JP2005135323A - 開発工期短縮支援方法 - Google Patents
開発工期短縮支援方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2005135323A JP2005135323A JP2003373139A JP2003373139A JP2005135323A JP 2005135323 A JP2005135323 A JP 2005135323A JP 2003373139 A JP2003373139 A JP 2003373139A JP 2003373139 A JP2003373139 A JP 2003373139A JP 2005135323 A JP2005135323 A JP 2005135323A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- work
- items
- item
- work item
- phase
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
- Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing
Landscapes
- General Factory Administration (AREA)
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Abstract
【課題】 従来の開発工期の短縮支援では各作業項目の管理基準等の決定時に検証フェーズを考慮していなかったので、検証精度の良悪が原因となって手戻りの多い作業手順が生成されることがあった。
【解決手段】 （イ）生成されたＤＳＭの各作業項目のうち、生産準備開始前に基準が設定されている既標準化作業項目をＤＳＭの先頭側に移動させるステップ、（ロ）生産準備フェーズ毎にフェーズ内の各作業項目を管理・測定項目等の順に並べ替えるステップ、（ハ）設計・調整項目で修正時間が短い作業項目を最終フェーズにコピーするステップ、（ニ）前記設計構造行列における、同じ管理・測定項目に依存している設計・調整項目問に依存関係追加情報の付与を受け付けるステップ、（ホ）依存関係情報等を有する作業項目を、設計構造行列の主対角線の下方且つ主対角近傍に位置するよう配置して作業フローを生成するステップが演算手段により行われる開発工期短縮支援方法。
【選択図】 図６
【解決手段】 （イ）生成されたＤＳＭの各作業項目のうち、生産準備開始前に基準が設定されている既標準化作業項目をＤＳＭの先頭側に移動させるステップ、（ロ）生産準備フェーズ毎にフェーズ内の各作業項目を管理・測定項目等の順に並べ替えるステップ、（ハ）設計・調整項目で修正時間が短い作業項目を最終フェーズにコピーするステップ、（ニ）前記設計構造行列における、同じ管理・測定項目に依存している設計・調整項目問に依存関係追加情報の付与を受け付けるステップ、（ホ）依存関係情報等を有する作業項目を、設計構造行列の主対角線の下方且つ主対角近傍に位置するよう配置して作業フローを生成するステップが演算手段により行われる開発工期短縮支援方法。
【選択図】 図６
Description
本発明は、複数の作業項目間の依存関係情報を表現する設計構造行列を用いて、開発工期を短縮するための検証計画を、コンピュータを用いて支援する開発工期短縮支援方法に関する。
従来から、複数の作業項目間の依存関係情報を表現する設計構造行列（ＤＳＭ：Ｄｅｓｉｇｎ Ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ Ｍａｔｒｉｘ）を用いて、開発工期を短縮するための検証計画を、コンピュータを用いて支援することが行われている。
ＤＳＭには作業項目間の依存関係がマトリクス形式で表現されており、工程開発等の開発工期の短縮支援では、このＤＳＭの行と列とを入れ替える操作を繰り返すことにより、戻りの少ない作業順序を生成するなどして解析を実施し、より望ましい作業手順を導くことが行われる。行と列との入れ替え操作は、マトリックスの対角線で区切られた右上の領域に位置する依存関係情報の数をできるだけ少なくし、且つ依存関係情報をできるだけ対角線に近い位置に配置するという方針に基づいて行われる（非特許文献１参照）。
ＤＳＭには作業項目間の依存関係がマトリクス形式で表現されており、工程開発等の開発工期の短縮支援では、このＤＳＭの行と列とを入れ替える操作を繰り返すことにより、戻りの少ない作業順序を生成するなどして解析を実施し、より望ましい作業手順を導くことが行われる。行と列との入れ替え操作は、マトリックスの対角線で区切られた右上の領域に位置する依存関係情報の数をできるだけ少なくし、且つ依存関係情報をできるだけ対角線に近い位置に配置するという方針に基づいて行われる（非特許文献１参照）。
また、特許文献１等に記載されている技術では、プロセス設計者が開発工期の短縮に関する検討作業を実行する際に、各プロセス（開発工程）間の関係等を見易く視覚化することにより、プロセス設計者の検討作業を側面から支援するところに特徴がある。
工程開発が行われる過程では、試作専用機によるトライが行われるフェーズ、国内工場で事前にトライ（実機検証）が行われるフェーズ、海外の現地工場でトライが行われるフェーズ等、複数のフェーズが存在し、フェーズ毎に検証精度が異なるが、従来の開発工期の短縮支援では、各作業項目の管理基準や値の決定に際してこれらの検証フェーズを全く考慮していなかった。つまり、従来の手法では、検証精度に関する考慮が全くなされていなかったので、検証精度の良し悪しが原因となって、手戻りの多い作業手順が生成されてしまうことがあった。
また、従来の手法では、ＤＳＭを作成する際に、プロセス設計者が各作業項目間の依存関係をＤＳＭに直接入力していたが、通常プロセス設計者は各作業項目を依存関係という視点で捉えていない。従って、プロセス設計者にとっては、各作業項目間の依存関係をどのように付加するか等、入力事項を最初から整理する必要があり、入力するための負荷が非常に大きいという問題があった。特に、開発工程の数が増大するとともにプロセス設計者の検討時間が大幅に増加する傾向にある。
また、従来の手法では、ＤＳＭを作成する際に、プロセス設計者が各作業項目間の依存関係をＤＳＭに直接入力していたが、通常プロセス設計者は各作業項目を依存関係という視点で捉えていない。従って、プロセス設計者にとっては、各作業項目間の依存関係をどのように付加するか等、入力事項を最初から整理する必要があり、入力するための負荷が非常に大きいという問題があった。特に、開発工程の数が増大するとともにプロセス設計者の検討時間が大幅に増加する傾向にある。
上記課題を解決する開発工期短縮支援方法は、以下の特徴を有する。
即ち、請求項１記載の如く、複数の作業項目間の依存関係情報を表現する設計構造行列を用いて、開発工期を短縮するための検証計画を、コンピュータを用いて支援する方法であって、
該コンピュータの演算手段により行われる以下のステップを備えることを特徴とする開発工期短縮支援方法。
（イ）演算手段により生成された設計構造行列における各作業項目のうち、生産準備開始前に基準が設定されている既標準化作業項目を、設計構造行列の先頭側に移動させるステップ
（ロ）生産準備フェーズ毎に、フェーズ内の各作業項目を管理・測定項目および設計・調整項目の順に並べ替えるステップ
（ハ）設計・調整項目で修正に要する時間が短い作業項目を最終フェーズにコピーするステップ
（ニ）前記設計構造行列における、同じ管理・測定項目に依存している設計・調整項目間に依存関係追加情報の付与を受け付けるステップ
（ホ）依存関係情報及び依存関係追加情報を有する作業項目を、設計構造行列の主対角線の下方且つ主対角近傍に位置するよう配置して作業フローを生成するステップ
これにより、工程開発において、手戻りの少ない作業フローを生成することができ、生産準備のリードタイムの短縮や総工数の削減を図ることができる。
即ち、請求項１記載の如く、複数の作業項目間の依存関係情報を表現する設計構造行列を用いて、開発工期を短縮するための検証計画を、コンピュータを用いて支援する方法であって、
該コンピュータの演算手段により行われる以下のステップを備えることを特徴とする開発工期短縮支援方法。
（イ）演算手段により生成された設計構造行列における各作業項目のうち、生産準備開始前に基準が設定されている既標準化作業項目を、設計構造行列の先頭側に移動させるステップ
（ロ）生産準備フェーズ毎に、フェーズ内の各作業項目を管理・測定項目および設計・調整項目の順に並べ替えるステップ
（ハ）設計・調整項目で修正に要する時間が短い作業項目を最終フェーズにコピーするステップ
（ニ）前記設計構造行列における、同じ管理・測定項目に依存している設計・調整項目間に依存関係追加情報の付与を受け付けるステップ
（ホ）依存関係情報及び依存関係追加情報を有する作業項目を、設計構造行列の主対角線の下方且つ主対角近傍に位置するよう配置して作業フローを生成するステップ
これにより、工程開発において、手戻りの少ない作業フローを生成することができ、生産準備のリードタイムの短縮や総工数の削減を図ることができる。
また、請求項２記載の如く、前記開発工期短縮支援方法は、前記演算手段により行われる以下のステップを、さらに備えることを特徴とする請求項１に記載の開発工期短縮支援方法。
（へ）生成された作業フローに基づいて、独立して実施すべき作業項目と、独立して実施することが望ましくない作業項目とを導出し、出力手段にて表示するステップ
（ト）各作業項目を実施するときに考慮すべき作業項目と、各作業項目を実施するときには考慮せずに後のフェーズで確認をすればよい作業項目とを導出し、出力手段にて表示するステップ
これにより、独立して実施すべき作業項目を容易に把握することができて、生産準備のリードタイムの短縮や工数の削減を図ることができるとともに、各作業項目の基準値等を決定する際に考慮すべき作業項目を容易に把握することができて、考慮すべき作業項目の抜け・漏れを無くすことができ、大きな手戻りが発生することを防止することができる。
