JP2005139555A - 化学気相凝縮法によるナノ鉄粉末の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】鉄原子を含有している低融点原料液体を高温で気化させて、分離されたFeとCOガスの中、鉄原子等を化学気相凝縮反応によって凝縮させることにより、数十nmサイズの金属鉄粉末を合成する。
【解決手段】気化器3で5カルボニル鉄[Iron Fentacarbonyl,Fe(CO)5]または、アセト酸鉄[Iron Acetate,(CH3CO2)2Fe]前駆体をガスに気化させた後、気化されたガスにArガス(アルゴンガス)を注入しながら反応器6でFeを分解し、分解されたFeをチェンバー(Chamber,7)内で凝縮させ、凝縮されたFeから数十nmサイズのFe粉末を得ることができる。
【選択図】 図1
【解決手段】気化器3で5カルボニル鉄[Iron Fentacarbonyl,Fe(CO)5]または、アセト酸鉄[Iron Acetate,(CH3CO2)2Fe]前駆体をガスに気化させた後、気化されたガスにArガス(アルゴンガス)を注入しながら反応器6でFeを分解し、分解されたFeをチェンバー(Chamber,7)内で凝縮させ、凝縮されたFeから数十nmサイズのFe粉末を得ることができる。
【選択図】 図1
Description
本発明はナノ鉄粉末の製造方法に関するものであって、さらに詳しくは、化学気相凝縮法によってナノサイズの鉄粉末を製造する方法に関するものである。
磁気的特性を有する微細粉末、すなわち、微粒の磁性粉末の場合、磁気共鳴器用造影剤(Contrast Medium for Magnetic Resonator)、磁気テープ用記録媒体および磁性流体用原料等その応用範囲が非常に広範囲である。現在このような磁性粉末として、Fe2O3、Fe3O4、Fe−フエライト及びCo−フエライト等の酸化物系粉末が主に常用されている。従来、これらの磁性粉末等は、主に、水酸化金属還元法や金属塩還元法等のような液相反応法で製造されてきた。特に、高品質造影剤および密封材用磁性流体の場合、粉末粒子サイズが単滋区(Single Magnetic Domain)サイズ以下に微細化され超常滋性(Superparamagnetism)特性を有する原料粉末によってのみ製造が可能である。これにより、最近では、磁性粉末の粒子サイズを一層微細化させると同時に、磁気的特性がさらに向上された微粒金属磁性粉末粒子の合成技術が要求されている。
本発明の目的は、鉄原子を含有している低融点原料液体を高温で気化させて分離されたFeとCOガスの中、鉄原子等を化学気相凝縮反応によって凝集させることにより、数十nmサイズの金属鉄粉末を合成する方法を提供することにある。
上記目的達成のための本発明による化学気相凝縮法によるナノ鉄粉末の製造方法は、鉄粉末の製造方法において、鉄を含有する液相前駆体をガスに気化させる段階、上記気化されたガスに不活性ガスを注入しながら上記気化されたガスから鉄を分解する段階、および上記分解された鉄を凝縮させて、凝縮された鉄からナノ鉄粉末を得る段階を含んで構成される。
上述のように、本発明によれば、化学気相凝縮工程において反応温度の調節によって合成鉄ナノ粒子のサイズ、像、磁気的特性の調節が可能である。また、本発明によって製造された鉄ナノ粒子の場合、磁気記録媒体の適用が可能であり、かつ反応温度をさらに下げるなどの工程改善を通じて粒子サイズをもう少し微細に製造すれば磁性流体としての活用が可能である。
以下、本発明を詳しく説明する。本発明で対象とする純鉄材料の場合、酸化物材料より2〜3倍高い磁化値を有し、異方性が低いのでさらに低い保磁力を保有している。また、粒子サイズが微細化され得るように磁化値が一定水準減少すると同時に、保磁力が増加され、磁気記録媒体として活用が可能であり、粒子サイズが一層小さくなって超常磁性体になると、磁性流体としての活用も可能である。
