JP2005108486A - ラミネート電池、その製造方法及びラミネート電池製造用金型 - Google Patents

Abstract

【課題】 従来の金型の幅を変えずに、封止部の幅を小さくしても従来のラミネート電池と同程度の封止信頼性を有するラミネート電池、その製造方法及びラミネート電池製造用金型を提供すること。
【解決手段】 本発明のラミネート電池を製造するに際し、少なくとも以下の（１）〜（２）の工程を経る。
（１）正極タブ及び負極タブを有する電極組立体を、底部を２つ折りに折り曲げたラミネートフィルム１４の内部に挿入する工程、
（２）該ラミネートフィルムの前記正極タブ及び負極タブが導出されている側のトップ部を、前記トップ部の先端側に対応する部分の高さが他の部分の高さより低い段差を有しており、かつ、全体の幅が前記ラミネートフィルムのトップ部の幅よりも小さい一対の金型２８を用いて溶着する工程。
【選択図】 図４

Description

本発明は、ラミネート電池、その製造方法及びラミネート電池製造用金型に関し、特に従来の金型の幅を変えずに、ラミネート電池の封止部の幅を小さくしても従来のラミネート電池と同程度の封止信頼性を有すると共に先端部の厚みが小さいラミネート電池、その製造方法及びラミネート電池製造用金型に関する。

携帯型の電子機器の急速な普及に伴い、それに使用される電池への要求仕様は、年々厳しくなり、特に小型・薄型化され、高容量でサイクル特性が優れ、性能の安定したものが要求されている。そして、二次電池分野では他の電池に比べて高エネルギー密度であるリチウム非水電解質二次電池が注目され、このリチウム非水電解質二次電池の占める割合は二次電池市場において大きな伸びを示している。

このリチウム非水電解質二次電池は、細長いシート状の銅箔等からなる負極芯体（集電体）の両面にリチウムイオンを吸蔵放出する負極活物質を含む負極合剤を塗布した負極と、細長いシート状のアルミニウム箔等からなる正極芯体の両面にリチウムイオンを吸蔵・放出する正極活物質を含む正極合剤を塗布した正極との間に、微多孔性ポリプロピレンフィルム等からなるセパレータを配置し、負極及び正極をセパレータにより互いに絶縁した状態で円柱状又は楕円形状に巻回した後、角型電池の場合は更に巻回電極体を押し潰して偏平巻回電極体を形成し、負極及び正極の各所定部分にそれぞれ負極タブ及び正極タブを接続し、その外側を外装で被覆することにより製造されている。

この外装としては、強度を与えるために主として金属製の外装缶が使用されているが、近年に至り重量低減、単位体積当たりの電池容量の増大等の目的でラミネートフィルムを使用したラミネート電池が製造されるようになってきた。（特許文献１参照）

以下、下記、図６を用いて従来から慣用的に行われているラミネート電池５０の製造工程について説明する。まず最初に、前述の従来例と同様にして偏平巻回電極体１１を製造する。その際、この偏平巻回電極体１１は、負極の金属製芯体箔露出部に負極タブ１２を溶接しておくと共に、正極の金属製芯体箔露出部にも正極タブ１３を溶接しておく。

続いて、図６（ａ）に示したように、所定の大きさの周知のラミネートフィルム１４、例えばポリエチレンテレフタレート、アルミニウム膜及び無延伸ポリプロピレンの３層構造でなるアルミラミネートフィルム（下記特許文献１の段落［０００４］参照）を２つ折り、いわゆるカップ成形し、この内部に前記偏平巻回電極体１１を配置し、必要に応じて負極タブ１２及び正極タブ１３の導出部に両面に薄いシール材１５、１５’を配置した後、このラミネートフィルム１４のトップ部（タブ側）をバー状の金型（図示せず）を用いて定位方式に制御して溶着し、トップ封止部１６を形成する。なお、この際、トップ封止部１６の外縁には、ラミネートフィルム１４から溶けたシーラント層がはみ出して金型に付着しないようにするため、未溶着部１６’が設けられている。

