JP2005081410A - 逐次加圧プレス装置および逐次加圧プレス方法 - Google Patents

逐次加圧プレス装置および逐次加圧プレス方法 Download PDF

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Kazuhiro Asahi
和弘 朝日
Koichi Tozawa
幸一 戸沢
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日産自動車株式会社
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Abstract

【課題】 高さ方向のスペースを抑制できる逐次加圧プレス装置を提供する。
【解決手段】 型締めおよび型開き方向が水平方向若しくは水平方向に近い斜め方向となるよう横置きのプレスフレーム10に複数対の成形型15を直列状に連ねて配置し、夫々の成形型15は隣接する成形型15と共に横置きのプレス加圧装置11によりプレスフレーム10に案内されて型締めおよび型開き動作するよう構成した。
【選択図】 図1

Description

本発明は、複数対の成形型を直列に備えた逐次加圧プレス装置および逐次加圧プレス方法に関するものである。
従来から複数対の成形型を直列に備えたプレス成形装置が知られている(特許文献1参照)。
これは、複数対の成形型を、その型締め・型開き方向と同方向に直列状に連ね、かつ共通のプレス駆動源によって、それぞれ型締め・型開き動作可能に配設し、プレス成形型装置の設置スペースを小さくし、かつ複数対の成形型のうち、プレス加工において最も大きい力が必要となる一対の成形型に対応するプレス力を有する程度のプレス駆動源に留めるものである。
特開2000−15496号公報
しかしながら、上記従来例では、各成形型を垂直方向に直列に配置する構成のため、プレス機械の高さが高くなり、設置建物を高くする必要があり、しかも、各成形型の重量を支えるプレス機械のフレーム剛性も高くする必要があるという不具合があった。また、同様の理由により、プレス機械の成形型を点検や交換する場合においても、上方にある成形型は取り付け取外しが容易でなく、作業性が悪いという不具合があった。
そこで本発明は、上記問題点に鑑みてなされたもので、高さ方向のスペースを抑制できる逐次加圧プレス装置および逐次加圧プレス方法を提供することを目的とする。
本発明は、型締めおよび型開き方向が水平方向となるよう横置きのプレスフレームに複数対の成形型を直列状に連ねて配置し、夫々の成形型は隣接する成形型と共に横置きのプレス加圧装置によりプレスフレームに案内されて型締めおよび型開き動作するよう構成した。
したがって、本発明では、型締めおよび型開き方向が水平方向となるよう横置きのプレスフレームに複数対の成形型を直列状に連ねて配置し、夫々の成形型は隣接する成形型と共に横置きのプレス加圧装置によりプレスフレームに案内されて型締めおよび型開き動作するため、プレス装置の高さを低くでき、低い建物への設置が可能になり、しかも、成形金型の取り付け取外し等の作業性も向上できる。また、同様の理由により、プレスフレームも複数対の成形金型の重量を同時に支持するよう高剛性とする必要がなくコスト低減でき、大型のプレス装置への適用が可能となる。
以下、本発明の逐次加圧プレス装置および逐次加圧プレス方法を実施形態に基づいて説明する。
図1は、本発明を適用した逐次加圧プレス装置の第1実施形態を示す概略構成図である。図1において、逐次加圧プレス装置1は、プレス装置2とプレス装置2へのワークWの搬入・搬出およびプレス装置2の次工程の成形金型15へ順次搬送する搬送装置3とを備える。
前記プレス装置2は、水平方向(この場合の水平方向は、水平方向に近い斜め方向も含まれる。以下に記載する水平方向は全てこの意味で用いる)に配置されたプレスフレーム10と、プレスシリンダ等の加圧装置11と、加圧装置11により水平方向に駆動される駆動ダイプレート12およびプレスフレーム10に固定の固定ダイプレート13との間にプレスフレーム10に水平方向に移動可能に配置した複数の従動ダイプレート14と、駆動ダイプレート12、従動ダイプレート14、および固定ダイプレート13の夫々の対抗面に対向して固定した成形金型15とから構成している。
