JP2005096432A - スラッシュ成形用パウダー組成物およびその成形品 - Google Patents
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Abstract
【課題】 粉体流動性および成形性に優れ、風合いに優れる成形品を与えるスラッシュ成形用パウダー組成物およびそれを用いて成形した成形品を提供すること。
【解決手段】 芳香族ビニル単量体、または、芳香族ビニル単量体およびα，β−エチレン性不飽和カルボン酸アルキルエステル、ならびに、連鎖移動剤および重合開始剤の混合物の水分散液を、有機イソシアネート、ポリオール類およびモノオールおよび／またはモノアミンの反応により得られるイソシアネート基末端プレポリマーとポリアミン化合物との反応により得られる熱可塑性ポリウレタン樹脂の水分散液に混合して重合し、熱可塑性ポリウレタン樹脂から形成されるコア層と、芳香族ビニル単量体の重合体またはα，β−エチレン性不飽和カルボン酸アルキルエステルおよび芳香族ビニル単量体の共重合体から形成されるシェル層とを有するコアシェル構造からなる粒子を含むスラッシュ成形用パウダー組成物を得る。
【選択図】 なし
【解決手段】 芳香族ビニル単量体、または、芳香族ビニル単量体およびα，β−エチレン性不飽和カルボン酸アルキルエステル、ならびに、連鎖移動剤および重合開始剤の混合物の水分散液を、有機イソシアネート、ポリオール類およびモノオールおよび／またはモノアミンの反応により得られるイソシアネート基末端プレポリマーとポリアミン化合物との反応により得られる熱可塑性ポリウレタン樹脂の水分散液に混合して重合し、熱可塑性ポリウレタン樹脂から形成されるコア層と、芳香族ビニル単量体の重合体またはα，β−エチレン性不飽和カルボン酸アルキルエステルおよび芳香族ビニル単量体の共重合体から形成されるシェル層とを有するコアシェル構造からなる粒子を含むスラッシュ成形用パウダー組成物を得る。
【選択図】 なし
Description
本発明は、スラッシュ成形用パウダー組成物に関する。また、本発明は、スラッシュ成形用パウダー組成物を用いてスラッシュ成形された成形品に関する。
従来より、スラッシュ成形法は、複雑な形状の製品が容易に成形できること、肉厚が均一にできること、材料の歩留まりが良いことなどから、自動車内装品の成形などに広く利用されている。このようなスラッシュ成形用の材料としては、主として軟質のポリ塩化ビニル(ＰＶＣ)系粉末が、用いられている。
しかし、軟質のＰＶＣ系粉末は、低分子量の可塑剤を多量に含有するため、可塑剤の凝固点以下では、風合いが損なわれてしまう場合がある。また、経年とともに、可塑剤が脱去して、表皮収縮による寸法変化が大きくなり、意匠性に不具合を生じる場合がある。さらには、そのような可塑剤の脱去により、エアバッグ展開性能の確保が困難になるなど、ＰＶＣ系粉末に代わるスラッシュ成形用の材料の開発が求められている。
しかし、軟質のＰＶＣ系粉末は、低分子量の可塑剤を多量に含有するため、可塑剤の凝固点以下では、風合いが損なわれてしまう場合がある。また、経年とともに、可塑剤が脱去して、表皮収縮による寸法変化が大きくなり、意匠性に不具合を生じる場合がある。さらには、そのような可塑剤の脱去により、エアバッグ展開性能の確保が困難になるなど、ＰＶＣ系粉末に代わるスラッシュ成形用の材料の開発が求められている。
そのため、ＰＶＣ系粉末に代わる材料として、例えば、ポリウレタン樹脂などが検討されている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００１−１９８６３号公報
しかるに、ポリウレタン樹脂を用いてスラッシュ成形する場合には、ポリウレタン樹脂の分子量を低く抑えたり、可塑剤を配合することにより、スラッシュ成形時の溶融性をコントロールする必要があるが、この場合には、粉体流動性が低下したり、成形時に厚みむらや粉切れの低下などが生じるという不具合がある。
本発明の目的とするところは、粉体流動性および成形性に優れ、さらに、風合いに優れる成形品を与えるスラッシュ成形用パウダー組成物およびそのスラッシュ成形用パウダー組成物を用いて成形した成形品を提供することにある。
本発明の目的とするところは、粉体流動性および成形性に優れ、さらに、風合いに優れる成形品を与えるスラッシュ成形用パウダー組成物およびそのスラッシュ成形用パウダー組成物を用いて成形した成形品を提供することにある。
上記目的を達成するため、本発明のスラッシュ成形用パウダー組成物は、軟質の熱可塑性樹脂から形成されるコア層と、硬質の熱可塑性樹脂から形成されるシェル層とを有するコアシェル構造からなる粒子を含むことを特徴としている。
また、本発明においては、コア層の引張弾性率が、０℃において１×１０8Ｐａ以下であり、シェル層の引張弾性率が、６０℃において１×１０8Ｐａ以上であることが好ましい。
また、本発明においては、コア層の引張弾性率が、０℃において１×１０8Ｐａ以下であり、シェル層の引張弾性率が、６０℃において１×１０8Ｐａ以上であることが好ましい。
また、本発明においては、コア層のガラス転移温度が０℃以下であり、シェル層のガラス転移温度が４０℃以上であることが好ましい。
また、本発明においては、コア層が、熱可塑性ポリウレタン樹脂から形成されていることが好ましい。
また、本発明においては、シェル層が、芳香族ビニル単量体の重合体、または、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸アルキルエステルおよび芳香族ビニル単量体の共重合体から形成されていることが好ましい。
また、本発明においては、コア層が、熱可塑性ポリウレタン樹脂から形成されていることが好ましい。
また、本発明においては、シェル層が、芳香族ビニル単量体の重合体、または、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸アルキルエステルおよび芳香族ビニル単量体の共重合体から形成されていることが好ましい。
また、本発明においては、コア層が、有機イソシアネート、ポリオール類、および、モノオールおよび／またはモノアミンの反応により得られるイソシアネート基末端プレポリマーと、ポリアミン化合物との反応により得られる熱可塑性ポリウレタン樹脂であることが好ましい。
また、本発明においては、シェル層が、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸アルキルエステル０〜７５重量部、芳香族ビニル単量体１５〜１００重量部および連鎖移動剤０〜１０重量部を含む単量体の混合物を重合してなる重合体であることが好ましい。
また、本発明においては、シェル層が、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸アルキルエステル０〜７５重量部、芳香族ビニル単量体１５〜１００重量部および連鎖移動剤０〜１０重量部を含む単量体の混合物を重合してなる重合体であることが好ましい。
また、本発明においては、芳香族ビニル単量体が、スチレンモノマーであることが好ましい。
また、本発明においては、コア層とシェル層との割合が、コア層５０〜９９重量部、シェル層１〜５０重量部であることが好ましい。
また、本発明のスラッシュ成形用パウダー組成物は、コアシェル構造からなる粒子の集合体であることが好ましい。
また、本発明においては、コア層とシェル層との割合が、コア層５０〜９９重量部、シェル層１〜５０重量部であることが好ましい。
また、本発明のスラッシュ成形用パウダー組成物は、コアシェル構造からなる粒子の集合体であることが好ましい。
また、本発明のスラッシュ成形用パウダー組成物は、コアシェル構造からなる粒子の水分散液を、噴霧乾燥することにより得られることが好ましい。
そして、本発明は、上記のスラッシュ成形用パウダー組成物を用いて成形された成形品をも含んでいる。
また、本発明の成形品は、自動車内装品に好適に用いることができる。
そして、本発明は、上記のスラッシュ成形用パウダー組成物を用いて成形された成形品をも含んでいる。
また、本発明の成形品は、自動車内装品に好適に用いることができる。
本発明によれば、粉体流動性および成形性に優れ、さらに、風合いに優れる成形品を与えるスラッシュ成形用パウダー組成物を得ることができる。また、このスラッシュ成形用パウダー組成物をスラッシュ成形することにより、厚みにむらがなく、風合いに優れた成形物を得ることができる。
本発明のスラッシュ成形用パウダー組成物は、コア層とシェル層とを有するコアシェル構造からなる粒子を含んでいる。
本発明において、コア層は、軟質の熱可塑性樹脂からなり、特に制限されないが、好ましくは、熱可塑性ポリウレタン樹脂から形成されている。
熱可塑性ポリウレタン樹脂は、特に制限されず、ワンショット法、プレポリマー法など、公知の方法により製造することができる。好ましくは、プレポリマー法が用いられる。プレポリマー法では、例えば、有機イソシアネート、ポリオール類、モノオール類および／またはモノアミン類を反応させることによって得られるイソシアネート基末端プレポリマーと、鎖伸長剤としてのポリアミン化合物とを、鎖伸長反応させることによって、得ることができる。
本発明において、コア層は、軟質の熱可塑性樹脂からなり、特に制限されないが、好ましくは、熱可塑性ポリウレタン樹脂から形成されている。
熱可塑性ポリウレタン樹脂は、特に制限されず、ワンショット法、プレポリマー法など、公知の方法により製造することができる。好ましくは、プレポリマー法が用いられる。プレポリマー法では、例えば、有機イソシアネート、ポリオール類、モノオール類および／またはモノアミン類を反応させることによって得られるイソシアネート基末端プレポリマーと、鎖伸長剤としてのポリアミン化合物とを、鎖伸長反応させることによって、得ることができる。
