JP2005081410A - 逐次加圧プレス装置および逐次加圧プレス方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 高さ方向のスペースを抑制できる逐次加圧プレス装置を提供する。
【解決手段】 型締めおよび型開き方向が水平方向若しくは水平方向に近い斜め方向となるよう横置きのプレスフレーム１０に複数対の成形型１５を直列状に連ねて配置し、夫々の成形型１５は隣接する成形型１５と共に横置きのプレス加圧装置１１によりプレスフレーム１０に案内されて型締めおよび型開き動作するよう構成した。
【選択図】 図１

Description

本発明は、複数対の成形型を直列に備えた逐次加圧プレス装置および逐次加圧プレス方法に関するものである。

従来から複数対の成形型を直列に備えたプレス成形装置が知られている（特許文献１参照）。

これは、複数対の成形型を、その型締め・型開き方向と同方向に直列状に連ね、かつ共通のプレス駆動源によって、それぞれ型締め・型開き動作可能に配設し、プレス成形型装置の設置スペースを小さくし、かつ複数対の成形型のうち、プレス加工において最も大きい力が必要となる一対の成形型に対応するプレス力を有する程度のプレス駆動源に留めるものである。
特開２０００−１５４９６号公報

しかしながら、上記従来例では、各成形型を垂直方向に直列に配置する構成のため、プレス機械の高さが高くなり、設置建物を高くする必要があり、しかも、各成形型の重量を支えるプレス機械のフレーム剛性も高くする必要があるという不具合があった。また、同様の理由により、プレス機械の成形型を点検や交換する場合においても、上方にある成形型は取り付け取外しが容易でなく、作業性が悪いという不具合があった。

そこで本発明は、上記問題点に鑑みてなされたもので、高さ方向のスペースを抑制できる逐次加圧プレス装置および逐次加圧プレス方法を提供することを目的とする。

本発明は、型締めおよび型開き方向が水平方向となるよう横置きのプレスフレームに複数対の成形型を直列状に連ねて配置し、夫々の成形型は隣接する成形型と共に横置きのプレス加圧装置によりプレスフレームに案内されて型締めおよび型開き動作するよう構成した。

したがって、本発明では、型締めおよび型開き方向が水平方向となるよう横置きのプレスフレームに複数対の成形型を直列状に連ねて配置し、夫々の成形型は隣接する成形型と共に横置きのプレス加圧装置によりプレスフレームに案内されて型締めおよび型開き動作するため、プレス装置の高さを低くでき、低い建物への設置が可能になり、しかも、成形金型の取り付け取外し等の作業性も向上できる。また、同様の理由により、プレスフレームも複数対の成形金型の重量を同時に支持するよう高剛性とする必要がなくコスト低減でき、大型のプレス装置への適用が可能となる。

以下、本発明の逐次加圧プレス装置および逐次加圧プレス方法を実施形態に基づいて説明する。

図１は、本発明を適用した逐次加圧プレス装置の第１実施形態を示す概略構成図である。図１において、逐次加圧プレス装置１は、プレス装置２とプレス装置２へのワークＷの搬入・搬出およびプレス装置２の次工程の成形金型１５へ順次搬送する搬送装置３とを備える。

前記プレス装置２は、水平方向（この場合の水平方向は、水平方向に近い斜め方向も含まれる。以下に記載する水平方向は全てこの意味で用いる）に配置されたプレスフレーム１０と、プレスシリンダ等の加圧装置１１と、加圧装置１１により水平方向に駆動される駆動ダイプレート１２およびプレスフレーム１０に固定の固定ダイプレート１３との間にプレスフレーム１０に水平方向に移動可能に配置した複数の従動ダイプレート１４と、駆動ダイプレート１２、従動ダイプレート１４、および固定ダイプレート１３の夫々の対抗面に対向して固定した成形金型１５とから構成している。

前記プレスフレーム１０は、両端のフレーム９を連結する水平方向に延びた複数（例えば、４本）の棒状ガイドロッドにより構成している。図示例のフロアに設置されたプレスフレーム１０は設置する床に載置されている。これらのプレスフレーム１０は、固定ダイプレート１３、駆動ダイプレート１２および従動ダイプレート１４の夫々の四隅に係合し、固定ダイプレート１３は移動しないように固定し、且つ駆動ダイプレート１２および従動ダイプレート１４は水平方向に移動可能に案内している。