前記プレスフレーム10は、両端のフレーム9を連結する水平方向に延びた複数(例えば、4本)の棒状ガイドロッドにより構成している。図示例のフロアに設置されたプレスフレーム10は設置する床に載置されている。これらのプレスフレーム10は、固定ダイプレート13、駆動ダイプレート12および従動ダイプレート14の夫々の四隅に係合し、固定ダイプレート13は移動しないように固定し、且つ駆動ダイプレート12および従動ダイプレート14は水平方向に移動可能に案内している。
前記加圧装置11は、底部を一方のフレーム9に当接させ且つ四隅のプレスフレーム10に固定されたプレスシリンダ11Aを備え、シリンダ11Aから伸縮するピストンロッド11Bにより駆動ダイプレート12を固定ダイプレート13に向けて押圧可能である。
前記駆動ダイプレート12および複数の従動ダイプレート14は、夫々のダイプレート12〜14間に配置した図示しないスプリング等の間隔保持手段により互いに離間方向に付勢され、加圧装置11のピストンロッド11Bが後退位置に位置する型開き時には、互いの間隔が等距離となる定位置で停止する。
前記成形金型15(15A〜15F)は、対向する前記ダイプレート12〜14の夫々の対抗面に対向して着脱可能に固定され、対向する金型15同士で一対となってワークWを成形可能である。そして、一度のプレス作動により初期プレス加工から最終プレス加工までの複数の加工ステージを備えるよう各ステージ毎に異なる成形金型15を配置した多段ステージを構成している。即ち、前記複数対の成形金型15は、例えば、加圧装置側から順に、切断されたブランク材を絞り加工するドロー金型、トリミング加工するトリム金型、ピアス加工するピアス金型、折曲げ加工するフランジ金型やカムフランジ金型を必要に応じて配列して、ワークWが各ステージで順次プレス加工されることで完成品に成形される。そして、図示例では、加圧装置11側から第1加工ステージ15A〜第6加工ステージ15Fを構成し、ステージ順にワークWを成形加工し、ワークWを搬送手段3により順次隣接するステージに搬送して、最後のステージでの成形加工を完了するときワークWが完成品となって、搬送装置3により搬出されるよう構成している。
各複数対の成形金型15は、図2(A)〜図2(C)に示すように、駆動ダイプレート12(若しくは、従動ダイプレート14)と従動ダイプレート14(若しくは、固定ダイプレート13)の対向面の一方にポンチ16を、また、他方にダイ17若しくはパッドを備えたホルダ18を固定している。前記ポンチ16とダイ17若しくはパッドとの一方には、ワークWの製品となる部分から外してワークWに設けたロケート穴W2に係合するロケートピン20を配置し、ポンチ16とダイ17若しくはパッドとの他方には、金型15の型締め時に前記ロケートピン20の先端を受入れる穴21を設けている。ワークWは、図2(A)に示すように、型開きした金型15に搬送装置3のハンド4により投入され(投入位置)、次いで、図2(B)に示すように、金型15のポンチ16が形成されている側へ水平方向に移動されてロケート穴W2をロケートピン20に係合させて位置決めされ(ロケート位置)、図2(C)に示すように、型締め時に成形加工される。ワークWは、また、金型15の成形後の型開き時には、図2(B)のロケート位置から搬送装置3のハンド4により図2(A)の投入位置に戻された後、金型15外に搬送される。
前記搬送装置3は、プレス装置2の両端のフレーム9に支持されたフィードバー5と、フィードバー5に固定して設けられて型開きした各金型15にワークWを投入し且つ取出す複数のハンド4A〜4Gとから構成している。