有機イソシアネートとしては、特に制限されず、熱可塑性ポリウレタンの製造に通常使用される、例えば、脂環族ジイソシアネート、脂肪族ジイソシアネートおよびこれらジイソシアネートの誘導体や変性体などが挙げられる。
脂環族ジイソシアネートとしては、例えば、１，３−シクロペンタンジイソシアネート、１，４−シクロヘキサンジイソシアネート、１，３−シクロヘキサンジイソシアネート、３−イソシアナトメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキシルイソシアネート、ジシクロヘキシルメタン−４，４’−ジイソシアネート、メチル−２，４−シクロヘキサンジイソシアネート、メチル−２，６−シクロヘキサンジイソシアネート、１，３−ビス（イソシアナトメチル）シクロヘキサン、１，４−ビス（イソシアナトメチル）シクロヘキサンなどが挙げられる。
脂環族ジイソシアネートとしては、例えば、１，３−シクロペンタンジイソシアネート、１，４−シクロヘキサンジイソシアネート、１，３−シクロヘキサンジイソシアネート、３−イソシアナトメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキシルイソシアネート、ジシクロヘキシルメタン−４，４’−ジイソシアネート、メチル−２，４−シクロヘキサンジイソシアネート、メチル−２，６−シクロヘキサンジイソシアネート、１，３−ビス（イソシアナトメチル）シクロヘキサン、１，４−ビス（イソシアナトメチル）シクロヘキサンなどが挙げられる。
また、脂肪族ジイソシアネートとしては、例えば、トリメチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ペンタメチレンジイソシアネート、１，２−プロピレンジイソシアネート、１，２−ブチレンジイソシアネート、２，３−ブチレンジイソシアネート、１，３−ブチレンジイソシアネート、２，４，４−または２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなどが挙げられる。
また、ジイソシアネートの誘導体としては、例えば、上記したジイソシアネートのダイマー、トリマー、ビウレット、アロファネート、カルボジイミド、ウレットジオン、オキサジアジントリオン、クルードＭＤＩおよびクルードＴＤＩなどが挙げられる。
さらに、ジイソシアネートの変性体としては、例えば、上記したジイソシアネートやジイソシアネートの誘導体と、ポリオール類（後述）とを、ジイソシアネートのイソシアネート基が、ポリオール類のヒドロキシル基よりも過剰となる当量比で反応させることによって得られるポリオール変性体などが挙げられる。
さらに、ジイソシアネートの変性体としては、例えば、上記したジイソシアネートやジイソシアネートの誘導体と、ポリオール類（後述）とを、ジイソシアネートのイソシアネート基が、ポリオール類のヒドロキシル基よりも過剰となる当量比で反応させることによって得られるポリオール変性体などが挙げられる。
また、有機イソシアネートとしては、モノイソシアネートを併用することもできる。
モノイソシアネートとしては、例えば、メチルイソシアネート、エチルイソシアネート、ｎ−ヘキシルイソシアネート、シクロヘキシルイソシアネート、２−エチルヘキシルイソシアネート、フェニルイソシアネート、ベンジルイソシアネートなどが挙げられる。
これら有機イソシアネートは、単独または２種以上併用してもよく、好ましくは、脂環族ジイソシアネート、脂肪族ジイソシアネートが用いられる。
モノイソシアネートとしては、例えば、メチルイソシアネート、エチルイソシアネート、ｎ−ヘキシルイソシアネート、シクロヘキシルイソシアネート、２−エチルヘキシルイソシアネート、フェニルイソシアネート、ベンジルイソシアネートなどが挙げられる。
これら有機イソシアネートは、単独または２種以上併用してもよく、好ましくは、脂環族ジイソシアネート、脂肪族ジイソシアネートが用いられる。
ポリオール類としては、熱可塑性ポリウレタンの製造に通常使用されるものであれば、特に制限されないが、例えば、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリカーボネートポリオールなどが挙げられる。
ポリエーテルポリオールとしては、例えば、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなどが挙げられる。
ポリエーテルポリオールとしては、例えば、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなどが挙げられる。
ポリプロピレングリコールとしては、例えば、低分子量のポリオールあるいは低分子量のポリアミンを開始剤としたエチレンオキサイド、プロピレンオキサイドなどのアルキレンオキサイドの付加重合体（２種以上のアルキレンオキサイドのランダムおよび／またはブロック重合体を含む。）などが挙げられる。
ポリテトラメチレンエーテルグリコールとしては、例えば、テトラヒドロフランなどのカチオン重合により得られる開環重合体などが挙げられる。
ポリテトラメチレンエーテルグリコールとしては、例えば、テトラヒドロフランなどのカチオン重合により得られる開環重合体などが挙げられる。
ポリエステルポリオールとしては、分子末端に水酸基をもつ多価カルボン酸と二価アルコールとの縮合体を挙げることができ、多価カルボン酸としては、例えば、脂肪族カルボン酸、芳香族カルボン酸などが挙げられる。
脂肪族カルボン酸としては、例えば、脂肪族飽和カルボン酸、脂肪族不飽和カルボン酸などが挙げられる。
脂肪族カルボン酸としては、例えば、脂肪族飽和カルボン酸、脂肪族不飽和カルボン酸などが挙げられる。
脂肪族飽和カルボン酸としては、例えば、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、メチルコハク酸、グルタール酸、アジピン酸、１，１−ジメチル−１，３−ジカルボキシプロパン、３−メチル−３−エチルグルタール酸、アゼライン酸、セバチン酸、水添ダイマー酸（炭素数３６）、ヘット酸などの脂肪族飽和ジカルボン酸およびその他の脂肪族飽和ジカルボン酸（炭素数１１〜１３）、例えば、無水シュウ酸、無水コハク酸、無水２−アルキル（炭素数１２〜１８）コハク酸などの脂肪族飽和ジカルボン酸の酸無水物、例えば、シュウ酸ジクロライド、アジピン酸クロライド、セバチン酸クロライドなどの脂肪族飽和ジカルボン酸の酸ハライド、例えば、マレイン化脂肪酸、ブタン−１，２，３−トリカルボン酸トリアルキル（炭素数１〜２），ブタン−１，２，３−トリカルボン酸アルキル（炭素数４〜１０またはアリル）、２−エトキシカルボニルコハク酸ジエチル、３，３−ビス（エトキシカルボニル）アルカン酸（炭素数１２〜２１）エチル、ブタンテトラカルボン酸、１，２，３，４−ブタンテトラカルボン酸などの三価以上の脂肪族飽和カルボン酸などが挙げられる。
また、脂肪族不飽和カルボン酸としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、１−ブテン−２，４−ジカルボン酸（２−メチレングルタル酸）、アルケニル（炭素数１〜５０）置換コハク酸、２−アルケニル（炭素数８〜５０）置換コハク酸、１−アルキル（またはアルケニル、炭素数８〜２４）−１−ペンテン−４，５−ジカルボン酸などの脂肪族不飽和ジカルボン酸、例えば、無水マレイン酸、無水イタコン酸、１，２−ジメチルマレイン酸無水物、アルケニル（炭素数８〜５０）無水コハク酸、アルケニル（炭素数２０〜２８）コハク酸無水物、無水−２−（１−オクタデセニル）コハク酸、無水テトラヒドロフタル酸、３−メチル無水テトラヒドロフタル酸、無水ヘキサヒドロフタル酸、ダイマー酸（炭素数３６）などの脂肪族不飽和ジカルボン酸の酸無水物、例えば、フマル酸ジクロライドなどの脂肪族不飽和ジカルボン酸の酸ハライド、例えば、マレイン化脂肪酸（炭素数１０〜２４）、マレイン化オレイン酸、３−ブテン−１，２，３−トリカルボン酸などの三価以上の脂肪族不飽和カルボン酸などが挙げられる。
芳香族カルボン酸としては、例えば、オルソフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、トルエンジカルボン酸、無水フタル酸などの芳香族ジカルボン酸、例えば、ベンゼントリカルボン酸、無水トリメリット酸、１，２，４，５−ベンゼンテトラカルボン酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸、２，３，６，７−ナフタレンテトラカルボン酸などの三価以上の芳香族カルボン酸、例えば、ベンジルカルボン酸クロライド、イソフタル酸クロライド、１，２，４，５−ベンゼンテトラカルボン酸無水物、トリメリット酸トリクロライド、無水トリメリット酸クロライドなどの芳香族カルボン酸の誘導体などが挙げられる。
また、二価アルコールとしては、例えば、エチレングリコール、プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，２−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、アルカン（炭素数７〜２２）ジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、シクロヘキサンジメタノール、アルカン−１，２−ジオール（炭素数１７〜２０）、水素化ビスフェノールＡ、１，４−ジヒドロキシ−２−ブテン、２，６−ジメチル−１−オクテン−３，８−ジオール、ビスフェノールＡなどが挙げられる。
そして、ポリエステルポリオールは、これら多価カルボン酸と二価アルコールとを、公知の反応条件によって縮合反応させることにより、得ることができる。
ポリカーボネートポリオールとしては、例えば、低分子量のポリオールを開始剤としたエチレンカーボネートなどの開環重合体などが挙げられる。
