JP2005054992A - 加圧金属シール - Google Patents

Abstract

【課題】 中央環状部と、その中央部から延設される１組の環状脚部とを備える環状加圧金属のシールを提供する。
【解決手段】 それぞれの脚部は、シール面にあるシール凸面を備える。一方の脚部はそのシール面から他方の脚部のシール面へ軸方向にオフセットした環状フランジを、好ましくは備える。一方の脚部は、好ましくは、シールの隣接部よりさらに突出する、少なくとも１つの径方向延設タブを備える。好ましくは、シールは、金属のシート材料に第１環状縁部を切削する第１切削ステップと、続いてシート材料をほぼシールの形状に曲げる曲げステップと、さらに続いてシールの形状を完成するよう第２の環状縁部を切削する第２の切削ステップとによって製造される。第２の環状縁部は、好ましくは、環状フランジおよび／または少なくとも１つのタブを構成する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、概して、１組の軸方向に面する環状面の間をシールする加圧金属シールに関する。より詳細には、本発明は、シールの一の脚部から延設される環状フランジおよび／またはシールの取扱い、配置、および／または配向のための一の脚部から延設される少なくとも１つのタブを備える環状金属のシールに関する。本発明は、また、本発明の加圧金属シールを製造する方法に関する。

シール装置の対向する側の間をシールする、あるいは分離するよう、対向する２つ面をシールする様々なタイプのシール装置がある。対向した面をシールするよう、特に、金属のＯリングなど環状シールリングが多くの場合使用される。これらの環状シールリングは、軟鉄、炭素鋼、ステンレス鋼、高ニッケル合金、インコネルあるいはニモニック合金などの金属材料で一般に形成されている。一般に、従来のシールは、金属のシート材料から板金の”ブランク”リングをまず切削するかパンチし、次に、ダイを用いてそれぞれの”ブランク”リングを所望の最終断面形状に曲げることにより、製造される（つまりトランスファプレス方法）。あるいは、一般的な環状シールリングは手作業でバンドを形成し、両端部を突合せ溶接し、そして順送りダイを用いて手作業で要求される形状を形成することによって構成することができる。めっきやコーティングを、任意に、シールに適用することができる。これらの一般的な環状シールリングは、種々の形状の断面を有する。例えば、”Ｃ”シール、あるいはバネ圧”Ｃ”シールは、一般に、”Ｃ”形状断面を有する環状のシールである。他のタイプの既知の金属シールは、放物線状、渦巻状、”Ｅ”形状、”Ｙ”形状、オメガ形状（Ω形状）などの断面を有する。

一般的なシールリング（つまり、シールする）は、概ね、特定の用途では非常によく機能する。例えば、これらのあるシールは比較的高負荷下（例えば、円周インチ当たり、１００〜数千ポンド（ｐｃｉ））で非常によく機能し、またあるシールは低負荷シールとして機能するよう、例えばＥシール、Ｙシール等に設計される。これらの一般的な金属シールのうちのいくつかは、加圧されるよう設計され、かつ／または、所望のシール保全性を達成するよう、変形可能な材料（例えば、ＰＴＦＥ、金、銀、銅など）によってコートすることもできる。残念ながら、これらの一般的なシールリングおよびこれらの一般的なシールリングを製造する一般的な方法には、欠点がある。
米国特許第５，７３０，４４５号明細書 米国特許第５，６３０，５９３号明細書 米国特許第５，２４９，８１４号明細書 米国特許第４，９１５，３９７号明細書

詳細には、一般的なシールは、多くの場合、自動配置によって、あるいは場合によっては自動配置によって取扱われる際の困難性により手作業によって、取り扱われる必要がある。特に、シールの生産中には、多くの場合、シールを（例えば製造工程の次のステップへ）移動させるよう、シールを取扱う必要がある。より詳細には、シールの生産中には、特定のプロセス（例えば、シールの曲げ、コーティング、および／またはめっき）に際して、シールを保持し、配置し、および／または、配向するよう、シールを取扱う必要があることもある。また、シールの生産中には、多くの場合、パッキングのためにシールを移動させるよう、シールを取扱う必要がある。最後に、シールの取付けに際し、適切な密封（シール）を確実に行うために、多くの場合、シールを特定の位置および／または向きに操作し、あるいは保持する必要がある。