次に、図６（ｂ）に示したように、バー状の金型１９を用いて、ラミネートフィルム１４の一方のサイド部側を溶着して第１のサイド封止部１７を形成する。この場合も第１のサイド封止部１７の外縁はラミネートフィルムから溶けたシーラント層がはみ出して金型に付着しないようにするため、未溶着部１７’が設けられている。次いで、液状電解質をもう一方のサイド部側１８から注入する。そうすると、この液状電解質は、偏平巻回電極体１１の内部へ十分に浸透する。その後、図６（ｃ）に示したように、ラミネートフィルム１４の他方側をバー状の金型１９により仮溶着して仮封止部２０を形成する。次いで、予備充電及びエージングした後、図６（ｄ）に示したように、ラミネートフィルム１４の他方側をバー状の金型１９で定位方式に制御して溶着して第２のサイド封止部２１を形成する。そして、前記ラミネートフィルムの不要部を切断して、図６（ｅ）に示したような従来例のラミネート電池５０を得るものである。

特開２００２−４２８８１号公報（段落［０００２］〜［００１３］）

このような従来例のラミネート電池の製造方法においては、バー状の金型を用いてトップ封止部１６、第１のサイド封止部１７及び第２のサイド封止部２１と３箇所の封止部を形成しているが、電池のトップ封止部１６（タブ側部）をヒートシールすると、図６（ｅ）のＸ−Ｘ’線に沿った一部断面図である図７に示したように、溶着した際にラミネートフィルム１４のシーラントやタブ保護樹脂がはみ出して、樹脂２２が溜まり、先端部分の厚みが大きくなっていた。このようなラミネート電池５０は、電池の安全対策のため、トップ封止部表面に保護素子等を配置したプリント配線基板２３が具備されるが、ラミネート電池５０をパッケージに収納する際、先端部が厚いと保護素子等を配置したプリント配線基板２３の配置が困難であり、電池がパッケージ内に収まり難いという不具合があった。

更に、このはみ出した樹脂２２の量を少なく抑えるために、電池のトップ封止部１６よりも大きい幅の金型を用いて溶着すると、タブ１２、１３とラミネートフィルム端面に露出したアルミ層との短絡や、樹脂２２がヒータヘッドに付着して工程歩留まりの低下や溶着不良が起きるという不具合があった。

加えて、一度、溶着した後で、樹脂２２が溜まった部分をホットプレスし、トップ封止部厚みを低減させると、ショートの発生、タブ切れ、工程数の増加やタクトダウン等の不具合が生じた。

本発明者等は、このようなラミネート電池の製造に際し、従来の金型の幅を変えずに、トップ封止部厚みを小さくしても従来のラミネート電池と同程度の封止信頼性が得られるラミネート電池を得るべく種々検討を重ねた結果、トップシール用金型に段差を設けると共にこのトップシール用金型の幅をトップ封止部の幅よりも小さくすることにより、上述の従来金型を用いた場合の問題点を全て解決することができることを見出し、本発明を完成するに至ったのである。

すなわち、本願の請求項１に係るラミネート電池の発明は、正極、負極を有する電極組立体と、電解質と、ラミネート外装を有するラミネート電池において、該ラミネート外装の前記正極及び負極のタブが導出されている側のトップ封止部が、
（１）先端側の未溶着部と、
（２）前記未溶着部よりも前記電極組立体に近い領域の封止部と、
（３）前記未溶着部と前記封止部との間の領域であって、溶着され、前記封止部よりも厚みが大きい段差部と、
から形成されていることを特徴とする。

また、本願の請求項２に係る発明は、前記請求項１に記載のラミネート電池において、前記電極組立体は、正極と、負極とを、セパレータを介して積層巻回した後、押し潰して製造した偏平巻回電極体からなり、前記電解質が非水電解質であることを特徴とする。