（へ）生成された作業フローに基づいて、独立して実施すべき作業項目と、独立して実施することが望ましくない作業項目とを導出し、出力手段にて表示するステップ
（ト）各作業項目を実施するときに考慮すべき作業項目と、各作業項目を実施するときには考慮せずに後のフェーズで確認をすればよい作業項目とを導出し、出力手段にて表示するステップ
これにより、独立して実施すべき作業項目を容易に把握することができて、生産準備のリードタイムの短縮や工数の削減を図ることができるとともに、各作業項目の基準値等を決定する際に考慮すべき作業項目を容易に把握することができて、考慮すべき作業項目の抜け・漏れを無くすことができ、大きな手戻りが発生することを防止することができる。
また、請求項３記載の如く、前記開発工期短縮支援方法は、前記演算手段により行われる以下のステップをさらに備える。
（チ）設計構造行列の作業フローにおける実機検証回数を定量評価するステップと、
（リ）定量評価した実機検証回数の良否判断を行うステップ
（ヌ）基準設定を行うべき作業項目を決定するステップ
これにより、標準化等の基準設定を行わない場合と行った場合との実機検証回数の差を定量的に示すことができ、リードタイム短縮等の効果が大きく、質の良い標準化計画を短時間で作成することができる。
（チ）設計構造行列の作業フローにおける実機検証回数を定量評価するステップと、
（リ）定量評価した実機検証回数の良否判断を行うステップ
（ヌ）基準設定を行うべき作業項目を決定するステップ
これにより、標準化等の基準設定を行わない場合と行った場合との実機検証回数の差を定量的に示すことができ、リードタイム短縮等の効果が大きく、質の良い標準化計画を短時間で作成することができる。
また、請求項４記載の如く、前記開発工期短縮支援方法は、以下のステップをさらに備える。
（ル）ある生産準備フェーズの終了時点での、当該生産準備フェーズにおける各作業項目の基準決定状況を、入力手段にて入力するステップ
（ヲ）入力された基準決定状況が未決定であった作業項目を、演算手段により次フェーズに移動させるステップ
これにより、計画通りに実機検証が進まないときに、現在の進捗状況に合わせて、実機検証の計画を調整し直すことが可能となる。
（ル）ある生産準備フェーズの終了時点での、当該生産準備フェーズにおける各作業項目の基準決定状況を、入力手段にて入力するステップ
（ヲ）入力された基準決定状況が未決定であった作業項目を、演算手段により次フェーズに移動させるステップ
これにより、計画通りに実機検証が進まないときに、現在の進捗状況に合わせて、実機検証の計画を調整し直すことが可能となる。
また、請求項５記載の如く、前記開発工期短縮支援方法は、前記設計構造行列を生成するために以下のステップを備える。
（カ）複数の作業項目間の依存関係を、入力手段から入力するステップ、
（ヨ）入力された複数の作業項目間の依存関係に基づいて、演算手段により前記設計構造行列を生成するステップ
この入力手段から複数の作業項目間の依存関係が入力される入力表には、入力すべきデータがプロセス設計者に馴染み易いデータと同様の形式で表現されているため、プロセス設計者の入力事項に対する検討時間や入力負荷が少なくて済む。
（カ）複数の作業項目間の依存関係を、入力手段から入力するステップ、
（ヨ）入力された複数の作業項目間の依存関係に基づいて、演算手段により前記設計構造行列を生成するステップ
この入力手段から複数の作業項目間の依存関係が入力される入力表には、入力すべきデータがプロセス設計者に馴染み易いデータと同様の形式で表現されているため、プロセス設計者の入力事項に対する検討時間や入力負荷が少なくて済む。
本発明によれば、プロセス設計者の入力事項に対する検討時間や入力負荷を減少しつつ、手戻りの少ない作業フローを生成できるとともに、考慮すべき作業項目の抜け・漏れを無くすことができ、大きな手戻りが発生することを防止して、生産準備のリードタイムの短縮や総工数の削減を図ることができる。
また、リードタイム短縮等の効果が大きく、質の良い標準化計画を短時間で作成することができる。
さらに、計画通りに実機検証が進まないときに、現在の進捗状況に合わせて、実機検証の計画を調整し直すことが可能となる。
また、プロセス設計者の入力事項に対する検討時間や入力負荷が少なくて済む。
また、リードタイム短縮等の効果が大きく、質の良い標準化計画を短時間で作成することができる。
さらに、計画通りに実機検証が進まないときに、現在の進捗状況に合わせて、実機検証の計画を調整し直すことが可能となる。
また、プロセス設計者の入力事項に対する検討時間や入力負荷が少なくて済む。
次に、本発明を実施するための形態を、添付の図面を用いて説明する。
本発明にかかる開発工期短縮支援方法に用いられる設計構造行列（ＤＳＭ）について簡単に説明する。
ＤＳＭは、複数の作業項目を有する開発工程における、作業項目間の依存関係をマトリクス形式で表現したものであり、このＤＳＭの行と列とを入れ替える操作を繰り返すことにより、戻りの少ない作業順序を生成するなどして解析を実施し、より望ましい作業手順を導くことができるものである。行と列との入れ替え操作を行う場合は、マトリックスの対角線で区切られた右上の領域に位置する依存関係情報の数をできるだけ少なくし、且つ依存関係情報をできるだけ対角線に近い位置に配置するという方針に基づいて行われる。
本発明にかかる開発工期短縮支援方法に用いられる設計構造行列（ＤＳＭ）について簡単に説明する。
ＤＳＭは、複数の作業項目を有する開発工程における、作業項目間の依存関係をマトリクス形式で表現したものであり、このＤＳＭの行と列とを入れ替える操作を繰り返すことにより、戻りの少ない作業順序を生成するなどして解析を実施し、より望ましい作業手順を導くことができるものである。行と列との入れ替え操作を行う場合は、マトリックスの対角線で区切られた右上の領域に位置する依存関係情報の数をできるだけ少なくし、且つ依存関係情報をできるだけ対角線に近い位置に配置するという方針に基づいて行われる。
例えば、図１には、作業項目Ａ、作業項目Ｂ、作業項目Ｃ、および作業項目Ｄの順で行われる、作業項目Ａ〜作業項目Ｄといった四つの作業項目についての初期のＤＳＭが示されており、各作業項目間の依存関係がマトリックス状に表されている。
ここで、各作業項目間の依存関係とは、ある作業項目の作業が別の作業項目からの情報を受けて行われる関係となっていること、すなわちある作業項目が別の作業項目の影響を受ける関係にあることをいい、依存関係の有無を、各行列成分ｘｉｊの値がそれぞれ“○”（：依存する）であるか、“ ”（空欄：依存しない）であるか、にて表現している。
例えば、成分ｘｉｊ（１≦ｉ≦ｍ、１≦ｊ≦ｎ）で構成されるＤＳＭの行番号ｉの作業項目が、列番号ｊの作業項目からの情報を受けて行われるものである場合には、行列成分ｘｉｊに“○”が表示される（すなわち、ｘｉｊ＝“○”となる）。
ここで、各作業項目間の依存関係とは、ある作業項目の作業が別の作業項目からの情報を受けて行われる関係となっていること、すなわちある作業項目が別の作業項目の影響を受ける関係にあることをいい、依存関係の有無を、各行列成分ｘｉｊの値がそれぞれ“○”（：依存する）であるか、“ ”（空欄：依存しない）であるか、にて表現している。
例えば、成分ｘｉｊ（１≦ｉ≦ｍ、１≦ｊ≦ｎ）で構成されるＤＳＭの行番号ｉの作業項目が、列番号ｊの作業項目からの情報を受けて行われるものである場合には、行列成分ｘｉｊに“○”が表示される（すなわち、ｘｉｊ＝“○”となる）。
図１に示す場合は、ｘ１，２＝“○”となっているので作業項目Ａは作業項目Ｂの影響を受ける関係にあり、ｘ２，３＝“○”となっているので作業項目Ｂは作業項目Ｃの影響を受ける関係にあり、ｘ３，２＝“○”となっているので作業項目Ｃは作業項目Ｂの影響を受ける関係にあり、ｘ４，３＝“○”となっているので作業項目Ｄは作業項目Ｃの影響を受ける関係にある。
また、作業項目Ａ〜作業項目Ｄは、行番号が小さな作業項目から順に行われるので、図１に示すＤＳＭでは行番号が作業項目Ａ、作業項目Ｂ、作業項目Ｃおよび作業項目Ｄの順となっている。
また、作業項目Ａ〜作業項目Ｄは、行番号が小さな作業項目から順に行われるので、図１に示すＤＳＭでは行番号が作業項目Ａ、作業項目Ｂ、作業項目Ｃおよび作業項目Ｄの順となっている。
図２には、図１のＤＳＭにおける各作業項目の作業順序および手戻りを示している。
まず、最初に「作業項目Ａ」が行われる。「作業項目Ａ」は「作業項目Ｂ」に依存しているが、「作業項目Ｂ」は未だ行われていないので、「作業項目Ｂ」からの影響を仮定して行われる。
次に、「作業項目Ｂ」が行われる。「作業項目Ｂ」は「作業項目Ｃ」に依存しているが、「作業項目Ｃ」は未だ行われていないので、「作業項目Ｃ」からの影響を仮定して行われる。また、「作業項目Ｂ」が行われたことにより、「作業項目Ｂ」の結果によっては（「作業項目Ｂ」の結果が「作業項目Ａ」を行う際の仮定と異なっていた場合）、「作業項目Ａ」を、その内容を変更して再度行う必要が出てくる場合がある。
このように、既に行われた「作業項目Ａ」を、依存関係にある「作業項目Ｂ」の結果によって再度やり直すことを「手戻り」という。
まず、最初に「作業項目Ａ」が行われる。「作業項目Ａ」は「作業項目Ｂ」に依存しているが、「作業項目Ｂ」は未だ行われていないので、「作業項目Ｂ」からの影響を仮定して行われる。
次に、「作業項目Ｂ」が行われる。「作業項目Ｂ」は「作業項目Ｃ」に依存しているが、「作業項目Ｃ」は未だ行われていないので、「作業項目Ｃ」からの影響を仮定して行われる。また、「作業項目Ｂ」が行われたことにより、「作業項目Ｂ」の結果によっては（「作業項目Ｂ」の結果が「作業項目Ａ」を行う際の仮定と異なっていた場合）、「作業項目Ａ」を、その内容を変更して再度行う必要が出てくる場合がある。
