JP2005088009A - 自動車ｓｅａｔｂａｃｋｈｅａｄｒｅｓｔ用ｓｔａｙと其の加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】軽量でしかもバリの発生のない自動車用シートのヘッドレストステイ及びその製造方法を提供する。
【解決手段】所定の直径を持つ中孔管形状を持つて垂直対称に成る様に形成された管部材を複数に折曲にしながら両側端部位は所定の幅に離隔、垂直平行にして此を両側端部位は外周面をプレス加工により一定間隔に溝を成形する。その際、下部位側には矩形状溝５１を、成形其の上部位には略二等辺三角形状の傾斜型溝５２を複数に成るように成形する。
【選択図】図５

Description

〔発明詳細説明〕
【発明目的】
【発明部分の技術と従来技術】
本発明は自動車ＳＥＡＴＢＡＣＫ，ＨＥＡＤＲＥＳＴ用ＳＴＡＹに関する物にしてより解り良く云えば内部に中孔が有るＰＩＰＥを使用して其のＳＥＡＴＢＡＣＫ上下昇降調節の為に形成される多数の溝をプレス加工により容易に形成出来て又親環境的，取扱便利．軽量及び通常ＳＴＡＹ（１０）の溝（１１）の部位にバリ残りが必ず発生します本発明ではバリが発生しないので、其のバリ取りに必要なバフ掛けやサンダー掛け時に発生する粉塵による人への害の心配の無い等が具備された自動車ＳＥＡＴＢＡＣＫ用ＨＥＡＤＲＥＳＴ ＳＴＡＹ溝加工に関する技術で有る。
一般的に自動車ＳＥＡＴＢＡＣＫ ＨＥＡＤＲＥＳＴは背面受けＳＥＡＴＢＡＣＫの上に頭後面持持する為に設置されたマクラ（枕）の様な部分にして追突等不意事故時乗車者の頭部．クビ（頸）負傷を防止して平常時には頭面部位をより（安楽）やすらかにささえる為に装着する構成物である。
ＨＥＡＤＲＥＳＴは通常的にＳＥＡＴと一致（固定）させる場合もあるが一般的には脱着容易可能成る様に具備されて上下昇降（高さ）調節が可能なる様にして居ます。
この様ににＨＥＡＤＲＥＳＴは図（１）図示の様にＳＥＡＴＢＡＣＫ（３）上部に昇降．脱着が可能なる様に具備されている尚ＳＴＡＹ（２）は通常金属材料でで溝部を研削等加工したＰＩＰＥ製品か丸棒製品にしてＳＴＡＹ（２）の両側端部には所定の長さで下向引出される様に成って居ます。下向引出両端部の連結部位はＨＥＡＤＲＥＳＴ（１）内部に内蔵されて離脱防止される様に結合します。
又ＨＥＡＤＲＥＳＴ（１）のＳＴＡＹ（２）はＳＥＡＴＢＡＣＫ（３）の上部には下向引出されるＳＴＡＹ（２）が各々嵌合（はめあい）出来る様にＧＵＩＤＥ（４）が内蔵されます、其の中片側のＧＵＩＤＥ（４）上端部にはＲＯＣＫＩＮＧされる様に具備されＳＴＡＹ（２）の引出した片端部外周面には図（２）の様に多数の溝（２ａ）形成される様にしてＨＥＡＤＲＥＳＴ（１）の昇降高さ調節が可能成る様にします。
しかし従来のＨＥＡＤＲＥＳＴ（１）に具備されたＳＴＡＹ（２）は前述の様に溝部を切削加工したＰＩＰＥ製品か丸棒製品にしてＨＥＡＤＲＥＳＴ（１）に組立されるには折曲．特に溝部位研削等加工は容易でない点が有ります。
（引出昇降時必要な溝部位加工）
特にＰＩＰＥ材．丸棒材のＳＴＡＹ（２）溝部位（２ａ）を形成させる為に現在ＳＴＡＹ（２）端部位を切削加工するには切削油．切削キリコ等其の処理に環境的問題やバリ発生によるバリ取り工程でそのバリを取り除く為バフ掛けやサンダー掛けで粉塵が発生するので安全衛生問題も発生します。
又ＰＩＰＥ材．丸棒材（２）溝部位（２ａ）の製品精度を維持させるには切削工具の切削部位が摩耗するために頻繁に再研磨加工をしますので作業時間追加所要．生産性低下になり非経済的で有ります。
【本発明の技術的課題】
