトナーを粘着テープ（住友スリーエム社製、スコッチメンディングテープ８１０−３−１８）で剥ぎ取り、その粘着テープを新しい印字用紙に貼り付けた。次に、その粘着テープを貼り付けた印字用紙の色調Ｄを、（５）で用いた分光色差計で測定し、前述した粘着テープだけを貼り付けた印字用紙の色調Ｂと、色調Ｄとから、色差ΔＥを算出して、かぶり値とした。この値が小さい方が、かぶりが少ないことを示す。

（７）クリーニング性
（３）で用いたプリンターを用いて、温度１０℃、湿度２０％の（Ｌ／Ｌ）環境下及び温度２３℃、湿度５０％の（Ｎ／Ｎ）環境下で一昼夜放置後、それぞれ５％濃度で連続印字を行い、５００枚目毎に、クリーニングブレードをすり抜けて、帯電ロールにトナーが付着しているかを目視にて評価した。評価は１０，０００枚まで行った。表中に１０，０００以上とあるのは、１０，０００枚連続で印字しても、帯電ロールにトナーが付着しなかったことを示す。

（８）耐久性
（３）で用いたプリンターを用いて、温度２３℃、湿度５０％の（Ｎ／Ｎ）環境下及び温度３５℃、湿度８０％の（Ｈ／Ｈ）環境下で一昼夜放置後、それぞれ５％濃度で連続印字を行い、５００枚目毎に、白ベタ印字を行った。現像後の感光体上に残留するトナーを粘着テープ（住友スリーエム社製、スコッチメンディングテープ８１０−３−１８）で剥ぎ取り、その粘着テープを新しい印字用紙に貼り付けた。次に、その粘着テープを貼り付けた印字用紙の色調Ｄを、（５）で用いた分光色差計で測定し、前述した粘着テープだけを貼り付けた印字用紙の色調Ｂと、色調Ｄとから、色差ΔＥを算出して、この値が１以下を維持できる連続印字枚数を１０，０００枚まで調べた。なお、表中に１０，０００枚以上とあるのは、１０，０００枚連続印字しても、色差ΔＥが１以下であったことを示す。

実施例１
スチレン８５部、ｎ−ブチルアクリレート１５部、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５０及びＣ．Ｉ．ピグメントレッド３１の固溶体顔料（富士色素社製、商品名「FUJI FAST CARMIN528」）６部、負帯電制御樹脂（スルホン酸官能基７％含有品、藤倉化成社製、商品名「ＦＣＡ６２６Ｎ」）１．５部、ジビニルベンゼン０．６部、ｔ−ドデシルメルカプタン１部、及びペンタエリスリトールヘキサミリステート８部を室温下、ビーズミルで分散させ、均一な混合液を得た。
次いで、トリイソブチルメルカプタン（バイエル社製）１部、テトラエチルチラウムジスルフィド（大内新興社製）１部を添加し、重合性単量体組成物を得た。

上記とは別途に、イオン交換水２５０部に塩化マグネシウム１３．４部を溶解した塩化マグネシウム水溶液に、イオン交換水５０部に水酸化ナトリウム８．２部を溶解した水酸化ナトリウム水溶液を撹拌しつつ徐々に添加し、水酸化マグネシウムコロイド分散液を調製した。

一方、メチルメタクリレート２部及び水６５部を混合して、シェル用重合性単量体の水分散液を得た。

上述のようにして得られた水酸化マグネシウムコロイド分散液に、上記重合性単量体組成物混合液を投入し、液滴が安定するまで撹拌を行った。次いで、重合開始剤ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート（日本油脂（株）製、商品名「パーブチルＯ」）５部を添加した後、１５，０００ｒｐｍで回転するエバラマイルダー（荏原製作所（株）製、商品名「ＭＤＮ３０３Ｖ」）を総滞留時間３秒で通過させ、通過した分散液を、インナーノズルを経て、元の撹拌槽内に噴出速度０．５ｍ／ｓで戻して循環させ、コア用重合性単量体組成物の液滴を形成させた。なお、インナーノズルの先端が撹拌槽中の分散液面下５０ｍｍに位置するように調整し、循環回数１０回で液滴の形成を行った。エバラマイルダーの周囲には、冷却用ジャケットを取り付け、約１５℃の冷却水を流通させた。

液滴が形成されたコア用重合性単量体組成物が分散した水酸化マグネシウムコロイド分散液に、四ホウ酸ナトリウム十水和物を１部添加し、撹拌翼を装着した反応器に入れ、昇温を開始して、８５℃で温度が一定になるように制御した。重合転化率がほぼ１００％に達した後、上記シェル用重合性単量体の水分散液に、水溶性開始剤（和光純薬工業（株）製、商品名「ＶＡ−０８６」）（２，２’−アゾビス（２−メチル−Ｎ（２−ヒドロキシエチル）−プロピオンアミド）０．２部を溶解し、それを反応器に添加した。更に昇温して、９０℃で温度が一定となるように制御して４時間継続した後、反応器を冷却して反応を停止し、コアシェル型の着色樹脂粒子の水分散液を得た。

上述のようにして得られた着色樹脂粒子の水分散液を撹拌しながら硫酸を加え、系のｐＨを４以下に調整して酸洗浄（２５℃、１０分間）を行い、濾過により水を分離した後、新たにイオン交換水５００部を加えて再スラリー化して水洗浄を行った。次いで、再度、脱水及び水洗浄を数回繰り返して行い、固形分を濾過分離した後、乾燥機にて４０℃で２昼夜乾燥を行い、体積平均粒径（Ｄｖ）が６．０μｍ、粒径分布（Ｄｖ／Ｄｐ）が１．２１、平均円形度が０．９８、３μｍ以下の個数％が１３％の着色樹脂粒子を得た。得られた着色樹脂粒子に分級処理を施し、最終的に、体積平均粒径（Ｄｖ）が６．１μｍ、粒径分布（Ｄｖ／Ｄｐ）が１．１２、平均円形度が０．９８、３μｍ以下の個数％が３％の着色樹脂粒子を得た。