また、ポリオール類として、低分子量のポリオールを用いることができる。低分子量のポリオールとしては、ポリエステルポリオールにおいて、上記した二価アルコールと同様のものを用いることができる。
ポリカーボネートポリオールとしては、例えば、低分子量のポリオールを開始剤としたエチレンカーボネートなどの開環重合体などが挙げられる。
また、ポリオール類として、低分子量のポリオールを用いることができる。低分子量のポリオールとしては、ポリエステルポリオールにおいて、上記した二価アルコールと同様のものを用いることができる。
モノオール類としては、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、２−エチルヘキサノール、その他のアルカノール（炭素数５〜３８）、および、脂肪族不飽和アルコール（炭素数９〜２４）、アルケニルアルコール、２−プロペン−１−オール、アルカジエノール（炭素数６〜８）、３，７−ジメチル−１，６−オクタジエン−３−オールなどが挙げられる。
モノアミン類としては、例えば、ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジ−ｎ−プロピルアミン、ジイソプロピルアミン、ジ−ｎ−ブチルアミン、ジイソブチルアミン、ジ−ｔ−ブチルアミンなどが挙げられる。
なお、モノオール類および／またはモノアミン類は、イソシアネート基末端プレポリマーの分子量を調整する目的で配合され、例えば、ポリオール類１００重量部に対して、０．００１〜１重量部、好ましくは、０．０１〜０．３重量部配合される。
なお、モノオール類および／またはモノアミン類は、イソシアネート基末端プレポリマーの分子量を調整する目的で配合され、例えば、ポリオール類１００重量部に対して、０．００１〜１重量部、好ましくは、０．０１〜０．３重量部配合される。
そして、イソシアネート基末端プレポリマーは、例えば、有機イソシアネート、ポリオール類、および、モノオール類および／またはモノアミン類の反応によって得ることができる。この反応では、ポリオール類、モノオール類および／またはモノアミン類の活性水素基（水酸基およびアミノ基）１当量に対して、有機イソシアネートのイソシアネート基を１．１〜４当量の比で反応させる。ポリオール類、モノオール類および／またはモノアミン類の活性水素基１当量に対する、有機イソシアネートのイソシアネート基の当量比を１．１以上とすれば、得られるイソシアネート基末端プレポリマーの分子量が過度に大きくならず、粘度を低下させて、作業性の向上を図ることができる。また、ポリオール類、モノオール類および／またはモノアミン類の活性水素基１当量に対する、有機イソシアネートのイソシアネート基の当量比を４以下とすれば、得られるイソシアネート基末端プレポリマーの分子量が過度に小さくならず、成形品の耐熱性を向上させることができる。
また、イソシアネート基末端プレポリマーを得るためには、窒素雰囲気下において、反応温度を約３０〜１２０℃、好ましくは、約５０〜９０℃として、反応時間を約１〜６時間、好ましくは、約３〜４時間反応させる。そして、反応系におけるイソシアネート基の残存量が所望の値となった時点で、その反応を終了する。
なお、イソシアネート基の残存量は、反応途中において、反応物を経時的にサンプリングして、公知のアミン当量法に従い、滴定によって求めることができる。
なお、イソシアネート基の残存量は、反応途中において、反応物を経時的にサンプリングして、公知のアミン当量法に従い、滴定によって求めることができる。
また、イソシアネート基末端プレポリマーを得るための反応においては、スズ系触媒、鉛系触媒、アミン系触媒などの公知のウレタン化触媒を用いることができ、また、必要に応じて公知の溶剤を用いてもよい。
そして、得られたイソシアネート基末端プレポリマー（実施例において、ウレタンプレポリマーという。）を、水中において、公知の乳化剤と混合攪拌して、イソシアネート基末端プレポリマーの水分散液を得る。
そして、得られたイソシアネート基末端プレポリマー（実施例において、ウレタンプレポリマーという。）を、水中において、公知の乳化剤と混合攪拌して、イソシアネート基末端プレポリマーの水分散液を得る。
次いで、この水分散液に、鎖伸長剤としてポリアミン化合物を混合して、熟成により鎖伸長反応させることによって、コア層を形成する軟質の熱可塑性樹脂である熱可塑性ポリウレタン樹脂の水分散液（実施例において、ウレタンエマルションという。）を得ることができる。
ポリアミン化合物としては、例えば、脂環族ジアミン、脂肪族ジアミンなどが挙げられる。
ポリアミン化合物としては、例えば、脂環族ジアミン、脂肪族ジアミンなどが挙げられる。
脂環族ジアミンとしては、例えば、１−アミノ−３−アミノメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキサン、ビス−（４−アミノシクロヘキシル）メタン、ジアミノシクロヘキサン、ジ−（アミノメチル）シクロヘキサンなどが挙げられる。
脂肪族ジアミンとしては、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヒドラジン、１，２−ジアミノエタン、１，２−ジアミノプロパン、１，３−ジアミノペンタン、１，６−ジアミノヘキサンなどが挙げられる。
脂肪族ジアミンとしては、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヒドラジン、１，２−ジアミノエタン、１，２−ジアミノプロパン、１，３−ジアミノペンタン、１，６−ジアミノヘキサンなどが挙げられる。
そして、このようにして得られたコア層を形成する樹脂（水分散液の固形分）の引張弾性率は、０℃において１×１０8Ｐａ以下であることが好ましい。コア層を形成する樹脂の引張弾性率が、０℃において１×１０8Ｐａ以下である場合には、成型品の優れた風合いを得ることができる。また、コア層を形成する樹脂（水分散液の固形分）のガラス転移温度は、好ましくは、０℃以下、より好ましくは、−１０℃以下である。コア層を形成する樹脂のガラス転移温度が０℃以下である場合にも、成型品の優れた風合いを得ることができる。
また、本発明において、シェル層は、硬質の熱可塑性樹脂からなり、特に制限されないが、例えば、芳香族ビニル単量体の重合体、または、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸アルキルエステルおよび芳香族ビニル単量体の共重合体から形成され、好ましくは、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸アルキルエステルおよび芳香族ビニル単量体の共重合体から形成されている。
芳香族ビニル単量体としては、例えば、スチレンモノマー、α−メチルスチレンモノマーなどのスチレン系単量体、例えば、ビニルトルエンモノマー、エチルビニルベンゼンモノマーなどのアルキルビニルベンゼン系単量体、例えば、ビニルナフタレンモノマーなどの多環芳香族ビニル系単量体などが挙げられる。これら芳香族ビニル単量体は、単独または２種以上併用してもよく、好ましくは、スチレン系単量体、より好ましくは、スチレンモノマーが用いられる。
α，β−エチレン性不飽和カルボン酸アルキルエステルとしては、例えば、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、ブチルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、イソノニルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、メチルメタクリレート、ブチルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレートなどのアルキル（メタ）アクリレート、例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのシアン化アルケニルなどが挙げられる。これらα，β−エチレン性不飽和カルボン酸アルキルエステルは、単独または２種以上併用してもよく、好ましくは、メチルメタクリレート、ブチルメタクリレートが用いられる。
より具体的には、これらシェル層を形成する単量体の割合としては、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸アルキルエステルが８５重量％以下、好ましくは、３０〜７０重量％において、芳香族ビニル単量体が１５〜９９重量部、好ましくは、３０〜７０重量部である。芳香族ビニル単量体の割合が１５〜９９重量部である場合には、所望の耐液性を得ることができる。
そして、上記の熱可塑性ポリウレタン樹脂の水分散液に、上記の芳香族ビニル単量体、または、上記のα，β−エチレン性不飽和カルボン酸アルキルエステルおよび上記の芳香族ビニル単量体、ならびに、連鎖移動剤、および、重合開始剤を加え、これを混合攪拌して重合反応させることにより、熱可塑性ポリウレタン樹脂から形成されるコア層と、芳香族ビニル単量体の重合体、または、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸アルキルエステルおよび芳香族ビニル単量体の共重合体から形成されるシェル層とを有するコアシェル構造からなる粒子を含む水分散液を得ることができる。
連鎖移動剤としては、特に制限されないが、例えば、ｔ−ドデシルメルカプタン、チオグリコール酸２−エチルヘキシルなどのメルカプタン類、例えば、α−メチルスチレンダイマーなどのスチレンダイマー類などが挙げられる。これら連鎖移動剤は、単独または２種以上併用してもよく、好ましくは、α−メチルスチレンダイマーが用いられる。
重合開始剤としては、特に制限されないが、ラジカル重合開始剤として一般的に使用される、例えば、過硫酸塩、有機過酸化物、アゾ系化合物などが挙げられる。
重合開始剤としては、特に制限されないが、ラジカル重合開始剤として一般的に使用される、例えば、過硫酸塩、有機過酸化物、アゾ系化合物などが挙げられる。
