JP2005153280A - 樹脂成形体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】2つ以上の樹脂部品を互いに組み合わせて内部に空洞及び/又は通路を有する成形品を得るに際し、該部品を組み合わせた状態、又は組み合わせられる状態で移動側および/または固定側金型のキャビティーに組み込み、金型を閉じ、ついで該部品の表面とキャビスティックを有する金型キャビティー面とが成す空間に溶融樹脂を射出・充填して該部品を組み合わせたインコアの周囲に該溶融樹脂のバンドを形成、かつ該バンドを介してインコアを結合し、さらに冷却固化させた後、金型から成形品を取り出すことを特徴とする樹脂成形体の製造方法。
【選択図】選択図なし
Description
また2つのカップ状の成形品を射出成形し、その成形品を金型内で組み合わせ、接合部分に射出成形を用いて溶融樹脂を充填し、2つの製品を接着する成形技術もある(ダイスライド成形)(例えば、特許文献4参照)。
また中空部を有する樹脂中子を金型キャビティー内部へ組み込み、その中子表面へ射出成形を用いて樹脂を被覆する成形技術もある(例えば、特許文献7、特許文献8参照)。
しかし中空部を有する樹脂中子を用いる成形技術は、例外的なものを除いて、ほとんど実用化されていない。その理由は中子表面に樹脂を被覆する成形工程に於いて、被覆する溶融樹脂の圧力により中子が破壊してしまうことによる。
このように、空洞部を有する製品を得る成形技術には、まだ多くの課題が残されている。
1.2つ以上の樹脂部品を互いに組み合わせて内部に空洞及び/又は通路を有する成形品を得るに際し、該部品を組み合わせた状態、又は組み合わせられる状態で移動側および/または固定側金型のキャビティーに組み込み、金型を閉じ、ついで該部品の表面とキャビスティックを有する金型キャビティー面とが成す空間に溶融樹脂を射出・充填して該部品を組み合わせたインコアの周囲に該溶融樹脂のバンドを形成、かつ該バンドを介してインコアを結合し、さらに冷却固化させた後、金型から成形品を取り出すことを特徴とする樹脂成形体の製造方法、
3.インコアを構成する該部品とバンドが溶着し、あるいは溶着していないことを特徴とする上記1または2に記載の樹脂成形体の製造方法、
4.インコアを構成する該部品の溶融温度が、射出される溶融樹脂のそれよりも10〜300℃高いことを特徴とする上記1〜3のいずれかに記載の樹脂成形体の製造方法、
5.インコアを構成する該部品が、熱可塑性樹脂および/または硬化性樹脂であることを特徴とする上記1〜4のいずれかに記載の樹脂成形体の製造方法、
7.いずれもガラス繊維20〜60重量%を含有するポリアミドまたはポリフェ二レンエーテルからなるインコアと、いずれもガラス繊維20〜60重量%を含有するポリアミドまたはポリフェ二レンエーテルからなるバンドから構成されることを特徴とする上記1〜6のいずれかに記載の樹脂成形体の製造方法、
8.上記1〜7のいずれかに記載の製造方法から得られる樹脂成形体、
9.上記1〜7のいずれかに記載の製造方法から得られる車両用のインテークマニホールド部品、
である。
図1は、部品1および2を組み合わせたインコア3を示した。図2は、インコアA1、金型キャビティA2およびインコアを組み込んだ金型キャビティA3を示す。
まず、本発明の実施形態を、実施例に用いた金型(図2,A3)の断面(a1,a2)図により説明する。
本発明に於いて、空洞とは、該部品を然るべき配置で組み合わせたときに、内部に形成される空間のことである。空洞には1つ以上の開口部があってもよく、また周囲が完全に塞がっていてもよい。また独立した空間が複数あってもよく、空間の形状にもとくに制限はない。更に、空間内部に特別な構造があってもよい。
本発明に於いて、該部品を組み合わせた状態とは、2つ以上の部品が然るべき配置で組み合わさった状態を指しインコアと称する。その状態とは、目的とする構造体の、主要な部分を形成する形状を保った状態のことである。但し、この段階では各々の部品は強固に結合はしていない。しかし簡易的に結合した状態であってもよい。ここで言う簡易的な結合とは、各々の部品どうしが接触する部分(3a)に、凹凸形状等を設けることで、お互いの部品が分離しない程度に結合している状態及び/又は接着剤、等を用いて簡易的に接着している状態を言う。またテープやひも等を用いて、各々の部品が分離しない程度に固定してもよい。
本発明に於いて、射出成形とは、樹脂の可塑化機構と射出機構を備えた射出成形機を用いて行う熱可塑性樹脂、又は熱可塑性エラストマーの成形を指す。
本発明に於いて、該部品の周りを包み込んだ樹脂をバンドと称し、金型キャビティー表面とインコアの外表面との間の空間に、射出成形を用いて溶融樹脂を充填し、冷却固化させて、インコアの周囲を樹脂で包み込むことにより作成する。
しかし、現存する異種樹脂どうしの殆どは非相溶であり、インコアとバンドに非相溶の樹脂を用いることができれば、樹脂の種類の選択技また本発明の利用範囲は極めて広いものとなる。