上述のようにして得られた着色樹脂粒子１００部に、体積平均粒径が１２ｎｍのシリカ微粒子０．５部、体積平均粒径が４０ｎｍのシリカ微粒子２．０部をそれぞれ混合し、ヘンシェルミキサーで１０分間、回転数１，４００ｒｐｍで混合し、トナーを調製した。得られたトナーの特性及び画像等の評価を上述のようにして行った。その結果を表１に示す。

実施例２
体積平均粒径が１２ｎｍのシリカ微粒子０．５部、体積平均粒径が１４０ｎｍのシリカ微粒子２．０部を用いた以外は、実施例１と同様に操作を行い、トナーを得た。得られたトナーの特性及び画像等の評価を実施例１と同様にして行った。その結果を表１に示す。

実施例３
負帯電制御樹脂の量を３部とした以外は、実施例１と同様に操作を行い、トナーを得た。得られたトナーの特性及び画像等の評価を実施例１と同様にして行った。その結果を表１に示す。

比較例１
実施例１で得られた着色樹脂粒子を分級処理をしないで用いた以外は、実施例１と同様に操作を行い、トナーを得た。得られたトナーの特性及び画像等の評価を実施例１と同様にして行った。その結果を表１に示す。

比較例２
水酸化マグネシウムコロイド分散液を製造する際に、塩化マグネシウムの量を７．８部とし、水酸化ナトリウムの量を４．８とした以外は、実施例１と同様に操作を行い、体積平均粒径（Ｄｖ）が９．９μｍ、粒径分布（Ｄｖ／Ｄｐ）が１．２１、平均円形度が０．９８、３μｍ以下の個数％が３％の着色樹脂粒子を得た。得られた着色樹脂粒子に分級処理を施し、最終的に、体積平均粒径（Ｄｖ）が９．８μｍ、粒径分布（Ｄｖ／Ｄｐ）が１．１１、平均円形度が０．９８、３μｍ以下の個数％が１％の着色樹脂粒子を得た。
上述のようにして得られた着色樹脂粒子１００部に、体積平均粒径が１２ｎｍのシリカ微粒子０．５部、体積平均粒径が５００ｎｍのリン酸カルシウム粒子２．０部をそれぞれ混合し、ヘンシェルミキサーで１０分間、回転数１，４００ｒｐｍで混合し、トナーを調製した。得られたトナーの特性及び画像等の評価を上述のようにして行った。その結果を表１に示す。

表１に記載のトナーの評価結果から、以下のことがわかる。
色差変化率が、本発明で規定する範囲外である、比較例１及び２のトナーは、クリーニング性及び耐久性に劣るものである。比較例２のトナーは、かぶりが発生した。
これに対し、本発明の実施例１〜３のトナーは、かぶりの発生が少なく、クリーニング性及び耐久性が良好なものである。

本発明のトナーが適用される画像形成装置の一例を示す図である。 感光ドラムとクリーニングブレードの拡大模式図である。

符号の説明

１ 感光体ドラム
５ 帯電ロール
７ レーザー光照射装置
９ 転写ロール
１１ 転写材
１３ 現像ロール
１５ 現像ロール用ブレード
１７ 供給ロール
１９ トナー
２１ 現像装置
２３ ケーシング
２５ クリーニングブレード

Claims (5)

1. 感光体の表面を帯電部材で帯電する帯電工程、帯電された感光体上に露光装置を用い静電潜像を形成する露光工程、静電潜像をトナーによりトナー像を形成する現像工程、そのトナー像を転写材に転写する転写工程、感光体の表面に残留する転写残トナーを、感光体の表面に当接したクリーニングブレードにより除去するクリーニング工程を有する画像形成方法に用いられるトナーであって、
   該トナーが、体積平均粒径が３〜８μｍであり、平均円形度が０．９５〜０．９９５である着色樹脂粒子と、外添剤とからなり、
   上記画像形成方法においてベタ印字したときに、感光体に現像されたトナー像の色差と、該トナー像を６１．３ＫＰａの吸引圧力で吸引した後に感光体上に残留するトナー像の色差との変化率が１５〜５０％となるトナー。
2. 前記着色樹脂粒子が、その粒径分布において、粒径３μｍ以下の着色樹脂粒子が１０個数％以下である、請求項１に記載のトナー。
3. 感光体の表面を帯電部材で帯電する帯電工程、帯電された感光体上に露光装置を用い静電潜像を形成する露光工程、静電潜像をトナーによりトナー像を形成する現像工程、そのトナー像を転写材に転写する転写工程、感光体の表面に残留する転写残トナーを、感光体の表面に当接したクリーニングブレードにより除去するクリーニング工程を有する画像形成方法であって、
   該トナーが、体積平均粒径が３〜８μｍであり、平均円形度が０．９５〜０．９９５である着色樹脂粒子と、外添剤とからなり、
   上記画像形成方法においてベタ印字したときに、感光体に現像されたトナー像の色差と、該トナー像を６１．３ＫＰａの吸引圧力で吸引した後に感光体上に残留するトナー像の色差との変化率が１５〜５０％となる画像形成方法。
4. 感光体上に現像されたトナーの帯電量の絶対値が２０〜７０μＣ／ｇである、請求項３記載の画像形成方法。
5. 前記着色樹脂粒子が、その粒径分布において、粒径３μｍ以下の着色樹脂粒子が１０個数％以下である、請求項３又は４に記載の画像形成方法。
   
   
   

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