したがって本発明は上述された従来の問題点を解決すると共に其の内部中孔の管形状を持って溝形状等加工するので軽量．定価．迅速な製造過程にあるのが主な目的であります。
又本発明は片端測外周面に複数の溝面をプレス加工により形成されるので工程短縮等経済的にも適えられ又溝部位にバリが発生しないのでバリ取り仕上げで発生する粉塵による人への害の心配の必要も無い安全衛生的等多目的で有ります。
【発明の構成．作用】
此の様に成る為に本発明は所定の直径である中孔管形状を持つて製造されます、垂直対応に形成された管材を複数に折曲，両側端部位に所定の幅で離隔させ垂直平行に具備される様にして其の両端部位中片端部位外周面にはプレス加工によった一定間隔の溝部位を形成させ最下側には矩形（長方形）溝部位を形成させ其の上側には略三角形状傾斜溝部位を複数に形成させるのが本発明の特徴である。
以下本発明が希望される実施例を添付図面によって詳細説明します。
本発明は自動車ＳＥＡＴＢＡＣＫに結合させるＨＥＡＤＲＥＳＴ ＳＥＡＴＢＡＣＫに一体式に結合される様にＳＴＡＹを改造構成しました。
即ちＨＥＡＤＲＥＳＴ ＳＥＡＴＢＡＣＫ上端部位に上下昇降調節が容易可能なる様に具備され乗車者の頸（クビ）と頭面部位を保護出来る様な構成で有ります。この様なＨＥＡＤＲＥＳＴをＳＥＡＴＢＡＣＫに連結させる構成のＳＴＡＹです。
ＳＴＡＹは前述の様に通常一部がＨＥＡＤＲＥＳＴに挿入されＨＥＡＤＲＥＳＴの底面にＳＴＡＹは両端部位が“１１”字の如く両立下向され引出しされる構成に成り此の引出しされた又端部位がＳＥＡＴＢＡＣＫ上端部位より下向挿入されてＧＵＩＤＥに引出入可能なる様に挿入されながら別途の方法により固定出来る構成です。
此の様な構成にして本発明は図３説明の通りに所定直径の中孔管型を持つてＳＴＡＹ（１０）を形成させるのを特長とする。
又本発明ではＳＴＡＹ（１０）を垂直対応に成る様にしながらも管材が複数に折曲出来るようになり両端部位“１１”字形になって一定間隔を離隔させ平行下向具備状態の構成です。
特に本発明は構成に於いて両端部位中片側端部位外周面に一定間隔のＳＴＡＹ（１）高さ調整用として複数溝（１１）を形成します。
此の時に溝（１１）中下端部には矩形溝（１１ａ）を形成させます、其の上側には外周面を傾斜になる様にして挿入できる様にして略三角形状の傾斜形溝（１１ｂ）は下端部外周面より上部になる様やや挿入深さが深くなりながら傾斜になる様にして上端部管材部長さ方向に対して直角方向又は直角に近い角度にした挿入形状にします。
此の様な本発明のＳＴＡＹ（１０）片側に形成される矩形溝（１１ａ）と傾斜形溝（１１ｂ）はプレスによって形成します。
図４は本発明のＳＴＡＹ（１０）片側端部に形成された溝（１１）形成の為にもうけられた金型を例示したのであります。
図示の通り本発明を製作する為に金型はまず上金型（２０）下金型（３０）刃型（４０）が具備され此の上金型（２０）下金型（３０）はプレス装置に各々対応される上下部面に固定出来る様にする。上金型（２０）下金型（３０）はお互いに見る様な各々同一なる直径範囲にて半円溝（２１）（３１）を相互対応なる様に形成する。特に下金型（３０）底部にはＳＴＡＹ（１０）に形成される矩形溝（１１ａ）と傾斜形溝（１１ｂ）に対応される突起（４２）（４３）が上部面に形成できる様刃型（４０）を所定の高さでで上向突出させ下金型（３０）と刃型（４０）を完全に結合しボルトで締結します尚機能上は下型（３０）と刃型（４０）は一体で良いが金型が摩耗しそのメンテナンス性を考慮し下金型（３０）と刃型（４０）を分離しました。