図9において、バンド(8)は成形後に自身の熱収縮(α)により、インコア(3)を作る各々の部品を強く締め付け(α1)結合させる。一方、このときインコアにも小さな熱収縮(β)が発生し、インコアとバンドには熱収縮差(α,β)が発生する。インコアとバンドが互いに溶着していない場合には、その接触面(13)でずりが生じることにより、インコアはバンドを強く締め付けることができる。
更に、成形品の空洞内部にガス等により圧力がかかるような場合には、インコアとバンドが溶着していると、その圧力に対する応力は、インコア接合部付近のバンドに集中することになる。その結果、製品に高い応力が発生し、結果的に耐圧性が低下する場合がある。しかし、インコアとバンドが溶着していない場合、互いの接触面上(13)でインコアとバンドにずりが生じて、内圧に対する応力はバンド全体に分散し、内圧に強い成形品となる。
バンドの成形熱収縮を利用して、インコア部品を結合することの、もう一つの利点は、インコア部品どうしの接合部に於ける、シール性の向上である。その状況を(図9)を用いて説明する。
インコア部品どうしが接合する面(3a)とその近傍の構造を適切に設計することで、(例えば、図9の如く、但し、この図は理解しやすいように模式的に示している。)バンド成形時に溶融樹脂を、その接触面(3a)の隙間に少量流入させることができる。成形後にバンドが熱収縮する時点では、隙間に流入した樹脂(12)はほぼ固化しており、バンドの熱収縮(α)により、インコア部品の接合部は強く締め付けられ(β1)、隙間で固化した樹脂がパッキンの役割を果たし、部品どうしは強くシールされるのである。
キャビスティックは、バンドの射出成形に際して、インコアを物理的に支える為の支持構造物であり、また同時に、インコア表面に接触するバンドの成形面積を減少させる為の金型構造物であり、更にインコアと金型キャビティー面の距離を一定に保ち、バンドの肉厚を固定する為の構造物である。
キャビスティックがインコアに接触する面積はインコア外側表面積の10%から80%にすることが好ましく、更に好ましくは20%から60%にすることであり、最も好ましくは30%から50%にすることである。
図7は実施例に用いた金型(図2,A3)の(b1,b2)断面方向から見た場合を想定した、固定式のキャビスティック(F1)と、可動式キャビスティックの例(F2)の比較断面図である。(F2)は各々のキャビスティックの可動方向を変化させた可動式キャビスティックの例を示した。固定式のキャビスティック(6)が金型の開閉方向にしかインコアを支えることができないのに対して、可動式キャビスティック(11)はインコアを支える力の方向(11a)、及び力の強さを任意に選択することができる。
可動式キャビスティックのもう一つの利点は、バンド成形に於いて、溶融樹脂の充填が完了したときに、又は、ほぼ完了したときに、且つまだ充填した樹脂の殆どが溶融している状態のときに、可動式キャビスティックを金型キャビティー面から所定量を後退させ、後退させた後のキャビティー空間に溶融樹脂を流入させることができることである(図5,8b)。これによりキャビスティックによる製品表面上の凹部のない製品(図5,10)を得ることができる。
硬化性樹脂とは、熱、紫外線、触媒によって硬化する性質を持つ樹脂である。インコア部品に用いる硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂(以下PF)、ユリア樹脂(以下UF)、メラミン樹脂(以下MF)、不飽和ポリエステル(以下UP)、アルキド樹脂、シリコーン樹脂(以下SI)、エポキシ樹脂(以下EP)、ウレタン樹脂(以下PUR)、ポリイミド(以下PI)、熱硬化性強化樹脂(以下FRP)、等がある。
また、必要に応じてガラス繊維(GF)、炭素繊維(CF)、有機および無機の充填剤を複合してもよく、また難燃剤、可塑剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤等の添加剤を配合してもよい。
以下の実施例では、インテークマニホールド部品用の試験金型を用いた。
インコア部品の作成に使用した熱可塑性樹脂は、
1.PA66樹脂(旭化成ケミカルズ(株)社製「レオナ(登録商標)14G33(GF33%入り)」)
2.m−PPE樹脂(旭化成ケミカルズ(株)社製「ザイロン(登録商標)G703H(GF30%入り)」)
である。
バンドに用いた熱可塑性樹脂は、
1.PA6樹脂(東レ(株)社製「アミラン(登録商標)CM1016G−30(GF30%入り)」)
2.ABS樹脂(旭化成ケミカルズ(株)社製「スタイラック(登録商標)191、(良流動・中衝撃)、121(汎用・中衝撃)、183(超耐熱)」)の4グレードである。
(図1)は実施例に用いたインテークマニホールド部品のインコア形状を、模式的に示したものである。上下2つのインコア部品(1)(2)とその部品を組み合わせたインコア(3)の形状を示す。2つの部品を組み合わせることによりインコアは空洞(4)を有する形状となる。インコア部品どうしが接合する面(1a,2a)に凹凸の勘合する構造を設けておくと、インコアを金型に組み込むときの作業性が改善できる。
