JP2005105405A - 鉛レス鍛造用黄銅材 - Google Patents
鉛レス鍛造用黄銅材 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2005105405A JP2005105405A JP2004019063A JP2004019063A JP2005105405A JP 2005105405 A JP2005105405 A JP 2005105405A JP 2004019063 A JP2004019063 A JP 2004019063A JP 2004019063 A JP2004019063 A JP 2004019063A JP 2005105405 A JP2005105405 A JP 2005105405A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- component
- forging
- brass material
- lead
- less
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
【課題】鍛造後に熱処理をしなくても、ほとんどのβ相を消失させることができ、耐脱亜鉛腐食性に優れ、かつ機械的特性及び被削性に優れるとともに、鉛レスの黄銅材の提供を目的とする。
【解決手段】Cu:61.0〜63.0wt%、Bi:0.5〜2.5wt%、Sn:1.5〜2.5wt%、P:0.04〜0.15wt%、Sb:0.02〜0.10wt%と、残部がZnと不可避的不純物からなる合金組成とした。
不純物としてのPb成分を0.01wt%以下に抑えると良い。
【選択図】 図9
【解決手段】Cu:61.0〜63.0wt%、Bi:0.5〜2.5wt%、Sn:1.5〜2.5wt%、P:0.04〜0.15wt%、Sb:0.02〜0.10wt%と、残部がZnと不可避的不純物からなる合金組成とした。
不純物としてのPb成分を0.01wt%以下に抑えると良い。
【選択図】 図9
Description
本発明は押出し又は抽伸された黄銅材に関し、特に耐脱亜鉛腐食性に優れ、機械的特性及び被削性に優れた鉛レスの鍛造用黄銅材に係る。
黄銅材においては、α相の他にβ相やγ相等の他の相が出現すると、β相を起点にして脱亜鉛腐食が発生しやすいことが知られている。
黄銅材においては、Cu成分が63%を越えるとα相単独に抑えやすいが、熱間抵抗が大きく、熱間鍛造用に適用出来ない。
また、引張り強度や硬度等の機械的性質が低下する。
そこで、Cu成分を61%程度に下げて鍛造後に熱処理を施し、β相を消失させることも知られている。
黄銅材においては、Cu成分が63%を越えるとα相単独に抑えやすいが、熱間抵抗が大きく、熱間鍛造用に適用出来ない。
また、引張り強度や硬度等の機械的性質が低下する。
そこで、Cu成分を61%程度に下げて鍛造後に熱処理を施し、β相を消失させることも知られている。
特開平06−108184号公報には、鉛含有黄銅材ではあるが耐脱亜鉛腐食性と強度等を両立させるためにCu成分を61.0〜65.0wt%にしつつ、Ni、Sn成分を添加した黄銅材が開示されている。
しかし、この開示技術においても鍛造後に所定の熱処理が必要であった。
この熱処理は高温加熱後に除冷しなければならず、その分生産性が低下するだけでなく熱処理設備費やエネルギー費の分だけ高コストになる。
しかし、この開示技術においても鍛造後に所定の熱処理が必要であった。
この熱処理は高温加熱後に除冷しなければならず、その分生産性が低下するだけでなく熱処理設備費やエネルギー費の分だけ高コストになる。
本発明は上記のような技術的背景に基づいて、鍛造後に熱処理をしなくても、ほとんどのβ相を消失させることができ、耐脱亜鉛腐食性に優れ、かつ機械的特性及び被削性に優れるとともに、鉛レスの黄銅材の提供を目的とする。
本発明は上記目的を達成するために、先の特許出願(出願番号特願2003−319134号)では、黄銅材としてCu:61.0〜63.0wt%、Bi:1.5〜2.5wt%、Sn:1.5〜2.5wt%、P:0.04〜0.15wt%、Sb:0.02〜0.10wt%と、残部がZnと不可避的不純物からなる合金組成とした。
その後に、更に鍛造性を検討した結果、Bi成分を1.5wt%以下に下げると、より高いアプセット率での熱間鍛造が可能で、鍛造後に熱処理をしなくても耐脱亜鉛腐食性に優れることが判明した。
従って、耐脱亜鉛腐食性に優れた熱間鍛造用合金組成はCu:61.0〜63.0wt%、Bi:0.5〜2.5wt%、Sn:1.5〜2.5wt%、P:0.04〜0.15wt%、Sb:0.02〜0.10wt%と、残部がZnと不可避的不純物からなる合金組成となる。