上金型（２０）下金型（３０）の中間にＳＴＡＹ（１０）内部挿入引出可能な直径の芯型（５０）が具備され其の芯型（５０）はプレス時ＳＴＡＹ（１０）に追従する為ＳＰＲＩＮＧで上下微動可能状態で、ＳＴＡＹ（１０）が挿入され特に芯型（５０）はＳＴＡＹ（１０）が挿入される部位は半円型溝（３１）の直上部に並立形成されます。
特に刃型（４０）に於いて矩形突起（４２）傾斜形突起（４３）は上端部下金型（３０）から上側半円型溝（３１）の一部が露出される様にして底部より挿入する。
この時に刃型（４０）には上部面片端部に矩形突起（４２）が形成され他側に於いて一定の間隔を持つて複数の傾斜形突起（４３）が形成され刃型（４０）を下金型（３０）の底部より上向組立なる様にし刃型（４０）に各々形成される矩形突起（４２）と傾斜形突起（４３）上端片側下金型 （３０）の半円型溝（３１）底部よりＳＴＡＹ（１０）の溝深指示に従い突出なる様にする。
此の様に下金型（３０）刃型（４０）が一体でプレス装置にボルト締結で堅固組立された状態で其の上部にＳＰＲＩＮＧで上下微動可能な芯型（５０）を具備その上側に上金型（２０）が所定の高さで離隔設置される。
上記構成に於いて芯型（５０）に図５の様にＳＴＡＹ（１０）を嵌合はせ上金型（２０）によってＳＴＡＹ（１０）を下金型（３０）側に押さえる。
したがって上金型（２０）が下金型（３０）の方向へ下降されながらその間でＳＴＡＹ（１０）が圧縮される様にしたら下金型（３０）の半円形状溝（３１）が一部突出された刃型（４０）の矩形突起（４２）と傾斜突起（４３）にＳＴＡＹ（１０）底面側に密着されます。
此の時にＳＴＡＹ（１０）は中身に芯型（５０）が有り此の芯型（５０）には底面の外周面に矩形溝（５１）傾斜形溝（５２）に対応されるＳＴＡＹ（１０）の直下部側の下金型（３０）の半円形状溝（３１）底部には刃型（４０）の矩形突起（４２）と傾斜形金型（４３）が一部上向突起になる様になります。
ＳＴＡＹ（１０）上部を上金型（２０）で押さえＳＴＡＹ（１０）底面側外周面が刃型（４０）の矩形突起（４２）と傾斜形突起（４３）によって押さえられながらＳＴＡＹ（１０）底面が芯型（５０）の矩形溝（５２）側に挿入され結局にはＳＴＡＹ（１０）の外周面に一つの矩形溝（１１ａ）複数傾斜形溝（１１ｂ）に形成されるＳＴＡＹ（１０）の高さ調節用溝（１１）が出来ます。
ＳＴＡＹ（１０）外周面溝（１１）形成直後に芯型（５０）よりＳＴＡＹ（１０）を引き出す時にＳＴＡＹ（１０）周面一部がすでに芯型（５０）の矩形溝（５１）傾斜形溝（５２）が内側に挿入されるので最初にＳＴＡＹ（１０）を芯型（５０）に押し入れる時同時にはＳＴＡＹ（１０）抜くことが出来ません。
従って芯型（５０）には図６の様に事前矩形溝（５１）傾斜形溝（５２）が形成された外周面片側に近接させ此らの溝の形成深さより深く直線方向に切開することによって切開部（５３）が形成されます。
ＳＴＡＹ（１０）に矩形溝（１１ａ）傾斜形溝（１１ｂ）を形成し直ちに上金型（２０）を上昇させ片側に於いて上下微動させる為にＳＰＲＩＮＧを持った芯型（５０）が上金型（２０）と同時に本来の高さまでに上昇しながら復帰（原位置）したら芯型（５０）よりＳＴＡＹ（１０）を抜き出す為にＳＴＡＹ（１０）に形成された矩形溝（１１ａ）傾斜形溝（１１ｂ）が芯型（５０）切開部（５３）の位置になる様に回転させ次ぎに軸方向に引き出したら簡単に芯型（５０）よりＳＴＡＹ（１０）が抜けて分離出来ます。
此の様な方法を利用したらＳＴＡＹ（１０）片側面に形成される複数の溝（１１）がたやすく同時に成形出来たＳＴＡＹ（１０）の溝（１１）の部位に残るバリ等が皆無となりバリ取り仕上げの追加作業が必要有りません。