このように、既に行われた「作業項目Ａ」を、依存関係にある「作業項目Ｂ」の結果によって再度やり直すことを「手戻り」という。
次に、「作業項目Ｃ」が行われる。「作業項目Ｃ」は「作業項目Ａ」に依存しており、「作業項目Ａ」は既に行われているので、「作業項目Ｃ」は「作業項目Ａ」の結果に基づいて行われる。このように、「作業項目Ｃ」は「作業項目Ａ」の結果を受けて行われるので、後に再度「作業項目Ｃ」を行う必要はない。逆に、既に行われた「作業項目Ｂ」は、「作業項目Ｃ」に依存しているので、「作業項目Ｃ」の結果によっては、「作業項目Ｂ」を、その内容を変更して再度行う必要が出てくる場合がある。
最後に、「作業項目Ｄ」が行われる。「作業項目Ｄ」は「作業項目Ｃ」に依存しており、「作業項目Ｃ」は既に行われているので、「作業項目Ｄ」は「作業項目Ｃ」の結果に基づいて行われる。このように、「作業項目Ｄ」は「作業項目Ｃ」の結果を受けて行われるので、後に再度「作業項目Ｄ」を行う必要はない。
最後に、「作業項目Ｄ」が行われる。「作業項目Ｄ」は「作業項目Ｃ」に依存しており、「作業項目Ｃ」は既に行われているので、「作業項目Ｄ」は「作業項目Ｃ」の結果に基づいて行われる。このように、「作業項目Ｄ」は「作業項目Ｃ」の結果を受けて行われるので、後に再度「作業項目Ｄ」を行う必要はない。
以上のように、各作業項目を作業項目Ａ、作業項目Ｂ、作業項目Ｃおよび作業項目Ｄの順に行うと、作業項目Ａおよび作業項目Ｂにて作業をやり直す「手戻り」が発生するため、開発工期期間が長くなる効率が悪い作業手順となってしまっている。
なお、ＤＳＭでは、主対角線（ＤＳＭの左上から右下に至る対角線）より上方に位置する三角領域｛ｘｉｊ｜ｉ＜ｊ｝内に位置する成分がｘｉｊ＝“○”となっている場合に、当該ｉ行における作業項目が「手戻り」が発生する作業項目となる。
なお、ＤＳＭでは、主対角線（ＤＳＭの左上から右下に至る対角線）より上方に位置する三角領域｛ｘｉｊ｜ｉ＜ｊ｝内に位置する成分がｘｉｊ＝“○”となっている場合に、当該ｉ行における作業項目が「手戻り」が発生する作業項目となる。
従って、図１に示したＤＳＭの行および列を入れ替えて、「手戻り」の発生する作業項目ができるだけ少なくなるような作業手順を生成することになる。つまり、依存関係情報であるｘｉｊ＝“○”となる成分が、主対角線より上方に位置する三角領域内にできるだけ存在しないように行および列の入れ替えを行う。
また、主対角線より上方に位置する三角領域内に存在するｘｉｊ＝“○”となる成分が、主対角線から離れた位置にあると、それだけ「手戻り」の距離が長くなるため、ｘｉｊ＝“○”となる成分ができるだけ対角線に近い位置に配置されるように行および列の入れ替えを行う。
また、主対角線より上方に位置する三角領域内に存在するｘｉｊ＝“○”となる成分が、主対角線から離れた位置にあると、それだけ「手戻り」の距離が長くなるため、ｘｉｊ＝“○”となる成分ができるだけ対角線に近い位置に配置されるように行および列の入れ替えを行う。
このような方針で行および列の入れ替えを行った結果を図３に示す。
行および列の入れ替えを行った図３のＤＳＭに基づいて作業を行えば、図４に示すように、作業項目Ｂ、作業項目Ａ、作業項目Ｃ、および作業項目Ｄの順で作業を行うこととなる。
まず、最初に「作業項目Ｂ」が行われ、「作業項目Ｂ」は「作業項目Ｃ」に依存しているが、「作業項目Ｃ」は未だ行われていないので、「作業項目Ｃ」からの影響を仮定して行われる。
次に、「作業項目Ａ」が行われる。「作業項目Ａ」は「作業項目Ｂ」に依存しており、「作業項目Ｂ」は既に行われているので、「作業項目Ａ」は「作業項目Ｂ」の結果に基づいて行われる。従って、「作業項目Ａ」に「手戻り」は発生しない。
行および列の入れ替えを行った図３のＤＳＭに基づいて作業を行えば、図４に示すように、作業項目Ｂ、作業項目Ａ、作業項目Ｃ、および作業項目Ｄの順で作業を行うこととなる。
まず、最初に「作業項目Ｂ」が行われ、「作業項目Ｂ」は「作業項目Ｃ」に依存しているが、「作業項目Ｃ」は未だ行われていないので、「作業項目Ｃ」からの影響を仮定して行われる。
次に、「作業項目Ａ」が行われる。「作業項目Ａ」は「作業項目Ｂ」に依存しており、「作業項目Ｂ」は既に行われているので、「作業項目Ａ」は「作業項目Ｂ」の結果に基づいて行われる。従って、「作業項目Ａ」に「手戻り」は発生しない。
次に、「作業項目Ｃ」が行われる。「作業項目Ｃ」は「作業項目Ａ」に依存しており、「作業項目Ａ」は既に行われているので、「作業項目Ｃ」は「作業項目Ａ」の結果に基づいて行われる。従って、「作業項目Ｃ」に「手戻り」は発生しない。ただし、既に行われた「作業項目Ｂ」は、「作業項目Ｃ」に依存しているので、「作業項目Ｃ」の結果によっては、「作業項目Ｂ」に「手戻り」が発生する場合がある。
最後に、「作業項目Ｄ」が行われる。「作業項目Ｄ」は「作業項目Ｃ」に依存しており、「作業項目Ｃ」は既に行われているので、「作業項目Ｄ」は「作業項目Ｃ」の結果に基づいて行われる。従って、「作業項目Ｄ」に「手戻り」は発生しない。
最後に、「作業項目Ｄ」が行われる。「作業項目Ｄ」は「作業項目Ｃ」に依存しており、「作業項目Ｃ」は既に行われているので、「作業項目Ｄ」は「作業項目Ｃ」の結果に基づいて行われる。従って、「作業項目Ｄ」に「手戻り」は発生しない。
以上のように、各作業項目を作業項目Ｂ、作業項目Ａ、作業項目Ｃおよび作業項目Ｄの順に行うと、「手戻り」が発生する作業項目は作業項目Ｂのみとなり、行および列の入れ替えを行う前の、図１のＤＳＭの場合に比べて「手戻り」が発生する作業項目数が減少して、開発工期期間を短縮することができる。
このように、ＤＳＭを用いた開発工期短縮支援方法によれば、ＤＳＭの行と列とを入れ替える操作を行うことで、戻りの少ない作業順序を生成することが可能となっている。
次に、本発明にかかる開発工期短縮支援方法について、具体的に説明する。
図５には、開発工期短縮支援方法が実施される開発工期短縮支援装置として機能するコンピュータ１を示している。
コンピュータ１は、ＤＳＭの生成等を行う演算手段１１や、生成したＤＳＭ等が記憶される記憶手段１２を備えており、該コンピュータ１には、工程開発における複数の管理・測定項目および設計・調整項目の間に存在する依存関係等を入力するための入力手段２、および生成したＤＳＭの内容の出力等を行うための出力手段３が接続されている。
入力手段２としては、例えばキーボードやマウスを用いることができ、出力手段３としては、例えばディスプレイやプリンタを用いることができる。
図５には、開発工期短縮支援方法が実施される開発工期短縮支援装置として機能するコンピュータ１を示している。
コンピュータ１は、ＤＳＭの生成等を行う演算手段１１や、生成したＤＳＭ等が記憶される記憶手段１２を備えており、該コンピュータ１には、工程開発における複数の管理・測定項目および設計・調整項目の間に存在する依存関係等を入力するための入力手段２、および生成したＤＳＭの内容の出力等を行うための出力手段３が接続されている。
入力手段２としては、例えばキーボードやマウスを用いることができ、出力手段３としては、例えばディスプレイやプリンタを用いることができる。
本開発工期短縮支援方法では、図６に示すフローに沿って支援が行われる。
まず、開発工程にて行われる作業項目である、管理・測定項目および設計・調整項目間の依存関係を入力して、図７に示すようなＤＳＭに展開するための入力表を作成する。
ここで、具体的に「管理・測定項目」とは、製品の品質やコスト等の所定の基準を満足するべく行われる、製品の管理作業や測定作業の項目であり、例えば実機検証時に、鍛造時の型温度の基準値を設定したり、所定の基準温度内に収まっているかを管理したりする作業であったり、切断面のバリ高さを測定する作業であったりする。
また、「設計・調整項目」とは、製品の品質やコスト等の所定の基準を満足するべく、製品の設計を行ったり、一旦設定された寸法値等の調整を行ったりする作業の項目であり、例えば鍛造時の型構造を最適な構造に設計する設計作業や、潤滑剤塗布量を最適量に調整する調整作業である。
まず、開発工程にて行われる作業項目である、管理・測定項目および設計・調整項目間の依存関係を入力して、図７に示すようなＤＳＭに展開するための入力表を作成する。
ここで、具体的に「管理・測定項目」とは、製品の品質やコスト等の所定の基準を満足するべく行われる、製品の管理作業や測定作業の項目であり、例えば実機検証時に、鍛造時の型温度の基準値を設定したり、所定の基準温度内に収まっているかを管理したりする作業であったり、切断面のバリ高さを測定する作業であったりする。
また、「設計・調整項目」とは、製品の品質やコスト等の所定の基準を満足するべく、製品の設計を行ったり、一旦設定された寸法値等の調整を行ったりする作業の項目であり、例えば鍛造時の型構造を最適な構造に設計する設計作業や、潤滑剤塗布量を最適量に調整する調整作業である。
入力表には、複数の管理・測定項目および設計・調整項目がマトリックス状に配置されたものが、記憶手段１２に予め格納されており、原因となる管理・測定項目または設計・調整項目が、結果となる管理・測定項目に影響を与える場合等には、該当する行列成分の箇所に、その旨を入力手段２にて入力する（ステップＳ００１）。
この行列成分への入力は、本例の場合、該当箇所に「○」印を入力することで行われる。例えば、原因となる設計・調整項目１が、結果となる管理・測定項目６に影響を与えるという依存関係が存在するときには、行列成分ｘ６，１０＝“○”となる入力を行う。
この行列成分への入力は、本例の場合、該当箇所に「○」印を入力することで行われる。例えば、原因となる設計・調整項目１が、結果となる管理・測定項目６に影響を与えるという依存関係が存在するときには、行列成分ｘ６，１０＝“○”となる入力を行う。
この各作業項目間の依存関係の入力表への入力が行われると、図８に示すような管理・測定項目および設計・調整項目間の依存関係を表すＤＳＭが、演算手段１１により生成され（ステップＳ００２）、生成されたＤＳＭが出力手段３に表示される。