過硫酸塩としては、例えば、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウムなどが挙げられる。
有機過酸化物としては、例えば、ラウロイルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイドなどが挙げられる。
アゾ系化合物としては、例えば、アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩、２，２’−アゾビス−２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン、メチルプロパンイソ酪酸ジメチル、ジメチル−２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオネート）、２，２’−アゾビス［Ｎ−（２−カルボキシル）−２−メチルプロピオンアミジン］テトラハイドレートなどが挙げられる。
有機過酸化物としては、例えば、ラウロイルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイドなどが挙げられる。
アゾ系化合物としては、例えば、アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩、２，２’−アゾビス−２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン、メチルプロパンイソ酪酸ジメチル、ジメチル−２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオネート）、２，２’−アゾビス［Ｎ−（２−カルボキシル）−２−メチルプロピオンアミジン］テトラハイドレートなどが挙げられる。
これら重合開始剤は、単独または２種以上併用してもよい。
そして、芳香族ビニル単量体の重合体、または、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸アルキルエステルおよび芳香族ビニル単量体の共重合体を、シェル層とするには、芳香族ビニル単量体が１５〜１００重量部、好ましくは、３０〜６９重量部、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸アルキルエステルが０〜７５重量部、好ましくは、３０〜６９重量部、連鎖移動剤が０〜１０重量部、好ましくは、０．０１〜５重量部、より好ましくは、０．５〜２重量部、および、重合開始剤が０．１〜２．０重量部、好ましくは、０．５〜１．０重量部となるように、芳香族ビニル単量体、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸アルキルエステル、連鎖移動剤および重合開始剤を水中に分散させた単量体分散液を調製し、この単量体分散液を、６０〜９０℃、好ましくは、７０〜８０℃に温調した上記の熱可塑性ポリウレタン樹脂の水分散液に配合して、重合させる。
そして、芳香族ビニル単量体の重合体、または、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸アルキルエステルおよび芳香族ビニル単量体の共重合体を、シェル層とするには、芳香族ビニル単量体が１５〜１００重量部、好ましくは、３０〜６９重量部、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸アルキルエステルが０〜７５重量部、好ましくは、３０〜６９重量部、連鎖移動剤が０〜１０重量部、好ましくは、０．０１〜５重量部、より好ましくは、０．５〜２重量部、および、重合開始剤が０．１〜２．０重量部、好ましくは、０．５〜１．０重量部となるように、芳香族ビニル単量体、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸アルキルエステル、連鎖移動剤および重合開始剤を水中に分散させた単量体分散液を調製し、この単量体分散液を、６０〜９０℃、好ましくは、７０〜８０℃に温調した上記の熱可塑性ポリウレタン樹脂の水分散液に配合して、重合させる。
これにより、上記した熱可塑性ポリウレタン樹脂をコア層とし、芳香族ビニル単量体の重合体、または、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸アルキルエステルおよび芳香族ビニル単量体の共重合体をシェル層とする、コアシェル構造からなる粒子を含む水分散液（実施例において、コアシェルエマルションという。）を得ることができる。
なお、シェル層の形成において、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸アルキルエステルおよび連鎖移動剤は０重量部の場合を含む任意成分である。
なお、シェル層の形成において、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸アルキルエステルおよび連鎖移動剤は０重量部の場合を含む任意成分である。
そして、このようにして得られたシェル層を形成する樹脂の引張弾性率は、６０℃において１×１０8Ｐａ以上であることが好ましい。シェル層を形成する樹脂の引張弾性率が、６０℃において１×１０8Ｐａ以上である場合には、ブロッキングが生じにくく、粉体流動性および成形性に優れるスラッシュ成形用パウダー組成物を得ることができる。また、シェル層を形成する樹脂のガラス転移温度は、好ましくは、６０℃以上、より好ましくは、８０℃以上である。シェル層を形成する樹脂のガラス転移温度が６０℃以上である場合には、ブロッキングが生じにくく、粉体流動性および成形性に優れるスラッシュ成形用パウダー組成物を得ることができる。
また、上記のコアシェル構造からなる粒子（水分散液の固形分）のコア層およびシェル層は、その割合が、コア層５０〜９９重量部、シェル層１〜５０重量部、好ましくは、コア層７０〜８５重量部、シェル層１５〜３０重量部である。コア層の割合が５０〜９９重量部である場合、すなわち、シェル層の割合が１〜５０重量部である場合には、粉体にした際の流動性に優れ、スラッシュ成形した成形品が風合いに優れたものとなる。
そして、本発明のスラッシュ成形用パウダー組成物は、例えば、上記したコアシェル構造からなる粒子を含む水分散液を噴霧乾燥することによって、パウダー化し、コアシェル構造からなる粒子の集合体として得ることができる。
また、本発明のスラッシュ成形用パウダー組成物は、必要に応じて、例えば、顔料、可塑剤、ブロッキング防止剤、耐熱安定剤、耐光安定剤、離型剤などの公知の添加剤を任意に添加することができる。
また、本発明のスラッシュ成形用パウダー組成物は、必要に応じて、例えば、顔料、可塑剤、ブロッキング防止剤、耐熱安定剤、耐光安定剤、離型剤などの公知の添加剤を任意に添加することができる。
これらの添加剤は、コア層またはシェル層の形成時に添加してもよく、また、コア層またはシェル層の各成分を混合する時に添加してもよい。さらに、パウダー化した後、例えば、ヘンシェルミキサーやナウターミキサーなどを用いて混合してもよい。
また、得られるスラッシュ成形用パウダー組成物の粒子径は、特に制限されないが、好ましくは、重量平均粒子径で５０〜３００μｍである。スラッシュ成形用パウダー組成物の粒子径が５０〜３００μｍである場合には、粉体流動性および成形性に優れ、また、成形物表面にピンホールが発生することなく、成形時に成形むらの生じることのない風合いに優れた成形物を得ることができる。
また、得られるスラッシュ成形用パウダー組成物の粒子径は、特に制限されないが、好ましくは、重量平均粒子径で５０〜３００μｍである。スラッシュ成形用パウダー組成物の粒子径が５０〜３００μｍである場合には、粉体流動性および成形性に優れ、また、成形物表面にピンホールが発生することなく、成形時に成形むらの生じることのない風合いに優れた成形物を得ることができる。
そして、このようにして得られた本発明のスラッシュ成形用パウダー組成物は、粉体流動性および成形性に優れるので、このスラッシュ成形用パウダー組成物を用いてスラッシュ成形することにより、厚みにむらがなく、風合いに優れる成形物を得ることができる。そのため、本発明のスラッシュ成形用パウダー組成物によって成形された成形物は、例えば、自動車内装品として好適に用いることができる。
以下に実施例および比較例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
製造例１（ウレタンプレポリマー１の合成）
窒素導入管および攪拌棒を取り付けた重合容器中に、タケラックＵ−５６２０（商品名 三井武田ケミカル社製 ポリエステルジオール 固形分１００重量％）１８５０．４重量部、１，４−ブタンジオール２２．１重量部、および、２−エチルヘキサノール９．４重量部を投入し、８０℃で１時間攪拌混合した。この混合液に、ジシクロヘキシルメタン−４，４’−ジイソシアネート（Ｈ12ＭＤＩ）５６８．１重量部を加え、さらに、８０℃で２時間攪拌混合した。そして、この混合液に、さらに、スタノクト（商品名 ＡＰＩコーポレーション社製 スズ系触媒）０.１重量部を加え、９０℃以下の温度で、２時間攪拌混合を続けた。アミン当量が所定の値に到達したことを確認した後、冷却し、ウレタンプレポリマー１を得た。
製造例１（ウレタンプレポリマー１の合成）
窒素導入管および攪拌棒を取り付けた重合容器中に、タケラックＵ−５６２０（商品名 三井武田ケミカル社製 ポリエステルジオール 固形分１００重量％）１８５０．４重量部、１，４−ブタンジオール２２．１重量部、および、２−エチルヘキサノール９．４重量部を投入し、８０℃で１時間攪拌混合した。この混合液に、ジシクロヘキシルメタン−４，４’−ジイソシアネート（Ｈ12ＭＤＩ）５６８．１重量部を加え、さらに、８０℃で２時間攪拌混合した。そして、この混合液に、さらに、スタノクト（商品名 ＡＰＩコーポレーション社製 スズ系触媒）０.１重量部を加え、９０℃以下の温度で、２時間攪拌混合を続けた。アミン当量が所定の値に到達したことを確認した後、冷却し、ウレタンプレポリマー１を得た。
