JP2005148063A - 絶対トルクを検出するシステムと該システムからなるモジュール - Google Patents

Abstract

【課題】 ステアリングコラムに加えられるべき絶対トルクを決定する時間を短縮する。
【解決手段】 回転軸に加えられる絶対トルクを決定するシステム（１）。ねじれて変形可能な検出素子（２）の両端（３、４）の近傍にそれぞれ回転自在に固定され、かつ等しく分布する１つまたは複数の特異点を有する第１及び第２のコーダ（５，６）から空隙の置いて配置された第１および第２の固定センサ（１０、１１）がコーダ（５、６）の特異点（８ａ、８ｂ）の検出に関連するパルス信号（Ｉ１、Ｉ２）を送出しする。システムは複数の特異点（８ａ、８ｂ）の角度差を計算して、校正差との比較によって、加えられる絶対トルクを決定し得る。
【選択図】 図１

Description

本発明は、回転軸、特に車両のステアリングコラムに加えられるトルクを決定するシステムに関する。また、本発明はそのようなシステムからなる回転軸に加えられるトルクを測定するモジュールに関する。

従来のステアリングコラムは車両の車体に固定され、ステアリングシャフトを案内し支持する円筒形のシースから構成される。ステアリングシャフトはステアリングホイールを車両のステアリングされる車輪に連結する。

別例において、本発明は、ステアリングコラムがステアリングホイールと車輪とを直接に連結しない非連結式ステアリングシステムにも適用される。これは、従来のステアリングコラムと異なり、非連結式ステアリングコラムはステアリングホイールの円形運動を、車輪を回転させるステアリングアームの角運動に変換するステアリングボックスに連係しない。

ステアリングシャフトのトルク測定は特に電動式ステアリングシステムで必要である。これはシステムを作動させるためのトリガ電流、またはトリガ電圧の値（以後、トリガ値という）が、特にドライバによってステアリングホイールに加えられるトルクによって異なるためである。

電動式ステアリングシステムで使用されるトルク測定装置はドライバによってステアリングホイール、即ち車両のステアリングシャフトに加えられるトルクを示す信号を生成する。

この信号は、従来、電動式ステアリングの場合にステアリング動作のトリガ値を決定すべく、例えば電気モータを制御するステアリングコンピュータに送信されていた。
ステアリングホイールに加えられるトルクの測定を例えばシミュレータで使用して、リアルタイムで良好な運転シミュレーションを提供することが可能である。

これは、ステアリング動作に対して電動的サポートのあるなしにかかわらず、シミュレーションの対象の車種に応じてステアリングホイール上にトルクを発生させる機構による力の再生が、再生する走行状態を考慮しなければならないことが理由である。

また本発明は例えば車両の車輪への力の伝達、または加えられたトルクを測定して前記車両の制動を制御するといったその他の分野にも適用し得る。
特に本出願人による特許文献１に記載の回転軸に加えられるトルクを決定する装置が知られている。そのような装置は多くの利点があり、特に構造を簡単化することが可能である。これは、ディジタル・センサを使用することにより、異なる空隙や温度差を考慮しなくてすむことによる。

このタイプの装置によって、回転軸に加えられる相対または絶対トルクを決定することが可能である。
相対トルクは、任意のトルク値を基準とする任意の瞬間のトルク値を意味する。このトルクの基準値は測定ごとに異なる。

絶対トルクはゼロ・トルクの装置が加える基準値を基準とする任意の瞬間のトルク値を
意味する。.
例えば、電動式ステアリングの場合、ステアリングシャフトに加えられる絶対トルクの値を決定することが重要でる。

特許文献１に記載の装置によって、検出素子の一方の端部に連係する２つのベアリングの回転レースのそれぞれの絶対角位置を比較することで、回転軸に加えられる絶対トルクを決定することが可能である。

したがって、この種の決定は、第１に検出素子の両端の絶対角位置を測定してそこから軸に加えられる絶対トルクを得ることが必要である。
ただし、装置の稼働中には、このように絶対トルクを決定することは絶対角位置を知るまでに回転軸の大きい角運動を必要とする。従って、絶対トルクを決定し得るまでに比較的長い時間がかかることがある。
フランス特許第２８１６０５１号明細書 フランス特許第２７９２４０３号明細書 フランス特許第２７６９０８８号明細書 欧州特許明細書第０８７１０１４号明細書 フランス特許第２７５４０６３号明細書 フランス特許第２７６９０８７号明細書 フランス特許第０３０７００２号明細書 フランス特許第２７９４５０４号明細書