めっきシールを扱う従来の方法は、手袋をはめること、および重要なシール面に触れないようシールを取扱うことに関して細心の注意を要し、さらに、労働集約型であって自動プロセスが禁止されている、重要なシール面の取扱いミスによる粒子生成の可能性がある。シールを製造する従来の方法は、ときに、平坦条件から外れることがあり、それにより、大量にシールを生産し、取扱うことを困難にするとともに、取付けにより多くの時間を浪費することになる。シール形状の安定性の不足は、また、取付けに際して粒子生成を引き起こす配置ミスを招くこともありうる。従来のシールを製造および使用する問題のこうした例は完全には解決されていない。

既知のシールの例は、Ｓｗｅｎｓｅｎらによって米国特許第５，７３０，４４５号に、Ｓｗｅｎｓｅｎらによって米国特許第５，６３０，５９３号に、Ｈａｌｌｉｎｇによって米国特許第５，２４９，８１４号に、Ｎｉｃｈｏｌｓｏｎによって米国特許第４，９１５，３９７号に開示されている。

以上の点から、本開示によって、この技術分野において、上述の従来の問題を解決する加圧金属シールおよびそのシールを製造する方法の改良に対するニーズがあることが明らかにされる。本発明は、このニーズと同様に、本開示から、当業者に対して、明らかにされる他のニーズに対してもなされたものである。

本発明の一の目的は、１組の環状の軸方向に面する面を確実にシールする加圧金属環状シールを提供することにある。

本発明の他の目的は、シールのシール面との接触によるシール特性への悪影響なしに大量に製造し取扱うことができる環状シールを提供することにある。

本発明の他の目的は、シール面との接点によるシール特性に悪影響なく、移動、パッキング、配置、配向を簡単に行うことができる環状シールを提供することにある。

本発明の他の目的は、断面の輪郭により、比較的安定で平坦な形状を有する環状シールを提供することにある。さらに、特に、シールが、正方形や長方形など長い平坦な側部を有して構成されるとき、断面の輪郭は、”平面方向”、つまりシールを見下ろしたときの横方向に、剛性あるいは寸法上の安定性を向上させる。特に、その断面輪郭の環状フランジは長い平坦な側部の剛性を高めることができる。

本発明の他の目的は取付けを、手作業あるいは組立てライン内の自動装着装置を用いて行える環状シールを提供することにある
本発明の他の目的は、ハードディスクドライブ、自動車、発電、航空宇宙産業、半導体産業、上述の機能性を必要とする他の産業に使用することができる環状シールを提供することである。

本発明の他の目的は、順送りプレスあるいは順送りダイを用いること等によって最小工程数に簡単化され、改良された環状シールの製造方法を提供することにある。

本発明のさらなる他の目的は、スタンピングプロセス時の部分変形を最小限にとどめる安定性を順送りダイプロセスにもたらし、それにより設計をより強靭かつ製造可能にする、改良された環状シールの製造方法を提供することにある。

以上の目的は、簡潔には、軸方向に面する環状面をシールする加圧金属シールを提供することによって達成できる。シールは、中央環状部と、第１環状脚部と、第２環状脚部と、を備える。中央環状部は、中心軸の周りに延設されるとともに、第１端部および第２端部を備える。第１環状脚部は、中央部の第１端部から環状の第１自由端に延設される。第１環状脚部は、第１シール面にある第１環状シール凸面を備える。第２環状脚部は、中央部の第２端部から延設されるとともに、第２シール面にある第２環状シール凸面を備える。第２脚部の第２自由端は、第１および第２シール面とほぼ平行に延設されるとともに第２シール面から第１シール面の方向へ軸方向にオフセットしている環状フランジを備える。

以上の目的は、また、簡潔には、軸方向に面する環状面をシールする加圧金属シールを提供することによって達成できる。シールは、中央環状部と、第１環状脚部と、第２環状脚部と、を備える。中央環状部は、中心軸の周りに延設されるとともに、第１端部および第２端部を備える。第１環状脚部は、中央部の第１端部から環状の第１自由端に延設される。第１環状脚部は、第１シール面にある第１環状シール凸面を備える。第２環状脚部は、中央部の第２端部から第２自由端に延設されるとともに、第２シール面にある第２環状シール凸面を備える。第２自由端は、シールの隣接部よりさらに突出する、少なくとも１つの径方向延設タブを備える。