前記加圧装置１１は、底部を一方のフレーム９に当接させ且つ四隅のプレスフレーム１０に固定されたプレスシリンダ１１Ａを備え、シリンダ１１Ａから伸縮するピストンロッド１１Ｂにより駆動ダイプレート１２を固定ダイプレート１３に向けて押圧可能である。

前記駆動ダイプレート１２および複数の従動ダイプレート１４は、夫々のダイプレート１２〜１４間に配置した図示しないスプリング等の間隔保持手段により互いに離間方向に付勢され、加圧装置１１のピストンロッド１１Ｂが後退位置に位置する型開き時には、互いの間隔が等距離となる定位置で停止する。

前記成形金型１５（１５Ａ〜１５Ｆ）は、対向する前記ダイプレート１２〜１４の夫々の対抗面に対向して着脱可能に固定され、対向する金型１５同士で一対となってワークＷを成形可能である。そして、一度のプレス作動により初期プレス加工から最終プレス加工までの複数の加工ステージを備えるよう各ステージ毎に異なる成形金型１５を配置した多段ステージを構成している。即ち、前記複数対の成形金型１５は、例えば、加圧装置側から順に、切断されたブランク材を絞り加工するドロー金型、トリミング加工するトリム金型、ピアス加工するピアス金型、折曲げ加工するフランジ金型やカムフランジ金型を必要に応じて配列して、ワークＷが各ステージで順次プレス加工されることで完成品に成形される。そして、図示例では、加圧装置１１側から第１加工ステージ１５Ａ〜第６加工ステージ１５Ｆを構成し、ステージ順にワークＷを成形加工し、ワークＷを搬送手段３により順次隣接するステージに搬送して、最後のステージでの成形加工を完了するときワークＷが完成品となって、搬送装置３により搬出されるよう構成している。

各複数対の成形金型１５は、図２（Ａ）〜図２（Ｃ）に示すように、駆動ダイプレート１２（若しくは、従動ダイプレート１４）と従動ダイプレート１４（若しくは、固定ダイプレート１３）の対向面の一方にポンチ１６を、また、他方にダイ１７若しくはパッドを備えたホルダ１８を固定している。前記ポンチ１６とダイ１７若しくはパッドとの一方には、ワークＷの製品となる部分から外してワークＷに設けたロケート穴Ｗ２に係合するロケートピン２０を配置し、ポンチ１６とダイ１７若しくはパッドとの他方には、金型１５の型締め時に前記ロケートピン２０の先端を受入れる穴２１を設けている。ワークＷは、図２（Ａ）に示すように、型開きした金型１５に搬送装置３のハンド４により投入され（投入位置）、次いで、図２（Ｂ）に示すように、金型１５のポンチ１６が形成されている側へ水平方向に移動されてロケート穴Ｗ２をロケートピン２０に係合させて位置決めされ（ロケート位置）、図２（Ｃ）に示すように、型締め時に成形加工される。ワークＷは、また、金型１５の成形後の型開き時には、図２（Ｂ）のロケート位置から搬送装置３のハンド４により図２（Ａ）の投入位置に戻された後、金型１５外に搬送される。

前記搬送装置３は、プレス装置２の両端のフレーム９に支持されたフィードバー５と、フィードバー５に固定して設けられて型開きした各金型１５にワークＷを投入し且つ取出す複数のハンド４Ａ〜４Ｇとから構成している。

前記フィードバー５は、プレス装置２の型締め・型開き方向と直交する方向にフレーム９に沿って昇降可能であり、また、複数のハンド４をプレス装置２の型締め・型開き方向と平行に移動可能である。各ハンド４は、型開きされた各成型金型１５のピッチ毎にフィードバー５に配置され、その数はプレス装置２のステージ数より１個多く配置されている。ここでは、加圧装置１１側から順に第１ハンド４Ａ〜第７ハンド４Ｇとする。図３は、フィードバー５の移動行程を示すものであり、プレス装置２の各金型１５から退避した初期位置Ａから下降して複数のハンド４を各金型１５に接近させて各金型１５の成形されたワークＷのロケート位置Ｂを経由して各ワークＷを各金型１５から離脱させて水平移動して投入位置Ｃに至り、次いで成形された各ワークＷを各金型１５の次のステージに移動させるために上昇して位置Ｄを経由して水平移動により次ステージ上の位置Ｅに移動する。次いで、下降して各ワークＷの各金型１５への投入位置Ｆを経由して水平移動して保持した各ワークＷを各金型１５へ係止させるロケート位置Ｇに至り、ワークＷを離脱した後に上昇し、位置Ｈを経由して初期位置Ａに復帰するよう移動する。結果として、前記搬送装置３は、型開き時において、位置Ａ〜Ｈの移動軌跡によりプレス装置２の各金型１５から成形されたワークＷを取出し、隣接する次ステージの金型１５へワークＷを投入する一連の動作を行い、型締め中に、位置Ｈ〜Ａへの復帰移動を行い、これらがプレス装置２の成形動作に連動して行われる。