このＤＳＭには、前述のように各作業項目間の依存関係が表されている。例えば、設計・調整項目６は、管理・測定項目２に依存しているので、ｘ１５，２＝“○”となっている。
このＤＳＭには、前述のように各作業項目間の依存関係が表されている。例えば、設計・調整項目６は、管理・測定項目２に依存しているので、ｘ１５，２＝“○”となっている。
つまり、図７に示す入力表は、プロセス設計者が作業項目間の依存関係を入力するための表であり、この入力表には、入力すべきデータが、エラー発生時のトラブルシューティング時に使用するデータや作業標準等の文書化されたデータ等といったように、プロセス設計者に馴染み易いデータと同様の形式で表現されている。このため、プロセス設計者は、容易に的確な入力を行うことが可能であり、プロセス設計者の入力事項に対する検討時間や入力負荷が少なくて済む。
これに対し、図８に示すＤＳＭは、入力表に入力されたデータを展開した、作業フローを生成するためのマトリックスであり、プロセス設計者に対する入力負荷等は考慮されていない。従って、入力表を用いずに直接ＤＳＭにデータ入力することは、プロセス設計者にとって負担が大きくなるので、望ましくない。
これに対し、図８に示すＤＳＭは、入力表に入力されたデータを展開した、作業フローを生成するためのマトリックスであり、プロセス設計者に対する入力負荷等は考慮されていない。従って、入力表を用いずに直接ＤＳＭにデータ入力することは、プロセス設計者にとって負担が大きくなるので、望ましくない。
図８に示すＤＳＭには、各作業項目の値等を何時の時点で決定するかの目標時期を表す、各作業項目値等の決定フェーズが表示されている。
決定フェーズ欄に表示される「標準」とは、その作業項目の値等が、試作工程におけるトライ（実機検証）が開始される前に決定されて標準化されていることをいう。
また、決定フェーズ欄における「試作機トライ」とは、その作業項目の値等を、試作専用機によるトライが終了するまでに決定することを目標としていることをいう。
同様に、決定フェーズ欄における「国内事前トライ」とは、その作業項目の値等を、国内工場でのラインによるトライが終了するまでに決定することを目標としていることをいう。
また、決定フェーズ欄における「海外現地トライ」とは、その作業項目の値等を、海外の現地工場でのラインによるトライが終了するまでに決定することを目標としていることをいう。
各管理・測定項目および各設計・調整項目の決定フェーズ欄には、それぞれ「標準」、「試作機トライ」、「国内事前トライ」、または「海外現地トライ」の何れかが表示されている。
決定フェーズ欄に表示される「標準」とは、その作業項目の値等が、試作工程におけるトライ（実機検証）が開始される前に決定されて標準化されていることをいう。
また、決定フェーズ欄における「試作機トライ」とは、その作業項目の値等を、試作専用機によるトライが終了するまでに決定することを目標としていることをいう。
同様に、決定フェーズ欄における「国内事前トライ」とは、その作業項目の値等を、国内工場でのラインによるトライが終了するまでに決定することを目標としていることをいう。
また、決定フェーズ欄における「海外現地トライ」とは、その作業項目の値等を、海外の現地工場でのラインによるトライが終了するまでに決定することを目標としていることをいう。
各管理・測定項目および各設計・調整項目の決定フェーズ欄には、それぞれ「標準」、「試作機トライ」、「国内事前トライ」、または「海外現地トライ」の何れかが表示されている。
また、図８に示すＤＳＭの各設計・調整項目には、その作業項目を一度実施した後、他の作業項目の影響を受けて再度実施する場合に、他の作業項目の影響を受けた部分の修正を行うのに要する時間が短いか長いかの別を表示している。
次に、図９に示すＤＳＭのごとく、生成されたＤＳＭの各作業項目は、行および列の入れ替えにより、前述の作業項目値等の決定フェーズ毎に並び替えがなされる（ステップＳ００３）。
具体的には、まず、管理・測定項目のうち、管理基準が標準化されている作業項目（前記決定フェーズ欄に「標準」が表示されている作業項目：既標準化作業項目）が、演算手段１１により、行および列の先頭側に移動される。
次に、作業項目値等が標準化されていない管理・測定項目および設計・調整項目を、演算手段１１により、先頭側に移動させた標準化された作業項目の下側に（行／列番号が大きい側に）、作業項目値等の決定フェーズの早い順に並べ替える。決定フェーズの順番は、「試作機トライ」、「国内事前トライ」、および「海外現地トライ」の順に早く、「試作機トライ」が表示された作業項目の決定フェーズを「第１フェーズ」、「国内事前トライ」が表示された作業項目の決定フェーズを「第２フェーズ」、および「海外現地トライ」が表示された作業項目の決定フェーズを「第３フェーズ」としている。
具体的には、まず、管理・測定項目のうち、管理基準が標準化されている作業項目（前記決定フェーズ欄に「標準」が表示されている作業項目：既標準化作業項目）が、演算手段１１により、行および列の先頭側に移動される。
次に、作業項目値等が標準化されていない管理・測定項目および設計・調整項目を、演算手段１１により、先頭側に移動させた標準化された作業項目の下側に（行／列番号が大きい側に）、作業項目値等の決定フェーズの早い順に並べ替える。決定フェーズの順番は、「試作機トライ」、「国内事前トライ」、および「海外現地トライ」の順に早く、「試作機トライ」が表示された作業項目の決定フェーズを「第１フェーズ」、「国内事前トライ」が表示された作業項目の決定フェーズを「第２フェーズ」、および「海外現地トライ」が表示された作業項目の決定フェーズを「第３フェーズ」としている。
各フェーズ内では、管理・測定項目が上側に（行／列番号が小さい側に）位置し、設計・調整項目が下側に（行／列番号が大きい順に）位置するように並べ替えられる。
なお、標準化されている作業項目を先頭側へ移動させるとき、標準化されていない作業項目を決定フェーズの早い順に並べ替えるとき、およびフェーズ内で管理・測定項目を上側に配置して、設計・調整項目を下側に配置するときには、各作業項目間の依存関係を保持したままの状態で並べ替えを行う。
なお、標準化されている作業項目を先頭側へ移動させるとき、標準化されていない作業項目を決定フェーズの早い順に並べ替えるとき、およびフェーズ内で管理・測定項目を上側に配置して、設計・調整項目を下側に配置するときには、各作業項目間の依存関係を保持したままの状態で並べ替えを行う。
次に、図１０に示すように、各フェーズの設計・調整項目のうち、修正に要する時間が短い作業項目を、演算手段１１により、最終フェーズ（本例の場合第３フェーズ）にコピーして追加する（Ｓ００４）。
図１０に示すＤＳＭの場合は、第２フェーズの設計・調整項目１および設計・調整項目９が、第３フェーズにコピーされている。
つまり、修正に要する時間が短い作業項目が最終フェーズに追加され、コピー元のフェーズと最終フェーズとで重複して行われることとなる。
なお、この場合、各作業項目間の依存関係は保持したままとする。
図１０に示すＤＳＭの場合は、第２フェーズの設計・調整項目１および設計・調整項目９が、第３フェーズにコピーされている。
つまり、修正に要する時間が短い作業項目が最終フェーズに追加され、コピー元のフェーズと最終フェーズとで重複して行われることとなる。
なお、この場合、各作業項目間の依存関係は保持したままとする。
次に、図１１に示すように、同じ管理・測定項目に依存している設計・調整項目間で、双方向の依存関係を抽出し、入力手段２により、ＤＳＭに追加する（Ｓ００５）。図１１では、依存関係追加情報はｘｉｊ＝“△”で表している。
同じ管理・測定項目に依存している設計・調整項目とは、例えば同じ管理・測定項目４に依存している、第２フェーズの設計・調整項目４、設計・調整項目９、設計・調整項目１５、および第３フェーズの設計・調整項目９である。
同じ管理・測定項目に依存している設計・調整項目とは、例えば同じ管理・測定項目４に依存している、第２フェーズの設計・調整項目４、設計・調整項目９、設計・調整項目１５、および第３フェーズの設計・調整項目９である。
この、追加する依存関係を、例えば、図１２に示すように、管理・測定項目である加熱時ワーク温度１０１に依存する複数の設計・調整項目としての加熱電圧１０２および加熱時間１０３が存在していた場合で考える。
この場合、加熱時ワーク温度１０１を一定とした状態で、加熱電圧１０２を変化させると、必然的に加熱時間１０３も変化せざるを得ない。逆に、加熱時間１０３を変化させると、必然的に加熱電圧１０２も変化せざるを得ない。つまり、加熱電圧１０２と加熱時間１０３とは、相互に依存関係にある。
従って、ＤＳＭにおける加熱電圧１０２の行と加熱時間１０３の列との交点に該当する行列成分と、加熱時間１０３の行と加熱電圧１０２の列との交点に該当する行列成分との両方に“△”が入力される。
このように、同じ管理・測定項目に依存している設計・調整項目間での依存関係を、双方向から追加する。
この場合、加熱時ワーク温度１０１を一定とした状態で、加熱電圧１０２を変化させると、必然的に加熱時間１０３も変化せざるを得ない。逆に、加熱時間１０３を変化させると、必然的に加熱電圧１０２も変化せざるを得ない。つまり、加熱電圧１０２と加熱時間１０３とは、相互に依存関係にある。
従って、ＤＳＭにおける加熱電圧１０２の行と加熱時間１０３の列との交点に該当する行列成分と、加熱時間１０３の行と加熱電圧１０２の列との交点に該当する行列成分との両方に“△”が入力される。
このように、同じ管理・測定項目に依存している設計・調整項目間での依存関係を、双方向から追加する。
次に、図１３に示すように、演算手段１１により、各フェーズの管理・測定項目内および設計・調整項目内で、“○”や“△”で表される依存関係情報及び依存関係追加情報が、ＤＳＭの主対角線の下方で、且つ主対角近傍に位置するよう配置されるように、ＤＳＭの行／列の入れ替えを行い、作業フローを生成する（Ｓ００６）。