(A2)では実施例に用いたインテークマニホールド金型のキャビティー面(5a)に設けたキャビスティック(6)の形状を模式的に示した。この図ではキャビスティックは金型の片側キャビティー面のみに示したが、もう一方のキャビティー面にも同様のキャビスティックが設けられている。またインコアの端部を金型キャビティー面で挟み込み、インコアの固定と、溶融樹脂がインコアの空洞部へ漏れ出さないようにする為の、金型キャビティー構造(5b)を示した。(A3)ではインコア(3)が金型キャビティー内でキャビスティック(6)により固定されている状態を示している。バンドはインコア(3)と金型キャビティー表面(5a)との間の空間(7)に射出成形する。
実施例1〜4はインテークマニホールド部品の成形を想定したものである。上記のレオナ14G33を用いて作成したインコアを金型キャビティーへ組み込み、金型を閉じ、アミランCM1016G−30を用いて(表2)に示す成形条件により、バンドの射出成形を行った。成形品の評価結果を(表2)に示す。インコアとバンドの溶融樹脂温度が比較的近いにもかかわらず、インコアの変形や空洞内部への樹脂漏れは生じることなく、成形は良好に行うことができた。バンドにより2つのインコア部品は強固に結合し、空洞部を有する、優れた成形品が得られた。
スタイラック191を用いる以外は実施例1同様に、バンドの射出成形を行った。成形条件、及び成形品の評価結果を(表3)に示す。全ての成形条件においてインコアの変形や空洞内部への樹脂漏れは生じることなく、良好な成形品が得られた。
スタイラック121を用いる以外は実施例1同様に、バンドの射出成形を行った。成形条件、及び成形品の評価結果を(表4)に示す。空洞部への樹脂漏れやインコアの変形は生じることなく、良好な成形品が得られた。
スタイラック183を用いる以外は、実施例1同様に、バンドの射出成形を行った。成形条件、及び成形品の評価結果を(表5)に示す。流動性の低い樹脂にもかかわらず、空洞部への樹脂漏れのない、良好な成形品が得られた。
2 インコア部品(上側)
3 部品を組み合わせたインコア
4 インコア内部の空洞
5 キャビスティックを設けた金型キャビティー面の構造
6 キャビスティック
7 インコア外表面と金型キャビティー面の間のバンド樹脂が充填する空間
8 バンド
9 キャビスティックによって形成した、バンド表面上の凹部
10 バンドによってインコア部品が結合した樹脂成形体
11 可動式キャビスティック
12 バンドの成形で、インコア部品どうしの接合面に流入した樹脂
α バンド成形後の、バンドの冷却熱収縮量(大)
β バンド成形後の、インコアの冷却熱収縮量(小)
α1 バンド成形後の冷却熱収縮による、バンドの収縮方向
β1 バンド成形後の冷却熱収縮による、インコア部品の接合面にかかる力の方向
13 インコアとバンドが接触する、ずりが生じる面
Claims (9)
- 2つ以上の樹脂部品を互いに組み合わせて内部に空洞及び/又は通路を有する成形品を得るに際し、該部品を組み合わせた状態、又は組み合わせられる状態で移動側および/または固定側金型のキャビティーに組み込み、金型を閉じ、ついで該部品の表面とキャビスティックを有する金型キャビティー面とが成す空間に溶融樹脂を射出・充填して該部品を組み合わせたインコアの周囲に該溶融樹脂のバンドを形成、かつ該バンドを介してインコアを結合し、さらに冷却固化させた後、金型から成形品を取り出すことを特徴とする樹脂成形体の製造方法。
- 該金型キャビティー表面のキャビスティックの一部又は全部が、可動式であることを特徴とする請求項1に記載の樹脂成形体の製造方法。
- インコアを構成する該部品とバンドが溶着し、あるいは溶着していないことを特徴とする請求項1または2に記載の樹脂成形体の製造方法。
- インコアを構成する該部品の溶融温度が、射出される溶融樹脂のそれよりも10〜300℃高いことを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の樹脂成形体の製造方法。
- インコアを構成する該部品が、熱可塑性樹脂および/または硬化性樹脂であることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の樹脂成形体の製造方法。
- キャビスティックのインコアに接する表面積が、インコア外表面積の10〜80%であることを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載の樹脂成形体の製造方法。
- いずれもガラス繊維20〜60重量%を含有するポリアミドまたはポリフェ二レンエーテルからなるインコアと、いずれもガラス繊維20〜60重量%を含有するポリアミドまたはポリフェ二レンエーテルからなるバンドから構成されることを特徴とする請求項1〜6のいずれかに記載の樹脂成形体の製造方法。
- 請求項1〜7のいずれかに記載の製造方法から得られる樹脂成形体。
- 請求項1〜7のいずれかに記載の製造方法から得られる車両用のインテークマニホールド部品。
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