JP2005081388A - フィルム基材またはテープ基材の加工機械に設置するローラーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】写真用フィルム、レトルトパウチ用フィルム、合成樹脂製フィルム等のフィルム基材、あるいは布テープ、紙テープ、ゴムテープ等のテープ基材の加工機械のローラーとして設置され、前記フィルム基材、あるいはテープ基材に摺接して、ずれたりすることなく、定速度移送を可能とする。
【解決手段】金属より成る下地母材１の外周面に多数の凹面２および凸面３を形成し、且つ該多数の凹面２および凸面３のうち、凸面３部の突起先端を研磨除去する。そして、前記突起先端を除去した前記下地母材１に、表面硬度を上げるメッキコーティングを、該メッキコーティング後において凹面２および凸面３が残るように施して表面被膜４を形成し、更に、該メッキコーティングした凹面２および凸面３のうち、凸面３部の突起先端４ａを研磨して、凸面３部に平面状の摺接面５を形成する。
【選択図】 図５

Description

本発明は、巻き筒に巻回された写真用フィルム、レトルトパウチ用フィルム、合成樹脂製のフィルム等のフィルム基材、あるいは巻き筒に巻回された布テープ、紙テープ、ゴムテープ等のテープ基材（以下、「フィルム基材」と「テープ基材」の両者を、「フィルム等基材」と略称する）に印刷を施したり、あるいは接着剤を塗布したりする等のために、加工機械に設置するローラーの製造方法に関し、特に送り出しローラー、あるいは案内ローラーとして使用することにより、該ローラーに摺接して前記フィルム等基材の送り出し、あるいは送り方向の転換をスムーズにして、該フィルム等基材がずれたりすることなく、また定速度移送を可能とするフィルム基材またはテープ基材の加工機械に設置するローラーの製造方法に関するものである。

従来、巻き筒に巻回されたフィルム等基材に印刷を施したり、あるいは接着剤を塗布したりする等のために、加工機械に設置するローラーは、図９に示すようにローラー２１を構成する下地金属２２の外周面にメッキ２３を施して、前記フィルム等基材が摺接する外周面を凹凸面のない鏡面状態に仕上げたものを使用していた。

しかしながら、前記従来のローラー２１の外周面は、凹凸面のない鏡面状態に仕上げてあるため、該ローラー２１をフィルム等基材の加工機械の送り出しローラー、あるいは案内ローラーとして使用すると、該ローラー２１と前記フィルム等基材との接触面積が大きくなり、その結果摩擦抵抗が大きくなって、前記フィルム等基材の送り出し、あるいは送り方向の転換の際、該フィルム等基材がずれてしまって、前記フィルム等基材の送り出し、あるいは送り方向の転換がスムーズに行えないので、該フィルム等基材の定速度移送ができず、その結果、前記フィルム等基材への印刷加工等が高精度をもって行えないという課題があった。

本発明が解決しようとする課題は、巻き筒に巻回されたフィルム等基材を、送り出しローラー、あるいは案内ローラーを介して加工機械へ移送する際、該フィルム等基材をずれることなく、定速度で加工機械へ移送することができるようにする点である。

本発明は、ステンレス等の円筒状の金属より成る下地母材の外周面に多数の微小な凹凸面を形成し、且つ該多数の微小な凹凸面のうち、凸面部の突起先端を研磨除去した前記下地母材に、表面硬度を上げるメッキコーティングを、該メッキコーティング後において凹凸面が残るように施して表面被膜を形成し、更に、該メッキコーティングした凹凸面のうち、凸面部の突起先端を研磨して、凸面部に平面状、あるいは湾曲面状の摺接面を設けてローラーを製造することを最も主要な特徴とする。

本発明方法によって得られたローラーを、フィルム等基材の加工機械の送り出しローラー、あるいは案内ローラーとして使用すると、フィルム等基材とローラーの凸面部の摺接面との接触面積が小さくなり、その結果摩擦抵抗が小さくなると共に、凹面内の空気がクッションの作用を果たすので、前記ローラーの凸面部に接して摺動する前記フィルム等基材がずれることなく、定速度でスムーズに移送され、更に前記フィルム等基材の加工が高精度で行えると共に、作業の効率化を図ることができる。

ローラーの外周面に凹凸面部を多数形成すると共に、該凸面部の最終仕上がり表面を、平面状、または湾曲面状として、フィルム等基材との接触面積を小さくすることにより、摩擦抵抗を小さくして、フィルム等基材がずれることなく、定速度で加工機械へ移送することを実現した。