更に、本願の請求項３に係るラミネート電池の製造方法の発明は、少なくとも以下の（１）〜（２）の工程を有することを特徴とする。
（１）正極タブ及び負極タブを有する電極組立体を、底部を２つ折りに折り曲げたラミネートフィルムの内部に挿入する工程、
（２）該ラミネートフィルムの前記正極タブ及び負極タブが導出されている側のトップ部を、前記トップ部の先端側に対応する部分の高さが他の部分の高さより低い段差を有しており、かつ、全体の幅が前記ラミネートフィルムのトップ部の幅よりも小さい一対の金型を用いて溶着する工程。

また、本願の請求項４に係る発明は、前記請求項３に記載のラミネート電池の製造方法において、前記（２）の工程において、前記金型として高さが前記他の部分の高さと同じサイド封止部を有するＬ字金型を使用し、前記ラミネートフィルムのトップ部と一方のサイド部を同時に溶着するようになしたことを特徴とする。

更に、本願の請求項５に係る発明は、前記請求項１〜２に記載のラミネート電池製造用金型であって、一対のバー状の金型からなり、該バー状の金型が長さ方向の側端部に一定幅で高さが低い段差部を有することを特徴とする。

また、本願の請求項６に係る発明は、前記請求項５に記載のラミネート電池製造用金型において、更に、正極タブ及び負極タブの導出用の溝部を有していることを特徴とする。

また、本願の請求項７に係る発明は、前記請求項５又は６に記載のラミネート電池製造用金型において、更に、前記他の部分と同じ高さのサイド部封止用のバー状金型と組み合わされてＬ字金型となされていることを特徴とする。

本願発明は上記の構成を備えることにより以下のような優れた効果を奏する。すなわち、本願の請求項１に記載のラミネート電池によれば、ラミネート電池のトップ封止部全体の厚さ小さく制御することができるとともに、しかも、トップ封止部の幅よりも小さい幅だけ溶着するのみで従来のものと同程度の封止信頼性を達成することができるようになる。

また、本願の請求項２に記載のラミネート電池によれば、薄型のラミネート電池が得られると共に、非水電解質は水と反応すると化学反応を起こしてラミネートを腐食させる場合があるために、非水電解質を使用した電池では空気中の水分が封止部から侵入しないようにする必要があるが、このラミネート電池は封止性が向上しているので特に非水電解質を使用した電池に有効となる。

更に、本願の請求項３に記載のラミネート電池の製造方法によれば、簡単にかつ高精度に前記請求項１又は２に記載のラミネート電池を製造することができるようになる。

また、本願の請求項４に係るラミネート電池の製造方法によれば、トップ部と一方のサイド部を同時に封止できるようになるので、工程数を減らすことができ、ラミネート電池の製造効率が向上する。

更に、本願の請求項５に係るラミネート電池の製造用金型によれば、容易に請求項１又は２記載のラミネート電池を製造することができるようになり、加えてこの金型の幅はトップ封止部幅より小さいため、ラミネートフィルムから溶融した樹脂が露出することが減るので、この溶融した樹脂がヒータヘッドに付着することがなくなり、工程歩留まりが向上すると共に、溶着不良が起りにくくなる。

また、本願の請求項７に係るラミネート電池の製造用金型によれば、トップ部と一方のサイド部とを同時に溶着できるので、工程数を減らすことができ、ラミネート電池の製造効率が向上する。

以下、本発明を実施するための最良の形態を実施例及び比較例により詳細に説明するが、以下に示す実施例は本発明の技術思想を具体化するためのラミネート電池、その製造方法及びラミネート電池製造用金型を例示するものであって、本発明をこれらのものに限定することを意図するものではない。

なお、本発明の実施例及び比較例の相違点は、使用した金型の相違に基づくトップ封止部の構成のみであって、実施例及び比較例のラミネート電池の製造方法は、既に上述したバー状の金型を使用した従来例のラミネート電池の製造方法と実質的に同一であるので、必要に応じて図６を参照して説明することとする。