以上の目的は、また、簡潔には、加圧金属シールの製造方法を提供することによって達成できる。この方法は、シートメタル材料を供給するステップと、第１環状縁部を切削するステップと、シートメタル材料の一部を曲げるステップと、第２環状縁部を切削するステップとを備える。シートメタル材料はシートメタル成形装置に供給される。シールの第１環状縁部は、シートメタル材料に中心軸の周りに延設されるよう、切削される。シートメタル材料の一部は、中央環状部と、第１環状脚部と、第２環状脚部と、を備える加圧金属シールの断面輪郭を形成するよう、曲げられる。中央環状部は、中心軸の周りに延設されるとともに、第１端部および第２端部を備える。第１環状脚部は、中央部の第１端部から第１環状縁部を有する環状の第１自由端に延設される。第１環状脚部は、第１シール面にある第１環状シール凸面を備える。第２環状脚部は、中央部の第２端部から延設される。第２環状脚部は、第２面にある第２環状シール凸面を備える。シールの第２環状縁部は、第１および第２シール面とほぼ平行に延設されるとともに第２シール面から第１シール面の方向へ軸方向にオフセットしている環状フランジを備える第２脚部の第２自由端を形成するよう、シートメタル材料に切削される。

本発明の、これらおよび他の、目的、特徴、態様、利点は、添付の図面と組み合わせて、本発明の好ましい態様を開示する以下の説明から当業者に明らかにされる。

本発明によれば、１組の環状の軸方向に面する面を確実にシールする加圧金属環状シールが得られる。また、シールのシール面との接触によるシール特性への悪影響なしに大量に製造し取扱うことができる環状シールが得られる。さらに、シール面との接点によるシール特性に悪影響なく、移動、パッキング、配置、配向を簡単に行うことができる環状シールが得られる。また、断面の輪郭により、比較的安定で平坦な形状を有する環状シールが得られる。

さらに、特に、シールが、正方形や長方形など長い平坦な側部を有して構成されるとき、断面の輪郭は、”平面方向”、つまりシールを見下ろしたときの横方向に、剛性あるいは寸法上の安定性を向上させることができる。また、特に、その断面輪郭の環状フランジは長い平坦な側部の剛性を高めることができる。

さらに、取付けを、手作業あるいは組立てライン内の自動装着装置を用いて行える環状シールが得られる。また、ハードディスクドライブ、自動車、発電、航空宇宙産業、半導体産業、上述の機能性を必要とする他の産業に使用することができる環状シールが得られる。

また、本発明によれば、順送りプレスあるいは順送りダイを用いること等によって最小工程数に簡単化され、改良された環状シールの製造方法が得られる。さらに、スタンピングプロセス時の部分変形を最小限にとどめる安定性を順送りダイプロセスにもたらし、それにより設計をより強靭かつ製造可能にする、改良された環状シールの製造方法が得られる。

本発明の実施形態を図面を用いて説明する。以下の本発明にかかる実施形態の説明は単なる例示であって、添付の特許請求の範囲およびそれらの均等物によって決められる本発明を限定するものではないことは、本開示から、当業者には明らかであろう。

［第１実施形態］
まず、図１および図２を参照して、本発明の第１実施形態にかかる取扱いおよび取付けを容易にできる金属シール１０を示す。以下に詳細に説明する通り、シール１０は、本発明にかかる製造する方法を用いて、好ましくは構成される。金属のシール１０は、１組の部材Ｍ，Ｎとの間でシールを維持するよう、外部からに加圧されるように設計される。より詳細には、シール１０は、部材Ｍ，Ｎのそれぞれ１組の軸方向に面する環状の面Ａ，Ｂをシールするよう、設計された環状シールである。シール１０は外部から加圧されるよう図示しているが、本発明の他の好ましい実施形態として後述する通り、シール１０は内部から加圧されてもよいことは本開示から当業者には明らかであろう。

金属シール１０は、好ましくは、中心軸Ｏに沿って見て丸められた（Ｒがつけられた）コーナーを有するほぼ長方形である。したがって、金属シール１０は、好ましくは、中心軸Ｏに沿って見て非円形の形状である。しかしながら、必要に応じて、および／または所望により、シール１０を他の種々の構造にしてもよいことは、本開示から当業者には明らかであろう。例えば、シール１０を、必要に応じて、および／または所望により、円形構造あるいは他の構造に構成することもでき、また、本発明に応じた構成とすることも可能である。また、ここに示したシール１０は真空空間の形成が必要な半導体産業において特に有用であるが、必要に応じて、および／または所望により、シール１０を他の産業に用いることができること本開示から当業者には明らかであろう。例えば、シール１０を、航空宇宙産業、あるいはシール１０の機能を必要とする他の産業で用いることができる。