本発明の目的は回転軸に加えられる絶対トルクを決定する時間を短縮することにある。このために、トルクの作用で変形た検出素子の一方の端部に各々が配置された２つの特異点の角度差が基準角度差と比較される。

これによって、最大角度差が設計で決定され、検出素子の両端の制限された角運動の後で絶対トルクが得られる。さらに、トルクを決定するのに必要な処理回数が低減される。
さらに、適当な最大角度差を選択することで、本発明のシステムはその利用形態へのよりよい適合が可能になる。

このために、第１の態様では、本発明は回転軸、特に車両のステアリングコラムの軸に加えられる絶対トルクを決定するシステムであって、前記システムは前記軸に加えられるトルクの作用でねじれて変形可能な検出素子と、
該検出素子の両端の各々の近くにそれぞれ回転自在に固定される第１および第２のコーダであって、該検出素子の使用時の最大変形値より大きい角度差で等しく分布する１つまたは複数の特異点を有し、該複数の特異点の角分布が該２つのコーダで同一であるコーダと、
向かい合わせにそれぞれ該第１および第２のコーダから空隙の距離を置いて配置された第１および第２の固定センサであって、前記センサの各々が該コーダの特異点の検出に関連するパルスを有する信号を送出し得るセンサとからなる測定装置とからなり、さらに、各コーダの特異点の測定後に前記複数の特異点の角度差を計算して、校正差との比較によって、加えられる絶対トルクを決定し得る、該センサから送出される信号を処理する装置からなるシステムを提案する。

第２の実施形態では、本発明は回転軸に加えられるトルクを測定するモジュールであって、上記のシステムと、前記モジュールを検出素子を有さない該軸のそれぞれ２つの部分
に連係させる手段とからなるモジュールを提案する。

第３の実施形態では、本発明は回転軸に加えられるトルクを測定するモジュールであって、前述のシステムと、前記モジュールを検出素子を有さない該軸のそれぞれ１つの端部と該トルクを加える部材とに連係させる手段とからなるモジュールを提案する。

本発明のその他の目的と利点とは、添付図面を参照する以下の説明から明らかになろう。

図１は、検出素子２からなるタイプの回転軸に加えられる絶対トルクを決定するシステム１を示す。同システム１において、検出素子２は軸に加えられるトルクの作用でねじれて変形可能である。

具体例では、前記回転軸は、ステアリングホイールによってドライバから回転トルクが付与される車両のステアリングコラムの軸である。
この回転トルクを決定するにあたり、トルクの作用によって弾性的に変形してトルクを伝達し得る検出素子２を提供する方法が公知である。

与えられるトルクの測定値は、電動式ステアリングの場合には電気信号に基づき、ドライバのステアリング操作のサポートを電気モータによってトリガするステアリング支援コンピュータに送信し得る。

検出素子２は通常、前記軸の直径より小さい直径を有するトーションバーの形態をなす。これは、等方性線弾性では、円形の断面を有する中実の円筒形の棒の純粋ねじれで働くトルクは、任意の材料で、固定ねじれ角で棒の直径の４乗の関数として変化する。

したがって、低減された断面を有する領域を作成することで、加えられたトルクの効果によって、前記領域上のねじれ変形を集中して増幅し、これをトルク値の好ましい測定領域にすることが可能である。

検出素子２は、軸に加えられるトルクの効果によって、軸と連接し、互いに角度差を保って回転する第１および第２の端部３、４を有する。
この角度差を測定して、検出素子の性質を考慮する処理装置によって、軸に加えられるトルクを測定することが望まれる。

このために、検出素子２のそれぞれ第１および第２の端部３、４の近くに回転自在に固定された第１および第２のコーダ５、６からなる測定装置が使用される。
図２は測定装置内で使用されるコーダ５、６の１実施形態を示す。コーダ５、６は同心のメイン多重極トラック７ａといわゆる回転パルス多重極トラック７ｂとからなる磁気リング７から形成される。コーダ５、６の各々の回転パルス・トラック７ｂは検出素子２を使用する際の最大変形値より大きい角度差で等しく分布するいくつかの特異点８を有する。

特異点８の角分布は２つのコーダ５、６で同一である。
コーダ５、６のメイン多重極トラック７ａと回転パルス多重極トラック７ｂとは磁化方向が任意の極でその極に隣接する２つの極に対して反転する複数の隣接極から形成される。