前記フィードバー5は、プレス装置2の型締め・型開き方向と直交する方向にフレーム9に沿って昇降可能であり、また、複数のハンド4をプレス装置2の型締め・型開き方向と平行に移動可能である。各ハンド4は、型開きされた各成型金型15のピッチ毎にフィードバー5に配置され、その数はプレス装置2のステージ数より1個多く配置されている。ここでは、加圧装置11側から順に第1ハンド4A〜第7ハンド4Gとする。図3は、フィードバー5の移動行程を示すものであり、プレス装置2の各金型15から退避した初期位置Aから下降して複数のハンド4を各金型15に接近させて各金型15の成形されたワークWのロケート位置Bを経由して各ワークWを各金型15から離脱させて水平移動して投入位置Cに至り、次いで成形された各ワークWを各金型15の次のステージに移動させるために上昇して位置Dを経由して水平移動により次ステージ上の位置Eに移動する。次いで、下降して各ワークWの各金型15への投入位置Fを経由して水平移動して保持した各ワークWを各金型15へ係止させるロケート位置Gに至り、ワークWを離脱した後に上昇し、位置Hを経由して初期位置Aに復帰するよう移動する。結果として、前記搬送装置3は、型開き時において、位置A〜Hの移動軌跡によりプレス装置2の各金型15から成形されたワークWを取出し、隣接する次ステージの金型15へワークWを投入する一連の動作を行い、型締め中に、位置H〜Aへの復帰移動を行い、これらがプレス装置2の成形動作に連動して行われる。
図4(A)は、搬送装置3の第1ハンド4A〜第6ハンド4Fの一例を示したものであり、ワークWの完成品形状の外側に突出させて形成した搬送用把持部W1をクランプして把持するようフィードバー5に設置される。ワークWの搬送用把持部W1は、ワーク形状によっては一箇所でも搬送可能であるが、大型のワークに対しては、2箇所以上設置するとワークWを回転や傾きなく安定して保持でき、ロケート時の位置決めも容易となる。図示例では、ワークWの上方の一箇所と左右2箇所とに搬送用把持部W1を設置して、これらの搬送用把持部W1をハンド4のクランプ6により夫々クランプして把持するようにしているため、搬送時の成形品の回転および傾きを防止し、位置決めを安定させることができる。搬送用把持部W1を把持するハンド4のクランプ6は、ワークWの投入位置への移動時に、プレスフレーム10と干渉しないように配置することが必要であり、図示例で干渉する虞がある場合には、左右のクランプ6は中央のクランプ6と同様に図中上方から搬送用把持部W1をクランプするように配置してもよい。なお、図示のワークWの完成品形状の外側の対角上に丸穴を備えて突出させた部分(ロケート突起W2A)は、ロケートピン20に係合するロケート穴W2である。
前記ワークWのロケート突起W2Aおよび搬送用把持部W1は、図4(B)に示すように、完成品に成形される最終工程(最終ステージ)において切除される(図5(A)参照)。また、完成品形状の内側は製品となる部分であるため、ワークWを位置決めするロケートピン20を配置することにことができず、ロケートピン20に代えてワーク吸着手段23が配置される。ワーク吸着手段23は、図5(A)に示すように、成形面に開口する複数の通路24を形成し、ワークWが投入された際にこれらの通路24に負圧を導くことで、ワークWを金型15Fに吸着してワークWをロケートするよう構成している。このため、成形金型15Fが型開きされても、図5(B)に示すように、ワークWは金型15Fから脱落することが阻止される。ワークW(完成品)を金型15Fから取出す場合には、図5(C)に示すように、搬送装置3の加圧装置11から最も遠い第7ハンド4Gに吸着カップ7を配置し、ワークWの受渡しは、搬送装置3の吸着カップ7の作動開始と連動して成形金型15F側の通路24に負圧に代えて大気圧若しくは正圧を供給することで行われる。
図6および図7により、ワークWに設けるロケート穴W2の具体例を、エンジンフード・アウターパネルのプレス加工を例として説明する。エンジンフード・アウターパネルは、ブランク材を、先ず絞り加工により全体形状を成形し、次いで周縁のトリム加工(剪断加工)、フランジ加工(曲げ加工)を経由して、最終工程のリストライク(restrike)加工により完成品となる。