図４、図６および図８に示す通り、シール１０は、基本的に、第１環状脚部１２と、第２環状脚部１４と、環状の連結部１６と、を備える。図２、図４、図６および図８からよくわかる通り、第１および第２脚部１２，１４は変形Ｃ字形状の断面を形成するよう、連結部１６によって互いに接続される。詳細には、図１、図３および図５に示す通り、変形Ｃ字形状の断面を形成するよう、第２脚部１４は、環状フランジ１８から中心軸Ｏに対して径方向に延設される複数個のタブ２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄを有する環状フランジ１８を備える。

タブ２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄは、長方形状のシール１０の丸まったコーナに配置される。タブ２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄは、環状フランジ１８の隣接部より径方向にさらに突出している。タブ２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄは、製造および取付けに際し、シールを取扱い、配置し、配向させるために用いられる。脚部１２，１４、連結部１６およびフランジ１８はすべて、シール１０の中心軸Ｏの回りに同心状である。したがって、脚部１２，１４、連結部１６およびフランジ１８はすべて、シール１０の中心軸Ｏの周りに延設されている。タブ２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄは、シール１０の周りに円周方向に間隔を空けて配置されており、フランジ１８はシール１０の周辺部の周りで連続的である。フランジ１８およびタブ２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄは、フランジ１８およびタブ２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄがない場合に対して、剛性および強度を向上させる。フランジ１８およびタブ２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄの配置により、横方向の中心面Ｐは、シール１０を２つの非対称な部分に分割する。中心面Ｐは、中心軸Ｏを通り、好ましくは、中心軸Ｏに対してほぼ垂直である。フランジ１８およびタブ２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄの構造を以下に説明する。

図８に示す通り、中央環状部１６は、第１端部２２と、第２端部２４と、外側連結凸面２６と、内側連結凹面２８と、を備える。外側および内側連結面２６，２８は曲面である。外側および内側連結面２６，２８は、中央環状部１６の第１および第２端部２２，２４の間に延設される。第１脚部１２は、中央環状部１６の第１端部２２から延設される。一方、第２脚部１４は、中央環状部１６の第２端部１４から延設される。

第１環状脚部１２は、環状の第１自由端３２と、第１環状外側シール凸面３４と、第１内側凹面３６と、を備える。第１シール面３４および第１内面３６は、曲面である。第１シール面３４は、第１環状脚部１２の第１自由端３２から、中央環状部１６の第１端部２２に（つまり外側連結面２６に）延設される。第１内面３６は、また、第１環状脚部１２の第１自由端３２から中央環状部１６の第１端部２２に（つまり内側連結面２８に）延設される。第１シール面３４は、シール１０の中心面Ｐとほぼ平行な第１シール面Ｓ１内にある。詳細には、第１シール面３４の第１シール線Ｌ１は、第１シール面Ｓ１内にある。

第２環状脚部１４は、環状の第２自由端４２と、第２環状外側シール凸面４４と、第２内側凹面４６と、を備える。第２シール面４４および第２内面４６は、曲面である。第２自由端４２は、環状フランジ１８と、タブ２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄと、を備える。第２シール面４４は、第２環状脚部１４の第２自由端４２から、中央環状部１６の第２端部２４に（つまり環状フランジ１８から外側連結面２６に）、延設される。第２シール面４４は、シール１０の中心面Ｐとほぼ平行な第２シール面Ｓ２内にある。詳細には、第２シール面４４の第２シール線Ｌ２は、第２シール面Ｓ２内にある。

シール１０が、部材Ｍ，Ｎの環状表面Ａ，Ｂの間で圧縮される場合、および／またはシール１０が加圧されるとき、従来の１組のシール障壁（図示せず）が第１および第２シール面Ｓ１，Ｓ２に形成される。したがって、第１および第２シール面Ｓ１，Ｓ２は、好ましくは、互いにほぼ平行である。

環状フランジ１８は、基本的に、間に第２自由端４２の自由環状縁部が延設される、環状外側平面５２および環状内側平面５４を備える。環状フランジ１８の外側および内側平面５２，５４は、好ましくは、互いにほぼ平行であり、また、中心面Ｐとほぼ平行である。また、環状フランジ１８の外側および内側平面５２，５４は、好ましくは、第２シール面Ｓ２から第１シール面Ｓ１へ向かって軸方向にオフセットされる。本実施形態において、第２自由端４２の環状フランジ１８は、中央環状部１６から少なくとも第１脚部１２の第１自由端３２まで径方向に離れて延設される。図３、図５および図７からよくわかる通り、より詳細には、環状自由端面５６が第１脚部１２の第１自由端３２を径方向に完全に越えて配置されるよう、タブ２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄを有する環状フランジ１８は、好ましくは、中央環状部１６から第１脚部１２の第１自由端３２を越えて径方向に離れて延設される。