図２に示す実施形態では、リング７の内部に向かって配置されたメイン・トラック７ａ
と、リング７の外部に向かって配置された回転パルス・トラック７ｂとは６８対の極９からなる。回転パルス・トラック７ｂの極９の対はメイン・トラック７ａの極の対に対して値φだけ位相遅れの関係にある。

各特異点８は１対の極９から形成され、極の幅は極がメイン・トラック７ａの対応する極に対して−φだけ位相ずれするように調整される。
図示の実施形態では、回転パルス・トラック７ｂは極９の対ごとに１つの特異点８を有する。すなわち、６８個の特異点を有する。図２ａには２つのうち１つの磁気遷移のみを示している。

図示はしていないが、ある変形形態では、極９の対および／または特異点８の数および／または特異点８の分布は変化する。したがって、１つの特異点８しか有さないコーダ５，６を提供することが可能である。

測定装置はまた、向かい合わせにそれぞれ該第１および第２のコーダ５，６から空隙の距離を置いて配置された第１および第２の固定センサ１０、１１からなる。
センサ１０、１１は少なくとも３つの検出素子であって、少なくともその２つがメイン・トラック７ａに向かい合って配置され、少なくともその１つが回転パルス・トラック７ｂに向かい合って配置されている検出素子からなる。

１実施例では、検出素子はＨａｌｌ効果センサ、マグネトレジスタおよびジャイアント・マグネトレジスタから選択される。
使用する第１および第２のセンサ１０、１１は、メイン・トラック７ａに向かい合って配置されている検出素子と回転パルス・トラック７ｂに向かい合って配置されている検出素子によって直角位相の２つの周期電気信号Ｓ１、Ｓ２を送出し得る。

複数の整列した検出素子から信号Ｓ１およびＳ２を得る原理は、例えば、本出願人による特許文献２に記載されている。
ただし、信号Ｓ１およびＳ２を送出し得る検出素子からなるセンサ１０、１１も知られている。

第１および第２のセンサ１０、１１は各々、電気信号Ｓ１、Ｓ２およびＳ３から直角位相の２つのディジタル位置信号Ａ、Ｂと、回転パルス・トラック７ｂ上の特異点８の検出に関連するパルスの形態の回転パルス信号Ｃとを送出し得る電子回路からなる。

ディジタル信号Ａ、ＢおよびＣを得る原理と磁気特異点８のさまざまな実施形態は、本出願人による特許文献３および特許文献４に記載されている。
一実施形態では、各電子回路はさらに、例えば、本出願人による特許文献５に記載するタイプの補完回路からなり、ディジタル信号の分解能を増加することが可能である。特に、極の対ごとに１２８のエッジを有する信号を得ることが可能である。

各センサ１０、１１は例えばＡｓＧａなどのシリコン基板またはその同等物上に集積して特定用途向けにパーソナル化した要件に従って部分的にまたは完全に設計された集積回路を指すためにＡＳＩＣとも呼ばれる回路である集積回路を形成することが可能である。

これまで磁気センサ／コーダ・アセンブリについて説明をしているが、光タイプの技術を用いて同様に本発明を実施することも可能である。例えば、コーダを、メインおよび回転パルス・トラックが事前にエッチングされた金属またはガラスの目標物から形成して上に開示した磁気パターンに似た光パターンを形成し、次いで検出素子を光検出装置から形成することが可能である。

決定システム１はまた、各コーダ５、６上の特異点８を測定した後に前記特異点８の角度差を計算し、校正差との比較によって、回転軸に加えられる絶対トルクを決定し得るセンサ１０、１１から送出される信号を処理する装置１２からなることが可能である。

決定システム１が正確に機能するために、検出素子２を構成するねじれ棒の硬さと特異点８の分布とを選択してトルクの作用を受けた検出素子２の変形が２つの特異点８の角度差を超えないようにしなければならない。

検出素子２が連係する回転軸にトルクが加えられると、端部３、４は軸と連接し、互いに角度差を保って回転する。これによって、それぞれ端部３、４に固定されたコーダ５、６は同じ角オフセットで移動する。

第１のコーダ５の第１の特異点８ａは回転パルス・トラック７ｂに向かい合った、第１のパルスＩ１を表す信号を送出する第１のセンサ１０の検出素子によって検出される。
次いで、検出素子２が加えられるトルクの効果で変形すると、第２のコーダ６の第２の特異点８ｂが回転パルス・トラック７ｂに向かい合った第２のセンサ１１の検出素子によって検出され、前記第２のセンサ１１は第２のパルスＩ２を送出する。