作業フローは、ＤＳＭの行／列の入れ替えにより生成された、各作業項目の作業を行う順序であり、上流側（上側）の行の作業項目から下流側（下側）の行の作業項目へ向かって順に作業が行われる。
作業フローは、ＤＳＭの行／列の入れ替えにより生成された、各作業項目の作業を行う順序であり、上流側（上側）の行の作業項目から下流側（下側）の行の作業項目へ向かって順に作業が行われる。
図１４に示すように、作業フローを生成した後は、演算手段１１により、当該作業フローにおいて独立して実施すべき作業項目と、独立して実施することが望ましくない作業項目とを導出して、導出した内容を表示手段３により表示する（Ｓ００７）。
図１４においては、依存関係追加情報が、行列成分ｘｉｊ（１１≦ｉ≦１３、１１≦ｊ≦１３）の範囲５１内に、行列成分ｘｉｊ（１４≦ｉ≦１６、１４≦ｊ≦１６）の範囲５２内に、行列成分ｘｉｊ（１７≦ｉ≦２２、１７≦ｊ≦２２）の範囲５３内に、および行列成分ｘｉｊ（２２≦ｉ≦２４、２２≦ｊ≦２４）の範囲５４内にかたまって配置されているが、各範囲内にかたまって配置されている依存関係追加情報を有する作業項目を独立して実施することは望ましくない。例えば、範囲５１に依存関係追加情報が表示されている設計・調整項目９、設計・調整項目４、および設計・調整項目１５は順次実施され、設計・調整項目９、設計・調整項目４、および設計・調整項目１５の全ての作業項目における基準が決定するまで繰り返される。
図１４においては、依存関係追加情報が、行列成分ｘｉｊ（１１≦ｉ≦１３、１１≦ｊ≦１３）の範囲５１内に、行列成分ｘｉｊ（１４≦ｉ≦１６、１４≦ｊ≦１６）の範囲５２内に、行列成分ｘｉｊ（１７≦ｉ≦２２、１７≦ｊ≦２２）の範囲５３内に、および行列成分ｘｉｊ（２２≦ｉ≦２４、２２≦ｊ≦２４）の範囲５４内にかたまって配置されているが、各範囲内にかたまって配置されている依存関係追加情報を有する作業項目を独立して実施することは望ましくない。例えば、範囲５１に依存関係追加情報が表示されている設計・調整項目９、設計・調整項目４、および設計・調整項目１５は順次実施され、設計・調整項目９、設計・調整項目４、および設計・調整項目１５の全ての作業項目における基準が決定するまで繰り返される。
また、何れかの範囲に属する作業項目と、別の範囲に属する作業項目とは独立して実施することができる。例えば、範囲５１に属する作業項目と、範囲５２に属する作業項目と、範囲５３に属する作業項目とは、互いに独立して実施することができる。すなわち、同じ行列成分ｘｉｊを含まない、異なる範囲に属する作業項目同士は、独立して実施することが可能である。
このような独立して実施可能な作業項目同士を同時に実施すると、工程開発期間を短縮することができるため、同時に実施すべきである。
このような独立して実施可能な作業項目同士を同時に実施すると、工程開発期間を短縮することができるため、同時に実施すべきである。
逆に、異なる範囲に属する作業項目同士であっても、互いの範囲が同じ行列成分ｘｉｊを含む場合には独立して実施することは望ましくない。例えば、範囲５３と範囲５４とは、共に行列成分ｘ２２，２２を含むので、範囲５３に属する作業項目と範囲５４に属する作業項目とは独立して実施することができない。従って、範囲５３と範囲５４とを合わせた範囲５５に属する作業項目が順次実施されることとなる。
このように、独立して実施することが望ましくない作業項目や独立して実施すべき作業項目が導出されて、その作業項目名等が表示手段３に表示される。
このように、独立して実施することが望ましくない作業項目や独立して実施すべき作業項目が導出されて、その作業項目名等が表示手段３に表示される。
さらに、作業フローが生成された後には、その作業フローに基づいて、各作業項目を実施するときに考慮すべき作業項目と、各作業項目を実施するときには考慮せずに、後のフェーズで確認をすればよい作業項目とが、演算手段１１により導出されて、表示手段３により表示される（Ｓ００８）。
ここで、作業項目を実施するときに考慮すべき作業項目とは、ＤＳＭにおいて主対角線の左下に位置する依存関係情報に該当する作業項目であり、例えば、行列成分ｘ８，４に依存関係情報が表示されている、設計・調整項目１４に対する管理・測定項目９である。この場合、設計・調整項目１４を実施するときには、既に決定された管理・測定項目９の基準を考慮する。
また、後のフェーズで確認をすればよい作業項目とは、ＤＳＭにおいて主対角線の右上に位置する依存関係情報に該当する作業項目であり、例えば、行列成分ｘ７，１０に依存関係情報が表示されている、設計・調整項目２に対する管理・測定項目７でる。
この場合、設計・調整項目２は管理・測定項目７に依存しているが、設計・調整項目２を実施するときには、まだ管理・測定項目７の基準は決定されていないため、とりあえず依存する管理・測定項目７の基準を仮に決定する等して、設計・調整項目２を実施する。
その後、管理・測定項目７を実施して基準決定を行った際に、仮に決定等した設計・調整項目２の基準が妥当であったか否かを、決定された管理・測定項目７の基準により確認する。
この場合、設計・調整項目２は管理・測定項目７に依存しているが、設計・調整項目２を実施するときには、まだ管理・測定項目７の基準は決定されていないため、とりあえず依存する管理・測定項目７の基準を仮に決定する等して、設計・調整項目２を実施する。
その後、管理・測定項目７を実施して基準決定を行った際に、仮に決定等した設計・調整項目２の基準が妥当であったか否かを、決定された管理・測定項目７の基準により確認する。
以上の如く、コンピュータ１においては、管理・測定項目および設計・調整項目間の依存関係を入力表に入力すると、演算手段１によりＤＳＭが自動生成されるとともに、以下のステップが行われる。すなわち、生産準備開始前に標準化されている等の基準が設定されている作業項目をＤＳＭの先頭側に移動させるステップと、生産準備フェーズ毎に、フェーズ内の各作業項目を管理・測定項目および設計・調整項目の順に並べ替えるステップと、設計・調整項目で修正に要する時間が短い作業項目を最終フェーズにコピーするステップと、前記設計構造行列における、同じ管理・測定項目に依存している設計・調整項目問に依存関係追加情報の付与を受け付けるステップと、依存関係情報及び依存関係追加情報を有する作業項目を、設計構造行列の主対角線の下方且つ主対角近傍に位置するよう配置するステップとが、演算手段１により行われて作業フローが生成される。
これにより、工程開発において、手戻りの少ない作業フローを生成することができ、生産準備のリードタイムの短縮や総工数の削減を図ることができる。
また、コンピュータ１は、生成された作業フローに基づいて、独立して実施すべき作業項目と、独立して実施することが望ましくない作業項目とを演算手段１により導出し、出力手段にて表示するとともに、各作業項目を実施するときに考慮すべき作業項目と、各作業項目を実施するときには考慮せずに後のフェーズで確認をすればよい作業項目とを演算手段１により導出し、出力手段にて表示する。
これにより、独立して実施すべき作業項目を容易に把握することができて、生産準備のリードタイムの短縮や工数の削減を図ることができるとともに、各作業項目の基準値等を決定する際に考慮すべき作業項目を容易に把握することができて、考慮すべき作業項目の抜け・漏れを無くすことができ、大きな手戻りが発生することを防止することができる。
これにより、独立して実施すべき作業項目を容易に把握することができて、生産準備のリードタイムの短縮や工数の削減を図ることができるとともに、各作業項目の基準値等を決定する際に考慮すべき作業項目を容易に把握することができて、考慮すべき作業項目の抜け・漏れを無くすことができ、大きな手戻りが発生することを防止することができる。
また、複数の作業項目間の依存関係を入力手段２から入力表へ入力すると、演算手段１によりＤＳＭが自動生成されるが、この入力表には、入力すべきデータがプロセス設計者に馴染み易いデータと同様の形式で表現されているため、プロセス設計者の入力事項に対する検討時間や入力負荷が少なくて済む。
次に、開発工期短縮支援方法の第二の実施形態について説明する。本実施形態における開発工期短縮支援方法では、図１５に示すフローに沿って支援が行われる。
図１５のステップＳ１０１、Ｓ１０２、Ｓ１０３、Ｓ１０４、Ｓ１０５およびＳ１０６は、それぞれ図６におけるフローのステップＳ００１、Ｓ００２、Ｓ００３、Ｓ００４、Ｓ００５およびＳ００６と同様である。
図１５のステップＳ１０１、Ｓ１０２、Ｓ１０３、Ｓ１０４、Ｓ１０５およびＳ１０６は、それぞれ図６におけるフローのステップＳ００１、Ｓ００２、Ｓ００３、Ｓ００４、Ｓ００５およびＳ００６と同様である。
つまり、ステップＳ１０１で図７に示す入力表を用いて、入力手段２により各作業項目間の依存関係を入力すると、ステップ１０２で図８に示すＤＳＭが演算手段１１により生成される。さらに、ステップＳ１０３では、図９に示すように、生成されたＤＳＭの各作業項目が、行および列の入れ替えにより、作業項目値等の決定フェーズ毎に並び替えられる。さらに、ステップＳ１０４にて、図１０に示すように、各フェーズの設計・調整項目のうち、修正に要する時間が短い作業項目を、最終フェーズコピーして追加し、図１１に示すようにステップＳ１０５にて、同じ管理・測定項目に依存している設計・調整項目間で、双方向の依存関係を抽出し、入力手段２によりＤＳＭに追加する（Ｓ１０５）。そして、図１３に示すように、各フェーズの管理・測定項目内および設計・調整項目内で、“○”や“△”で表される依存関係情報及び依存関係追加情報が、ＤＳＭの主対角線の下方で、且つ主対角近傍に位置するよう配置されるように、ＤＳＭの行／列の入れ替えを行い、作業フローを生成する（Ｓ１０６）。
作業フローを生成した後は、演算手段１１にて、実機検証回数の定量評価を行う（Ｓ１０７）。