ロケート穴W2は、先ずブランク材W0に、ピアス加工により、図6(A)に示すように、製品形状を構成する部分の外周余肉部W3に、最初の一対が形成される。次いで、最初の一対のロケート穴W2を成形金型15のロケートピン20に係合させてワークWを成形金型15に位置決めした後、絞り加工がなされる。絞り加工後は、図6(B)に示すように、ワークWの周縁部W3は絞り加工につれて引き込まれて最初の一対のロケート穴W2の位置および形状が変形する。このため、新たに第2の一対のロケート穴W4を、絞り加工の直後に成形金型15にワークWを保持した状態でピアス加工により形成する。次いで、第2の一対のロケート穴W4をトリム加工の成形金型15のロケートピン20に係合させて位置決めし、第2の一対のロケート穴W4を含んでトリム加工を行うと、図7(A)に示す形状となる。このトリム加工により第2のロケート穴W4の位置および形状の変形が生じない場合には、この第2のロケート穴W4を利用して次工程のフランジ加工の成形金型15にワークWを位置決めしてフランジ加工がなされる。そして、最終工程であるリストライク加工の成形金型15により、図7(B)に示すように、完成品周縁部に突出てロケート穴W4が形成されている突起W2Aが剪断加工により切離される。
以上のように、成形金型15に対するワークWの位置決めは、前工程で加工されたワークWのロケート穴W2を成形金型15上のロケートピン20に係合させることで行う。そして、ワークW上のロケート穴W2位置が成形加工によって移動しない場合は継続して同一のロケート穴W2を使用するが、ロケート穴W2が成形加工によって移動する場合はその加工工程で、新規にロケート穴W4の加工を行い、次加工工程以降の位置決めを行う。最終加工工程での成形金型15へのワークWの固定は負圧による吸着手段か、または磁力による吸着手段により位置決めする。
以上の構成の逐次加圧プレス装置1の動作について図8〜図10に基づいて以下に説明する。なお、図8〜図10は上方のプレスフレーム10の図示を省略して要部が明確となるようにしている。
逐次加圧プレス装置1のプレス装置2は、プレス加工を中断若しくは停止させる場合には、フィードバー5により各ワークWが各金型15から退避させた、図8(A)に示す状態で停止される。この状態では、プレス装置2は各金型15を型開きさせた状態であり、搬送装置3は各金型15からワークWを退避させ、次工程の各金型15上で各ワークWをハンド4に把持して待機(E位置)している。搬送装置3の加圧装置11に最も近い第1ハンド4Aには、前工程からの退避時(位置D)において、図示しない搬入装置により搬入された未加工のブランク材W0が把持されている。また、加圧装置11から最も遠い第7ハンド4Gには、前工程の最終ステージで成形された完成品Wが吸着カップ7により吸着して保持され、その他の第2〜第6ハンド4B〜4Fには、加工途中のワークWが夫々把持されている。
逐次加圧プレス装置1が起動されると、先ず搬送装置3のフィードバー5が下降され、図8(B)に示すように、各ハンド4を投入位置Fに移動させ、次いで、フィードバー5が水平移動して、図8(C)に示すように、各ハンド4をロケート位置Gに移動させて把持しているワークWを各金型15のロケートピン20に係合させ、各ハンド4はワークWの把持を開放する。第6ハンド4Fに保持したワークWは、第6ステージの成形金型15Fに設けたワーク吸着手段23により成形金型15Fに保持される。吸着カップ7を備えた第7ハンド4Gは固定ダイプレート13の背面に至り、吸着カップ7を開放して、完成品Wを図示しない治具に保持させる。