１実施形態では、第１の特異点８ａと第２の特異点８ｂとの角度差はその角位置から処理装置１２によって決定される。
このために、センサ１０、１１の電子回路は、信号Ａ、ＢおよびＣから、対応するコーダ５，６の回転パルス・トラック７ｂ上の特異点８の角位置を得ることが可能である。信号Ａ、ＢおよびＣから角位置を得る例は、特に、本出願人による特許文献６および特許文献３に記載されている。

処理装置１２は第１のコーダ５と第２のコーダ６との特異点８ａおよび８ｂの角度差を決定し得る、特異点８の角位置の値の減算器を有する。
別の実施形態では、特異点８ａと８ｂとの角度差はパルスＩ１とパルスＩ２との分離を測定することで直接測定し得る。次に、センサ１０、１１の電子回路はコーダ５および６の磁気極９の対から補完によって得られるディジタル信号Ａ、Ｂのエッジを増分カウントする手段からなる。次に第１のパルスＩ１が参照に使用され、第２のパルスＩ２からの分離が信号Ａ、Ｂのエッジの数をカウントすることで決定される。

校正差はその値が一定で各決定システム１に固有の差である。この値は決定システム１のアセンブリ・ラインの出口での学習段階で得られる。
決定システム１が支援ステアリングに使用されるケースでは、ステアリングシャフト上での組み立て後にゼロ・トルクで作業台上で測定することが可能である。差の値は処理装置１２内に提供される手段によって記憶される。

検出素子２を形成するねじり棒の特性、特に硬さはこれらの同じ記憶手段に記憶される。
処理装置１２は第１の特異点８ａと第２の特異点８ｂの間で測定された角度差を角度校正差と比較して、検出素子２を形成するねじり棒の硬さを考慮して回転軸に加えられる絶対トルクの値を決定する手段からなる。

図示の実施形態では、６８対の極９と極９の対ごとに１つの特異点８を有するコーダを使用することで、絶対トルクの決定前の、すなわち支援のトリガ以前の最大角度は機械的に５°に近づく。この段階で、ステアリングは完全に手動で、決定システム１によって測定されるトルクの値はゼロである。

絶対トルクが得られると、ステアリング支援がトリガされる。支援のこの再開時にドライバが感じることが可能なトルクの中断を制限するために、処理装置１２はトルクのゼロ値から決定された絶対トルク値まで移行するように時間ランプを適用することが可能である。

特に特異点８の数、角度差および分布だけでなく検出素子２の硬さを選択することで、決定システム１をそれから構成される特定の応用例に適当に適合させることが可能である。特に、決定システム１の適当なサイズ変更によってドライバが感じるトルクの上昇に適合することが可能である。

このようにして、絶対トルク値の決定前のトルクの上昇がドライバの感覚のしきい値を下回るように決定システムがサイズ変更される。次いで、絶対トルク値の決定後に、時間ランプによってドライバが感じることが可能な振動を回避しながら支援トルクの漸進的な増加を有することが可能である。その結果、ドライバが意識しなくてよいサービスを提供し得る。

さらに、固定構造に対する回転軸の絶対位置を知りたい場合、決定システム１と連接して回転軸の角度を測定するシステムを使用することが想定される。
特に、そのようなシステムは、ここでセンサ５および６の電子回路によって得られる回転軸の増分位置の測定を前車軸の車輪の差分速度を測定する装置と組み合わせる特許文献７に従って製造することが可能である。この実施形態によって、本発明は絶対トルクおよび角度を測定するモジュールを得ることが可能である。

１実施形態では、システム１はそれぞれ第１の端部３と第２の端部４とに連係する第１および第２のベアリングからなる。各ベアリングは、固定レースと、前記レース間に配置された検出素子と回転体とに連係する回転レースとからなる。

したがって、可動レースに連係する少なくとも１つのコーダ５、６および／または固定レースに連係する少なくとも１つのセンサ１０、１１を提供することが可能である。固定および可動レース上の測定装置の統合は、例えば本出願人による特許文献８から知られている。

図３は回転軸に加えられるトルクを測定するモジュール１３であって、上記のトルク決定システム１からなるモジュール１３を示す。
モジュール１３は、測定するトルクを加えるアセンブリの２つの部分間に、できれば脱着可能に挿入するように意図される。