実機検証回数の定量評価とは、各フェーズの管理・測定項目群および設計・調整項目群において、基準を決定するために行う必要がある実機検証の回数を求め、全ての各フェーズの管理・測定項目群および設計・調整項目群における実機検証回数を加えた回数を算出する。
実機検証回数は、独立して実施することが望ましくない作業項目群に関して、実験計画法の２水準におけるパラメータの数と実験回数の対応テーブル（対応テーブルは記憶手段１２に格納されている）から求めて、ＤＳＭ（図１４参照）に表示するようにしている。
実機検証回数の定量評価とは、各フェーズの管理・測定項目群および設計・調整項目群において、基準を決定するために行う必要がある実機検証の回数を求め、全ての各フェーズの管理・測定項目群および設計・調整項目群における実機検証回数を加えた回数を算出する。
実機検証回数は、独立して実施することが望ましくない作業項目群に関して、実験計画法の２水準におけるパラメータの数と実験回数の対応テーブル（対応テーブルは記憶手段１２に格納されている）から求めて、ＤＳＭ（図１４参照）に表示するようにしている。
このように求めた実機検証回数は、第１フェーズの管理・測定項目群では、行列成分ｘ５，５に該当する作業項目と、行列成分ｘ６,６に該当する作業項目とが、それぞれ２回であり、行列成分ｘ５,５に該当する作業項目と行列成分ｘ６,６に該当する作業項目とは独立して実施可能であるので、第１フェーズの管理・測定項目群の実機検証回数は２回となる。
同様に、第１フェーズの設計・調整項目群では、実機検証回数は２回となる。
同様に、第１フェーズの設計・調整項目群では、実機検証回数は２回となる。
第２フェーズの管理・測定項目群でも、同様に実機検証回数は２回となっている。
第２フェーズの設計・調整項目群には、範囲５１内の作業項目、範囲５２内の作業項目、および範囲５５内の作業項目が存在し、実験計画法によると、範囲５１内の作業項目に必要な実機検証回数は８回であり、範囲５２内の作業項目に必要な実機検証回数は８回であり、範囲５５内の作業項目に必要な実機検証回数は１６回である。
そして、これらの範囲５１内の作業項目、範囲５２内の作業項目、および範囲５５内の作業項目は、互いに独立して実施することができるので、第２フェーズの設計・調整項目群に必要な実機検証回数としては、最も多い範囲５５内の作業項目の回数が採用されて、１６回となる。
第２フェーズの設計・調整項目群には、範囲５１内の作業項目、範囲５２内の作業項目、および範囲５５内の作業項目が存在し、実験計画法によると、範囲５１内の作業項目に必要な実機検証回数は８回であり、範囲５２内の作業項目に必要な実機検証回数は８回であり、範囲５５内の作業項目に必要な実機検証回数は１６回である。
そして、これらの範囲５１内の作業項目、範囲５２内の作業項目、および範囲５５内の作業項目は、互いに独立して実施することができるので、第２フェーズの設計・調整項目群に必要な実機検証回数としては、最も多い範囲５５内の作業項目の回数が採用されて、１６回となる。
第３フェーズの管理・測定項目群の場合は、行列成分ｘ２５,２５に該当する作業項目のみが存在するので、実機検証回数は２回となり、第３フェーズの設計・調整項目群には、独立して実施可能な行列成分ｘ２６,２６に該当する作業項目および行列成分ｘ２７,２７に該当する作業項目が存在するので、実機検証回数は２回となる。
このように、管理・測定項目群および設計・調整項目群の実機検証回数を合計すると２６回となる。
次に、演算手段１１により、この値が目標の実機検証回数以下に収まっているか否かの判定を行う（Ｓ１０８）。なお、この目標の実機検証回数は、開発工程の目標リードタイム等の関係から、プロセス設計者により予め設定されている。
このように、管理・測定項目群および設計・調整項目群の実機検証回数を合計すると２６回となる。
次に、演算手段１１により、この値が目標の実機検証回数以下に収まっているか否かの判定を行う（Ｓ１０８）。なお、この目標の実機検証回数は、開発工程の目標リードタイム等の関係から、プロセス設計者により予め設定されている。
求められた実機検証回数が、目標の実機検証回数より多ければ（例えば目標実機検証回数が２０回であった場合には）、実機検証回数合計を減らして目標実機検証回数以下とするべく、演算手段１１により、標準化する作業項目を検討して決定する（Ｓ１０９）。
図１５に示すように、標準化する作業項目は、実機検証回数が最も多かった範囲５５内の作業項目を対象とし、その中で最も多くの管理・測定項目に依存している作業項目を抽出する。本例の場合は、第２フェーズの設計・調整項目１２を標準化する項目として抽出している。
図１５に示すように、標準化する作業項目は、実機検証回数が最も多かった範囲５５内の作業項目を対象とし、その中で最も多くの管理・測定項目に依存している作業項目を抽出する。本例の場合は、第２フェーズの設計・調整項目１２を標準化する項目として抽出している。
図１６に示すように、標準化すると、設計・調整項目１２は実機検証する必要がなくなるので、独立して実施できない作業項目がかたまって存在している範囲５５は、設計・調整項目１２の部分で、範囲５６と範囲５７とに別れる。
範囲５６内の作業項目の実機検証回数は実験計画法により求めると８回となり、範囲５７内の作業項目の実機検証回数は４回となるので、第２フェーズの設計・調整項目群での実機検証回数は最も多い回数の８回となる。
新たに実機検証回数を求めた後に、実機検証回数合計を再度算出して、目標実機検証回数以下であるかを判定する。
図１６に示すＤＳＭの場合は新たな実機検証回数合計が１８回であって、目標実機検証回数以下となっている。
範囲５６内の作業項目の実機検証回数は実験計画法により求めると８回となり、範囲５７内の作業項目の実機検証回数は４回となるので、第２フェーズの設計・調整項目群での実機検証回数は最も多い回数の８回となる。
新たに実機検証回数を求めた後に、実機検証回数合計を再度算出して、目標実機検証回数以下であるかを判定する。
図１６に示すＤＳＭの場合は新たな実機検証回数合計が１８回であって、目標実機検証回数以下となっている。
実機検証回数合計が目標実機検証回数以下となれば、独立して実施することが望ましくない作業項目や独立して実施すべき作業項目を導出して、その作業項目名等を表示手段３に表示される。
また、前述のように標準化した作業項目がある場合には、標準化した作業項目も表示する。さらに、最初から実機検証回数合計が目標実機検証回数以下であって、標準化した作業項目がない場合であっても、標準化すべき作業項目があれば表示することもできる。
また、前述のように標準化した作業項目がある場合には、標準化した作業項目も表示する。さらに、最初から実機検証回数合計が目標実機検証回数以下であって、標準化した作業項目がない場合であっても、標準化すべき作業項目があれば表示することもできる。
このように、実機検証回数を定量評価し、定量評価した実機検証回数の良否判断を行った後に、標準化する等、基準設定を行うべき作業項目を決定することにより、基準設定を行わない場合と行った場合との実機検証回数の差を定量的に示すことができ、リードタイム短縮等の効果が大きく、質の良い標準化計画を短時間で作成することができる。
次に、開発工期短縮支援方法の第三の実施形態について説明する。本実施形態における開発工期短縮支援方法では、図１７に示すフローに沿って支援が行われる。
まず、前記図１４に示すように作業フローを作成して実機検証計画をＤＳＭによりマトリクス表現し（Ｓ２０１）、この計画に沿って実機検証を進める。
まず、前記図１４に示すように作業フローを作成して実機検証計画をＤＳＭによりマトリクス表現し（Ｓ２０１）、この計画に沿って実機検証を進める。
図１８に示すように、実機検証を進め、あるフェーズ（図１８では第１フェーズ）が終了した時点で、各作業項目の基準値決定の進捗状況をＤＳＭに入力する（Ｓ２０２）。
第１フェーズの終了時点で未決定の作業項目があった場合（図１８では設計・調整項目１４）、図１９に示すように、その未決定の作業項目を次のフェーズ（図１９では第２フェーズ）へ移動させる（Ｓ２０３）。
次に、図２０に示すように、設計・調整項目１４が第１フェーズから第２フェーズに移動したことによって、設計・調整項目間に間接的に存在することとなった依存関係を追加する。図２０では、管理・測定項目９が、設計・調整項目１４と設計・調整項目１５とに依存しているため、設計・調整項目１４と設計・調整項目１５との間に双方向の依存関係を追加する（Ｓ２０４）。
第１フェーズの終了時点で未決定の作業項目があった場合（図１８では設計・調整項目１４）、図１９に示すように、その未決定の作業項目を次のフェーズ（図１９では第２フェーズ）へ移動させる（Ｓ２０３）。
次に、図２０に示すように、設計・調整項目１４が第１フェーズから第２フェーズに移動したことによって、設計・調整項目間に間接的に存在することとなった依存関係を追加する。図２０では、管理・測定項目９が、設計・調整項目１４と設計・調整項目１５とに依存しているため、設計・調整項目１４と設計・調整項目１５との間に双方向の依存関係を追加する（Ｓ２０４）。
さらに、図２１に示すように、第２フェーズの管理・測定項目内および設計・調整項目内で、“○”や“△”で表される依存関係情報及び依存関係追加情報が、ＤＳＭの主対角線の下方で、且つ主対角近傍に位置するよう配置されるように、ＤＳＭの行／列の入れ替えを行い、作業フローを生成する（Ｓ２０５）。
作業フローを生成した後は、図２２に示すように、当該作業フローにおいて、独立して実施すべき作業項目と、独立して実施することが望ましくない作業項目とを導出して、表示手段３により表示する（Ｓ２０６）。
図２２においては、依存関係追加情報が、行列成分ｘｉｊ（１０≦ｉ≦１１、１０≦ｊ≦１１）の範囲６１内に、行列成分ｘｉｊ（１２≦ｉ≦１３、１２≦ｊ≦１３）の範囲６２内に、行列成分ｘｉｊ（１４≦ｉ≦１６、１４≦ｊ≦１６）の範囲６３内に、および行列成分ｘｉｊ（１７≦ｉ≦２３、１７≦ｊ≦２３）の範囲６４内にかたまって配置されているが、各範囲内にかたまって配置されている依存関係追加情報を有する作業項目を独立して実施することはできない。逆に、何れかの範囲に属する作業項目と、別の範囲に属する作業項目とは独立して実施することができ、このような独立して実施可能な作業項目同士を同時に実施すると、工程開発期間を短縮することができるため、同時に実施すべきである。