<ラミネート電池の製造>
まず、実施例及び比較例に共通のラミネート電池の製造工程について説明する。まず、正極活物質としてはＬｉＭｎＯ_４に代表されるスピネル型マンガン酸リチウム及びＬｉＣｏＯ_２に代表されるコバルト酸リチウムを一定量混合したものを用い、この混合正極活物質に炭素導電剤、グラファイトを所定量混合した後でフッ素樹脂系結着剤と一定の割合で混合して正極合剤とし、アルミニウム箔の両面に塗着し、乾燥後圧延して極板とした。なお、マンガン酸リチウム或いはコバルト酸リチウムに異種元素を添加したものも同様の効果が得られる正極活物質として使用できる。

また、負極は炭素材とフッ素樹脂系結着剤を一定の割合で混合し、銅箔の両面に塗着した後、乾燥後圧延して極板とした。

このようにして製造した正極極板と負極極板とを多孔質ポリエチレンフィルムからなる２枚のセパレータを介して互いに絶縁した状態で渦巻状に巻き取り、押し潰して偏平巻回電極体１１を製造した。その際、この偏平巻回電極体１１は、負極の銅箔露出部にポリプロピレン（ＰＰ）製樹脂から成るシール材１５が具備された負極タブ１２を溶接しておくと共に、正極のアルミニウム箔露出部にもＰＰ製樹脂からなるシール材１５’が具備された正極タブ１３を溶接しておいた。

この成型した偏平巻回電極体１１を、偏平型巻回電極体１１を所定の大きさの周知のラミネートフィルム（例えばアルミラミネートフィルム）１４を２つ折りした、いわゆるカップ成型されたラミネート外装内に収納した。このラミネートフィルムの総厚は約０．１００ｍｍであり、シーラント層の厚みは約０．０３０ｍｍである。

次いで、このラミネートフィルム１４のトップ部（タブ側）を実施例又は比較例の金型を用いて定位方式で溶着してトップ封止部１６を形成する（図６（ａ）参照）。次いで、実施例及び比較例共に共通のバー状の金型１９を使用して、図６（ｂ）〜図６（ｅ）に示した従来例の場合と同様にして、ラミネートフィルム１４の一方のサイド部側を溶着して第１のサイド封止部１７を形成した後、液状電解質をもう一方のサイド部側１８から注入し（図６（ｂ）参照）、ラミネートフィルム１４の他方側をバー状の金型により仮溶着して仮封止部２０を形成し（図６（ｃ）参照）、予備充電及びエージングした後、ラミネートフィルム１４の他方側をバー状の金型１９で定位方式に制御して溶着して第２のサイド封止部２１を形成し（図６（ｄ）参照）、最後に、前記ラミネートフィルムの不要部を切断して実施例及び比較例のラミネート電池を得た（図６（ｅ）参照）。得られた電池の規格は、設計容量が６４０ｍＡｈであり、トップ部（タブ側）の溶着部の構成を除いて実施例及び比較例とも全て同一の構成を有している。

なお、ポリマー電解質としては、非水溶媒（有機溶媒）に六弗化リン酸リチウム（ＬｉＰＦ_６）を１ｍｏｌ／ｌの割合で溶解した電解液とポリプロピレングリコールジアクリレート

又は、ポリプロピレングリコールジメタクリレート

を重量比で１２：１で混合した溶液に重合開始剤としてｔ−ヘキシルパーオキシピバレートを５０００ｐｐｍ添加したものを、先の電池巻取り体を収納したアルミ外装体内に注液したあと、６０℃オーブン中に３時間静置し、硬化させたものを使用した。

なお、非水溶媒（有機溶媒）としては、カーボネート類、ラクトン類、エーテル類、エステル類、芳香族炭化水素などが挙げられ、これらの中でカーボネート類、ラクトン類、エーテル類、ケトン類、エステル類などが好ましく、カーボネート類がさらに好適に用いられる。なお、これら溶媒の２種類以上を混合して用いることもできる。