図４（Ａ）は、搬送装置３の第１ハンド４Ａ〜第６ハンド４Ｆの一例を示したものであり、ワークＷの完成品形状の外側に突出させて形成した搬送用把持部Ｗ１をクランプして把持するようフィードバー５に設置される。ワークＷの搬送用把持部Ｗ１は、ワーク形状によっては一箇所でも搬送可能であるが、大型のワークに対しては、２箇所以上設置するとワークＷを回転や傾きなく安定して保持でき、ロケート時の位置決めも容易となる。図示例では、ワークＷの上方の一箇所と左右２箇所とに搬送用把持部Ｗ１を設置して、これらの搬送用把持部Ｗ１をハンド４のクランプ６により夫々クランプして把持するようにしているため、搬送時の成形品の回転および傾きを防止し、位置決めを安定させることができる。搬送用把持部Ｗ１を把持するハンド４のクランプ６は、ワークＷの投入位置への移動時に、プレスフレーム１０と干渉しないように配置することが必要であり、図示例で干渉する虞がある場合には、左右のクランプ６は中央のクランプ６と同様に図中上方から搬送用把持部Ｗ１をクランプするように配置してもよい。なお、図示のワークＷの完成品形状の外側の対角上に丸穴を備えて突出させた部分（ロケート突起Ｗ２Ａ）は、ロケートピン２０に係合するロケート穴Ｗ２である。

前記ワークＷのロケート突起Ｗ２Ａおよび搬送用把持部Ｗ１は、図４（Ｂ）に示すように、完成品に成形される最終工程（最終ステージ）において切除される（図５（Ａ）参照）。また、完成品形状の内側は製品となる部分であるため、ワークＷを位置決めするロケートピン２０を配置することにことができず、ロケートピン２０に代えてワーク吸着手段２３が配置される。ワーク吸着手段２３は、図５（Ａ）に示すように、成形面に開口する複数の通路２４を形成し、ワークＷが投入された際にこれらの通路２４に負圧を導くことで、ワークＷを金型１５Ｆに吸着してワークＷをロケートするよう構成している。このため、成形金型１５Ｆが型開きされても、図５（Ｂ）に示すように、ワークＷは金型１５Ｆから脱落することが阻止される。ワークＷ（完成品）を金型１５Ｆから取出す場合には、図５（Ｃ）に示すように、搬送装置３の加圧装置１１から最も遠い第７ハンド４Ｇに吸着カップ７を配置し、ワークＷの受渡しは、搬送装置３の吸着カップ７の作動開始と連動して成形金型１５Ｆ側の通路２４に負圧に代えて大気圧若しくは正圧を供給することで行われる。

図６および図７により、ワークＷに設けるロケート穴Ｗ２の具体例を、エンジンフード・アウターパネルのプレス加工を例として説明する。エンジンフード・アウターパネルは、ブランク材を、先ず絞り加工により全体形状を成形し、次いで周縁のトリム加工（剪断加工）、フランジ加工（曲げ加工）を経由して、最終工程のリストライク（ｒｅｓｔｒｉｋｅ）加工により完成品となる。

