JP2005171242A5

JP2005171242A5 -

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Publication number: JP2005171242A5
Application number: JP2004336713A
Authority: JP
Filing date: 2004-11-19
Publication date: 2008-01-10
Anticipated expiration: 2024-11-19

Description

本発明者らは上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、特定組成の特定大きさの硫酸バリウムおよび特定の大きさの炭酸カルシウムまたはカオリンを配合したＰＰＳ樹脂組成物とすることにより上記問題点が解決されることを見出し、本発明に想到した。
すなわち、本発明は、
（１）（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂１００重量部に対し、（Ｂ）チタン酸カリウム繊維およびワラステナイト繊維から選択された一種以上の繊維状充填材５〜２５重量部、（Ｃ）平均粒径２．５μｍ未満の硫酸バリウムを１０〜２５０重量部（Ｄ）平均粒径１〜１５μｍの炭酸カルシウムおよび平均粒径０．５〜１５μｍのカオリンから選択された一種以上の非繊維状無機充填材を０．１〜１５０部溶融混練してなるポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
（２）（Ｂ）繊維状充填材の平均繊維径が８μｍ以下である（１）記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
（３）ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の３２０℃、２時間での加熱減量が０．４重量％未満である（１）または（２）のいずれか記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
（４）ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物のメルトフローレート（以下ＭＦＲと省略）が、（３１５．５℃、５分滞留、荷重２１６０ｇ（オリフィス直径２．０９５ｍｍ、長さ８．００ｍｍ）の条件下でメルトインデクサーを用いて測定する）が１５ｇ／１０分〜１５０ｇ／１０分である（１）〜（３）のいずれか記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
（５）（Ｃ）硫酸バリウムが表面処理されたものである（１）〜（４）のいずれか記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
（６）（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂の３７１℃、１時間での加熱減量が１．０重量％以下である（１）〜（５）のいずれか記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物、
（７）成形品にした後、その表面に金属膜を形成して光反射部品に用いるための（１）〜（６）のいずれか記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物である。

上記（Ｂ）の繊維状充填材のＬ／Ｄに特に制限はないが、ワラステナイト繊維のＬ／Ｄは３〜２５であることが好ましく、４〜２５であることがより好ましい。チタン酸カリウム繊維のＬ／Ｄは１０〜７０が好ましい。Ｌ／Ｄが大きくなるほど強度、剛性は高くなるが、繊維径が大きくかつＬ／Ｄが大きいと表面平滑性が低下するのでワラステナイトのように繊維径の大きなものを用いる場合はＬ／Ｄが３〜２５程度、繊維径の小さないわゆるウィスカと呼ばれるチタン酸カリウム繊維などはＬ／Ｄが１０〜７０程度が好ましい。上記（Ｂ）繊維状充填材の配合量は（Ａ）ＰＰＳ樹脂１００重量部に対して５〜２５重量部であり、５〜１５重量部であることが好ましい。２５重量部を超えると表面平滑性が低下するため好ましくない。また、（Ｂ）繊維状充填材の添加効果を十分に得るためには１０重量部以上であることがより好ましい。

実施例１〜１３、比較例１〜９
前述のようにして用意したＰＰＳ（Ａ）、繊維状充填材（Ｂ）、硫酸バリウム（Ｃ）、非繊維状無機充填材（Ｄ）を表１および表２に示す割合でドライブレンドした後、３５０℃の押出条件に設定したスクリュ−式二軸押出機により溶融混練後ペレタイズした。得られたペレットを乾燥後、射出成形機を用いて、シリンダ−温度３２０℃、金型温度１５０℃の条件で射出成形することにより、所定の特性評価用試験片を得た。得られた試験片およびペレットについて、前述した方法でＭＦＲ、加熱減量、中心線表面粗さ、衝撃強度、外観、金属蒸着外観を測定した。その結果を表１〜表４に示す。

比較例１０
充填材として平均粒径０．３μｍの硫酸バリウムのみを用いて、実施例と同様にして、表４に示す割合でドライブレンドした後、溶融混練、ペレタイズ、成形、評価を行った。その結果を表４に示す。

比較例１１
充填材として平均粒径３．５μｍの硫酸バリウムと平均粒径３．８μｍの重質炭酸カルシウムを用いて、実施例と同様にして、表４に示す割合でドライブレンドした後、溶融混練、ペレタイズ、成形、評価を行った。その結果を表４に示す。