カーボネート類の具体例としては、プロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、ブチレンカーボネート、γ−ブチロラクトン、γ−バレロラクトン、γ−ジメトキシエタン、テトラヒドロフラン、アニソール、１，４−ジオキサン、ジエチルカーボネートなどを挙げることができ、これらカーボネート類を２種類以上混合して用いてもよい。

非水系電解液を構成する電解質としては、六弗化リン酸リチウム（ＬｉＰＦ_６）以外に、過塩素酸リチウム（ＬｉＣｌＯ_４）、ホウフッ化リチウム（ＬｉＢＦ_４）、六フッ化砒酸リチウム（ＬｉＡｓＦ_６）、トリフルオロメチルスルホン酸リチウム（ＬｉＣＦ_３ＳＯ_３）、ビストリフルオロメチルスルホニルイミドリチウム［ＬｉＮ（ＣＦ_３ＳＯ_２）_２］、ビスペンタフルオロエチルスルホニルイミドリチウムＬｉＮ（ＳＯ_２Ｃ_２Ｆ_５）_２及びこれらの混合物などを適宜選択して用いることができる。

実施例及び比較例共に、ラミネート電池のトップ封止部の幅は４ｍｍとし、金型幅ａは２．５０ｍｍとした。また、実施例及び比較例の金型共に、タブとラミネート外装体のＡｌとの短終を防止するために、タブ逃がしを設けてあり、そのタブ逃がしの高さｅは０．０６０ｍｍとした。また、タブ部に設ける薄いシール材１５、１５’としては、正、負極用タブ共にフィルムの厚みが０．０７０ｍｍ／枚のものを用いた。

<比較例>
比較例の金型を図１に示し、この比較例の金型を２個一組で用いて電池トップ部分を溶着した状態を図２に示す（なお、下部の金型については図示省略した）。なお、図１において、図１（ａ）は比較例の金型の正面図、図１（ｂ）は底面図を示し、図１（ｃ）は図１（ａ）のＡ−Ａ’線に沿った一部拡大断面図である。

この比較例の金型２５は、封止部２６及びタブ逃がし部２７を有しており、金型の溶着幅ａは封止部２６の封止幅ｂと同一で、ａ＝ｂ＝２．５０ｍｍである。また、タブ逃がし２７の高さｅは、ｅ＝０．０６０ｍｍである。この比較例の金型の各部寸法を表１に示した。

この比較例の金型２５を用いて、タブ間封止部厚みが平均０．１８０ｍｍ（０．１６０ｍｍ〜０．２００ｍｍ）となり、また、トップ封止部の未溶着部分の幅が０．６０ｍｍ±０．３０ｍｍとなるように定位制御して電池トップ部分を溶着すると、図６（ｅ）のＹ−Ｙ’部に対応する一部断面図である図２に示したように、ラミネートフィルム１４のシーラントやタブ保護樹脂がはみ出して、樹脂２２が溜まり、先端部分の厚みが大きくなった。

このようにして比較例の金型を用いて製造したラミネート電池５０のトップ部の溶着幅、タブ間封止部厚み及び先端部厚みの平均値をそれぞれ測定すると共に、４０％充電状態で、８０℃、９０％の相対湿度下に２０日間保存した後の電池膨れ寸法（平均値）及びトップ封止部の開封状態を測定し、結果をまとめて表２に示した。なお、得られた比較例のラミネート電池５０のトップ部の溶着幅、タブ間封止部厚み及び先端部厚みの関係は、それぞれ図２に示したとおりである。また、比較例では、金型２５を取り除くと先端部の厚みがラミネートフィルム１４の弾性力のために変化するが、先端部厚みについては保護素子等を配置したプリント配線基板（図７参照）やパッケージによる押圧を考慮して１００ｇ負荷状態で測定した値を示した。