このように、独立して実施することが望ましくない作業項目や独立して実施すべき作業項目が導出されて、その作業項目名等が表示手段３に表示される。
図２２においては、依存関係追加情報が、行列成分ｘｉｊ（１０≦ｉ≦１１、１０≦ｊ≦１１）の範囲６１内に、行列成分ｘｉｊ（１２≦ｉ≦１３、１２≦ｊ≦１３）の範囲６２内に、行列成分ｘｉｊ（１４≦ｉ≦１６、１４≦ｊ≦１６）の範囲６３内に、および行列成分ｘｉｊ（１７≦ｉ≦２３、１７≦ｊ≦２３）の範囲６４内にかたまって配置されているが、各範囲内にかたまって配置されている依存関係追加情報を有する作業項目を独立して実施することはできない。逆に、何れかの範囲に属する作業項目と、別の範囲に属する作業項目とは独立して実施することができ、このような独立して実施可能な作業項目同士を同時に実施すると、工程開発期間を短縮することができるため、同時に実施すべきである。
このように、独立して実施することが望ましくない作業項目や独立して実施すべき作業項目が導出されて、その作業項目名等が表示手段３に表示される。
さらに、作業フローが生成された後には、その作業フローに基づいて、各作業項目を実施するときに考慮すべき作業項目と、各作業項目を実施するときには考慮せずに、後のフェーズで確認をすればよい作業項目とが演算手段１１により導出されて、表示手段３により表示される（Ｓ２０７）。
このように、ある生産準備フェーズの終了時点で、当該生産準備フェーズにおける各作業項目の基準決定状況を入力手段にて入力し、入力された基準決定状況が未決定であった作業項目を次フェーズに移動させ、次フェーズへ移動させた作業項目の他の作業項目との依存関係情報を付与することで、計画通りに実機検証が進まないときに、現在の進捗状況に合わせて、実機検証の計画を調整し直すことが可能となる。
特に、従来は、各作業項目のリードタイムや各作業項目の開始予定時刻や各作業項目のリードタイムの中で最もリードタイムが長い作業項目を視覚化することで日程調整作業者の作業効率を向上させていたが、作業項目数が多くなってくると視覚化したものが複雑となって調整者に把握しにくくなるとともに、作業項目間の依存関係が複雑になるが、本開発工期短縮支援方法では、現在の進捗状況に合わせて実機検証の計画が自動的に調整されるため、日程調整作業者にとっても新たな実機検証の計画をすぐに把握することができ、日程調整の作業効率を容易に向上させることができる。
特に、従来は、各作業項目のリードタイムや各作業項目の開始予定時刻や各作業項目のリードタイムの中で最もリードタイムが長い作業項目を視覚化することで日程調整作業者の作業効率を向上させていたが、作業項目数が多くなってくると視覚化したものが複雑となって調整者に把握しにくくなるとともに、作業項目間の依存関係が複雑になるが、本開発工期短縮支援方法では、現在の進捗状況に合わせて実機検証の計画が自動的に調整されるため、日程調整作業者にとっても新たな実機検証の計画をすぐに把握することができ、日程調整の作業効率を容易に向上させることができる。
１ コンピュータ
２ 入力手段
３ 出力手段
１１ 演算手段
１２ 記憶手段
２ 入力手段
３ 出力手段
１１ 演算手段
１２ 記憶手段
Claims (5)
- 複数の作業項目間の依存関係情報を表現する設計構造行列を用いて、開発工期を短縮するための検証計画を、コンピュータを用いて支援する方法であって、
該コンピュータの演算手段により行われる以下のステップを備えることを特徴とする開発工期短縮支援方法。
（イ）演算手段により生成された設計構造行列における各作業項目のうち、生産準備開始前に基準が設定されている既標準化作業項目を、設計構造行列の先頭側に移動させるステップ
（ロ）生産準備フェーズ毎に、フェーズ内の各作業項目を管理・測定項目および設計・調整項目の順に並べ替えるステップ
（ハ）設計・調整項目で修正に要する時間が短い作業項目を最終フェーズにコピーするステップ
（ニ）前記設計構造行列における、同じ管理・測定項目に依存している設計・調整項目間に依存関係追加情報の付与を受け付けるステップ
（ホ）依存関係情報及び依存関係追加情報を有する作業項目を、設計構造行列の主対角線の下方且つ主対角近傍に位置するよう配置して作業フローを生成するステップ - 前記開発工期短縮支援方法は、
前記演算手段により行われる以下のステップを、さらに備えることを特徴とする請求項１に記載の開発工期短縮支援方法。
（へ）生成された作業フローに基づいて、独立して実施すべき作業項目と、独立して実施することが望ましくない作業項目とを導出し、出力手段にて表示するステップ
（ト）各作業項目を実施するときに考慮すべき作業項目と、各作業項目を実施するときには考慮せずに後のフェーズで確認をすればよい作業項目とを導出し、出力手段にて表示するステップ - 前記開発工期短縮支援方法は、
前記演算手段により行われる以下のステップを、さらに備えることを特徴とする請求項２に記載の開発工期短縮支援方法。
（チ）設計構造行列の作業フローにおける実機検証回数を定量評価するステップと、
（リ）定量評価した実機検証回数の良否判断を行うステップ
（ヌ）基準設定を行うべき作業項目を決定するステップ - 前記開発工期短縮支援方法は、
以下のステップを、さらに備えることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れかに記載の開発工期短縮支援方法。
（ル）ある生産準備フェーズの終了時点での、当該生産準備フェーズにおける各作業項目の基準決定状況を、入力手段にて入力するステップ
（ヲ）入力された基準決定状況が未決定であった作業項目を、演算手段により次フェーズに移動させるステップ
（ワ）演算手段により、次フェーズへ移動させた作業項目の他の作業項目との依存関係情報を付与するステップ - 前記開発工期短縮支援方法は、
前記設計構造行列を生成するために以下のステップを備えることを特徴とする請求項１〜請求項４の何れかに記載の開発工期短縮支援方法。
（カ）複数の作業項目間の依存関係を、入力手段から入力するステップ、
（ヨ）入力された複数の作業項目間の依存関係に基づいて、演算手段により前記設計構造行列を生成するステップ
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2003373139A JP4319007B2 (ja) | 2003-10-31 | 2003-10-31 | 開発工期短縮支援方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2003373139A JP4319007B2 (ja) | 2003-10-31 | 2003-10-31 | 開発工期短縮支援方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2005135323A true JP2005135323A (ja) | 2005-05-26 |
| JP4319007B2 JP4319007B2 (ja) | 2009-08-26 |
Family
ID=34649318
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2003373139A Expired - Fee Related JP4319007B2 (ja) | 2003-10-31 | 2003-10-31 | 開発工期短縮支援方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4319007B2 (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007310642A (ja) * | 2006-05-18 | 2007-11-29 | Toyota Motor Corp | 影響度解析装置と方法とコンピュータプログラム |
| JP2009193313A (ja) * | 2008-02-14 | 2009-08-27 | Hiroshima Univ | バグレスソフトウェアシステム設計支援装置、方法及びプログラム |
| JP2010272098A (ja) * | 2009-05-25 | 2010-12-02 | Akihiro Nishimoto | 開発プロセス管理システムおよび方法 |
| US8201174B2 (en) | 2007-05-30 | 2012-06-12 | International Business Machines Corporation | Technique of determining performing order of processes |
| WO2013160734A2 (en) | 2012-04-27 | 2013-10-31 | Aselsan Elektronik Sanayi Ve Ticaret Anonim Sirketi | A method for dynamic configuration management and an apparatus thereof |
| US9891911B2 (en) | 2012-12-21 | 2018-02-13 | International Business Machines Corporation | Software development work item management system |
| CN110348623A (zh) * | 2019-07-03 | 2019-10-18 | 西安交通大学 | 基于设计结构矩阵的复杂产品开发时间预测及优化方法 |