先ず、本発明のナノ鉄粉末を製造するために、化学気相凝縮装置が必要であり、図1はこのような装置の概略的な構成を示している。すなわち、上記装置1は、図1に示したように、気化器(Ceramic Bubbler,3)、反応器6およびチェンバー(Chamber,7)を含んで構成される。上記の装置において、鉄を含有する液相前駆体は、気化器3を介してガス状態に気化される。すなわち、貯蔵槽2の液相前駆体は、供給管5とフィーダー(Feeder,4)を経て供給され、一定温度を維持している気化器3を通過しながら気化される。
本発明に適用される鉄を含む液相前駆体は、5カルボニル鉄[Iron Pentacarbonyl,Fe(CO)5]または、アセト酸鉄[Iron Acetate,(CH3CO2)2Fe]を挙げることができる。上記5カルボニル鉄の場合、例えば、気化点が約103℃であって、150〜200℃の範囲で容易に気化される。しかし、上記気化器3で気化されたガスは上記温度範囲ではFeとCOガスとに分離されない。よって、上記気化されたガスに不活性ガスを注入しながら高温に維持される反応器6を通過させ上記気化されたガスからFeを分解しなければならない。本発明において、上記反応器6の温度は400〜1000℃、好ましくは、400〜800℃の範囲が適当である。若し、反応器の温度を1000℃以上に維持すれば、α−Feと共に多量のγ−Fe像も出現するが、このような非磁性体であるγ−Feの存在は、合成粉末の要求特性に悪い影響を及ぼすようになり好ましくない。
不活性ガスと共に、上記反応器6へ移送されたFe分解ガスは、反応器で数十nmサイズに凝集して結晶体Fe粉末に形成され、チェンバー7へ分散される。上記チェンバー7内では、Fe結晶体ガスが数時間位浮遊した後、チェンバーの壁や床に沈むようになり、前駆体溶液の供給が完了された後にも、チェンバー内における鉄粉末浮遊は数時間持続される。合成された鉄粉末が完全に安定に沈むまで不活性ガスをチェンバー内に引き続き注入してチェンバー内を非酸化性保護雰囲気に維持すると同時に、微量で残留しているCOガスをチェンバーの外に排出させる必要がある。このように、合成されたFe粉末を収集するために、直ぐチェンバーを開放する場合、爆発の危険がある。したがって、チェンバーを開放する前に、チェンバーの取入口8を通じて微量の酸素を供給してナノ鉄粉末の表面に酸化層皮膜を被せて大気中で取り扱いが安定な状態で処理(Passivation Treatment)することが好ましい。
以下、本発明を実施例を通じて具体的に説明する。
[実施例1]液相前駆体として、5カルボニル鉄を使用して図1のような化学気相凝縮装置でFe粉末を製造した。この時、上記装置の気化器3は150〜200℃の範囲に維持され、液相前駆体溶液は0.30g/minの速度で供給した。そして、500〜2000cc/minの流量でArガス(アルゴンガス)を気化器3に注入して、上記で気化されたガスを反応器6に通過させた後、ステンレスチェンバー内に分散されるようにした。上記反応器は内径5mm、長さ300mmの高純度アルミナチユーブを使用し、反応器の温度は400〜1000℃の範囲で変化させた。また、チェンバーの開放前、2000cc/minの流速で空気を注入して鉄粉末の表面に酸化被膜を形成させた。このように、製造された鉄粉末を電子顕微鏡で観察してその結果を図2に示した。図2の電子顕微鏡組織写真に示されたように、合成温度が400℃(発明例1)、600℃(発明例2)、800℃(発明例4)である場合、平均粒子サイズは各々8nm、17nm、68nmであり、反応器の温度が1000℃(比較例)まで増加するに従って、平均粒子サイズは96nmまで増加した。特に、400℃と600℃の合成物の場合、平均粒子サイズが20nm以下であって、極めて微細な関係で合成粒子等が互いに凝集される傾向を見ることができる。このような凝集現像は、以後超音波およびマイクロウエーブ(Microwave)等のエネルギー源として分離可能である。