第２自由端４２は、タブ２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄを形成するよう、環状フランジ１８の他の部分に対して相対的に径方向外側に延びている。言いかえれば、フランジ１８の外側および内側平面５２，５４（つまりタブ２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄにおいて）は、環状フランジ１８の隣接部を越えて径方向に延びている。したがって、タブ２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄは、好ましくは、シール１０全体の隣接部より径方向にさらに延びている。シール１０は、好ましくは、タブ２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄが配置されるコーナーを除いて、その外周の周りに一定の断面形状を有する。

タブ２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄは好ましくは図１に示す同一の全体形状を有する。また、図１からよくわかる通り、タブ２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄの一つがコーナー部毎に配置されるよう、タブ２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄは、好ましくは、周辺に間隔を空けて配置される。好ましくは、タブ２０ａ，２０ｃには、開口部２１ａ，２１ｃがそれぞれ形成される。いずれの場合も、好ましくは、少なくともタブ２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄのうちの２つには、軸方向開口部が形成される。もちろん、所望により、および／または、必要に応じて、タブ２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄはすべて、開口部を備えていてもよい。開口部２１ａは好ましくは少し長手形状であり、開口部２１ｃは好ましくは円形状である。もちろん、必要に応じて、および／または所望により、タブ２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄは他の構造を有していてもよく、また同じであってもよいことは、本開示から当業者には明らかであろう。例えば、他のいくつかの構造が、本発明の他の好ましい実施形態において、以下に説明される。

シール１０の好ましい寸法の一例をここでより詳細に説明する。もちろん、必要に応じて、および／または所望により、本発明の範囲を逸脱することなく、シール１０を他の寸法とにしてもよいことは、本開示から当業者には明らかであろう。ここで説明する寸法は、取り付けの際に生じるシール１０の変形前のものである。好ましくは、シール１０は、約０．００５インチ〜約０．０２０インチの一定の厚さである。例示する実施形態において、シール１０は、好ましくは、約０．０１２インチ±０．００１インチの均一な厚さである。上述の通り、シール１０は、好ましくは、タブ２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄが径方向外側に延設されるコーナーを除いて、その外周の周りに一定で連続的な断面形状を有する。さらに、中央部１６、第１脚部１２および第２脚部１４は、好ましくは、単一材として、一体に形成される。

もちろん、シールの中央面に沿って半分に相当する２つの部分を溶接することにより、シール１０を構成できることは、当業者には明らかであろう。好ましくは、そのようなシールの部分のそれぞれが、本発明に対応して製造される。

図示した実施形態にシール１０は１つの方向に長手形状とされる。例えば、シール１０は、好ましくは約５インチの全長Ｘを有し、一方で、シール１０は、好ましくは約３．５インチの全体幅Ｙを有する。長さＸおよび幅Ｙは、シール１０の径方向内側の縁部間で（つまり中央環状部１６の外側連結凸面２６の対向した縁部の間で）測定される。それぞれのコーナー部では、シール１０は、内側曲率半径Ｒ１および外側曲率半径Ｒ２を有する。内側曲率半径Ｒ１は好ましくは約０．６５３インチである。一方、外側曲率半径Ｒ２は好ましくは約０．３００インチである。

シール１０は、好ましくは、シール１０の周囲りで変化する最大の断面幅Ｗｍａｘと、シール１０全体の周囲にわたる最小の断面幅Ｗｍｉｎと、シール１０全体の周囲にわたる高さＨと、を有する。つまり、シール１０は、好ましくは、シール１０全体の周囲で一定の最小の断面幅Ｗｍｉｎと、シール１０全体の周囲で一定の高さＨと、を有する。しかし、コーナーでは、最大の断面幅Ｗｍａｘが増加する。詳細には、最大の断面幅Ｗｍａｘは、タブ２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄが環状フランジ１８から径方向外側に延設される部分を除いて、シール１０の全周の周りで約０．０６０インチである。タブ２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄでは、最大の断面の幅Ｗｍａｘは、約０．０６０インチから約０．２３１インチまで増加する。最小の径方向幅Ｗｍｉｎは、シール１０の全周にわたって好ましくは約０．０５５インチである。高さＨは、シール１０の全周にわたって好ましくは約０．０６２インチである。したがって、シール１０の高さＨは、コーナー部を除いて断面幅より大きい。