ロケート穴Ｗ２は、先ずブランク材Ｗ０に、ピアス加工により、図６（Ａ）に示すように、製品形状を構成する部分の外周余肉部Ｗ３に、最初の一対が形成される。次いで、最初の一対のロケート穴Ｗ２を成形金型１５のロケートピン２０に係合させてワークＷを成形金型１５に位置決めした後、絞り加工がなされる。絞り加工後は、図６（Ｂ）に示すように、ワークＷの周縁部Ｗ３は絞り加工につれて引き込まれて最初の一対のロケート穴Ｗ２の位置および形状が変形する。このため、新たに第２の一対のロケート穴Ｗ４を、絞り加工の直後に成形金型１５にワークＷを保持した状態でピアス加工により形成する。次いで、第２の一対のロケート穴Ｗ４をトリム加工の成形金型１５のロケートピン２０に係合させて位置決めし、第２の一対のロケート穴Ｗ４を含んでトリム加工を行うと、図７（Ａ）に示す形状となる。このトリム加工により第２のロケート穴Ｗ４の位置および形状の変形が生じない場合には、この第２のロケート穴Ｗ４を利用して次工程のフランジ加工の成形金型１５にワークＷを位置決めしてフランジ加工がなされる。そして、最終工程であるリストライク加工の成形金型１５により、図７（Ｂ）に示すように、完成品周縁部に突出てロケート穴Ｗ４が形成されている突起Ｗ２Ａが剪断加工により切離される。

以上のように、成形金型１５に対するワークＷの位置決めは、前工程で加工されたワークＷのロケート穴Ｗ２を成形金型１５上のロケートピン２０に係合させることで行う。そして、ワークＷ上のロケート穴Ｗ２位置が成形加工によって移動しない場合は継続して同一のロケート穴Ｗ２を使用するが、ロケート穴Ｗ２が成形加工によって移動する場合はその加工工程で、新規にロケート穴Ｗ４の加工を行い、次加工工程以降の位置決めを行う。最終加工工程での成形金型１５へのワークＷの固定は負圧による吸着手段か、または磁力による吸着手段により位置決めする。

以上の構成の逐次加圧プレス装置１の動作について図８〜図１０に基づいて以下に説明する。なお、図８〜図１０は上方のプレスフレーム１０の図示を省略して要部が明確となるようにしている。

逐次加圧プレス装置１のプレス装置２は、プレス加工を中断若しくは停止させる場合には、フィードバー５により各ワークＷが各金型１５から退避させた、図８（Ａ）に示す状態で停止される。この状態では、プレス装置２は各金型１５を型開きさせた状態であり、搬送装置３は各金型１５からワークＷを退避させ、次工程の各金型１５上で各ワークＷをハンド４に把持して待機（Ｅ位置）している。搬送装置３の加圧装置１１に最も近い第１ハンド４Ａには、前工程からの退避時（位置Ｄ）において、図示しない搬入装置により搬入された未加工のブランク材Ｗ０が把持されている。また、加圧装置１１から最も遠い第７ハンド４Ｇには、前工程の最終ステージで成形された完成品Ｗが吸着カップ７により吸着して保持され、その他の第２〜第６ハンド４Ｂ〜４Ｆには、加工途中のワークＷが夫々把持されている。

逐次加圧プレス装置１が起動されると、先ず搬送装置３のフィードバー５が下降され、図８（Ｂ）に示すように、各ハンド４を投入位置Ｆに移動させ、次いで、フィードバー５が水平移動して、図８（Ｃ）に示すように、各ハンド４をロケート位置Ｇに移動させて把持しているワークＷを各金型１５のロケートピン２０に係合させ、各ハンド４はワークＷの把持を開放する。第６ハンド４Ｆに保持したワークＷは、第６ステージの成形金型１５Ｆに設けたワーク吸着手段２３により成形金型１５Ｆに保持される。吸着カップ７を備えた第７ハンド４Ｇは固定ダイプレート１３の背面に至り、吸着カップ７を開放して、完成品Ｗを図示しない治具に保持させる。