製造例２（ウレタンプレポリマー２の合成）
タケラックＵ−５６２０の代わりにＣ−２０９０（商品名 クラレ社製 ポリカーボネートジオール 固形分１００重量％）を用いた以外は、製造例１と同様の方法により、ウレタンプレポリマー２を得た。
製造例３（ウレタンプレポリマー３の合成）
タケラックＵ−５６２０の代わりにＴＯＮＥ０２４９（商品名 ダウケミカル社製 ポリカプロラクトンジオール 固形分１００重量％）を用いた以外は、製造例１と同様の方法により、ウレタンプレポリマー３を得た。
タケラックＵ−５６２０の代わりにＣ−２０９０（商品名 クラレ社製 ポリカーボネートジオール 固形分１００重量％）を用いた以外は、製造例１と同様の方法により、ウレタンプレポリマー２を得た。
製造例３（ウレタンプレポリマー３の合成）
タケラックＵ−５６２０の代わりにＴＯＮＥ０２４９（商品名 ダウケミカル社製 ポリカプロラクトンジオール 固形分１００重量％）を用いた以外は、製造例１と同様の方法により、ウレタンプレポリマー３を得た。
製造例４（ウレタンプレポリマー４の合成）
窒素導入管および攪拌棒を取り付けた重合容器中に、タケラックＵ−５６２０（商品名 三井武田ケミカル社製 ポリエステルジオール 固形分１００重量％）１９１５．９重量部、１，４−ブタンジオール２２．９重量部、および、２−エチルヘキサノール９．４重量部を投入し、８０℃で１時間攪拌混合した。この混合液に、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）４９８．６重量部を加え、さらに、８０℃で２時間攪拌混合した。そして、この混合液に、さらに、スタノクト（商品名 ＡＰＩコーポレーション社製 スズ系触媒）０.１重量部を加え、９０℃以下の温度で、２時間攪拌混合を続けた。アミン当量が所定の値に到達したことを確認した後、冷却し、ウレタンプレポリマー４を得た。
窒素導入管および攪拌棒を取り付けた重合容器中に、タケラックＵ−５６２０（商品名 三井武田ケミカル社製 ポリエステルジオール 固形分１００重量％）１９１５．９重量部、１，４−ブタンジオール２２．９重量部、および、２−エチルヘキサノール９．４重量部を投入し、８０℃で１時間攪拌混合した。この混合液に、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）４９８．６重量部を加え、さらに、８０℃で２時間攪拌混合した。そして、この混合液に、さらに、スタノクト（商品名 ＡＰＩコーポレーション社製 スズ系触媒）０.１重量部を加え、９０℃以下の温度で、２時間攪拌混合を続けた。アミン当量が所定の値に到達したことを確認した後、冷却し、ウレタンプレポリマー４を得た。
製造例５（ウレタンプレポリマー５の合成）
タケラックＵ−５６２０の代わりにＣ−２０９０（商品名 クラレ社製 ポリカーボネートジオール 固形分１００重量％）を用いた以外は、製造例４と同様の方法により、ウレタンプレポリマー５を得た。
製造例６（ウレタンエマルションＡ−１の調整）
ウレタンプレポリマー１（製造例１）２４５０．１重量部を、ステンレス製ビーカーに投入し、６０℃に温調して、サンノールＴＤ−３１３０（３１重量％水溶液）（商品名 ライオン社製 乳化剤）を１６５．４重量部添加し、ＴＫホモディスパー（商品名 特殊機化工業社製 高速攪拌機）を用いて１０分攪拌した。この混合物に、脱イオン水１５０重量部を加えた後、３０分攪拌混合した。さらに、脱イオン水１５８９．６重量部を加え、ウレタンプレポリマー１の水分散液を得た。そして、２０重量％ヘキサメチレンジアミン４４５．６重量部を加えた後、５０℃に昇温し、１晩熟成して、ウレタンエマルションＡ−１（固形分５２重量％）を得た。
タケラックＵ−５６２０の代わりにＣ−２０９０（商品名 クラレ社製 ポリカーボネートジオール 固形分１００重量％）を用いた以外は、製造例４と同様の方法により、ウレタンプレポリマー５を得た。
製造例６（ウレタンエマルションＡ−１の調整）
ウレタンプレポリマー１（製造例１）２４５０．１重量部を、ステンレス製ビーカーに投入し、６０℃に温調して、サンノールＴＤ−３１３０（３１重量％水溶液）（商品名 ライオン社製 乳化剤）を１６５．４重量部添加し、ＴＫホモディスパー（商品名 特殊機化工業社製 高速攪拌機）を用いて１０分攪拌した。この混合物に、脱イオン水１５０重量部を加えた後、３０分攪拌混合した。さらに、脱イオン水１５８９．６重量部を加え、ウレタンプレポリマー１の水分散液を得た。そして、２０重量％ヘキサメチレンジアミン４４５．６重量部を加えた後、５０℃に昇温し、１晩熟成して、ウレタンエマルションＡ−１（固形分５２重量％）を得た。
製造例７（ウレタンエマルションＡ−２の調整）
ウレタンプレポリマー１（製造例１）の代わりにウレタンプレポリマー２（製造例２）を用いた以外は、製造例６と同様の方法により、ウレタンエマルションＡ−２（固形分５２重量％）を得た。
製造例８（ウレタンエマルションＡ−３の調整）
ウレタンプレポリマー１（製造例１）の代わりにウレタンプレポリマー３（製造例３）を用いた以外は、製造例６と同様の方法により、ウレタンエマルションＡ−３（固形分５２重量％）を得た。
ウレタンプレポリマー１（製造例１）の代わりにウレタンプレポリマー２（製造例２）を用いた以外は、製造例６と同様の方法により、ウレタンエマルションＡ−２（固形分５２重量％）を得た。
製造例８（ウレタンエマルションＡ−３の調整）
ウレタンプレポリマー１（製造例１）の代わりにウレタンプレポリマー３（製造例３）を用いた以外は、製造例６と同様の方法により、ウレタンエマルションＡ−３（固形分５２重量％）を得た。
製造例９（ウレタンエマルションＡ−４の調整）
ウレタンプレポリマー４（製造例４）２４４６．８重量部を、ステンレス製ビーカーに投入し、６０℃に温調して、サンノールＴＤ−３１３０（３１重量％水溶液）（商品名 ライオン社製 乳化剤）１６５．４重量部を添加し、ＴＫホモディスパー（商品名 特殊機化工業社製 高速攪拌機）を用いて１０分攪拌した。この混合物に、脱イオン水１５０重量部を加えた後、３０分攪拌混合した。さらに、脱イオン水１５７６．５重量部を加え、ウレタンプレポリマー４の水分散液を得た。そして、２０％ヘキサメチレンジアミン４６２．０重量部を加えた後、５０℃に昇温し、１晩熟成して、ウレタンエマルションＡ−４（固形分５２重量％）を得た。
ウレタンプレポリマー４（製造例４）２４４６．８重量部を、ステンレス製ビーカーに投入し、６０℃に温調して、サンノールＴＤ−３１３０（３１重量％水溶液）（商品名 ライオン社製 乳化剤）１６５．４重量部を添加し、ＴＫホモディスパー（商品名 特殊機化工業社製 高速攪拌機）を用いて１０分攪拌した。この混合物に、脱イオン水１５０重量部を加えた後、３０分攪拌混合した。さらに、脱イオン水１５７６．５重量部を加え、ウレタンプレポリマー４の水分散液を得た。そして、２０％ヘキサメチレンジアミン４６２．０重量部を加えた後、５０℃に昇温し、１晩熟成して、ウレタンエマルションＡ−４（固形分５２重量％）を得た。
製造例１０（ウレタンエマルションＡ−５の調整）
ウレタンプレポリマー４（製造例４）の代わりにウレタンプレポリマー５（製造例５）を用いた以外は、製造例９と同様の方法により、ウレタンエマルションＡ−５（固形分５２重量％）を得た。
製造例１１（コアシェルエマルションＣＳ−１の合成）
還流冷却機、窒素導入管および攪拌棒を備えた重合容器中に、ウレタンエマルションＡ−１（製造例６）５０００重量部を投入し、８０℃に加熱昇温した。８０℃に昇温後、２重量％過硫酸ナトリウム（ＳＰＳ）水溶液２６０．０重量部を添加して１０分間攪拌した。さらに、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）１９４．０重量部、スチレンモノマー（ＳＭ）４５２．７重量部、α−メチルスチレンダイマー（ＭＳＤ）３．３重量部、１重量％ＨＳ−１０２５水溶液（商品名 第一工業製薬社製）３９０．０重量部、１重量％炭酸水素ナトリウム水溶液１３０．０重量部からなる単量体分散液を３時間かけて連続フィードした。フィード終了後、脱イオン水９０．８重量部にてフィードラインを洗浄し、さらに、２時間熟成して、コアシェルエマルションＣＳ−１（固形分５０重量％）を得た。
ウレタンプレポリマー４（製造例４）の代わりにウレタンプレポリマー５（製造例５）を用いた以外は、製造例９と同様の方法により、ウレタンエマルションＡ−５（固形分５２重量％）を得た。
製造例１１（コアシェルエマルションＣＳ−１の合成）
還流冷却機、窒素導入管および攪拌棒を備えた重合容器中に、ウレタンエマルションＡ−１（製造例６）５０００重量部を投入し、８０℃に加熱昇温した。８０℃に昇温後、２重量％過硫酸ナトリウム（ＳＰＳ）水溶液２６０．０重量部を添加して１０分間攪拌した。さらに、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）１９４．０重量部、スチレンモノマー（ＳＭ）４５２．７重量部、α−メチルスチレンダイマー（ＭＳＤ）３．３重量部、１重量％ＨＳ−１０２５水溶液（商品名 第一工業製薬社製）３９０．０重量部、１重量％炭酸水素ナトリウム水溶液１３０．０重量部からなる単量体分散液を３時間かけて連続フィードした。フィード終了後、脱イオン水９０．８重量部にてフィードラインを洗浄し、さらに、２時間熟成して、コアシェルエマルションＣＳ−１（固形分５０重量％）を得た。
製造例１２（コアシェルエマルションＣＳ−２の合成）