次いで、図9(A)に示すように、搬送装置3がフィードバー5を退避位置Hに上昇させ、プレス装置2の作動可能状態とする。プレス装置2は、加圧装置11を作動させて、そのピストンロッド11Bを伸長させ、駆動ダイプレート12を押圧する。駆動ダイプレート12の固定ダイプレート13側への移動により、各間隔保持手段を収縮させつつ、第1ステージの成形金型15AがワークWを挟んで当接し、次いで、第2ステージの成形金型15BがワークWを挟んで当接し、順次、第6ステージまでの成形金型15C〜15FがワークEを挟んで当接する。さらに加圧装置11により駆動ダイプレート12を押圧されると、加工負荷の小さい成形金型15から順に型締めされてワークWのプレス成形が開始され、加圧装置11の作動による駆動ダイプレート12の押圧に応じて、順次加工負荷の高い成形金型15による型締めによりワークWのプレス成形が進行し、駆動ダイプレート12の最終位置への移動により、図9(B)に示すように、全ての成形金型15が型締めされて全てのプレス成形が完了する。このプレス装置2の作動中において、固定ダイプレート13の背面側の治具に保持されていた完成品はW、図示しない搬出装置により搬出される。
その後、加圧装置11のピストンロッド11Bが引き戻され、駆動ダイプレート12および各従動ダイプレート14は、夫々のダイプレート12〜14間に配置したスプリング等の間隔保持手段により互いに離間方向に付勢されているため、図9(C)に示すように、夫々の間隔を拡げつつ各成形金型15を型開きする。この型開きに連動して搬送装置3は水平方向に移動して、加圧装置11に最も近い第1ハンド4Aを第1ステージの背面上方に位置させ、第2ハンド4B〜第7ハンド4Gを第1ステージ15A〜第6ステージ15Fの上方に位置させる初期位置Aに復帰する。
次いで、フィードバー5が下降して各ハンド4B〜4G(第2〜第7ハンド)をロケート位置Fに移動させて、図10(A)に示すように、プレス加工された各ワークWを各ハンド4により把持する。第7ハンド4Gは第6ステージの成形金型15Fにより完成品とされたワークWを成形金型15Fのワーク吸着手段23に代わって吸着カップ7により吸着する。
搬送装置3は、次いで、図10(B)に示すように、投入位置Cに各ハンド4を移動させることで、各成形金型15から各ワークWを離脱させ、次いで、搬送装置3はフィードバー5を上昇させることで、図10(C)に示すように、ワークWを把持した状態でブレス装置2から退避(退避位置D)させる。この退避位置で、第1ハンド4Aに図示しない搬入装置により搬入されたブランク材W0が把持される。次いで、ワークWを保持した状態でフィードバー5を、第1〜第6ハンド4A〜4Fが第1〜第6ステージ15A〜15F上となる位置Eに水平移動させ、図8(A)に示す状態とする。
以上の作動を繰返すことで、ブランク材W0を搬送装置3によりプレス装置2に投入し、投入されたワークWを各成形金型15により順次プレス加工し、搬送装置3によりワークWを次ステージに順次搬送し、プレス加工がなされた完成品が搬送装置3によりプレス装置2外に搬出する一連の動作がなされる。
なお、以上説明した実施形態では、搬送装置3の第1〜第6ハンド4A〜4Fはクランプ6によりワークWを把持するよう構成したものを説明したが、図示しないが、第7ハンド4Gと同様に負圧若しくは磁力による吸着手段7によりワークWを吸着して把持するようにしてもよい。
また、第1〜第5ステージの成形金型15において、ロケートピン20によりワークWを金型15に保持するものについて説明したが、図示しないが、第1〜第5ステージの成形金型15においても、第6ステージの成形金型15と同様に負圧若しくは磁力によるワーク吸着手段23によりワークWを型15に保持するものであってもよい。
また、搬送装置3のフィードバー5の動力は、プレス装置2の動力とは独立して備えるものについて説明したが、図示しないが、加圧装置11がクランクを用いるプレス装置2においては、搬送装置3の動力もプレス装置2のクランクから取ることもできる。
本実施形態においては、以下に記載する効果を奏することができる。
(ア)型締めおよび型開き方向が水平方向若しくは水平方向に近い斜め方向となるよう横置きのプレスフレーム10に複数対の成形型15を直列状に連ねて配置し、夫々の成形型15は隣接する成形型15と共に横置きのプレス加圧装置11によりプレスフレーム10に案内されて型締めおよび型開き動作するため、プレス装置2の高さを低くでき、低い建物への設置が可能になり、しかも、成形金型15の取り付け取外し等の作業性も向上できる。また、同様の理由により、プレスフレーム10も複数対の成形金型15の重量を同時に支持するよう高剛性とする必要がなくコスト低減でき、大型のプレス装置への適用が可能となる。