一定の外側曲率半径を有する連続した外側曲面を形成するよう、外側連結面２６、第１シール凸面３４および第２シール凸面４４は、好ましくは、互いに連結し合う。同じく、一定の内側曲率半径を有する連続した内側曲面を形成するよう、内側連結面２８、第１内側面３６および第２外側面４６は、好ましくは、互いに連結し合う。外側平面５２は、好ましくは、シール１０のコーナーを除いて、第２シール面４４から約０．０１０インチ延びている。軸方向開口部２１ａは、好ましくは、約０．０８５インチ×約０．１２５インチである。一方、軸方向開口部２１ｃは、好ましくは、直径約０．０８５インチである。いずれの場合も、シール１０は、Ｃ字形状の横断面形状の１つの脚部から延設される環状フランジ１８を有する、周辺方向に見てほぼＣ字形状の横断面形状を有する。

シール１０は、従来の方法、つまり市場に出ている従来のＣシールとほぼ同一の方法で、部材Ｍ，Ｎの間でシール機能を行う。言いかえれば、第１と第２シール面３４，４４が部材Ｍ，Ｎの環状の面Ａ，Ｂの間でそれぞれシールを形成する方法は、従来と同様である。したがって、シール１０がシールする方法は、ここでは詳細に説明、および／または例示しない。しかしながら、上述の変形形状を有するシール１０は、確実なシール機能に加えて、本発明の上述の目的を達成し、本発明に応じて製造および取付けを行うことができる。

上述の通り、シール１０は、好ましくは、”加圧”シール１０である。したがって、シール１０は、径方向の一方側に配置された高圧領域を備えるよう設計される。図示の実施形態において、高圧力が、第１と第２シール面３４，４４を環状の面Ａ，Ｂに対して押し付けるよう、内部曲面に印加されるように、高圧力がシール１０の外部（つまり、径方向外側に）にかかるよう配置される必要がある。加圧するためには、圧力差が、シール１０に対して内部空間と外部空間との間に存在する必要がある。一方側で圧力を増加させること、あるいは他方側で圧力を低下させること（例えば真空）により、この圧力差を生じることができる。いずれの場合も、シール１０は効果的に”加圧”されることになる。

主に図９および図１０を参照して、加圧金属シール１０を製造する好ましい方法を、より詳細に説明する。好ましくは、シール１０を製造する方法は、手作業よりも自動化あるいはコンピュータ制御された方法である。まず、ロール状等のシートメタル材料Ｔが供給される。シートメタル材料Ｔは、例えば、３００シリーズステンレス鋼、インコネルＸ−７５０、ワスパロイ（Ｗａｓｐａｌｏｙ）あるいは特定の操作条件に適した他の材料である。図示の実施形態において、シートメタル材料Ｔは、形成されるシール１０を保持するキャリアとして機能する。もちろん、個々のシート状のシートメタル材料を、連続的なシートメタル材料のロールに代えて使用することができる。ステップＳ１００において、シートメタル材料Ｔが従来の方法でシートメタル成形装置に供給される。シートメタル成形装置は、好ましくは、自動的に、切削し、供給し、順送りプレスする装置である。次に、ステップＳ２００において、シール１０を形成するよう次に曲げられる材料がシートメタル材料Ｔとともに残るよう、シートメタル材料Ｔは切削される。第１実施形態において、シール１０の中心部は切取られる。この第１切削（Ｓ２００）は、シートメタル材料Ｔに中心軸Ｏの周りに延設される加圧金属シール１０の第１自由端面３８（つまり第１環状縁部）を形成する。

次に、ステップＳ３００において、順送り曲げ操作が行われる。好ましくは、第１切削によって形成された縁部は、シートメタル成形装置の１つ以上の自動（例えば、自動化、あるいはコンピュータ制御の）順送りダイによって、シートメタル材料Ｔの面の外側に曲げられる。ステップＳ３００におけるシートメタル材料Ｔの曲げは、上述の加圧金属シール１０の基本的な断面輪郭（つまり中央環状部１６、第１環状シール凸面３４を有する第１環状脚部１２、および第２環状シール凸面４４を有する第２環状脚部１４）を形成する。ステップＳ３００の曲げ操作（あるいは複数の曲げ操作）の際に、シール１０は、シートメタル材料Ｔの連続的なウェブの状態のままである。したがって、第２環状脚部１４は、シートメタル材料Ｔのウェブにさらに取付けられる。曲げステップＳ３００の後、シートメタル材料Ｔに部分的に形成されたシール１０は、シートメタル材料Ｔの面から外側に延びている。