次いで、図９（Ａ）に示すように、搬送装置３がフィードバー５を退避位置Ｈに上昇させ、プレス装置２の作動可能状態とする。プレス装置２は、加圧装置１１を作動させて、そのピストンロッド１１Ｂを伸長させ、駆動ダイプレート１２を押圧する。駆動ダイプレート１２の固定ダイプレート１３側への移動により、各間隔保持手段を収縮させつつ、第１ステージの成形金型１５ＡがワークＷを挟んで当接し、次いで、第２ステージの成形金型１５ＢがワークＷを挟んで当接し、順次、第６ステージまでの成形金型１５Ｃ〜１５ＦがワークＥを挟んで当接する。さらに加圧装置１１により駆動ダイプレート１２を押圧されると、加工負荷の小さい成形金型１５から順に型締めされてワークＷのプレス成形が開始され、加圧装置１１の作動による駆動ダイプレート１２の押圧に応じて、順次加工負荷の高い成形金型１５による型締めによりワークＷのプレス成形が進行し、駆動ダイプレート１２の最終位置への移動により、図９（Ｂ）に示すように、全ての成形金型１５が型締めされて全てのプレス成形が完了する。このプレス装置２の作動中において、固定ダイプレート１３の背面側の治具に保持されていた完成品はＷ、図示しない搬出装置により搬出される。

その後、加圧装置１１のピストンロッド１１Ｂが引き戻され、駆動ダイプレート１２および各従動ダイプレート１４は、夫々のダイプレート１２〜１４間に配置したスプリング等の間隔保持手段により互いに離間方向に付勢されているため、図９（Ｃ）に示すように、夫々の間隔を拡げつつ各成形金型１５を型開きする。この型開きに連動して搬送装置３は水平方向に移動して、加圧装置１１に最も近い第１ハンド４Ａを第１ステージの背面上方に位置させ、第２ハンド４Ｂ〜第７ハンド４Ｇを第１ステージ１５Ａ〜第６ステージ１５Ｆの上方に位置させる初期位置Ａに復帰する。

次いで、フィードバー５が下降して各ハンド４Ｂ〜４Ｇ（第２〜第７ハンド）をロケート位置Ｆに移動させて、図１０（Ａ）に示すように、プレス加工された各ワークＷを各ハンド４により把持する。第７ハンド４Ｇは第６ステージの成形金型１５Ｆにより完成品とされたワークＷを成形金型１５Ｆのワーク吸着手段２３に代わって吸着カップ７により吸着する。

搬送装置３は、次いで、図１０（Ｂ）に示すように、投入位置Ｃに各ハンド４を移動させることで、各成形金型１５から各ワークＷを離脱させ、次いで、搬送装置３はフィードバー５を上昇させることで、図１０（Ｃ）に示すように、ワークＷを把持した状態でブレス装置２から退避（退避位置Ｄ）させる。この退避位置で、第１ハンド４Ａに図示しない搬入装置により搬入されたブランク材Ｗ０が把持される。次いで、ワークＷを保持した状態でフィードバー５を、第１〜第６ハンド４Ａ〜４Ｆが第１〜第６ステージ１５Ａ〜１５Ｆ上となる位置Ｅに水平移動させ、図８（Ａ）に示す状態とする。

以上の作動を繰返すことで、ブランク材Ｗ０を搬送装置３によりプレス装置２に投入し、投入されたワークＷを各成形金型１５により順次プレス加工し、搬送装置３によりワークＷを次ステージに順次搬送し、プレス加工がなされた完成品が搬送装置３によりプレス装置２外に搬出する一連の動作がなされる。

なお、以上説明した実施形態では、搬送装置３の第１〜第６ハンド４Ａ〜４Ｆはクランプ６によりワークＷを把持するよう構成したものを説明したが、図示しないが、第７ハンド４Ｇと同様に負圧若しくは磁力による吸着手段７によりワークＷを吸着して把持するようにしてもよい。

また、第１〜第５ステージの成形金型１５において、ロケートピン２０によりワークＷを金型１５に保持するものについて説明したが、図示しないが、第１〜第５ステージの成形金型１５においても、第６ステージの成形金型１５と同様に負圧若しくは磁力によるワーク吸着手段２３によりワークＷを型１５に保持するものであってもよい。

また、搬送装置３のフィードバー５の動力は、プレス装置２の動力とは独立して備えるものについて説明したが、図示しないが、加圧装置１１がクランクを用いるプレス装置２においては、搬送装置３の動力もプレス装置２のクランクから取ることもできる。