従って、耐脱亜鉛腐食性に優れた熱間鍛造用合金組成はCu:61.0〜63.0wt%、Bi:0.5〜2.5wt%、Sn:1.5〜2.5wt%、P:0.04〜0.15wt%、Sb:0.02〜0.10wt%と、残部がZnと不可避的不純物からなる合金組成となる。
Cu成分が63.0wt%を超えると、熱間抵抗が大きくなり熱間鍛造用の黄銅材には不適となり、61.0wt%未満ではβ相を制御するのが困難になる。
従って、Cu成分は61.0〜63.0wt%の範囲が好ましい。
従って、Cu成分は61.0〜63.0wt%の範囲が好ましい。
Sn成分を1.5〜2.5wt%の範囲にて添加すると熱間鍛造性が改善されるとともに、引張り強度等の機械的特性が向上する。
しかし、Sn成分が1.5wt%未満では添加効果が低く、2.5wt%を超えると硬く脆くなってしまう。
しかし、Sn成分が1.5wt%未満では添加効果が低く、2.5wt%を超えると硬く脆くなってしまう。
Bi成分添加の主目的は、Pbレス合金としての快削性を確保するためである。
BiはCuやZnとほとんど合金化せず、金属組織内に分散することで快削性が向上する。
従って、Bi成分は1.5〜2.5wt%の範囲が良く2.5wt%を超えると、熱間加工性が低下する。
BiはCuやZnとほとんど合金化せず、金属組織内に分散することで快削性が向上する。
従って、Bi成分は1.5〜2.5wt%の範囲が良く2.5wt%を超えると、熱間加工性が低下する。
その後に、更にBi成分を下げる検討をした結果、Bi成分は0.5〜2.5wt%の範囲が良いことが判明した。
Bi成分の検討は先の出願で1.5〜2.5wt%であった。
また、鍛造のアプセット率試験でBi成分1.5〜2.5wt%の範囲ではアプセット率を70%に上げると外周部に亀裂が生じた。
ところが、Bi成分0.5〜1.5wt%の範囲ではアプセット率90%でも外周部に亀裂が生じることなく鍛造性は良好であった。
しかも、Bi成分が0.5wt%以上であれば、被削性が殆ど低下せず、Bi成分が低い方が引張強度が高くなった。
Bi成分の検討は先の出願で1.5〜2.5wt%であった。
また、鍛造のアプセット率試験でBi成分1.5〜2.5wt%の範囲ではアプセット率を70%に上げると外周部に亀裂が生じた。
ところが、Bi成分0.5〜1.5wt%の範囲ではアプセット率90%でも外周部に亀裂が生じることなく鍛造性は良好であった。
しかも、Bi成分が0.5wt%以上であれば、被削性が殆ど低下せず、Bi成分が低い方が引張強度が高くなった。
Sb成分は脱亜鉛腐食を抑制する効果があり、0.02wt%未満では添加効果が認められず、0.10wt%を超えると脆くなるので0.02〜0.10wt%の範囲がよい。
P成分も脱亜鉛腐食を抑制し、0.04wt%未満では添加効果がなく、0.15wt%を越えると結晶粒界に偏析し、延性が低下するので0.04〜0.15wt%の範囲がよい。
P成分も脱亜鉛腐食を抑制し、0.04wt%未満では添加効果がなく、0.15wt%を越えると結晶粒界に偏析し、延性が低下するので0.04〜0.15wt%の範囲がよい。
残部がZnと不可避的不純物からなる黄銅材としたのは、Fe成分やPb成分等の他の成分が不純物として許容される範囲は含まれ、実質的に残部がZn成分とする趣旨である。
従って、Pbレス黄銅材の趣旨からPb成分は0.01wt%以下に抑えるのが環境負荷が少なく望ましい。
従って、Pbレス黄銅材の趣旨からPb成分は0.01wt%以下に抑えるのが環境負荷が少なく望ましい。
具体的な評価結果は後述するが、本発明においてはBi成分を0.5〜2.5wt%添加することでPbレス快削合金とし、Cu成分を61.0〜63.0wt%としてもSn成分を1.5〜2.5wt%添加したことにより、この黄銅材を鍛造用に適用するのが優れ、熱間抵抗が比較的小さい。
また、Sb成分0.02〜0.10wt%、P成分0.04〜0.15wt%添加したことにより、熱間鍛造後に熱処理をしなくても、ほとんどのβ相を消失させることができ、耐脱亜鉛腐食性に優れる。
また、Sb成分0.02〜0.10wt%、P成分0.04〜0.15wt%添加したことにより、熱間鍛造後に熱処理をしなくても、ほとんどのβ相を消失させることができ、耐脱亜鉛腐食性に優れる。
各種合金成分のビレットを鋳造し、その後、熱間押出しにて直径約45mmの黄銅材を得て成分分析した結果を図9の表に示す。
また、図10の表に評価結果を示し、以下その内容を説明する。
また、図10の表に評価結果を示し、以下その内容を説明する。
(鍛造性)
直径約45mmの丸棒から長さ(高さ)45mmの試験片を切り出し、所定の温度で熱間プレス加圧変形させて熱間鍛造性を評価した。
その結果を図10の表に示すように、材料NO.2では若干鍛造性に劣り、NO.3がアプセット率60%も良好であった。