図3には、反応温度別に合成したFe粉末のX線回折パターン分析結果を示した。図3に示したように、400℃と600℃で合成されたFe粉末の場合、Fe3O4酸化物の非晶質形ピーク(Amorphous Type Peak)が表れた。また、800℃と1000℃で合成したFe粉末の場合にもこのような酸化物が存在するが、鉄粒子サイズの増加による酸化物の嵩分率が微少であるので、X−線回折ピークを表すことができなかった。一方、1000℃で合成したFe粉末の場合、α−Feと共に多量のγ−Fe像も出現したが、このようなγ−Feの存在は合成粉末の要求特性に悪い影響を及ぼすので好ましくない。
図4は、Fe粉末の酸化被膜を観察するために、図2のFe粉末の中、600℃と800℃で合成されたFe粉末を拡大して撮影した写真である。図4に示されたように、600℃と800℃で合成されたFe粉末はすべて酸化層の厚さが3〜4nm水準であった。即ち、表面酸化層の厚さは、反応温度の増加によって若干増加するが、その傾向は大きくないことが分かった。
[実施例2]上記と同一な液相前駆体溶液を0.15g/minの速度で供給して600℃(発明例3)で反応させたものを除いては、実施例1と同一な方法でFe粉末を得た。この時、Fe粉末の平均粒子サイズは16nmであって、前駆体溶液の供給速度を下げることはFe粉末粒子の微細化に大きな効果がないことが分かった。
[実施例3]実施例1、2で製造されたそれぞれのナノFe粉末に対して保磁力と最大磁化値等磁気的特性を評価した。その結果を各Fe粉末に対する工程条件と共に表1に示した。
表1において、反応温度が1000℃で製造されたFe粉末では、相当量の非磁性体γ−Feが混在されているので、測定された磁気的特性は大きな意味がない。しかし、合成温度が800℃以下である場合だけ考慮する時、平均粒子サイズが16nmに減少する時まで、保磁力が10210eまで増加してから粒子サイズが10nm以下に減少されれば再び保磁力が減少する傾向を見ることができた。これは、平均粒子サイズが8nmであるFe粉末の中、一部がより微細な粒子等から超常磁性特性が出現されたからであると思われる。一般的に粒子が微細化されると、表面的増加に起因したスピン非整列効果の増加で、最大磁化値はバルク材(Bulk Material)において有し得る最大値の約50%以下までも下落し得る。参考にバルク純鉄の理論的な最大磁化値は、225emu/gであり、本発明の場合、粒子微細化により約200emu/gにおいて約120emu/gまで減少することが分かった。
2 前駆体貯蔵槽
3 前駆体気化器
6 粉末合成反応器
7 合成粉末回収用チェンバー
3 前駆体気化器
6 粉末合成反応器
7 合成粉末回収用チェンバー
Claims (4)
- 鉄粉末の製造方法において、
鉄を含有する液相前駆体をガスに気化させる段階、
上記気化されたガスに不活性ガスを注入しながら上記気化されたガスから鉄を分解する段階、
および上記分解された鉄を凝縮させ、凝縮された鉄からナノ鉄粉末を得る段階を含んで構成される化学気相凝縮法によるナノ鉄粉末の製造方法。 - 上記液相前駆体は、5カルボニル鉄[Iron Pentacarbonyl,Fe(CO)5]または、アセト酸鉄[Iron Acetate,(CH3CO2)2Fe]であることを特徴とする請求項1に記載の製造方法。
- 上記気化されたガスは400〜800℃の温度で分解させることを特徴とする請求項1に記載の製造方法。
- 上記鉄の凝縮過程で酸素を供給して鉄表面に酸化層の被覆を形成させることを特徴とする請求項1に記載の製造方法。
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