還流冷却機、窒素導入管および攪拌棒を備えた重合容器中に、ウレタンエマルションＡ−２（製造例７）５０００重量部を投入し、８０℃に加熱昇温した。８０℃に昇温後、２重量％ＳＰＳ水溶液２６０．０重量部を添加して１０分間攪拌した。さらに、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）４５２．７重量部、スチレンモノマー（ＳＭ）１９４．０重量部、α−メチルスチレンダイマー（ＭＳＤ）３．３重量部、１重量％ＨＳ−１０２５水溶液（商品名 第一工業製薬社製）３９０．０重量部、１重量％炭酸水素ナトリウム水溶液１３０．０重量部からなる単量体分散液を３時間かけて連続フィードした。フィード終了後、脱イオン水９０．８重量部にてフィードラインを洗浄し、さらに、２時間熟成して、コアシェルエマルションＣＳ−２（固形分５０重量％）を得た。
還流冷却機、窒素導入管および攪拌棒を備えた重合容器中に、ウレタンエマルションＡ−２（製造例７）５０００重量部を投入し、８０℃に加熱昇温した。８０℃に昇温後、２重量％ＳＰＳ水溶液２６０．０重量部を添加して１０分間攪拌した。さらに、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）４５２．７重量部、スチレンモノマー（ＳＭ）１９４．０重量部、α−メチルスチレンダイマー（ＭＳＤ）３．３重量部、１重量％ＨＳ−１０２５水溶液（商品名 第一工業製薬社製）３９０．０重量部、１重量％炭酸水素ナトリウム水溶液１３０．０重量部からなる単量体分散液を３時間かけて連続フィードした。フィード終了後、脱イオン水９０．８重量部にてフィードラインを洗浄し、さらに、２時間熟成して、コアシェルエマルションＣＳ−２（固形分５０重量％）を得た。
製造例１３（コアシェルエマルションＣＳ−３の合成）
ウレタンエマルションＡ−１（製造例６）の代わりにウレタンエマルションＡ−３（製造例８）を用いた以外は、製造例１１と同様の方法により、コアシェルエマルションＣＳ−３（固形分５０重量％）を得た。
製造例１４（コアシェルエマルションＣＳ−４の合成）
ウレタンエマルションＡ−１（製造例６）の代わりにウレタンエマルションＡ−４（製造例９）を用いた以外は、製造例１１と同様の方法により、コアシェルエマルションＣＳ−４（固形分５０重量％）を得た。
ウレタンエマルションＡ−１（製造例６）の代わりにウレタンエマルションＡ−３（製造例８）を用いた以外は、製造例１１と同様の方法により、コアシェルエマルションＣＳ−３（固形分５０重量％）を得た。
製造例１４（コアシェルエマルションＣＳ−４の合成）
ウレタンエマルションＡ−１（製造例６）の代わりにウレタンエマルションＡ−４（製造例９）を用いた以外は、製造例１１と同様の方法により、コアシェルエマルションＣＳ−４（固形分５０重量％）を得た。
製造例１５（コアシェルエマルションＣＳ−５の合成）
ウレタンエマルションＡ−１（製造例６）の代わりにウレタンエマルションＡ−５（製造例１０）を用いた以外は、製造例１１と同様の方法により、コアシェルエマルションＣＳ−５（固形分５０重量％）を得た。
製造例１６（コアシェルエマルションＣＳ−６の合成）
還流冷却機、窒素導入管および攪拌棒を備えた重合容器中に、ウレタンエマルションＡ−１（製造例６）５０００重量部を投入し、８０℃に加熱昇温した。８０℃に昇温後、２重量％ＳＰＳ水溶液１３０．０重量部を添加して１０分間攪拌した。さらに、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）９７．０重量部、スチレンモノマー（ＳＭ）２２６．３重量部、α-メチルスチレンダイマー（ＭＳＤ）１．６重量部、１重量％ＨＳ−１０２５水溶液（商品名 第一工業製薬社製）１９５．０重量部、１重量％炭酸水素ナトリウム水溶液６５．０重量部からなる単量体分散液を３時間かけて連続フィードした。フィード終了後、脱イオン水４５．４重量部にてフィードラインを洗浄し、さらに、２時間熟成して、コアシェルエマルションＣＳ−６（固形分５０重量％）を得た。
ウレタンエマルションＡ−１（製造例６）の代わりにウレタンエマルションＡ−５（製造例１０）を用いた以外は、製造例１１と同様の方法により、コアシェルエマルションＣＳ−５（固形分５０重量％）を得た。
製造例１６（コアシェルエマルションＣＳ−６の合成）
還流冷却機、窒素導入管および攪拌棒を備えた重合容器中に、ウレタンエマルションＡ−１（製造例６）５０００重量部を投入し、８０℃に加熱昇温した。８０℃に昇温後、２重量％ＳＰＳ水溶液１３０．０重量部を添加して１０分間攪拌した。さらに、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）９７．０重量部、スチレンモノマー（ＳＭ）２２６．３重量部、α-メチルスチレンダイマー（ＭＳＤ）１．６重量部、１重量％ＨＳ−１０２５水溶液（商品名 第一工業製薬社製）１９５．０重量部、１重量％炭酸水素ナトリウム水溶液６５．０重量部からなる単量体分散液を３時間かけて連続フィードした。フィード終了後、脱イオン水４５．４重量部にてフィードラインを洗浄し、さらに、２時間熟成して、コアシェルエマルションＣＳ−６（固形分５０重量％）を得た。
製造例１７（コアシェルエマルションＣＳ−７の合成）
還流冷却機、窒素導入管および攪拌棒を備えた重合容器中に、ウレタンエマルションＡ−１（製造例６）５０００重量部を投入し、８０℃に加熱昇温した。８０℃に昇温後、２重量％ＳＰＳ水溶液１９５．０重量部を添加して１０分間攪拌した。さらに、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）１４５．５重量部、スチレンモノマー（ＳＭ）３３９．５重量部、α-メチルスチレンダイマー（ＭＳＤ）２．４重量部、１重量％ＨＳ−１０２５水溶液（商品名 第一工業製薬社製）２９２．５重量部、１重量％炭酸水素ナトリウム水溶液９７．５重量部からなる単量体分散液を３時間かけて連続フィードした。フィード終了後、脱イオン水６８．１重量部にてフィードラインを洗浄し、さらに、２時間熟成して、コアシェルエマルションＣＳ−７（固形分５０重量％）を得た。
還流冷却機、窒素導入管および攪拌棒を備えた重合容器中に、ウレタンエマルションＡ−１（製造例６）５０００重量部を投入し、８０℃に加熱昇温した。８０℃に昇温後、２重量％ＳＰＳ水溶液１９５．０重量部を添加して１０分間攪拌した。さらに、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）１４５．５重量部、スチレンモノマー（ＳＭ）３３９．５重量部、α-メチルスチレンダイマー（ＭＳＤ）２．４重量部、１重量％ＨＳ−１０２５水溶液（商品名 第一工業製薬社製）２９２．５重量部、１重量％炭酸水素ナトリウム水溶液９７．５重量部からなる単量体分散液を３時間かけて連続フィードした。フィード終了後、脱イオン水６８．１重量部にてフィードラインを洗浄し、さらに、２時間熟成して、コアシェルエマルションＣＳ−７（固形分５０重量％）を得た。
製造例１８（コアシェルエマルションＣＳ−８の合成）
還流冷却機、窒素導入管および攪拌棒を備えた重合容器中に、ウレタンエマルションＡ−１（製造例６）５０００重量部を投入し、８０℃に加熱昇温した。８０℃に昇温後、２重量％ＳＰＳ水溶液３２５．０重量部を添加して１０分間攪拌した。さらに、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）２４２．５重量部、スチレンモノマー（ＳＭ）５６５．８重量部、α-メチルスチレンダイマー（ＭＳＤ）４．０重量部、１重量％ＨＳ−１０２５水溶液（商品名 第一工業製薬社製）４８７．５重量部、１重量％炭酸水素ナトリウム水溶液１６２．５重量部からなる単量体分散液を３時間かけて連続フィードした。フィード終了後、脱イオン水１１３．５重量部にてフィードラインを洗浄し、さらに、２時間熟成して、コアシェルエマルションＣＳ−８（固形分５０重量％）を得た。
還流冷却機、窒素導入管および攪拌棒を備えた重合容器中に、ウレタンエマルションＡ−１（製造例６）５０００重量部を投入し、８０℃に加熱昇温した。８０℃に昇温後、２重量％ＳＰＳ水溶液３２５．０重量部を添加して１０分間攪拌した。さらに、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）２４２．５重量部、スチレンモノマー（ＳＭ）５６５．８重量部、α-メチルスチレンダイマー（ＭＳＤ）４．０重量部、１重量％ＨＳ−１０２５水溶液（商品名 第一工業製薬社製）４８７．５重量部、１重量％炭酸水素ナトリウム水溶液１６２．５重量部からなる単量体分散液を３時間かけて連続フィードした。フィード終了後、脱イオン水１１３．５重量部にてフィードラインを洗浄し、さらに、２時間熟成して、コアシェルエマルションＣＳ−８（固形分５０重量％）を得た。
製造例１９（コアシェルエマルションＣＳ−９の合成）
還流冷却機、窒素導入管および攪拌棒を備えた重合容器中に、ウレタンエマルションＡ−１（製造例６）５０００重量部を投入し、８０℃に加熱昇温した。８０℃に昇温後、２重量％ＳＰＳ水溶液３９０．０重量部を添加して１０分間攪拌した。さらに、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）２９１．０重量部、スチレンモノマー（ＳＭ）６７９．０重量部、α-メチルスチレンダイマー（ＭＳＤ）４．８重量部、１重量％ＨＳ−１０２５水溶液（商品名 第一工業製薬社製）５８５．０重量部、１重量％炭酸水素ナトリウム水溶液１９５．０重量部からなる単量体分散液を３時間かけて連続フィードした。フィード終了後、脱イオン水１３６．２重量部にてフィードラインを洗浄し、さらに、２時間熟成して、コアシェルエマルションＣＳ−９（固形分５０重量％）を得た。