<実施例１〜３>
次に、実施例１〜３の金型を図３に示し、この実施例１〜３の金型を２個一組で用いて電池トップ部分を溶着した状態を図４に示す（なお、下部の金型については図示省略した）。なお、図３において、図３（ａ）は実施例１〜３の金型の正面図、図３（ｂ）は底面図を示し、図３（ｃ）は図３（ａ）のＢ−Ｂ’線に沿った一部拡大断面図である。

この実施例１〜３の金型２８は、封止部２９、タブ逃がし部３０及び段差部３１を有しており、金型２８の溶着幅ａは全て比較例のものと等しく、ａ＝２．５０ｍｍである。さらに、金型２８の封止部２９の幅（封止幅）ｂは、ｂ＝１．５０ｍｍ（実施例１）、ｂ＝１．７５ｍｍ（実施例２）及びｂ＝２．００ｍｍ（実施例３）と変化させ、また、段差幅ｃは、ｃ＝１．００ｍｍ（実施例１）、ｃ＝０．７５ｍｍ（実施例２）、ｃ＝０．５０ｍｍ（実施例３）と変化させた。すなわち、実施例１〜３においては、金型２８の封止幅ｂ及び段差幅ｃについて、ｂ＋ｃ＝ａ（溶着幅）の関係となっており、この部分は全て溶着される領域となっている。なお、段差高さｄは、実施例１〜３共に全て０．２０ｍｍとし、タブ逃がし高さｅは全て比較例のものと等しく、ｅ＝０．０６０ｍｍとした。この実施例１〜３の金型の各部寸法をまとめて表１に示した。

更に、実施例１〜３の金型２８を用いて、タブ間封止部厚みが平均０．１８０ｍｍとなるように定位制御して製造したラミネート電池１０のトップ部の溶着部幅Ａ、封止部幅Ｂ、段差部幅Ｃ、段差部厚みＤ、タブ間封止部厚み及び先端部厚みの平均値をそれぞれ測定すると共に、４０％充電状態で、８０℃、９０％の相対湿度下に２０日間保存した後の電池膨れ寸法（平均値）及びトップ封止部の開封状態を測定し、結果をまとめて表２に示した。

なお、得られた実施例１〜３のラミネート電池１０のトップ部の溶着部幅Ａ、封止部幅Ｂ、段差部幅Ｃ、段差部厚みＤ、タブ間封止部厚み及び先端部厚みの関係は、図４に示したとおりである。また、実施例１〜３では、金型２８を取り除くと先端部の厚みがラミネートフィルム１４の弾性力のために変化するが、先端部厚みについては比較例と同じく、保護素子等を配置したプリント配線基板（図７参照）やパッケージによる押圧を考慮して１００ｇ負荷状態で測定した値を示した。

上記表２の結果から明らかなように、実施例１〜３の金型２８を用いて製造した本発明のラミネート電池１０は、いずれも封止部幅Ｂを比較例の溶着部幅Ａよりもよりも小さくしても、先端部厚みは比較例のものよりも小さくなっており、しかも、８０℃、相対湿度９０％という高温高湿度下に２０日間保存しても、電池の膨れは比較例の電池と同程度であり、また、封止部が開封したものはなく、従来例のものと同程度の封止信頼性を有していることが確認された。

なお、上記実施例１〜３では、トップ封止及びサイド封止をバー状の金型を用いて個別に行った例を示したが、Ｌ型の金型を用いて同時に行うようになすことも可能である。この場合のＬ型の金型の形状を図５を用いて説明するが、図３の実施例１〜３の金型と実質的に同一の部分の構成は同じ符号を付与してその詳細な説明は省略する。なお、図５（ａ）はＬ字金型の正面図、図５（ｂ）は平面図、図５（ｃ）は左側面図、図５（ｄ）は底面図である。