材料NO.3の外観写真を図1に示し、亀裂の発生の有無評価結果を図2(表)に示す。
ここで、アプセット率とは下記式をいう。
アプセット率(%)=[(45−h)/45]×100(h:加圧変形後の高さ)
図1の外観写真は、750℃及び800℃でそれぞれ45mm高さの試験片を加圧変形させ、上段からアプセット率40%、50%、60%のものを積み重ねて変化の度合いを分かりやすくしたものである。
その結果、いずれも外周部に亀裂が生じることなく熱間鍛造性は良好であった。
また、例として材料NO.4の黄銅材を用いて熱間鍛造評価した結果を図6(表)に示し、図5に、750℃及び800℃でそれぞれ45mm高さの試験片を加圧変形させ、上段からアプセット率60%、70%、80%、90%のものを積み重ねて変化の度合いを分かりやすくした外観写真を示すように亀裂の発生が無く鍛造性が良好であった。
なお、材料NO.5も同様の結果を示した。
直径約45mmの丸棒から長さ(高さ)45mmの試験片を切り出し、所定の温度で熱間プレス加圧変形させて熱間鍛造性を評価した。
その結果を図10の表に示すように、材料NO.2では若干鍛造性に劣り、NO.3がアプセット率60%も良好であった。
材料NO.3の外観写真を図1に示し、亀裂の発生の有無評価結果を図2(表)に示す。
ここで、アプセット率とは下記式をいう。
アプセット率(%)=[(45−h)/45]×100(h:加圧変形後の高さ)
図1の外観写真は、750℃及び800℃でそれぞれ45mm高さの試験片を加圧変形させ、上段からアプセット率40%、50%、60%のものを積み重ねて変化の度合いを分かりやすくしたものである。
その結果、いずれも外周部に亀裂が生じることなく熱間鍛造性は良好であった。
また、例として材料NO.4の黄銅材を用いて熱間鍛造評価した結果を図6(表)に示し、図5に、750℃及び800℃でそれぞれ45mm高さの試験片を加圧変形させ、上段からアプセット率60%、70%、80%、90%のものを積み重ねて変化の度合いを分かりやすくした外観写真を示すように亀裂の発生が無く鍛造性が良好であった。
なお、材料NO.5も同様の結果を示した。
(脱亜鉛腐食試験)
材料NO.1〜NO.3は800℃、アプセット率50%で鍛造したものから熱処理することなく試験片を切り出し、 材料NO.4、NO.5は800℃、アプセット率80%で鍛造したものから熱処理することなく試験片を切り出し、フェノール樹脂に埋め込み試験面を湿式研磨した。
なお、最終仕上面は5000番の細かい研磨紙で仕上げた。
調整した直後の塩化銅(2価)1質量%水溶液を用いて75℃、24時間、試験面を露出させた。
その後、水洗、エタノール洗浄乾燥し、試験面と直角に切断し、光学顕微鏡を用いて脱亜鉛深さを測定した。
なお、測定方法として平均的な腐食部分の写真をとり、1mm間隔で72箇所測定し、最大脱亜鉛深さと平均脱亜鉛深さを求めた。
その結果を図10の表に示す。
Sb成分を添加しない材料NO.1は、腐食深さが比較的深いがSbを添加した材料NO.2〜NO.5は脱亜鉛腐食深さが改善されている。
NO.3の材料は最大で69μm、平均で20〜25μmであり、その顕微鏡写真を図4に示す。
また、NO.4の材料は最大で55μm、平均で10μmであり、その顕微鏡写真を図8に示す。
なお、材料NO.1は約600℃に加熱し、その後に除冷(炉冷)すると脱亜鉛腐食深さが改善され、その値を表中に( )書きで参考までに示した。
図3に材料NO.3及び図7にNO.4のエッチング処理した金属組織の写真を示すように鍛造成形後に熱処理をしなくてもβ相はほとんど消失している。
材料NO.1〜NO.3は800℃、アプセット率50%で鍛造したものから熱処理することなく試験片を切り出し、 材料NO.4、NO.5は800℃、アプセット率80%で鍛造したものから熱処理することなく試験片を切り出し、フェノール樹脂に埋め込み試験面を湿式研磨した。
なお、最終仕上面は5000番の細かい研磨紙で仕上げた。
調整した直後の塩化銅(2価)1質量%水溶液を用いて75℃、24時間、試験面を露出させた。
その後、水洗、エタノール洗浄乾燥し、試験面と直角に切断し、光学顕微鏡を用いて脱亜鉛深さを測定した。
なお、測定方法として平均的な腐食部分の写真をとり、1mm間隔で72箇所測定し、最大脱亜鉛深さと平均脱亜鉛深さを求めた。
その結果を図10の表に示す。
Sb成分を添加しない材料NO.1は、腐食深さが比較的深いがSbを添加した材料NO.2〜NO.5は脱亜鉛腐食深さが改善されている。
NO.3の材料は最大で69μm、平均で20〜25μmであり、その顕微鏡写真を図4に示す。
また、NO.4の材料は最大で55μm、平均で10μmであり、その顕微鏡写真を図8に示す。