還流冷却機、窒素導入管および攪拌棒を備えた重合容器中に、ウレタンエマルションＡ−１（製造例６）５０００重量部を投入し、８０℃に加熱昇温した。８０℃に昇温後、２重量％ＳＰＳ水溶液３９０．０重量部を添加して１０分間攪拌した。さらに、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）２９１．０重量部、スチレンモノマー（ＳＭ）６７９．０重量部、α-メチルスチレンダイマー（ＭＳＤ）４．８重量部、１重量％ＨＳ−１０２５水溶液（商品名 第一工業製薬社製）５８５．０重量部、１重量％炭酸水素ナトリウム水溶液１９５．０重量部からなる単量体分散液を３時間かけて連続フィードした。フィード終了後、脱イオン水１３６．２重量部にてフィードラインを洗浄し、さらに、２時間熟成して、コアシェルエマルションＣＳ−９（固形分５０重量％）を得た。
製造例２０（コアシェルエマルションＣＳ−１０の合成）
還流冷却機、窒素導入管および攪拌棒を備えた重合容器中に、ウレタンエマルションＡ−１（製造例６）５０００重量部を投入し、８０℃に加熱昇温した。８０℃に昇温後、２重量％ＳＰＳ水溶液５２０．０重量部を添加して１０分間攪拌した。さらに、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）３８８．０重量部、スチレンモノマー（ＳＭ）９０５．２重量部、α-メチルスチレンダイマー（ＭＳＤ）６．４重量部、１重量％ＨＳ−１０２５水溶液（商品名 第一工業製薬社製）７８０．０重量部、１重量％炭酸水素ナトリウム水溶液２６０．０重量部からなる単量体分散液を３時間かけて連続フィードした。フィード終了後、脱イオン水１８１．６重量部にてフィードラインを洗浄し、さらに、２時間熟成して、コアシェルエマルションＣＳ−１０（固形分５０重量％）を得た。
還流冷却機、窒素導入管および攪拌棒を備えた重合容器中に、ウレタンエマルションＡ−１（製造例６）５０００重量部を投入し、８０℃に加熱昇温した。８０℃に昇温後、２重量％ＳＰＳ水溶液５２０．０重量部を添加して１０分間攪拌した。さらに、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）３８８．０重量部、スチレンモノマー（ＳＭ）９０５．２重量部、α-メチルスチレンダイマー（ＭＳＤ）６．４重量部、１重量％ＨＳ−１０２５水溶液（商品名 第一工業製薬社製）７８０．０重量部、１重量％炭酸水素ナトリウム水溶液２６０．０重量部からなる単量体分散液を３時間かけて連続フィードした。フィード終了後、脱イオン水１８１．６重量部にてフィードラインを洗浄し、さらに、２時間熟成して、コアシェルエマルションＣＳ−１０（固形分５０重量％）を得た。
実施例１（スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−１の製造）
コアシェルエマルションＣＳ−１（製造例１１）を、スプレードライヤ（大川原化工機社製 ＯＤ−５０型）にて、アトマイザー回転数５０００ｍｉｎ-1、熱風温度１００℃で噴霧乾燥し、１つの孔が約０．５３ｍｍのふるい（４８メッシュ）を通して、パウダーを得た。このパウダーを、さらに、ヘンシェルミキサー中で顔料と混合することにより、スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−１を得た。
コアシェルエマルションＣＳ−１（製造例１１）を、スプレードライヤ（大川原化工機社製 ＯＤ−５０型）にて、アトマイザー回転数５０００ｍｉｎ-1、熱風温度１００℃で噴霧乾燥し、１つの孔が約０．５３ｍｍのふるい（４８メッシュ）を通して、パウダーを得た。このパウダーを、さらに、ヘンシェルミキサー中で顔料と混合することにより、スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−１を得た。
実施例２（スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−２の製造）
コアシェルエマルションＣＳ−１（製造例１１）の代わりにコアシェルエマルションＣＳ−２（製造例１２）を用いた以外は、実施例１と同様の方法により、スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−２を得た。
実施例３（スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−３の製造）
コアシェルエマルションＣＳ−１（製造例１１）の代わりにコアシェルエマルションＣＳ−３（製造例１３）を用いた以外は、実施例１と同様の方法により、スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−３を得た。
コアシェルエマルションＣＳ−１（製造例１１）の代わりにコアシェルエマルションＣＳ−２（製造例１２）を用いた以外は、実施例１と同様の方法により、スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−２を得た。
実施例３（スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−３の製造）
コアシェルエマルションＣＳ−１（製造例１１）の代わりにコアシェルエマルションＣＳ−３（製造例１３）を用いた以外は、実施例１と同様の方法により、スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−３を得た。
実施例４（スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−４の製造）
コアシェルエマルションＣＳ−１（製造例１１）の代わりにコアシェルエマルションＣＳ−４（製造例１４）を用いた以外は、実施例１と同様の方法により、スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−４を得た。
実施例５（スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−５の製造）
コアシェルエマルションＣＳ−１（製造例１１）の代わりにコアシェルエマルションＣＳ−５（製造例１５）を用いた以外は、実施例１と同様の方法により、スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−５を得た。
コアシェルエマルションＣＳ−１（製造例１１）の代わりにコアシェルエマルションＣＳ−４（製造例１４）を用いた以外は、実施例１と同様の方法により、スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−４を得た。
実施例５（スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−５の製造）
コアシェルエマルションＣＳ−１（製造例１１）の代わりにコアシェルエマルションＣＳ−５（製造例１５）を用いた以外は、実施例１と同様の方法により、スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−５を得た。
実施例６（スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−６の製造）
コアシェルエマルションＣＳ−１（製造例１１）の代わりにコアシェルエマルションＣＳ−６（製造例１６）を用いた以外は、実施例１と同様の方法により、スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−６を得た。
実施例７（スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−７の製造）
コアシェルエマルションＣＳ−１（製造例１１）の代わりにコアシェルエマルションＣＳ−７（製造例１７）を用いた以外は、実施例１と同様の方法により、スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−７を得た。
コアシェルエマルションＣＳ−１（製造例１１）の代わりにコアシェルエマルションＣＳ−６（製造例１６）を用いた以外は、実施例１と同様の方法により、スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−６を得た。
実施例７（スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−７の製造）
コアシェルエマルションＣＳ−１（製造例１１）の代わりにコアシェルエマルションＣＳ−７（製造例１７）を用いた以外は、実施例１と同様の方法により、スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−７を得た。
実施例８（スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−８の製造）
コアシェルエマルションＣＳ−１（製造例１１）の代わりにコアシェルエマルションＣＳ−８（製造例１８）を用いた以外は、実施例１と同様の方法により、スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−８を得た。
実施例９（スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−９の製造）
コアシェルエマルションＣＳ−１（製造例１１）の代わりにコアシェルエマルションＣＳ−９（製造例１９）を用いた以外は、実施例１と同様の方法により、スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−９を得た。
コアシェルエマルションＣＳ−１（製造例１１）の代わりにコアシェルエマルションＣＳ−８（製造例１８）を用いた以外は、実施例１と同様の方法により、スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−８を得た。
実施例９（スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−９の製造）