本発明フィルム基材またはテープ基材の加工機械に設置するローラーの製造方法の実施例を、図面に基づいて詳細に説明する。本発明は、巻き筒に巻回されたフィルム等基材を印刷機、製袋機等の工作機械へ移送するフィルム基材またはテープ基材の加工機械に設置するローラーの製造方法ローラーの製造方法である。なお、前記送り出しローラーには、その作用が送り出しローラーと同一である圧延ローラーが含まれる。

すなわち、本発明ローラーは、ステンレス等の円筒状の金属より成る下地母材の外周面に多数の微小な凹凸面を形成し、且つ該多数の微小な凹凸面のうち、凸面部の突起先端を研磨除去した前記下地母材に、表面硬度を上げるメッキコーティングを、該メッキコーティング後において凹凸面が残るように施して表面被膜を形成し、更に、該メッキコーティングした凹凸面のうち、凸面部の突起先端を研磨して、凸面部に平面状、あるいは湾曲面状の摺接面を設けて製造される。

前記凸面部の最終仕上がり表面を、平面状、あるいは湾曲面状の摺接面として、フィルム等基材との接触面積を小さくすることにより、摩擦抵抗を小さくして、フィルム等基材の加工機械への送り出し、あるいは送り方向の転換を、該フィルム等基材がずれることなく行い、且つ定速度移送を可能とするフィルム基材またはテープ基材の加工機械に設置するローラーの製造方法である。

すなわち、本発明ローラー製造の第１工程は、ステンレス等の円筒状金属より成る下地母材１の表面状態を調整するため、表面をバフ研磨するバフ研磨工程である（図１）。

本発明ローラーの製造の第２工程は、前記第１工程でバフ研磨された下地母材１の表面に、物理的手段または化学的手段を用いて多数の微小な凹面２および凸面３を形成する凹凸面形成工程である（図２）。

前記凹面２および凸面３を形成する第２工程における物理的手段として、例えば、砥石を定圧で打ち付けるショットブラストがある。このショットブラストを用いる場合は、下地母材１の表面にショットブラスト機にてサンドブラストを吹付けて、該下地母材１の表面に多数の微小な凹面２および凸面３を形成する。前記凹面２および凸面３は、対象となる移送するフィルム等基材によって、その大小が決定され、特に限定する必要はないが、好ましくは、一般にＮｏ．１０〜２０００の粒径のサンドブラストを使用して１０μｍ以下の大きさの凹面２および凸面３に形成することが推奨される。また、前記凹面２および凸面３は、特に限定する必要はないが、好ましくは梨地状とすることが推奨される。更に、前記ショットブラストには、乾式ショットブラストと湿式ショットブラストがあるが、本発明においてはいずれも採用することができる。

なお、下地母材１に微小な凹面２および凸面３を形成する工程における更に他の物理的手段としては、前記ショットブラストの外、研磨砥石等を使用する機械研削、バイト等の刃物を使用する機械切削および放電研磨等による電解研磨があるが、いずれも本発明に採用することができる。

また、下地母材１に微小な凹面２および凸面３を形成する化学的手段としては、薬剤を使用して母材を侵食させ凹面２および凸面３を形成する化学研磨（ケミカルエッジング）、湿潤メッキおよびマイクロポーラスメッキがあり、いずれも本発明に採用することができる。

本発明ローラー製造の第３工程は、前記第２工程において、下地母材１に形成された多数の凸面３部の突起先端３ａを研磨除去する研磨工程である（図３）。

本発明ローラー製造の第４工程は、前記第３工程で凸面３部の突起先端３ａを研磨して除去した下地母材１の表面に、図４に示すように、メッキコーティングを、該メッキコーティング後において凹面２および凸面３が残るように行って、表面被膜４を形成し、表面硬度を上げるメッキ工程である（図４）。前記メッキは、特に限定する必要はないが、好ましくは硬質クロームメッキとすることが推奨される。

本発明ローラー製造の第５工程は、前記第４工程のメッキ工程でメッキコーティングした表面被膜４の凹面２および凸面３のうち、凸面３部の突起先端４ａを、図５で示すように、糸バフや砥石で研磨して表面処理を行い、フィルム等基材７との摺接面である凸面３部に、平面状の摺接面５を形成する仕上げ研磨工程で、これによりローラー６が形成される（図５）。なお、図５においては凸面３部に、平面状の摺接面５が形成されているが、図６に示すように、凸面３部に、湾曲面状の摺接面５ａを形成してもよい。

前記各工程を経て製造されたローラー６の両側部には、図７に示すように、該ローラー６を回転させるためのボス８が嵌挿固定されてローラー装置９が形成される。そして、前記ローラー装置９は、図８に示すような、例えば印刷機等の加工機械Ｍと、フイルム等基材７を巻回した巻き筒１０間に、送り出しローラー６ａおよび案内ローラー６ｂとして使用する。