第１の実施形態によれば、モジュール１３は検出素子を有さない軸の２つの部分の間に組み込むように意図される。
第２の変形形態によれば、モジュール１３は検出素子を有さない軸とトルクを加える部材との間に組み込むように意図される。

検出素子２は一般に軸２ａの円筒形の部品である。「軸線の」および「放射状の」または「横断の」という用語は軸２ａに平行および垂直の平面に関して理解すべきである。
図示の実施形態では、検出素子２は円形の断面が軸と同軸に配置されるように意図されたねじり棒の形態である。ただし、使用上の制約に応じて、検出素子２の配置および／またはその断面の幾何学的形状を異なるように設計してもよい。

放射状に延びて横断面１５上の第１のコーダ５を担持する第１の環状の部品１４は検出
素子２の第１の端部３の付近に連係する。
第１の部品１４の検出素子２上の連係は検出素子２の端部３上に取り付けられた第１の環状の支持材１６によって実行される。

放射状に延びて横断面１８上の第１のコーダ５と向かい合って第２のコーダ６を担持する第２の環状の部品１７は検出素子２の第２の端部４の付近に連係する。
第２の部品１７の検出素子２上の連係は検出素子２の端部４上に取り付けられた、第１の環状の支持材１６と形状が相補的な第２の環状の支持材１９によって実行される。

第１の環状の支持材１６および第２の環状の支持材１９はまた連係手段２０、２１からなる。これらの手段２０、２１によって、モジュール１３の回転軸の２つの部品または回転軸の１つの部品およびトルクを加える部材の１つの部品との統合が可能になる。

連係手段２０、２１は各々外部表面２３に溝が切られた環状の部品２２から形成される。前記部品２２はモジュール１３の各々の側にそれぞれ軸方向に延びる。
軸の部品および／またはトルクを加える部材はそれぞれこれら２つの溝が切られた環状の部品２２によって特に圧力ばめによって固定することが可能である。これによって、形成されたアセンブリは一方ではトルクを伝達し、他方ではトルクを測定することが可能である。

第１の部品１４に関する第２の部品１７の位置決めは、第１の部品１２内に提供されたハウジング２５内に配置された、第１のコーダ５を担持する表面１５と同じ横断面内にほぼ存在するワッシャ２４上に突き当たるように第２の部品１７を配置する。

第２の部品１７はクランピング・リング２７と協働して一方では検出素子２に対して回転するように第２の部品１７を固定し、他方ではコーダ５、６を担持する２つの部品１４、１７によって形成されるアセンブリを軸方向にロックすることを可能にするねじを受けるように意図されたねじ切りされた放射状ハウジング２６からなる。

小型化の理由から、２つの支持材１６、１９の形状は２つのコーダ５、６がほぼ同じ軸方向の平面内にあり径方向に互いに近接しているように、肩２８、２９を備える。
図示していない変形形態では、２つのコーダ５、６はそれぞれ検出素子２の端部３、４と連係することが可能である。

検出素子２は例えば中空の管で形成された固定シース３０内で回転し得るように配置されている。センサ５、６は、例えば、それらを担持する支持材３１上で、コーダ５、６からそれぞれ空隙の距離だけ空けてパチンとはめることでシース３０と連係され、送達される電界を放射状に検出することが可能である。

処理装置１２はシース３０から離れて、例えば、車両のホスト・コンピュータで提供され、加えられるトルクに比例した信号を送達することが可能である。
モジュール１３がステアリングシャフトに連係するケースでは、ステアリングホイールによって軸にトルクが加えられると、検出素子２が、特にその幾何学的形状および／またはそれを構成する材料の性質によって、回転運動を伝達しながらこのトルクの作用で弾性ねじれを起こすように配置される。

このねじれの結果は、検出素子２の端部３、４、したがって、それらと連係する手段が軸と連接し、互いに角度オフセットを保って回転し、該オフセットがトルクの強さに比例して増加する。

検出素子２を構成する材料の幾何学的形状および／または性質は、ステアリングシャフトが通常使用する全領域にわたって、一方ではトルクが材料の弾性限度を超えないようにし、他方では、各端部の角オフセットが２つの特異点８の角度差を超えないように設計されている。

これによって、上に開示したように、決定システム１２はトルク値を獲得することが可能である。

本発明による、回転軸に加えられる絶対トルクを決定するシステムの機能図。 本発明のシステムで使用されるコーダの正面図。 本発明のシステムで使用されるコーダの部分の正面図。 本発明のシステムからなる、回転軸に加えられる絶対トルクを測定するモジュールの縦方向断面の部分図。