図５に示したＬ型の金型４０は、トップ封止部４１及びサイド封止部４２を有し、トップ封止部４１は図３に示した実施例１〜３のトップ封止部用金型と実質的に同一の構成を有しており、また、サイド封止部４２は、従来例の図６（ｂ）に示したバー状の金型１９と同じ構成を有しており、トップ封止部用金型の封止部２９の高さとサイド封止部４２の高さが同一となるように一体化された構成を有している。このＬ字金型４０を使用すれば、ラミネートフィルムのトップ封止及びサイド封止を一度の操作で行うことができ、工数の低下につながる。

比較例の金型を示し、図１（ａ）は正面図、図１（ｂ）は底面図であり、図１（ｃ）は図１（ａ）のＡ−Ａ’線に沿った一部拡大断面図である。 図１の金型を２個一組で用いて電池トップ部分を溶着した状態を示す図である。 実施例１〜３の金型を示し、図３（ａ）は正面図、図３（ｂ）は底面図であり、図３（ｃ）は図３（ａ）のＢ−Ｂ’線に沿った一部拡大断面図である。 図３の金型を２個一組で用いて電池トップ部分を溶着した状態を示す図である。 本発明のＬ字金型を示す図であり、図５（ａ）はＬ字金型の正面図、図５（ｂ）は平面図、図５（ｃ）は左側面図、図５（ｄ）は底面図である。 従来例のラミネート電池の各製造工程を説明する図である。 図６（ｅ）のラミネート電池のＸ−Ｘ’線に沿った一部断面図である。

符号の説明

１０、５０ ラミネート電池
１１ 偏平巻回電極体
１２ 負極タブ
１３ 正極タブ
１４ ラミネートフィルム
１６ トップ封止部
１７、２１ サイド封止部
２２ 樹脂
２３ プリント配線基板
２５、２８ 金型
２６、２９ 封止部
２７、３０ タブ逃がし部
３１ 段差部
４０ Ｌ字金型

Claims (7)

1. 正極、負極を有する電極組立体と、電解質と、ラミネート外装を有するラミネート電池において、該ラミネート外装の前記正極及び負極のタブが導出されている側のトップ封止部が、
   （１）先端側の未溶着部と、
   （２）前記未溶着部よりも前記電極組立体に近い領域の封止部と、
   （３）前記未溶着部と前記封止部との間の領域であって、溶着され、前記封止部よりも厚みが大きい段差部と、
   から形成されていることを特徴とするラミネート電池。
2. 前記電極組立体は、正極と、負極とを、セパレータを介して積層巻回した後、押し潰して製造した偏平巻回電極体からなり、前記電解質が非水電解質であることを特徴とする請求項１に記載のラミネート電池。
3. 少なくとも以下の（１）〜（２）の工程を有することを特徴とするラミネート電池の製造方法。
   （１）正極タブ及び負極タブを有する電極組立体を、底部を２つ折りに折り曲げたラミネートフィルムの内部に挿入する工程、
   （２）該ラミネートフィルムの前記正極タブ及び負極タブが導出されている側のトップ部を、前記トップ部の先端側に対応する部分の高さが他の部分の高さより低い段差を有しており、かつ、全体の幅が前記ラミネートフィルムのトップ部の幅よりも小さい一対の金型を用いて溶着する工程。
4. 前記（２）の工程において、前記金型として高さが前記他の部分の高さと同じサイド封止部を有するＬ字金型を使用し、前記ラミネートフィルムのトップ部と一方のサイド部を同時に溶着するようになしたことを特徴とする請求項３に記載のラミネート電池の製造方法。
5. 一対のバー状の金型からなり、該バー状の金型が長さ方向の側端部に一定幅で高さが低い段差部を有することを特徴とする請求項１又は２に記載のラミネート電池製造用金型。
6. 更に、正極タブ及び負極タブの導出用の溝部を有していることを特徴とする請求項５に記載のラミネート電池製造用金型。
7. 更に、前記他の部分と同じ高さのサイド部封止用のバー状金型と組み合わされてＬ字金型となされていることを特徴とする請求項５又は６に記載のラミネート電池製造用金型。
   

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