なお、材料NO.1は約600℃に加熱し、その後に除冷(炉冷)すると脱亜鉛腐食深さが改善され、その値を表中に( )書きで参考までに示した。
図3に材料NO.3及び図7にNO.4のエッチング処理した金属組織の写真を示すように鍛造成形後に熱処理をしなくてもβ相はほとんど消失している。
Claims (2)
- Cu:61.0〜63.0wt%、Bi:0.5〜2.5wt%、Sn:1.5〜2.5wt%、P:0.04〜0.15wt%、Sb:0.02〜0.10wt%と、残部がZnと不可避的不純物からなる耐脱亜鉛腐食性に優れたことを特徴とする鍛造用黄銅材。
- Pb成分を0.01wt%以下に抑えたことを特徴とする請求項1記載の鍛造用黄銅材。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004019063A JP2005105405A (ja) | 2003-09-11 | 2004-01-27 | 鉛レス鍛造用黄銅材 |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003319134 | 2003-09-11 | ||
JP2004019063A JP2005105405A (ja) | 2003-09-11 | 2004-01-27 | 鉛レス鍛造用黄銅材 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2005105405A true JP2005105405A (ja) | 2005-04-21 |
Family
ID=34554306
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2004019063A Withdrawn JP2005105405A (ja) | 2003-09-11 | 2004-01-27 | 鉛レス鍛造用黄銅材 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2005105405A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2008081947A1 (ja) | 2006-12-28 | 2008-07-10 | Kitz Corporation | 耐応力腐食割れ性に優れた鉛レス黄銅合金 |
WO2014069020A1 (ja) | 2012-10-31 | 2014-05-08 | 株式会社キッツ | リサイクル性と耐食性に優れた黄銅合金 |
-
2004
- 2004-01-27 JP JP2004019063A patent/JP2005105405A/ja not_active Withdrawn
Cited By (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US8366840B2 (en) | 2006-12-28 | 2013-02-05 | Kitz Corporation | Leadless brass alloy excellent in stress corrosion cracking resistance |
EP2119801A1 (en) * | 2006-12-28 | 2009-11-18 | Kitz Corporation | Lead-free brass alloy with excellent resistance to stress corrosion cracking |
JP2010031375A (ja) * | 2006-12-28 | 2010-02-12 | Kitz Corp | 耐応力腐食割れ性に優れた鉛レス黄銅合金 |
JP2010174381A (ja) * | 2006-12-28 | 2010-08-12 | Kitz Corp | 耐応力腐食割れ性に優れた鉛レス黄銅合金 |
JP4550154B2 (ja) * | 2006-12-28 | 2010-09-22 | 株式会社キッツ | 耐応力腐食割れ性に優れた鉛レス黄銅合金 |
AU2007340472B2 (en) * | 2006-12-28 | 2011-04-21 | Kitz Corporation | Leadless brass alloy excellent in stress corrosion cracking resistance |
WO2008081947A1 (ja) | 2006-12-28 | 2008-07-10 | Kitz Corporation | 耐応力腐食割れ性に優れた鉛レス黄銅合金 |