比較例１２
充填材として平均粒径１．２μｍの硫酸バリウムおよび平均繊維径１３μｍのガラス繊維を用いて、実施例と同様にして、表４に示す割合でドライブレンドした後、溶融混練、ペレタイズ、成形、評価を行った。その結果を表４に示す。

比較例１３
充填材として平均粒径３．８μｍの炭酸カルシウムを用いて、実施例と同様にして、表４に示す割合でドライブレンドした後、溶融混練、ペレタイズ、成形、評価を行った。その結果を表４に示す。

比較例１４
充填材として平均粒径０．３μｍの硫酸バリウム、繊維径４．６μｍのワラステナイトおよび平均粒径０．８μｍのカオリンを用いて、実施例と同様にして、表５に示す割合でドライブレンドした後、溶融混練、ペレタイズ、成形、評価を行った。その結果を表５に示す。

比較例１５
ＰＰＳ−３に充填材として平均粒径１．２μｍの硫酸バリウムを用いて、実施例と同様にして、表５に示す割合でドライブレンドした後、溶融混練、ペレタイズ、成形、評価を行った。その結果を表５に示す。

比較例１６
充填材として平均粒径１．２μｍの硫酸バリウムおよび平均繊維径４．６μｍのワラステナイトＡを用いて、実施例と同様にして、表５に示す割合でドライブレンドした後、溶融混練、ペレタイズ、成形、評価を行った。その結果を表５に示す。

比較例１７
充填材として平均粒径０．３μｍの硫酸バリウムのみを用いて、実施例と同様にして、表５に示す割合でドライブレンドした後、溶融混練、ペレタイズ、成形、評価を行った。その結果を表５に示す。

比較例１８
充填材として平均粒径１．２μｍの硫酸バリウム、繊維径４．０μｍのワラステナイト繊維および平均粒径０．２μｍの沈降炭酸カルシウムを用いて、実施例と同様にして、表５に示す割合でドライブレンドした後、溶融混練、ペレタイズ、成形、評価を行った。その結果を表５に示す。

比較例１９
充填材として平均粒径１．２μｍの硫酸バリウムおよび平均粒径０．２μｍの沈降炭酸カルシウムを用いて、実施例と同様にして、表５に示す割合でドライブレンドした後、溶融混練、ペレタイズ、成形、評価を行った。その結果を表５に示す。

比較例２０
充填材として平均粒径１．２μｍの硫酸バリウム、繊維径４．０μｍのワラステナイトおよび平均粒径６．７μｍのタルクを用いて、実施例と同様にして、表５に示す割合でドライブレンドした後、溶融混練、ペレタイズ、成形、評価を行った。その結果を表５に示す。

Claims

（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂１００重量部に対し、（Ｂ）チタン酸カリウム繊維およびワラステナイト繊維から選択された一種以上の繊維状充填材５〜２５重量部、（Ｃ）平均粒径２．５μｍ未満の硫酸バリウムを１０〜２５０重量部、（Ｄ）平均粒径１μｍ〜１５μｍの炭酸カルシウムおよび平均粒径０．５μｍ〜１５μｍのカオリンから選択された一種以上の非繊維状無機充填材を０．１〜１５０部溶融混練してなるポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
（Ｂ）繊維状充填材の平均繊維径が８μｍ以下である請求項１記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の３２０℃、２時間での加熱減量が０．４重量％以下である請求項１または２のいずれか記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物
ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物のメルトフローレート（３１５．５℃、５分滞留、荷重２１６０ｇ（オリフィス直径２．０９５ｍｍ、長さ８．００ｍｍ）の条件下でメルトインデクサーを用いて測定する）が１５ｇ／１０分〜１５０ｇ／１０分である請求項１〜３のいずれか記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
（Ｃ）硫酸バリウムが表面処理されたものである請求項１〜４のいずれか記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
（Ａ）ポリフェニレンスルフィド樹脂の３７１℃、１時間での加熱減量が１．０重量％以下である請求項１〜５のいずれか記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。
成形品にした後、その表面に金属膜を形成して光反射部品に用いるための請求項１〜６のいずれか記載のポリフェニレンスルフィド樹脂組成物。