前記加工機械Ｍの送り出しローラー６ａおよび案内ローラー６ｂとして使用すると、ローラー６を構成する下地母材１の表面に多数の微小な凹面２および凸面３を連続して形成すると共に、該凹面２および凸面３の表面がメッキコーティングされ、更に前記凸面３部の表面が平面状に仕上げられた摺接面５（図５）、または湾曲面状に仕上げられた摺接面５ａ（図６）が形成されているため、フィルム等基材７とは、従来の鏡面状態のものに比して凸面３部における摺接面５・５ａの分だけの接触面積となるので、該フィルム等基材７とローラー６の摺接面５・５ａとの接触面積が小さく、従って前記フィルム等基材７との摩擦抵抗が小さくなり、且つ前記凹面２内の空気がクッションの作用をして、該フィルム等基材７の接触面は該凹面２内に嵌入されないので、該フィルム等基材７との滑り性と離繋性が高められ、前記ローラー６の摺接面５・５ａに摺接する前記フィルム等基材７がずれることなく、その送り出し、あるいは移送方向の転換がスムーズにでき、該フィルム等基材７の定速度移送が可能となるのである。

なお、前記第５工程まで実施して製造されたローラー６を使用すると、フィルム等基材７を傷付けることなく、該フィルム等基材７の送り出し、あるいは移送方向の転換をスムーズに行うことができるが、目に見えないような傷が付いても問題ないような、例えば布テープ、ゴムテープ等の軟質の物品の移送には、第４工程までを実施して製造された下地母材１の表面被膜４をローラー６の摺接面としてそのまま使用することができる。すなわち、第４工程まででも、第３工程で凸面３部の突起先端３ａを研磨して除去した下地母材１にメッキコーティングを、該メッキコーティング後において凹面２および凸面３が残るように行って表面被膜４を形成して硬度を上げてあるため、ローラー６の摺接面としての作用を充分果たすことができるからである。

本発明フィルム基材またはテープ基材の加工機械に設置されるローラーの製造方法の第１工程を説明する一部拡大縦断面図である。 同第２工程を説明する一部拡大縦断面図である。 同第３工程を説明する一部拡大縦断面図である。 同第４工程を説明する一部拡大縦断面図である。 同第５工程を説明する一部拡大縦断面図である。 同他の第５工程を説明する一部拡大縦断面図である。 本発明製造方法によって製造されたローラーを用いたローラー装置の断面図である。 本発明製造方法によって製造されたローラーを装置した加工機械の概略説明図である。 従来のローラーの一部拡大縦断面図である。

符号の説明

１： 下地母材
２： 凹面
３： 凸面
３ａ： 突起先端
４： 表面被膜
４ａ： 突起先端
５・５ａ： 摺接面
６： ローラー。

Claims (3)

1. 円筒状金属より成る下地母材の表面をバフ研磨する第１工程と、前記第１工程で研磨された下地母材の表面に多数の微小な凹凸面を形成する第２工程と、前記第２工程で形成された多数の凹凸面のうち、凸面部の突起先端を研磨して除去する第３工程と、前記第３工程で凸面部の突起先端を除去した下地母材に、表面硬度を上げるメッキコーティングを、該メッキコーティング後において凹凸面が残るように行って表面被膜を形成する第４工程と、前記第４工程でメッキコーティングした凹凸面のうち、凸面部の突起先端を研磨して表面処理を行い、凸面部に平面状、または湾曲面状の表面状態の摺接面を形成する第５工程より成ることを特徴とするフィルム基材またはテープ基材の加工機械に設置するローラーの製造方法。
2. 円筒状金属より成る下地母材の表面をバフ研磨する第１工程と、前記第１工程で研磨された下地母材の表面に多数の微小な凹凸面を形成する第２工程と、前記第２工程で形成された凹凸面のうち、凸面部の突起先端を研磨して除去する第３工程と、前記第３工程で凸面部の突起先端を除去した下地母材に、表面硬度を上げるメッキコーティングを、該メッキコーティング後において凹凸面が残るように行って表面被膜を形成する第４工程より成ることを特徴とするフィルム基材またはテープ基材の加工機械に設置するローラーの製造方法。
3. 下地母材の表面に多数の微小な凹凸面を形成する第２工程において、前記凹凸面をショットブラスト、機械研削、機械切削、電解研磨、化学研磨、湿潤メッキまたはマイクロポーラスメッキのいずれかにより形成することを特徴とする請求項１または２記載のフィルム基材またはテープ基材の加工機械に設置するローラーの製造方法。
   

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