本実施形態においては、以下に記載する効果を奏することができる。

（ア）型締めおよび型開き方向が水平方向若しくは水平方向に近い斜め方向となるよう横置きのプレスフレーム１０に複数対の成形型１５を直列状に連ねて配置し、夫々の成形型１５は隣接する成形型１５と共に横置きのプレス加圧装置１１によりプレスフレーム１０に案内されて型締めおよび型開き動作するため、プレス装置２の高さを低くでき、低い建物への設置が可能になり、しかも、成形金型１５の取り付け取外し等の作業性も向上できる。また、同様の理由により、プレスフレーム１０も複数対の成形金型１５の重量を同時に支持するよう高剛性とする必要がなくコスト低減でき、大型のプレス装置への適用が可能となる。

（イ）複数対の成形型１５は、夫々隣接する一方から他方にワークＷの加工が順次進行するよう工程順に配列され、複数対の成形型１５の型開き時にワークＷを隣接する成形型１５に順次搬送する搬送装置３を備えるため、搬送装置３により各成形型１５で成形されたワークＷをプレス装置２の動きに同期して次工程（ステージ）の成形型１５に搬送することで、生産性を向上することができる。

（ウ）搬送装置３は、型開きした成形型１５同士のピッチ間隔で複数対の成形型１５の数に１を加えた数のハンド４を有し、型開きした成形型１５への接近離脱方向および各成形型１５で加工したワークＷを次工程の成形型１５に搬送する型締め型開き方向へ移動可能なフィードバー５を備え、型開きした成形型１５への最初の接近離脱時に成形されたワークＷを各ハンド４により各成形型１５から取出し、次工程へ移動した後の成形型１５への接近離脱時にワークＷを各ハンド４により次工程の成形型へ供給するとともに一端のハンド４Ａによりブランク材Ｗ０を第１工程の成形型１５Ａへ供給し且つ他端のハンド４Ｇにより最終工程のワークＷを複数対の成形型１５外へ搬出するようフィードバー５が移動する。このため、搬送装置３の構成を単純化でき、コストを低減できる。

（エ）ワークＷは、その製品形状の周縁余肉部Ｗ３に、搬送装置３のハンド４によりクランプされ且つ最終工程の成形金型１５により切除される搬送用把持部Ｗ１を備えるため、搬送装置３はワークＷを傷付けることなく搬送できる。

（オ）搬送用把持部Ｗ１を、ワークＷの周縁余肉部Ｗ３の少なくとも３箇所に形成することにより、搬送時のワークＷの回転および傾きを防止し、位置決めを安定させることができる。

（カ）成形型１５にワーク位置決め用のロケートピン２０を設け、このロケートピン２０にワークＷの前工程以前に加工されたロケート穴Ｗ２を係合させることでワークＷを成形型１５に位置決めすることで、ワークＷの成形金型１５への位置決めを安定して行うことができる。

（キ）ロケート穴Ｗ２は、その位置が成形型１５の加工によって移動しない場合は継続して使用され、その位置が成形型１５の加工により移動する場合はその加工工程において新規にロケート穴Ｗ４の加工を行い、次工程以降の位置決めに利用するため、ワークＷの位置決めを継続的に安定して行うことができる。

（ク）成形型１５に、負圧若しくは磁力による吸着手段２３を備えて、吸着手段２３によりワークＷを位置決め保持する場合には、ワークＷの製品形状の周縁余肉部Ｗ３にロケート穴Ｗ２を設ける必要がないため、ワークＷを周縁余肉部Ｗ３を含まない小型にでき、成形型１５を小型にできて型材料費を低減することができる。もちろん、搬送装置３のハンド４にも吸着手段７を配置することにより搬送用把持部Ｗ１も省略することができる。

本発明の一実施形態を示す逐次加圧プレス装置の概略構成図。 同じく型開きされた成形型およびワークの投入状態を示す断面図（Ａ）、型開きされた成形型へのワークのロケート状態を示す断面図（Ｂ）、および、型締めされた成形型およびワークの状態を示す断面図（Ｃ）。 フィードバーの移動行程を示す動作経路図。 搬送装置のハンドおよびワークの把持状態を示す正面図（Ａ）、および、最終工程でのワーク状態を示す正面図（Ｂ）。 最終工程の成形金型の型締め状態を示す断面図（Ａ）、最終工程の成形金型の型開き時の状態を示す断面図（Ｂ）、および、最終工程の型開き状態の成形金型から加工されたワークを取出す状態を示す断面図（Ｃ）。 ワークに形成されるロケート穴（Ａ）および絞り加工後のロケート穴状態（Ｂ）を示す正面図。 トリム加工後のロケート穴（Ａ）および曲げ加工後のロケート穴およびロケート穴を備える突起の最終工程での剪断加工（Ｂ）の状態を示す正面図。 逐次加圧プレス装置の動作状態を（Ａ）〜（Ｃ）に分けて順次示す概略図。 図８に続く逐次加圧プレス装置の動作状態を（Ａ）〜（Ｃ）に分けて順次示す概略図。 図９に続く逐次加圧プレス装置の動作状態を（Ａ）〜（Ｃ）に分けて順次示す概略図。