Claims (12)

1. 回転軸、特に車両のステアリングコラムの軸に加えられる絶対トルクを決定するシステム（１）であって、前記システム（１）は前記軸に加えられるトルクの作用でねじれて変形可能な検出素子（２）からなり、前記システムはさらに、
   該検出素子（２）の両端（３、４）の各々の近傍において回転自在に固定された第１及び第２のコーダ（５，６）を備え、該検出素子（２）の使用時の最大変形値より大きい角度差で等しく分布する１つまたは複数の特異点（８）を有し、該複数の特異点（８）の角分布が該２つのコーダ（５、６）で同一であり、
   該第１および第２のコーダ（５，６）に対向するようにこれらコーダから空隙を置いて第１および第２の固定センサ（１０、１１）が配置され、これらセンサ（１０、１１）は各々が該コーダ（５、６）の特異点（８ａ、８ｂ）の検出に関連するパルス信号（Ｉ１、Ｉ２）を出力する測定装置からなり、
   前記システムがさらに、各コーダ（５、６）の特異点（８ａ、８ｂ）の測定後に前記複数の特異点（８ａ、８ｂ）の角度差を計算して、校正差との比較によって、加えられる絶対トルクを決定し得る、該センサ（１０、１１）から出力される信号を処理する装置（１２）からなることを特徴とするシステム。
2. 前記コーダ（５、６）の各々が、同心状をなすメイン多重極トラック（７ａ）と回転パルス多重極トラック（７ｂ）とからなり、該回転パルス・トラック（７ｂ）が角方向に等しく分布する１つまたは複数の特異点（８）からなることを特徴とする請求項１に記載のシステム。
3. 前記コーダ（５、６）の前記トラック（７ａ、７ｂ）が、磁化方向が任意の極でその極に隣接する２つの極に対して反転する複数の隣接極から形成されることを特徴とする請求項２に記載のシステム。
4. 前記回転パルス・トラック（７ｂ）が極（９）の対ごとに１つの特異点（８）を有することを特徴とする請求項３に記載のシステム。
5. 前記センサ（１０、１１）が少なくとも３つの検出素子からなり、少なくともその２つがメイン・トラック（７ａ）に向かい合って配置され、直角位相の２つの周期電気信号を送出し、少なくともその１つが前記回転パルス・トラック（７ｂ）に向かい合って配置され、電気信号を送出する検出素子からなることを特徴とする請求項２から４のいずれか１項に記載の方法。
6. 前記検出素子はホール効果センサ、マグネトレジスタおよびジャイアント・マグネトレジスタから選択されることを特徴とする請求項５に記載のシステム。
7. 前記第１（６）および第２（１１）のセンサが各々、電気信号から直角位相の２つの方形ディジタル位置信号と、特異点（８ａ、８ｂ）の検出に関連するパルス（Ｉ１、Ｉ２）の形態の回転パルス信号とを送出し得る電子回路からなることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載のシステム。
8. 各電子回路がさらに、ディジタル信号の分解能を増加する補完回路からなることを特徴とする請求項７に記載のシステム。
9. 前記電子回路が、前記対応するコーダ（５、６）の前記回転パルス・トラック（７ｂ）上の前記特異点（８）の角位置を得ることが可能なことを特徴とし、前記処理装置（１２）が前記第１（５）のコーダと第２（６）のコーダとの前記特異点（８ａ、８ｂ）の角度差
   を決定し得る減算器からなることを特徴とする請求項７または８に記載のシステム。
10. 各々が、固定レースと、前記レース間に配置された検出素子と回転体とに連係する回転レースと、可動レース連係した少なくとも１つのコーダ（５、６）および／または固定レースに連係した少なくとも１つのセンサ（１０、１１）とからなる第１および際２のベアリングからなることを特徴とする請求項１から９のいずれか１項に記載のシステム。
11. 回転軸に加えられるトルクを測定するモジュール（１３）であって、請求項１から１０のいずれか１項に記載のシステム（１）と、前記モジュール（１３）を検出素子を有さない該軸のそれぞれ２つの部分に連係させる手段（２０、２１）とからなるモジュール。
12. 回転軸に加えられるトルクを測定するモジュール（１３）であって、請求項１から１０のいずれか１項に記載のシステム（１）と、前記モジュール（１３）を検出素子を有さない該軸のそれぞれ１つの端部と該トルクを加える部材とに連係させる手段（２０、２１）とからなるモジュール。

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