EP2119801A4 (en) * | 2006-12-28 | 2013-07-24 | Kitz Corp | LEAD-FREE MEASUREMENT ALLOY WITH EXCELLENT RESISTANCE TO VOLTAGE RIP CORROSION |
US10023941B2 (en) | 2006-12-28 | 2018-07-17 | Kitz Corporation | Leadless brass alloy excellent in stress corrosion cracking resistance |
WO2014069020A1 (ja) | 2012-10-31 | 2014-05-08 | 株式会社キッツ | リサイクル性と耐食性に優れた黄銅合金 |
KR20150070345A (ko) | 2012-10-31 | 2015-06-24 | 가부시키가이샤 기츠 | 황동 합금과 가공 부품 및 접액 부품 |
EP2913414A4 (en) * | 2012-10-31 | 2016-08-31 | Kitz Corp | BRASS ALLOY HAVING EXCELLENT RECYCLING AND CORROSION RESISTANCE POSSIBILITIES |
US10006106B2 (en) | 2012-10-31 | 2018-06-26 | Kitz Corporation | Brass alloy and processed part and wetted part |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5847987B2 (ja) | 銀を含む銅合金 | |
JP3966896B2 (ja) | 黄銅材 | |
JP5320642B2 (ja) | 銅合金の製造方法及び銅合金 | |
JP4408275B2 (ja) | 強度と曲げ加工性に優れたCu−Ni−Si系合金 | |
JP5840310B1 (ja) | 銅合金板材、コネクタ、及び銅合金板材の製造方法 | |
CN106065443B (zh) | 铜合金及其制造方法 | |
JP2011157630A (ja) | コバルト、ニッケル、珪素を含む銅合金 | |
JPWO2006016631A1 (ja) | Sn含有銅合金及びその製造方法 | |
US8580191B2 (en) | Brass alloys having superior stress corrosion resistance and manufacturing method thereof | |
JP2011508081A (ja) | 銅−ニッケル−ケイ素系合金 | |
JP2005298931A (ja) | 銅合金及びその製造方法 | |
JP2010242177A (ja) | 電気・電子部品用銅合金材 | |
JP2007126739A (ja) | 電子材料用銅合金 | |
JP2008214760A (ja) | 無鉛快削性黄銅合金及びその製造方法 | |
JP4804266B2 (ja) | 電気電子機器用Cu−Zn−Sn合金及びその製造方法 | |
JP5143948B1 (ja) | 熱間加工用無鉛黄銅合金 | |
KR101301290B1 (ko) | 내식성과 소성가공성 및 형상기억성이 향상된 무연쾌삭 황동합금 | |
JP4166147B2 (ja) | 高強度電気電子部品用銅合金板の製造方法 | |
JP4798943B2 (ja) | 成形加工用アルミニウム合金板およびその製造方法 | |
JP2005105405A (ja) | 鉛レス鍛造用黄銅材 | |
JPH10130754A (ja) | 耐熱性銅基合金 | |
JP4184357B2 (ja) | 無鉛快削性黄銅合金及びその製造方法 | |
JP5688744B2 (ja) | 高強度高靱性銅合金鍛造材 | |
JP4807484B2 (ja) | 成形加工用アルミニウム合金板およびその製造方法 | |
JP2841270B2 (ja) | 耐食性及び熱間加工性に優れた銅基合金並びに該合金を用いたバルブ部品 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20061114 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20080129 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080804 |
|
A761 | Written withdrawal of application |
Effective date: 20081001 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 |