符号の説明

Ｗ ワーク
Ｗ０ ブランク材
Ｗ１ 搬送用把持部
Ｗ２、Ｗ４ ロケート穴
１ 逐次加圧プレス装置
２ プレス装置
３ 搬送装置
４ ハンド
５ フィードバー
６ クランプ
７ 吸着手段
９ フレーム
１０ プレスフレーム
１１ プレス加圧装置（加圧装置）
１２ 駆動ダイプレート
１３ 固定ダイプレート
１４ 従動ダイプレート
１５ 成形金型（成形型）
２０ ロケートピン
２３ 吸着手段

Claims (9)

1. 型締めおよび型開き方向が水平方向となるよう複数対の成形型を直列状に連ねて、夫々隣接する一方から他方にワークの加工が順次進行するよう工程順に配列し、
   夫々の成形型を隣接する成形型と共にプレス加圧装置により型締めおよび型開き動作させ、
   前記複数対の成形型の型開き時に加工されたワークを搬送装置により隣接する成形型に順次搬送することを特徴とする逐次加圧プレス方法。
2. 型締めおよび型開き方向が水平方向となるよう横置きのプレスフレームに複数対の成形型を直列状に連ねて配置し、
   夫々の成形型は隣接する成形型と共に横置きのプレス加圧装置によりプレスフレームに案内されて型締めおよび型開き動作されることを特徴とする逐次加圧プレス装置。
3. 前記複数対の成形型は、夫々隣接する一方から他方にワークの加工が順次進行するよう工程順に配列され、
   前記逐次加圧装置は、前記複数対の成形型の型開き時にワークを隣接する成形型に順次搬送する搬送装置を備えることを特徴とする請求項２に記載の逐次加圧プレス装置。
4. 前記搬送装置は、型開きした成形型同士のピッチ間隔で複数対の成形型の数に１を加えた数のハンドを有し、型開きした成形型への接近離脱方向および各成形型で加工したワークを次工程の成形型に搬送する型締め型開き方向へ移動可能なフィードバーを備え、
   型開きした成形型への最初の接近離脱時に成形されたワークを各ハンドにより各成形型から取出し、次工程へ移動した後の成形型への接近離脱時にワークを各ハンドにより次工程の成形型へ供給するとともに一端のハンドによりブランク材を第１工程の成形型へ供給し且つ他端のハンドにより最終工程のワークを複数対の成形型外へ搬出するようフィードバーが移動することを特徴とする請求項３に記載の逐次加圧プレス装置。
5. 前記ワークは、その製品形状の周縁余肉部に、搬送装置のハンドによりクランプされ且つ最終工程の成形金型により切除される搬送用把持部を備えることを特徴とする請求項３または請求項４に記載の逐次加圧プレス装置。
6. 前記搬送用把持部は、ワークの周縁余肉部の少なくとも３箇所に形成することを特徴とする請求項５に記載の逐次加圧プレス装置。
7. 前記成形型は、ワーク位置決め用のロケートピンを備え、
   前記ワークは、前工程以前に製品形状の周縁余肉部に加工されたロケート穴をロケートピンに係合させることで成形型に位置決めされることを特徴とする請求項３ないし請求項６のいずれか一つに記載の逐次加圧プレス装置。
8. 前記ロケート穴は、その位置が成形型の加工によって移動しない場合は継続して使用され、その位置が成形型の加工により移動する場合はその加工工程において新規にロケート穴加工を行い、次工程以降の位置決めに利用することを特徴とする請求項７に記載の逐次加圧プレス装置。
9. 前記成形型は、負圧若しくは磁力による吸着手段を備え、吸着手段によりワークを位置決め保持することを特徴とする請求項３ないし請求項６のいずれか一つに記載の逐次加圧プレス装置。

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