(イ)複数対の成形型15は、夫々隣接する一方から他方にワークWの加工が順次進行するよう工程順に配列され、複数対の成形型15の型開き時にワークWを隣接する成形型15に順次搬送する搬送装置3を備えるため、搬送装置3により各成形型15で成形されたワークWをプレス装置2の動きに同期して次工程(ステージ)の成形型15に搬送することで、生産性を向上することができる。
(ウ)搬送装置3は、型開きした成形型15同士のピッチ間隔で複数対の成形型15の数に1を加えた数のハンド4を有し、型開きした成形型15への接近離脱方向および各成形型15で加工したワークWを次工程の成形型15に搬送する型締め型開き方向へ移動可能なフィードバー5を備え、型開きした成形型15への最初の接近離脱時に成形されたワークWを各ハンド4により各成形型15から取出し、次工程へ移動した後の成形型15への接近離脱時にワークWを各ハンド4により次工程の成形型へ供給するとともに一端のハンド4Aによりブランク材W0を第1工程の成形型15Aへ供給し且つ他端のハンド4Gにより最終工程のワークWを複数対の成形型15外へ搬出するようフィードバー5が移動する。このため、搬送装置3の構成を単純化でき、コストを低減できる。
(エ)ワークWは、その製品形状の周縁余肉部W3に、搬送装置3のハンド4によりクランプされ且つ最終工程の成形金型15により切除される搬送用把持部W1を備えるため、搬送装置3はワークWを傷付けることなく搬送できる。
(オ)搬送用把持部W1を、ワークWの周縁余肉部W3の少なくとも3箇所に形成することにより、搬送時のワークWの回転および傾きを防止し、位置決めを安定させることができる。
(カ)成形型15にワーク位置決め用のロケートピン20を設け、このロケートピン20にワークWの前工程以前に加工されたロケート穴W2を係合させることでワークWを成形型15に位置決めすることで、ワークWの成形金型15への位置決めを安定して行うことができる。
(キ)ロケート穴W2は、その位置が成形型15の加工によって移動しない場合は継続して使用され、その位置が成形型15の加工により移動する場合はその加工工程において新規にロケート穴W4の加工を行い、次工程以降の位置決めに利用するため、ワークWの位置決めを継続的に安定して行うことができる。
(ク)成形型15に、負圧若しくは磁力による吸着手段23を備えて、吸着手段23によりワークWを位置決め保持する場合には、ワークWの製品形状の周縁余肉部W3にロケート穴W2を設ける必要がないため、ワークWを周縁余肉部W3を含まない小型にでき、成形型15を小型にできて型材料費を低減することができる。もちろん、搬送装置3のハンド4にも吸着手段7を配置することにより搬送用把持部W1も省略することができる。
本発明の一実施形態を示す逐次加圧プレス装置の概略構成図。 同じく型開きされた成形型およびワークの投入状態を示す断面図(A)、型開きされた成形型へのワークのロケート状態を示す断面図(B)、および、型締めされた成形型およびワークの状態を示す断面図(C)。 フィードバーの移動行程を示す動作経路図。 搬送装置のハンドおよびワークの把持状態を示す正面図(A)、および、最終工程でのワーク状態を示す正面図(B)。 最終工程の成形金型の型締め状態を示す断面図(A)、最終工程の成形金型の型開き時の状態を示す断面図(B)、および、最終工程の型開き状態の成形金型から加工されたワークを取出す状態を示す断面図(C)。 ワークに形成されるロケート穴(A)および絞り加工後のロケート穴状態(B)を示す正面図。 トリム加工後のロケート穴(A)および曲げ加工後のロケート穴およびロケート穴を備える突起の最終工程での剪断加工(B)の状態を示す正面図。 逐次加圧プレス装置の動作状態を(A)〜(C)に分けて順次示す概略図。 図8に続く逐次加圧プレス装置の動作状態を(A)〜(C)に分けて順次示す概略図。 図9に続く逐次加圧プレス装置の動作状態を(A)〜(C)に分けて順次示す概略図。