以上の通りプレス加工によりＳＴＡＹ（１０）高さ調節用溝（１１）形成は従来の様に切削加工時の切削油の使用がなくなり廃油．切削キリコ等環境汚損物質生成が有りません。
又従来のＰＩＰＥ材ＳＴＡＹ．丸棒材ＳＴＡＹを持って溝形成時切削加工等をすれば必ず溝周辺部位にバリが残ります其のバリを取り除くにはバリ取り加工が必要ですが本発明の金型でプレス加工するとバリ残りは有りません依って仕上げの為のバフ掛けやサンダー掛けででバリ取り作業中に発生する粉塵の心配も無く安全衛生的です尚工程短縮効果も有り生産性が高く製造単価が最小限安くなります。
【発明の効果】
上述の如くに本発明は内孔管材形状片側にプレス加工によって複数溝（１１）を形成することによって軽量化利点と取扱簡単、容易、製作単純化等生産性が良く工程随行上大量生産が適えられる、又本発明は特に溝（１１）形成時加工副産物生成が防止されて親環境的製作が可能なこととＳＴＡＹ（１０）の溝（１０）の溝部位（１１ａ）（１１ｂ）バリの発生も無く仕上げの為バフ掛けやサンダー掛け等で発生する粉塵による安全衛生問題も解決出来る有用な利点が有ります。
【図面の簡単な説明】
〔図面説明〕
図１は従来自動車ＳＥＡＴＢＡＣＫにＨＥＡＤＲＥＳＴが組立構成された分離斜視図
図２は従来のＨＥＡＤＲＥＳＴ用ＳＴＡＹに上下昇降調節溝の形成を図示したＨＥＡＤＲＥＳＴ斜視図
図３は本発明のＨＥＡＤＲＥＳＴ用ＳＴＡＹ溝成図示斜視図
図４は本発明のＨＥＡＤＲＥＳＴ用ＳＴＡＹ上下昇降調整溝を成形する為の金型図示分離斜視図
図５は図４の金型を利用して本発明のＨＥＡＤＲＥＳＴ用ＳＴＡＹ溝を形成する溝造図示斜視図
図６は本発明のＨＥＡＤＲＥＳＴ用ＳＴＡＹに溝を形成された状態にて芯型に組立された状態を図示断面図
＊図面主要部分符号説明＊
１０ ＳＴＡＹ １１ｂ 傾斜形溝 ４０ 刃型 ４３ 傾斜型突起
１１ 溝 ２０ 上金型 ５０ 芯型 ５１ 矩型溝
１１ａ 矩形溝 ３０ 下金型 ５２ 傾斜型溝

Claims (3)

1. 所定の内孔管形状であるので垂直対応になる様形成された管材を複数折曲しながら両側端部位に所定の幅で離隔垂直平行にして両端部中片側端部位の外周面にプレス加工によって一定間隔に溝（嵌合）溝を形成し最下側に矩形溝を形成させ其の上側には三角状の傾斜形複数溝が形成出来る様に溝成可能な自動車ＳＥＡＴＢＡＣＫ ＨＥＡＤＲＥＳＴ用ＳＴＡＹ。
2. 第１項に於いて上記傾斜溝は管材の外周面下端部より上部に少しずつ挿入深さが深くなる様な形状である自動車ＳＥＡＴＢＡＣＫ ＨＥＡＤＲＥＳＴ ＳＴＡＹ
3. ＨＥＡＤＲＥＳＴ用ＳＴＡＹを金型の上金型と下金型とで上から狭持すると共に、該ＳＴＡＹの中空部内にプレス成形後に芯型よりＳＴＡＹが簡単に抜き出し可能な切開部を設けた芯型を嵌入し、下金型に形成した型孔に刃型を挿通、此の下金型と刃型はプレス機の下面に一体にボルトで堅固組立し、刃型に設けられた略二等辺三角形状の傾斜刃および矩形状の垂直刃を、前記芯型に設けられた傾斜形溝用凹部及び矩形凹部にそれぞれ嵌合するようにプレスしてパイプ材の外周面に略二等辺三角形状の傾斜溝と矩形状の垂直溝とを成形する方法において、前記傾斜形溝用凹部を水平面と垂直面とからなる矩形凹部とし、成形される傾斜溝により矩形凹部の空間部を略三角形状にする様にプレスし尚ＳＴＡＹの溝部位にバリを発生させないこと等を特長とする自動車ＳＥＡＴＢＡＫ ＨＥＡＤＲＥＳＴ用ＳＴＡＹの溝成形方法。

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