次に、ステップＳ４００において、第２すなわち最終切削が、シール１０を完成するよう、シートメタル材料Ｔに対して行われる。これにより、この最終切削が、完成したシール１０を残りのシートメタル材料Ｔから切り離す。こうして、加圧金属シール１０の自由端４２（つまり第２環状縁部）が形成される。この第２すなわち最終切削ステップＳ４００の際に、軸方向開口部２１ａ，２１ｃも、タブ２０ａ，２０ｃに、好ましくは、それぞれ切削される。好ましくは、この方法の切削ステップは、自動パンチング等により行われる。

ステップＳ３００の曲げは、一貫性と精度のため自動化された１つ以上の順送りダイを使用して、好ましくは行われる。つまり、自動順送りプレス操作は、シートメタル材料Ｔを曲げる際に、好ましくは、用いられる。加圧金属シールの第１環状縁部（つまり第１自由端面３８）の切削は、シートメタル材料Ｔの一部の曲げの前に、好ましくは、行われる。また、シートメタル材料Ｔの一部の曲げは、加圧金属シール１０の第２環状縁部（つまり第２自由端４２）の切削の前に、好ましくは、行われる。シートメタル材料Ｔの一部の曲げの際に、第１環状縁部（つまり第１自由端面３８）は、シートメタル材料Ｔの主面に対して、軸方向に、次いで径方向外側に移動される。

ここで用いられた、次の用語、”径方向、軸方向、周辺、円周”同じく他の同様な方向を示す用語が、本発明の、中心軸の周りに延設される環状シール部材の方向を示す用語として使用されている。このように、本発明において用いられるこれらの用語は、本発明に用いられる中心軸に対して相対的な意味で用いられる。

［第２実施形態］
次に、図１１乃至図１６を参照して、本発明の第２実施形態にかかる加圧シール２１０を説明する。第２実施形態のシール２１０は、シール２１０に複数の（ここでは４つの）変形例としてのタブ２２０を備えることを除いて、第１実施形態のシ−ル１０と同一である。第１実施形態と第２実施形態との類似点を考慮して、第１実施形態の部材と同一の、第２実施形態の部材には、第１実施形態の部材と同じ参照符号を付している。また、第１実施形態の部材と同一の第２実施形態の部材を、詳細には、説明、および／または例示しない。以下の説明および例示は、主に、第２実施形態と第１実施形態との相違点に絞って行う。したがって、以下の説明および例示以外の、第１実施形態の説明および例示がこの第２実施形態にまた当てはまることは、本開示から当業者には明らかであろう。

シール２１０は、基本的に、第１環状脚部１２と、変形例としての第２環状脚部２１４と、中央環状部１６と、を備える。第２環状脚部２１４は、第２環状脚部２１４が、変形例としての環状フランジ２１８を有する変形例としての第２自由端２４２を、備えることを除いて、第１実施形態の第２環状脚部１４と同一である。第２環状脚部２１４の第２自由端２４２は、第２自由端２４２が変形例としてのタブ２２０を備えることを除いて、第１実施形態の第２自由端４２と同一である。つまり、環状フランジ２１８は、環状フランジ２１８が変形例としてのタブ２２０を備えることを除いて、第１実施形態の環状フランジ１８と同一である。

第２実施形態のタブ２２０は互いに同一である。それぞれのタブ２２０は、第１実施形態のタブ２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄより小さい断面幅を有する。したがって、シール２１０は、好ましくは、コーナーにおいて約０．２３１インチ未満（つまり第１実施形態の全体の最大の断面幅Ｗｍａｘ）の最大の断面幅を有する。タブ２２０が位置されるコーナーを除いて、シール２１０は、第１実施形態のシール１０と同一の寸法である。好ましくは、少なくともタブ２２０のうち２つは、軸方向に延びる開口部２２１を備える。より詳細には、好ましくは、それぞれのタブ２２０が軸方向に延びる開口部２２１を備える。それぞれの軸方向に延びる開口部２２１は、好ましくは、径方向の外側方向に開口する端部開口スロットとして形成される。それぞれのタブ２２０は、第１実施形態のタブ２０ａ，２０ｂ，２０ｃ，２０ｄより小さい、異なる全体の形状を有する。