符号の説明
W ワーク
W0 ブランク材
W1 搬送用把持部
W2、W4 ロケート穴
1 逐次加圧プレス装置
2 プレス装置
3 搬送装置
4 ハンド
5 フィードバー
6 クランプ
7 吸着手段
9 フレーム
10 プレスフレーム
11 プレス加圧装置(加圧装置)
12 駆動ダイプレート
13 固定ダイプレート
14 従動ダイプレート
15 成形金型(成形型)
20 ロケートピン
23 吸着手段

Claims (9)

  1. 型締めおよび型開き方向が水平方向となるよう複数対の成形型を直列状に連ねて、夫々隣接する一方から他方にワークの加工が順次進行するよう工程順に配列し、
    夫々の成形型を隣接する成形型と共にプレス加圧装置により型締めおよび型開き動作させ、
    前記複数対の成形型の型開き時に加工されたワークを搬送装置により隣接する成形型に順次搬送することを特徴とする逐次加圧プレス方法。
  2. 型締めおよび型開き方向が水平方向となるよう横置きのプレスフレームに複数対の成形型を直列状に連ねて配置し、
    夫々の成形型は隣接する成形型と共に横置きのプレス加圧装置によりプレスフレームに案内されて型締めおよび型開き動作されることを特徴とする逐次加圧プレス装置。
  3. 前記複数対の成形型は、夫々隣接する一方から他方にワークの加工が順次進行するよう工程順に配列され、
    前記逐次加圧装置は、前記複数対の成形型の型開き時にワークを隣接する成形型に順次搬送する搬送装置を備えることを特徴とする請求項2に記載の逐次加圧プレス装置。
  4. 前記搬送装置は、型開きした成形型同士のピッチ間隔で複数対の成形型の数に1を加えた数のハンドを有し、型開きした成形型への接近離脱方向および各成形型で加工したワークを次工程の成形型に搬送する型締め型開き方向へ移動可能なフィードバーを備え、
    型開きした成形型への最初の接近離脱時に成形されたワークを各ハンドにより各成形型から取出し、次工程へ移動した後の成形型への接近離脱時にワークを各ハンドにより次工程の成形型へ供給するとともに一端のハンドによりブランク材を第1工程の成形型へ供給し且つ他端のハンドにより最終工程のワークを複数対の成形型外へ搬出するようフィードバーが移動することを特徴とする請求項3に記載の逐次加圧プレス装置。
  5. 前記ワークは、その製品形状の周縁余肉部に、搬送装置のハンドによりクランプされ且つ最終工程の成形金型により切除される搬送用把持部を備えることを特徴とする請求項3または請求項4に記載の逐次加圧プレス装置。
  6. 前記搬送用把持部は、ワークの周縁余肉部の少なくとも3箇所に形成することを特徴とする請求項5に記載の逐次加圧プレス装置。
  7. 前記成形型は、ワーク位置決め用のロケートピンを備え、
    前記ワークは、前工程以前に製品形状の周縁余肉部に加工されたロケート穴をロケートピンに係合させることで成形型に位置決めされることを特徴とする請求項3ないし請求項6のいずれか一つに記載の逐次加圧プレス装置。
  8. 前記ロケート穴は、その位置が成形型の加工によって移動しない場合は継続して使用され、その位置が成形型の加工により移動する場合はその加工工程において新規にロケート穴加工を行い、次工程以降の位置決めに利用することを特徴とする請求項7に記載の逐次加圧プレス装置。
  9. 前記成形型は、負圧若しくは磁力による吸着手段を備え、吸着手段によりワークを位置決め保持することを特徴とする請求項3ないし請求項6のいずれか一つに記載の逐次加圧プレス装置。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN105583919A (zh) * 2016-02-19 2016-05-18 浙江恋尚家居品有限公司 一种模具升降模压装置
CN111468607A (zh) * 2020-05-26 2020-07-31 菲斯达排放控制装置(苏州)有限公司 一种冲压及弯折一体式冲压模具

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