コアシェルエマルションＣＳ−１（製造例１１）の代わりにコアシェルエマルションＣＳ−９（製造例１９）を用いた以外は、実施例１と同様の方法により、スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−９を得た。
実施例１０（スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−１０の製造）
コアシェルエマルションＣＳ−１（製造例１１）の代わりにコアシェルエマルションＣＳ−１０（製造例２０）を用いた以外は、実施例１と同様の方法により、スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−１０を得た。
比較例１（スラッシュ成形用組成物Ｐ−１１の製造）
コアシェルエマルションＣＳ−１（製造例１１）の代わりにウレタンエマルションＡ−１（製造例６）を用いた以外は、実施例１と同様の方法により、スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−１１を得た。
コアシェルエマルションＣＳ−１（製造例１１）の代わりにコアシェルエマルションＣＳ−１０（製造例２０）を用いた以外は、実施例１と同様の方法により、スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−１０を得た。
比較例１（スラッシュ成形用組成物Ｐ−１１の製造）
コアシェルエマルションＣＳ−１（製造例１１）の代わりにウレタンエマルションＡ−１（製造例６）を用いた以外は、実施例１と同様の方法により、スラッシュ成形用パウダー組成物Ｐ−１１を得た。
評価
実施例および比較例で得られた各スラッシュ成形用パウダー組成物について、粉体流動性、スプレードライ適正、溶融性および風合いを評価した。その結果を表１に示す。なお、コア層およびシェル層の引張弾性率（コア層は０℃、シェル層は６０℃）とガラス転移温度とを、粘弾性測定により算出した。その結果を併せて表１に示す。
１）粉体流動性
実施例および比較例で得られた各スラッシュ成形用パウダー組成物について、目視によって、粉体流動性を次のように評価した。
実施例および比較例で得られた各スラッシュ成形用パウダー組成物について、粉体流動性、スプレードライ適正、溶融性および風合いを評価した。その結果を表１に示す。なお、コア層およびシェル層の引張弾性率（コア層は０℃、シェル層は６０℃）とガラス転移温度とを、粘弾性測定により算出した。その結果を併せて表１に示す。
１）粉体流動性
実施例および比較例で得られた各スラッシュ成形用パウダー組成物について、目視によって、粉体流動性を次のように評価した。
○：良好
×：ブロッキングあり
２）スプレードライ適正
実施例および比較例で得られた各スラッシュ成形用パウダー組成物について、スプレーで噴霧することにより、目視によって、スプレードライ適正を次のように評価した。
×：ブロッキングあり
２）スプレードライ適正
実施例および比較例で得られた各スラッシュ成形用パウダー組成物について、スプレーで噴霧することにより、目視によって、スプレードライ適正を次のように評価した。
○：収率９５％以上
×：収率９５％未満
３）溶融性および風合い
金型を２４０℃に加熱した後、実施例および比較例で得られた各スラッシュ成形用パウダー組成物について、３００ｇを金型上にふりまき、８秒間静置させた後、溶融しなかった余分のパウダーを払い落とした。さらに、９０秒間静置した後、水冷して成形シートを作製した。
×：収率９５％未満
３）溶融性および風合い
金型を２４０℃に加熱した後、実施例および比較例で得られた各スラッシュ成形用パウダー組成物について、３００ｇを金型上にふりまき、８秒間静置させた後、溶融しなかった余分のパウダーを払い落とした。さらに、９０秒間静置した後、水冷して成形シートを作製した。
そして、得られた成形シートの裏面の状態を目視により観察して、溶融性の良否を以下のように評価した。
また、得られた成形シートを触指し、触感により、風合いの良否を以下のように評価した。
溶融性
○：溶け残りなし
×：溶け残りあり
風合い
○：良好
×：不良
４）引張弾性率およびガラス転移温度の測定
実施例および比較例で得られた各スラッシュ成形用パウダー組成物について、引張弾性率およびガラス転移温度を、下記の測定条件により測定した。また、コア層の引張弾性率については、製造例で得られたウレタンエマルションの固形分について、引張弾性率を測定することにより求めた。また、シェル層の引張弾性率については、各スラッシュ成形用パウダー組成物の引張弾性率を測定し、各スラッシュ成形用パウダー組成物の引張弾性率が、コア層の引張弾性率とシェル層の引張弾性率との和であるという加算式が成立すると仮定し、この加算式に、各スラッシュ成形用パウダー組成物の引張弾性率の実測値およびコア層の引張弾性率の実測値を代入して、計算することにより求めた。なお、測定条件および加算式は以下の通りである。
また、得られた成形シートを触指し、触感により、風合いの良否を以下のように評価した。
溶融性
○：溶け残りなし
×：溶け残りあり
風合い
○：良好
×：不良
４）引張弾性率およびガラス転移温度の測定
実施例および比較例で得られた各スラッシュ成形用パウダー組成物について、引張弾性率およびガラス転移温度を、下記の測定条件により測定した。また、コア層の引張弾性率については、製造例で得られたウレタンエマルションの固形分について、引張弾性率を測定することにより求めた。また、シェル層の引張弾性率については、各スラッシュ成形用パウダー組成物の引張弾性率を測定し、各スラッシュ成形用パウダー組成物の引張弾性率が、コア層の引張弾性率とシェル層の引張弾性率との和であるという加算式が成立すると仮定し、この加算式に、各スラッシュ成形用パウダー組成物の引張弾性率の実測値およびコア層の引張弾性率の実測値を代入して、計算することにより求めた。なお、測定条件および加算式は以下の通りである。
測定条件
測定機器 ： ＤＶＡ−２３０（動的粘弾性測定装置 アイティー計測制御社製）
試験片の大きさ ： ５×２５×０．０８ｍｍ
加算式
スラッシュ成形用パウダー組成物の引張弾性率（実測値：貯蔵弾性率）
＝（コア層の引張弾性率（実測値：貯蔵弾性率））×（スラッシュ成形用パウダー組成物におけるコア層の割合）＋（シェル層の引張弾性率）×（スラッシュ成形用パウダー組成物におけるシェル層の割合）
測定機器 ： ＤＶＡ−２３０（動的粘弾性測定装置 アイティー計測制御社製）
試験片の大きさ ： ５×２５×０．０８ｍｍ
加算式
スラッシュ成形用パウダー組成物の引張弾性率（実測値：貯蔵弾性率）
＝（コア層の引張弾性率（実測値：貯蔵弾性率））×（スラッシュ成形用パウダー組成物におけるコア層の割合）＋（シェル層の引張弾性率）×（スラッシュ成形用パウダー組成物におけるシェル層の割合）
Claims (13)
- 軟質の熱可塑性樹脂から形成されるコア層と、硬質の熱可塑性樹脂から形成されるシェル層とを有するコアシェル構造からなる粒子を含むことを特徴とする、スラッシュ成形用パウダー組成物。
- コア層の引張弾性率が、０℃において１×１０8Ｐａ以下であり、シェル層の引張弾性率が、６０℃において１×１０8Ｐａ以上であることを特徴とする、請求項１に記載のスラッシュ成形用パウダー組成物。
- コア層のガラス転移温度が０℃以下であり、シェル層のガラス転移温度が４０℃以上であることを特徴とする、請求項１または２に記載のスラッシュ成形用パウダー組成物。
- コア層が、熱可塑性ポリウレタン樹脂から形成されていることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載のスラッシュ成形用パウダー組成物。
- シェル層が、芳香族ビニル単量体の重合体、または、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸アルキルエステルおよび芳香族ビニル単量体の共重合体から形成されていることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載のスラッシュ成形用パウダー組成物。
- コア層が、有機イソシアネート、ポリオール類、および、モノオールおよび／またはモノアミンの反応により得られるイソシアネート基末端プレポリマーと、ポリアミン化合物との反応により得られる熱可塑性ポリウレタン樹脂であることを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載のスラッシュ成形用パウダー組成物。
- シェル層が、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸アルキルエステル０〜７５重量部、芳香族ビニル単量体１５〜１００重量部および連鎖移動剤０〜１０重量部を含む単量体の混合物を重合してなる重合体であることを特徴とする、請求項１〜６のいずれかに記載のスラッシュ成形用パウダー組成物。
- 芳香族ビニル単量体が、スチレンモノマーであることを特徴とする、請求項５〜７のいずれかに記載のスラッシュ成形用パウダー組成物。
- コア層とシェル層との割合が、コア層５０〜９９重量部、シェル層１〜５０重量部であることを特徴とする、請求項１〜８のいずれかに記載のスラッシュ成形用パウダー組成物。
- コアシェル構造からなる粒子の集合体であることを特徴とする、請求項１〜９のいずれかに記載のスラッシュ成形用パウダー組成物。
- コアシェル構造からなる粒子の水分散液を、噴霧乾燥することにより得られることを特徴とする、請求項１〜１０のいずれかに記載のスラッシュ成形用パウダー組成物。
- 請求項１〜１１のいずれかに記載のスラッシュ成形用パウダー組成物を用いて成形されたことを特徴とする成形品。
- 自動車内装品に用いられることを特徴とする、請求項１２に記載の成形品。
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