| JP2019219790A (ja) * | 2018-06-18 | 2019-12-26 | 富士ゼロックス株式会社 | 情報処理装置及び情報処理プログラム |
| CN116151599A (zh) * | 2023-04-21 | 2023-05-23 | 湖南维胜科技有限公司 | 一种基于深度强化学习的排产数据处理方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9626156B2 (en) | 2011-04-28 | 2017-04-18 | Nec Corporation | Application architecture design method, application architecture design system, and recording medium |
-
2003
- 2003-10-31 JP JP2003373139A patent/JP4319007B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007310642A (ja) * | 2006-05-18 | 2007-11-29 | Toyota Motor Corp | 影響度解析装置と方法とコンピュータプログラム |
| US8201174B2 (en) | 2007-05-30 | 2012-06-12 | International Business Machines Corporation | Technique of determining performing order of processes |
| JP2009193313A (ja) * | 2008-02-14 | 2009-08-27 | Hiroshima Univ | バグレスソフトウェアシステム設計支援装置、方法及びプログラム |
| JP2010272098A (ja) * | 2009-05-25 | 2010-12-02 | Akihiro Nishimoto | 開発プロセス管理システムおよび方法 |
| WO2013160734A2 (en) | 2012-04-27 | 2013-10-31 | Aselsan Elektronik Sanayi Ve Ticaret Anonim Sirketi | A method for dynamic configuration management and an apparatus thereof |
| US20140189645A1 (en) * | 2012-04-27 | 2014-07-03 | Aselsan Elektronik Sanayi Ve Ticaret Anonim Sirketi | Method for dynamic configuration management and an apparatus thereof |
| US9891911B2 (en) | 2012-12-21 | 2018-02-13 | International Business Machines Corporation | Software development work item management system |
| US10768928B2 (en) | 2012-12-21 | 2020-09-08 | International Business Machines Corporation | Software development work item management system |
| JP2019219790A (ja) * | 2018-06-18 | 2019-12-26 | 富士ゼロックス株式会社 | 情報処理装置及び情報処理プログラム |
| JP7099071B2 (ja) | 2018-06-18 | 2022-07-12 | 富士フイルムビジネスイノベーション株式会社 | 情報処理装置及び情報処理プログラム |
| CN110348623A (zh) * | 2019-07-03 | 2019-10-18 | 西安交通大学 | 基于设计结构矩阵的复杂产品开发时间预测及优化方法 |
| CN110348623B (zh) * | 2019-07-03 | 2021-11-19 | 西安交通大学 | 基于设计结构矩阵的复杂产品开发时间预测及优化方法 |
| CN116151599A (zh) * | 2023-04-21 | 2023-05-23 | 湖南维胜科技有限公司 | 一种基于深度强化学习的排产数据处理方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4319007B2 (ja) | 2009-08-26 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN109870903B (zh) | 参数优化方法、装置以及非瞬时计算机可读取介质 | |
| US7860595B2 (en) | Production schedule creation device and method, production process control device and method, computer program, and computer-readable recording medium | |
| JP6496470B2 (ja) | 生産計画支援装置、生産計画支援プログラム及びその方法 | |
| JP4319007B2 (ja) | 開発工期短縮支援方法 | |
| JP2010049693A (ja) | 製造設計及び工程分析システム | |
| JP2008112288A (ja) | 予測式作成装置、結果予測装置、品質設計装置、予測式作成方法及び製品の製造方法 | |
| JP2011227627A (ja) | 多系統プログラムの自動プログラミング方法及びその装置 | |
| CN112236730B (zh) | 工序决定辅助装置、工序决定辅助方法及存储介质 | |
| CN112654943A (zh) | 制造系统设计辅助装置 | |
| JP6036381B2 (ja) | 設計工数予測装置、方法及びプログラム | |
| Anselmetti | Part optimization and tolerances synthesis | |
| JP3143004B2 (ja) | 設計作業管理支援装置 | |
| US20090327967A1 (en) | Engineering tool | |
| TW201939326A (zh) | 預測系統、預測方法、及程式 | |
| JP4734604B2 (ja) | 複数の属性を持つ段取りを伴う動的ロットサイズスケジューリングのための方法 | |
| JP7350650B2 (ja) | 最適化装置、最適化方法、および、コンピュータプログラム | |
| JPH06218659A (ja) | 段取り替え指示装置及び製造システム | |
| JP2004272416A (ja) | ジョブ・ショップ型製造ラインにおける生産指示方法 | |
| JP3315361B2 (ja) | 調整ルール生成方法および調整ルール生成装置および調整制御方法および調整制御装置 | |
| JP2018028853A (ja) | 生産計画作成方法及び生産計画作成装置 | |
| JP2006331262A (ja) | 資材所要量計画立案装置 | |
| JP3923509B2 (ja) | 生産管理装置、生産管理用プログラム及び生産管理方法 | |
| JP2022014618A (ja) | 予測装置および予測方法 | |
| Karthigayan | COMPARISIONAND ESTIMATION OF COSTS OF ZINC AND ALUMINIUM ALLOY FOR DIE CASTING OPERATION USING DFM APPROACH | |
| JP2009059045A (ja) | 製品品質の制御方法及び制御装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20060124 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20081009 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20081021 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20081218 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20090127 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20090326 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20090428 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20090527 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120605 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120605 Year of fee payment: 3 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313532 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120605 Year of fee payment: 3 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |