JP2005081414A - 順送りプレス加工装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】位置合せ用のパイロット孔が形成されたプレス材に対する打ち抜き加工時にパンチをストローク移動させる駆動源(アクチュエータ)の迅速な応答性を実現でき、打ち抜きプレス加工の作業効率を向上させることができる順送りプレス加工装置を提供する。
【解決手段】ダイ15Dの上面からパイロットピン44が出没自在に設けられ、下型14上には梃子48が揺動自在に支持されている。梃子48の一方端側部位48aの上方には上型17からシャフト49が垂下支持されている。また、梃子48の他方端側部位48bはダイ15Dに形成された連通穴41内で先端部がパイロットピン44の基端部下面に当接している。従って、上型17の下動に伴いシャフト49が梃子48の一方端側部位48aを押圧すると、梃子48の他方端側部位48bがパイロットピン44を押し上げ、パイロットピン44はプレス材19のパイロット孔20に係合する。
【選択図】 図6
【解決手段】ダイ15Dの上面からパイロットピン44が出没自在に設けられ、下型14上には梃子48が揺動自在に支持されている。梃子48の一方端側部位48aの上方には上型17からシャフト49が垂下支持されている。また、梃子48の他方端側部位48bはダイ15Dに形成された連通穴41内で先端部がパイロットピン44の基端部下面に当接している。従って、上型17の下動に伴いシャフト49が梃子48の一方端側部位48aを押圧すると、梃子48の他方端側部位48bがパイロットピン44を押し上げ、パイロットピン44はプレス材19のパイロット孔20に係合する。
【選択図】 図6
Description
本発明は、順送りプレス加工装置に関するものである。
一般に、順送りプレス加工装置には、上型と下型を上下方向への相対移動可能に設けた複数の加工ユニットが所定方向へ並設されており、各加工ユニットの上型と下型には、雌雄関係を有するパンチとダイが相互の中心軸線を一致させた状態で取付固定されている。そして、前記パンチとダイとの間に配置されて各加工ユニット間を間欠的に順送りされるプレス材(例えば、鋼板シート)に対し、各加工ユニット毎に、当該加工ユニットで分担する所定箇所の打ち抜き加工を前記パンチとダイにより行うようにしている。なお、このような順送りプレス加工装置において前述したような打ち抜き加工を行う際には、例えば特許文献1に記載されるように、まず、最も上流側の加工ユニットにおいて前記プレス材(鋼板シート)の幅方向の両側縁部にパイロット孔が逐次打ち抜き形成(穿孔)される。そして、その加工ユニットよりも下流側の各加工ユニットにおいては当該各加工ユニットが備えるパイロットピンを位置合せ装置として、当該パイロットピンに前記パイロット孔を係合させることにより、前記プレス材(鋼板シート)を位置決め停止させるようにしていた。
特開平8−214510号公報(段落番号[0017]、図1)
ところで、前述したような順送りプレス加工装置では、前記プレス材(鋼板シート)を各加工ユニット間で間欠的に順送りする際、当該各加工ユニットが備えるパイロットピンの先端よりも上方位置へ前記プレス材を浮き上がらせた状態にして順送りするようにしていた。従って、前記上型側のパンチについては、そのように浮き上がらせた状態で間欠的に順送りされるプレス材に干渉することがないように、当該プレス材よりも更に上方位置へ上昇(退避移動)させておく必要があった。そのため、例えばモータ用積層鉄心の鉄心板(単層)等の薄板状の成型品を打ち抜く場合、その打ち抜き時に前記パンチをストローク移動させるための駆動源が流体圧シリンダの場合は、小さなストローク量のもので必要十分であるにも関わらず、実際には、打ち抜きに必要十分なストローク量以上の長いストローク量の流体圧シリンダが装備されていた。従って、そのような流体圧シリンダにより前記パンチをストローク移動させるとした場合は、当該シリンダ内の流体室容積も必要以上に大容積となることから、打ち抜き加工に際しての流体圧シリンダの迅速な応答性を期待できず、打ち抜きプレス加工の作業効率を向上できないという問題があった。なお、前記駆動源(アクチュエータ)が流体圧シリンダでなくメカニカルなアクチュエータ機構によって構成される場合も、パンチ(及び上型)の上死点位置と下死点位置との間のストローク量が長くなる点では同じであるため、やはり打ち抜きプレス加工の作業効率を向上できないという問題が指摘されていた。
本発明は、このような事情に鑑みなされたものであり、その目的は、位置合せ用のパイロット孔が形成されたプレス材に対する打ち抜き加工時にパンチをストローク移動させる駆動源(アクチュエータ)の迅速な応答性を実現でき、打ち抜きプレス加工の作業効率を向上させることができる順送りプレス加工装置における位置合せ装置を提供することにある。
上記目的を達成するために、順送りプレス加工装置に係る請求項1に記載の発明は、上型と下型を上下方向への相対移動可能に設けた複数の加工ユニットを所定方向へ並設し、各加工ユニットの上型と下型には、雌雄関係を有するパンチとダイを取付固定すると共に、各加工ユニットの下型には、前記パンチとダイとの間に配置されて各加工ユニット間を間欠的に順送りされるプレス材に形成されたパイロット孔に係合可能なパイロットピンを設け、当該パイロットピンに前記パイロット孔を係合させて停止したプレス材に対し、各加工ユニット毎に、当該加工ユニットで分担する所定の打ち抜き加工を前記パンチとダイにより行うようにした順送りプレス加工装置において、前記パイロットピンを、前記パイロット孔に係合してプレス材の順送り方向への移動を規制する第1の位置と、当該第1の位置よりも下方で前記パイロット孔とは非係合となりプレス材の順送り方向への移動を許容する第2の位置との間を移動可能に構成したことを要旨とする。
また、請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の順送りプレス加工装置において、前記パイロットピンは、打ち抜き加工時における上型の下動に伴い第2の位置から第1の位置へ移動することを要旨とする。
また、請求項3に記載の発明は、請求項1又は請求項2に記載の順送りプレス加工装置において、前記パイロットピンは、第1の位置から第2の位置の方向へ向けて付勢されていることを要旨とする。
また、請求項4に記載の発明は、請求項1〜請求項3のうち何れか一項に記載の順送りプレス加工装置において、前記下型側には水平方向に沿う軸線を揺動中心にして揺動可能な揺動部材が設けられる一方、前記上型側には当該上型の下動に伴い前記揺動部材の揺動中心から見て一方端側部位を上方から押圧することにより前記揺動部材を揺動させる押圧手段が設けられており、前記パイロットピンは、前記揺動部材の揺動時に当該揺動部材の揺動中心から見て他方端側部位から受ける押し上げ力に基づき第2の位置から第1の位置へ向けて移動する構成とされていることを要旨とする。
また、請求項5に記載の発明は、請求項1〜請求項4のうち何れか一項に記載の順送りプレス加工装置において、前記揺動部材は、前記一方端側部位における前記押圧手段からの押圧力が作用する作用点と前記揺動中心との間の距離よりも、前記他方端側部位における前記パイロットピンに押し上げ力を作用させる作用点と前記揺動中心との間の距離の方が長くなる構成とされていることを要旨とする。
本発明によれば、位置合せ用のパイロット孔が形成されたプレス材に対する打ち抜き加工時にパンチをストローク移動させる駆動源(アクチュエータ)の迅速な応答性を実現でき、打ち抜きプレス加工の作業効率を向上させることができる。
以下、本発明を、ロータ用鉄心板及びステータ用鉄心板を打ち抜き成形する際に用いられる順送りプレス加工装置に具体化した一実施形態を図1〜図6に従って説明する。
図1に示すように、本実施形態の順送りプレス加工装置11には、ベースプレート12上に複数(図1には4つを図示)の加工ユニット13A,13B,13C,13Dが所定方向(図1では左右方向)へ並設されている。前記各加工ユニット13A〜13Dは、基本的に略同一構造をなしており、下型14が前記ベースプレート12上に支持されると共に、下型14上にダイ(打ち抜き用雌型)15(15A,15B,15C,15D)が取付固定されている。また、前記下型14上の四隅には柱状のコラム16が立設され、各コラム16を介して上型17が下型14の上方域で上下移動可能に支持されている。そして、上型17の下面側には前記ダイ15と雌雄関係を有するパンチ(打ち抜き用雄型)18(18A,18B,18C,18D)が取付固定されている。なお、図示はしないが、前記上型17(及びパンチ18)を上死点位置と下死点位置との間でストローク移動させるための駆動源(アクチュエータ)には油圧シリンダ(流体圧シリンダ)が使用されている。
図1に示すように、本実施形態の順送りプレス加工装置11には、ベースプレート12上に複数(図1には4つを図示)の加工ユニット13A,13B,13C,13Dが所定方向(図1では左右方向)へ並設されている。前記各加工ユニット13A〜13Dは、基本的に略同一構造をなしており、下型14が前記ベースプレート12上に支持されると共に、下型14上にダイ(打ち抜き用雌型)15(15A,15B,15C,15D)が取付固定されている。また、前記下型14上の四隅には柱状のコラム16が立設され、各コラム16を介して上型17が下型14の上方域で上下移動可能に支持されている。そして、上型17の下面側には前記ダイ15と雌雄関係を有するパンチ(打ち抜き用雄型)18(18A,18B,18C,18D)が取付固定されている。なお、図示はしないが、前記上型17(及びパンチ18)を上死点位置と下死点位置との間でストローク移動させるための駆動源(アクチュエータ)には油圧シリンダ(流体圧シリンダ)が使用されている。
前記順送りプレス加工装置11の稼働時には、シート状のプレス材19が、前記各パンチ18(18A〜18D)とダイ15(15A〜15D)との間に配置され、前記各加工ユニット13A〜13D間を上流側から下流側(図1では左側から右側)へ間欠的に順送りされる。前記プレス材19は、例えば厚さが約0.3mmに冷間圧延された鋼板シートであって、前記順送りプレス加工装置11の各加工ユニット13A〜13D毎に、当該加工ユニット13A〜13Dで分担する所定の打ち抜き箇所が前記パンチ18とダイ15により打ち抜き加工されるようになっている。そのため、前記各加工ユニット13A〜13Dに装備される各パンチ18(18A〜18D)及び各ダイ15(15A〜15D)は、それぞれの加工ユニット13A〜13Dにおける前記プレス材19からの打ち抜き箇所に対応した形状に刃部(図示略)が形成されている。
図2は、前記プレス材19に対する各加工ユニット13A〜13Dでの打ち抜きレイアウトを打ち抜き工程順(つまり、加工ユニット13A→13B→13C→13Dの順)に示したものである。同図からも理解されるように、前記プレス材19の幅方向の両側縁には長さ方向へ一定の間隔をおいて複数のパイロット孔20が穿孔されている。これらの各パイロット孔20は、通常、前記プレス材19に対する最初の打ち抜き工程で穿孔されるものであり、本実施形態では図1において最も左側(上流側)の加工ユニット13Aよりも更に上流側に位置する所定の加工ユニット(図示略)で穿孔される。そして、プレス材19は、各ダイ15(15A〜15D)から上方へ僅かに浮き上がった状態にて間欠的に順送りされ、打ち抜き加工時には前記浮き上がった状態から下降されて、各加工ユニット13A〜13Dの下型14に設けられたパイロットピン(例えば図6等において符号44で示す)にパイロット孔20を係合させるようになっている。従って、前記プレス材19は、前記パイロットピン44にパイロット孔20が係合することにより位置決め停止状態となり、その停止状態において所要の打ち抜き加工が行われる。
そこで次に、上記のように構成された順送りプレス加工装置11の各加工ユニット13A〜13Dで行われる打ち抜き加工の内容を図2を参照しながら工程順に説明する。
さて、図2に示す4つの工程S1〜工程S4のうち、工程S1と工程S2はロータ用鉄心板(工程S2に符号25で示す)を打ち抜き加工する工程であり、工程S3と工程S4はステータ用鉄心板(工程S4に符号33で示す)を打ち抜き加工する工程である。まず、加工ユニット13Aにおける工程S1では、前記パンチ18Aとダイ15Aにより、一つの軸孔21と複数の周辺孔22及び複数の磁石挿入孔23が打ち抜き加工される。この工程S1での打ち抜き加工が終了すると、プレス材19は再び浮き上がり状態となり、パイロット孔20がパイロットピン44に対して非係合の状態となるため、順送り方向(下流側方向)への移動が許容され、プレス材19は前記軸孔21等を打ち抜き加工された箇所が次の加工ユニット13B内に位置するように移動する。すると次に、加工ユニット13Bにおける工程S2では、前記パンチ18Bとダイ15Bにより、前記各磁石挿入孔23の外側にロータ用鉄心板25の外径を規定する円孔24が打ち抜き加工される。従って、この工程S2における円孔24の打ち抜きによりロータ用鉄心板25が打ち抜き成形され、当該ロータ用鉄心板25は図示しない取り出し口を介して積層状態で回収される。
さて、図2に示す4つの工程S1〜工程S4のうち、工程S1と工程S2はロータ用鉄心板(工程S2に符号25で示す)を打ち抜き加工する工程であり、工程S3と工程S4はステータ用鉄心板(工程S4に符号33で示す)を打ち抜き加工する工程である。まず、加工ユニット13Aにおける工程S1では、前記パンチ18Aとダイ15Aにより、一つの軸孔21と複数の周辺孔22及び複数の磁石挿入孔23が打ち抜き加工される。この工程S1での打ち抜き加工が終了すると、プレス材19は再び浮き上がり状態となり、パイロット孔20がパイロットピン44に対して非係合の状態となるため、順送り方向(下流側方向)への移動が許容され、プレス材19は前記軸孔21等を打ち抜き加工された箇所が次の加工ユニット13B内に位置するように移動する。すると次に、加工ユニット13Bにおける工程S2では、前記パンチ18Bとダイ15Bにより、前記各磁石挿入孔23の外側にロータ用鉄心板25の外径を規定する円孔24が打ち抜き加工される。従って、この工程S2における円孔24の打ち抜きによりロータ用鉄心板25が打ち抜き成形され、当該ロータ用鉄心板25は図示しない取り出し口を介して積層状態で回収される。
一方、工程S2でロータ用鉄心板25を打ち抜きされたプレス材19は再び浮き上がり状態とされ、前記ロータ用鉄心板25を打ち抜きされた箇所が次の加工ユニット13C内に位置するように移動する。すると次に、この加工ユニット13Cにおける工程S3では、前記パンチ18Cとダイ15Cにより、ステータ用鉄心板33の内径を規定する内周側円弧部26と、内周側円弧部26に沿う複数のスロット27、ステータ用鉄心板33の外径に沿う複数の円弧穴28、及び所定の円弧穴28同士の間に位置する複数のボルト穴29が打ち抜き加工される。なお、前記内周側円弧部26は、ステータ用鉄心板33の内径を規定するものであるため、前記ロータ用鉄心板25の外径を規定する円孔24よりも僅かに大径とされる。即ち、ステータ用鉄心板33及びロータ用鉄心板25がそれぞれ積層鉄心(固定子及び回転子)とされてモータに組み付けられた場合に必要とされるエアギャップに相当する分だけ大径とされる。また、前記各円弧穴28は同心円上に離間して位置するように打ち抜きされ、それらの内周縁はステータ用鉄心板33の外径を規定する外周側円弧部28aになる。
そして、この工程S3での打ち抜き加工が終了すると、プレス材19は再び浮き上がり状態とされ、前記円弧穴28等を打ち抜きされた箇所が次の加工ユニット13D内に位置するように移動する。すると次に、この加工ユニット13Dにおける工程S4では、前記パンチ18Dとダイ15Dにより、前記各円弧穴28の内周縁(即ち、ステータ用鉄心板33の外径を規定する外周側円弧部28a)の間を繋ぐように位置する耳部30と溶接部31が打ち抜き加工される。具体的には、前記ボルト穴29が形成された箇所(本実施形態では3箇所)に耳部30が打ち抜き加工され、それ以外の箇所(本実施形態では6箇所)に溶接部31が打ち抜き加工される。そして、これら耳部30と溶接部31及び前記各円弧穴28の内周縁である各外周側円弧部28aにより、ステータ用鉄心板33の製品形状(打ち抜き成形される形状)を画定する外郭縁部32が構成される。従って、この工程S4での外郭縁部32の打ち抜きによりステータ用鉄心板33が打ち抜き成形され、当該ステータ用鉄心板33は図示しない取り出し口を介して積層状態で回収される。
次に、本実施形態において要部構成をなす前記パイロットピン44に関する具体的構造を説明する。なお、このパイロットピン44は、各加工ユニット13A〜13Dにおいて同様に設けられているものであるため、以下では、ステータ用鉄心板33の外郭縁部32を最終的に打ち抜き加工する工程S4が行われる加工ユニット13Dにおけるパイロットピン44に関して、その具体的構造及び関連構造を図3〜図6に従って説明する。
さて、図3は前記加工ユニット13Dをプレス材19が順送りされる移動平面に沿って切った場合の下型14側を平面視した図である。なお、この図3ではベースプレート12についての図示は省略してある。同図に示すように、下型14上の四隅には4本のコラム16が配設されると共に、それら各コラム16の内側にはダイ15Dが取付固定されている。そして、ダイ15Dの中央部には前記取り出し口に連なる開口内に打ち抜き成形されたステータ用鉄心板33が積層収容されている。また、ダイ15Dの四隅にはプレス材19のパイロット孔20と係合可能なパイロットピン44が配設されている。
図5及び図6に示すように、前記ダイ15D内には当該ダイ15Dの側面と上面の間を連通する連通穴41が正面視エルボ状をなすように貫通形成されており、当該連通穴41の上面側の開口部にはスリーブ42が嵌合固定されている。そして、このスリーブ42により形成される支持孔43内に、前記パイロットピン44が摺動可能に挿通支持されている。パイロットピン44の下部にはフランジ44aが形成されており、このフランジ44aと連通穴41の上部内面との間には、圧縮コイルばね(付勢手段)45が装着されている。そのため、パイロットピン44は、前記圧縮コイルばね45の付勢力により、前記支持孔43から頭部を突出させた第1の位置(図6に示す位置)から前記支持孔43内に頭部を没入させた第2の位置(図5に示す位置)へ向けて常に付勢されている。
一方、下型14上において、前記ダイ15Dに形成された連通穴41の側面側の開口と対応する位置には一対のL字状ブロック46が所定の間隔をおいて取付固定されている。そして、両L字状ブロック46の間には軸ピン47が架設され、当該軸ピン47には揺動部材としての梃子48が回動可能に支持されている。即ち、梃子48は、軸ピン47の中心軸線でもある水平方向に沿う軸線Pを揺動中心にして揺動する構成とされている。前記梃子48は、前記軸線P(揺動中心)から見て長さ方向の一方端側部位(図5,図6では右側部位)48aよりも、他方端側部位(図5,図6では右側部位)48bの方が、長くなるようにして前記軸ピン47に軸支されている。そして、梃子48は、その他方端側部位48bの先端側が前記連通穴41内に入り込んで前記パイロットピン44の基端部下面に下側から当接するように構成されている。また、前記上型17の下面側からは、前記梃子48の一方端側部位48aの先端部と対応するように、長尺状のシャフト(押圧手段)49が垂下支持されている。このシャフト49は、上型17に形成された取付孔17a内に上端部が挿入され、当該取付孔17a内において上型17の上面側から螺入された取付用ボルト50により上型17に取付固定されている。従って、上型17が下動した際には前記シャフト49が梃子48の一方端側部位48aの先端部を下方へ押圧するようになっている。
そこで次に、上記のように構成された順送りプレス加工装置11の作用について、特に加工ユニット13Dにおける工程S4でのプレス材19のパイロット孔20とパイロット
ピン44との係合関係を中心に説明する。
ピン44との係合関係を中心に説明する。
さて、加工ユニット13Cにおける工程S3での打ち抜き加工が終了すると、プレス材19は再び浮き上がり状態となり、パイロット孔20が加工ユニット13Cにおけるパイロットピン44に対して非係合の状態となるため、順送り方向(下流側方向)への移動が許容される。すると、プレス材19は、内周側円弧部26や複数の円弧穴28等を打ち抜き加工された箇所が次の加工ユニット13D内に位置するように所定のピッチ間隔で移動する。そして、所定の打ち抜き位置まで移動すると、プレス材19は、前記浮き上がり状態から下降し、ダイ15D上に載置された状態となる。すると、加工ユニット13Dでの工程S4が開始され、図示しない油圧シリンダ(流体圧シリンダ)の駆動力によって上型17が下動する。
すると、この上型17の下動に伴いシャフト49も下動し、当該シャフト49の下端部が前記梃子48の一方端側部位48aの先端部に当接する。なお、この場合の当接位置がシャフト49からの押圧力が梃子48の一方端側部位48aに作用する作用点となる。そして、その当接状態から更に上型17が下動すると、シャフト49が梃子48の一方端側部位48aを下方へ押し下げるため、梃子48は、前記軸線P(揺動中心)を中心にして揺動する。即ち、図5に示す状態から図6に示す状態になる。そのため、梃子48は、前記パイロットピン44の基端部の下面に当接している他方端側部位48bの先端部(パイロットピンに押し上げ力を作用させる作用点)が上方へ移動し、この上方移動によりパイロットピン44が圧縮コイルばね45の付勢力に抗して上方へ押し上げられる。
すると、パイロットピン44の頭部(先端部)がダイ15D上へ前記支持孔43内から突出し、プレス材19のパイロット孔20に挿入係合する。つまり、プレス材19を位置決め停止状態とする。そして、その位置決め停止状態とされたプレス材19から工程S4での打ち抜き箇所(耳部30及び溶接部31を含む外郭縁部32)が打ち抜き加工され、その後、上型17が前記油圧シリンダ(流体圧シリンダ)の収縮移動により上動すると、前記シャフト49も同様に上動する。すると、梃子48は、圧縮コイルばね45の付勢力で没入方向(下方)へ移動するパイロットピン44に他方端側部位48bが下方へ押し下げられるため、図6の状態から図5の状態に復帰する。
その結果、ダイ15D上で最終的な打ち抜き加工がなされたプレス材19は、パイロットピン44が支持孔43内へ没入してパイロット孔20に対して非係合となるため、再び僅かな浮き上がり状態となって順送り方向(下流側方向)への移動が再開される。なお、この場合、加工ユニット13Dのみならず他の加工ユニット13A〜13Cにおいても、各パイロットピン44はダイ15A〜15Dの支持孔43内に頭部が没入した状態にあるため、プレス材19の浮き上がり高さはダイ15A〜15Dから僅かに浮き上がるだけの高さがあれば十分とされる。また、そのように浮き上がり状態で順送りされるプレス材19の上方位置へ上昇(退避移動)させる各パンチ18A〜18Dについても、パイロットピン44がダイ15A〜15D上に固定支持された固定ピン構造の場合とは異なり、前記プレス材19の浮き上がり高さが僅かで済む分だけ、上死点位置と下死点位置との距離は僅かでも十分とされる。その結果、上型17と共に各パンチ18A〜18Dを打ち抜き加工時に前記上死点位置と下死点位置との間でストローク移動させるための油圧シリンダ(流体圧シリンダ)も、ストローク量が短い(つまり、流体室容積が小さい)もので十分対処可能とされる。
従って、本実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
(1)打ち抜き加工時にプレス材19のパイロット孔20に係合して前記プレス材19を位置決め停止状態とするパイロットピン44が、ダイ15A〜15Dの上面から突出した第1の位置(図6の位置状態)と、ダイ15A〜15Dの上面よりも没入した第2の位置(図5の位置状態)との間で移動可能に構成した。従って、前記プレス材19を各ダイ15A〜15Dの上面から浮き上がらせた状態で各加工ユニット13A〜13D間を順送りする際には、パイロットピン44を第2の位置へ移動させることで、プレス材19の浮き上がり高さを僅かなもので対応できる。そのため、プレス材19の順送り時に上方位置へ上昇(退避移動)させる各パンチ18A〜18Dの上死点位置と下死点位置との距離についても僅かなもので十分とされる結果、当該各パンチ18A等をストローク移動させるための油圧シリンダ(流体圧シリンダ)もストローク量が短い(つまり、流体室容積が小さい)もので十分対処可能とされる。従って、位置合せ用のパイロット孔20が形成されたプレス材19に対する打ち抜き加工時にパンチ18A〜18Dをストローク移動させる駆動源(アクチュエータ)としての油圧シリンダ(流体圧シリンダ)の迅速な応答性を実現でき、打ち抜きプレス加工の作業効率を向上させることができる。
(1)打ち抜き加工時にプレス材19のパイロット孔20に係合して前記プレス材19を位置決め停止状態とするパイロットピン44が、ダイ15A〜15Dの上面から突出した第1の位置(図6の位置状態)と、ダイ15A〜15Dの上面よりも没入した第2の位置(図5の位置状態)との間で移動可能に構成した。従って、前記プレス材19を各ダイ15A〜15Dの上面から浮き上がらせた状態で各加工ユニット13A〜13D間を順送りする際には、パイロットピン44を第2の位置へ移動させることで、プレス材19の浮き上がり高さを僅かなもので対応できる。そのため、プレス材19の順送り時に上方位置へ上昇(退避移動)させる各パンチ18A〜18Dの上死点位置と下死点位置との距離についても僅かなもので十分とされる結果、当該各パンチ18A等をストローク移動させるための油圧シリンダ(流体圧シリンダ)もストローク量が短い(つまり、流体室容積が小さい)もので十分対処可能とされる。従って、位置合せ用のパイロット孔20が形成されたプレス材19に対する打ち抜き加工時にパンチ18A〜18Dをストローク移動させる駆動源(アクチュエータ)としての油圧シリンダ(流体圧シリンダ)の迅速な応答性を実現でき、打ち抜きプレス加工の作業効率を向上させることができる。
(2)また、前記パイロットピン44は、打ち抜き加工時に上型17が下動することに伴い、ダイ15A〜15Dの上面よりも没入した第2の位置(図5の位置状態)からダイ15A〜15Dの上面よりも突出した第1の位置(図6の位置状態)へと移動するように構成されている。そのため、打ち抜き加工に関わる工程S1〜S4が開始された場合には自動的にパイロットピン44がプレス材19側のパイロット孔20に係合するようにでき打ち抜き加工時の作業効率を良好なものにできる。
(3)また、プレス材19が浮き上がり状態とされて順送りされる際には、パイロットピン44をダイ15A〜15Dの上面よりも没入した第2の位置(図5の位置状態)方向へ圧縮コイルばね45の付勢力にて付勢しているため、プレス材19の順送り動作が不要に規制されることを防止できる。
(4)また、パイロットピン44を、前記第1の位置(図6の位置状態)と第2の位置(図5の位置状態)との間で移動させる手段が、パイロットピン44の基端部下面に他方端側部位48bが当接する梃子(揺動部材)48及び当該梃子48の一方端側部位48aを上型17の下動に伴い下方へ押圧するシャフト(押圧手段)49で構成した。従って、パイロットピン44の移動制御を簡単な構造で実現でき装置コストの低減に寄与できる。
(5)また、梃子48は揺動中心となる軸線Pから見て、シャフト49により押し下げられる一方端側部位48aよりも、パイロットピン44を押し上げる他方端側部位48bの方が長くなる構成とされている。つまり、一方端側部位48aにおけるシャフト49からの押圧力が作用する作用点と前記軸線Pまでの距離よりも、他方端側部位48bにおけるパイロットピン44に押し上げ力を作用させる作用点と前記軸線Pまでの距離の方が長くなる構成とされている。従って、駆動源(アクチュエータ)としての油圧シリンダ(流体圧シリンダ)によるストローク量が僅かなものであっても、パイロットピン44の突出量については、そのストローク量に比較して大きなものにすることができ、確実にプレス材19のパイロット孔20に対する係合状態を確保することができる。
なお、前記実施形態は以下のような別の実施形態(別例)に変更してもよい。
○ 前記実施形態において、梃子48は、一方端側部位48aと他方端側部位48bの長さが同じでもよい。即ち、梃子48の揺動中心(軸線P)から見た一方端側部位48aと他方端側部位48bの長さは任意に変更可能である。
○ 前記実施形態において、梃子48は、一方端側部位48aと他方端側部位48bの長さが同じでもよい。即ち、梃子48の揺動中心(軸線P)から見た一方端側部位48aと他方端側部位48bの長さは任意に変更可能である。
○ 前記実施形態において、シャフト49に代えて上型17と梃子48の一方端側部位48aとの間を連接するリンク機構により梃子48を揺動させるための押圧手段を構成するようにしてもよい。要するに、上型17の下動に伴い、梃子48を本実施形態の場合のように揺動させるものであれば、押圧手段の構成は任意に変更可能である。
○ 前記実施形態において圧縮コイルばね45は省略してもよい。即ち、パイロットピン44に梃子48の他方端側部位48bを下方へ押し下げるだけの重量があれば、上型17の上動に伴ってシャフト49による一方端側部位48aに対する押圧力が解除されたとき、梃子48はパイロットピン44の重量を受けて他方端側部位48bが下動し、パイロットピン44は自然に没入した第2の位置となる。
○ 前記実施形態において、パイロットピン44の第2の位置は、必ずしもダイ15A〜15Dの上面よりも下方へ完全没入した位置である必要はなく、ダイ15A〜15Dの上面から僅かに浮き上がった状態で順送りされるプレス材19に干渉しない突出高さであれば、少しはダイ15A〜15Dの上面から上方へ突出していてもよい。
○ 前記実施形態においては、加工ユニット13Dにおけるパイロットピン44に関して説明したが、他の各加工ユニット13A〜13Cにも同様のパイロットピン44、及び梃子48、並びにシャフト49が設けられている。
○ 前記実施形態において、上型17(及び各パンチ18)をストローク移動させる駆動源(アクチュエータ)には油圧シリンダ(流体圧シリンダ)に代えてメカニカル機構の駆動源(アクチュエータ)を採用することも可能である。
11…順送りプレス加工装置、13(13A〜13D)…加工ユニット、14…下型、15(15A〜15D)…ダイ、17…上型、18(18A〜18D)…パンチ、19…プレス材、20…パイロット孔、44…パイロットピン、48…梃子(揺動部材)、48a…一方端側部位、48b…他方端側部位、49…シャフト(押圧手段)、P…軸線。
Claims (5)
- 上型と下型を上下方向への相対移動可能に設けた複数の加工ユニットを所定方向へ並設し、各加工ユニットの上型と下型には、雌雄関係を有するパンチとダイを取付固定すると共に、各加工ユニットの下型には、前記パンチとダイとの間に配置されて各加工ユニット間を間欠的に順送りされるプレス材に形成されたパイロット孔に係合可能なパイロットピンを設け、当該パイロットピンに前記パイロット孔を係合させて停止したプレス材に対し、各加工ユニット毎に、当該加工ユニットで分担する所定の打ち抜き加工を前記パンチとダイにより行うようにした順送りプレス加工装置において、
前記パイロットピンを、前記パイロット孔に係合してプレス材の順送り方向への移動を規制する第1の位置と、当該第1の位置よりも下方で前記パイロット孔とは非係合となりプレス材の順送り方向への移動を許容する第2の位置との間を移動可能に構成した順送りプレス加工装置。 - 前記パイロットピンは、打ち抜き加工時における上型の下動に伴い第2の位置から第1の位置へ移動する請求項1に記載の順送りプレス加工装置。
- 前記パイロットピンは、第1の位置から第2の位置の方向へ向けて付勢されている請求項1又は請求項2に記載の順送りプレス加工装置。
- 前記下型側には水平方向に沿う軸線を揺動中心にして揺動可能な揺動部材が設けられる一方、前記上型側には当該上型の下動に伴い前記揺動部材の揺動中心から見て一方端側部位を上方から押圧することにより前記揺動部材を揺動させる押圧手段が設けられており、前記パイロットピンは、前記揺動部材の揺動時に当該揺動部材の揺動中心から見て他方端側部位から受ける押し上げ力に基づき第2の位置から第1の位置へ向けて移動する構成とされている請求項1〜請求項3のうち何れか一項に記載の順送りプレス加工装置。
- 前記揺動部材は、前記一方端側部位における前記押圧手段からの押圧力が作用する作用点と前記揺動中心との間の距離よりも、前記他方端側部位における前記パイロットピンに押し上げ力を作用させる作用点と前記揺動中心との間の距離の方が長くなる構成とされている請求項1〜請求項4のうち何れか一項に記載の順送りプレス加工装置。
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JP2003318116A JP2005081414A (ja) | 2003-09-10 | 2003-09-10 | 順送りプレス加工装置 |
Applications Claiming Priority (1)
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Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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KR101594251B1 (ko) * | 2014-07-02 | 2016-02-15 | 나라엠앤디(주) | 인서트 사출금형장치 |
CN114101486A (zh) * | 2021-11-04 | 2022-03-01 | 张乔 | 一种五金冲压件用冲压模具 |
CN114290729A (zh) * | 2020-10-08 | 2022-04-08 | 丰田自动车株式会社 | 冲压加工方法、冲压加工机及冲压加工系统 |
WO2023054027A1 (ja) * | 2021-09-30 | 2023-04-06 | 株式会社三井ハイテック | 順送り金型装置および積層鉄心の製造方法 |
-
2003
- 2003-09-10 JP JP2003318116A patent/JP2005081414A/ja active Pending
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