シール２１０は基本的に、第１実施形態のシール１０に関して既に説明した方法を使用して、製造される。しかしながら、上述の金属成形装置がシール２１０の変形例としての形状とするよう多少変更される（つまり、工具等を入れ替える）ことは当業者に明らかであろう。上述の第２切削ステップでは、変形例としてのタブ２２０を形成するよう、変形例としてのパンチあるいはダイを使用する。

［第３実施形態］
次に、図１７および図１８を参照して、本発明の第３実施形態にかかる内部加圧シール３１０を説明する。第１実施形態の部材と同一である第３実施形態の部材には、第１実施形態の部材と同じ参照符号を付す。第３実施形態のシール３１０は、シール３１０が内側が加圧されるよう設計されることを除いて、第１実施形態のシ−ル１０と、基本的に、同一である。つまり、図１８からよくわかる通り、シール３１０が内側が加圧されるよう、第３実施形態のシール３１０は逆向きの断面の形状を有する。この第１および第３実施形態の類似点を考慮して、ここでは、この第３実施形態を、詳細には、説明、および／または例示しない。以下の説明および例示は、主に、第３実施形態と第１実施形態との相違点に絞って行う。したがって、以下の説明および例示以外の、第１実施形態の説明および例示がこの第３実施形態にまた当てはまることは、本開示から当業者に明らかであろう。

シール３１０は、基本的に、第１環状脚部３１２と、第２環状脚部３１４と、中央環状部３１６と、を備える。第１環状脚部３１２が中央環状部３１６から径方向内側に延設されることを除いて、第１環状脚部３１２は、第１実施形態の第１環状脚部１２と同一の断面形状を有する。同様に、第２環状脚部３１４が中央環状部３１６から径方向内側に延設されることを除いて、第２環状脚部３１４は、第１実施形態の第２環状脚部１４と同一の断面形状を有する。したがって、第２環状脚部３１４は、複数のタブ３２０ａ，３２０ｂ，３２０ｃ，３２０ｄを有する環状フランジ３１８を備える第２自由端３４２、を備える。タブ３２０ａ，３２０ｃには、軸方向に延びる開口部３２１ａ，３２１ｃがそれぞれ形成される。フランジ３１８、およびタブ３２０ａ，３２０ｂ，３２０ｃ，３２０ｄは、第２環状脚部３１４からシール３１０の中心軸Ｏ方向へ内側に延設される。つまり、環状フランジ３１８は、環状フランジ３１８が径方向内側に延設されることを除いて、基本的に、第１実施形態の環状フランジ１８と同一である。もちろん、逆向きのタブ３２０ａ，３２０ｂ，３２０ｃ，３２０ｄに適応するために、シール３１０のコーナーにおいて環状フランジ３１８の断面の形状を多少変形する必要があることは本開示から当業者には明らかであろう。

シール３１０は基本的に、第１実施形態のシール１０に関して既に説明した方法を使用して、製造される。しかしながら、上述の金属成形装置がシール３１０の変形例としての形状とするよう多少変更される（つまり、工具等を入れ替える）ことは当業者に明らかであろう。詳細には、シール３１０の逆向きの配置により、第１および第２環状脚部３１２，３１４が、中央環状部３１６から径方向に中心軸Ｏ方向へ向かって内側に延設されるよう、第１環状端部（つまり第１環状脚部３１２の第１自由端面３３８）は、シートメタル材料の一部の曲げの際に、シール３１０の中心軸Ｏに対して軸方向および径方向内側に移動される。また、第１切削は、第２切削よりも第１実施形態のように中心軸Ｏに近くではなく、第２切削よりも中心軸Ｏから離れた位置で行われる。。

［第４実施形態］
次に、図１９および図２０を参照して、本発明の第４実施形態にかかる内部加圧シール４１０を説明する。第１実施形態の部材と同一である第４実施形態の部材には、第１実施形態の部材と同じ参照符号を付す。第４実施形態のシール４１０は、シール４１０が内側が加圧されるよう設計されることを除いて、第２実施形態のシ−ル２１０と、基本的に、同一である。つまり、図２０からよくわかる通り、シール４１０が内側が加圧されるよう、第４実施形態のシール４１０は逆向きの断面の形状を有する。この第１および第２実施形態と第４実施形態との類似点を考慮して、ここでは、この第４実施形態を、詳細には、説明、および／または例示しない。以下の説明および例示は、主に、第４実施形態と第２実施形態との相違点に絞って行う。したがって、以下の説明および例示以外の、第２実施形態の説明および例示が第４実施形態にもまた当てはまることは、本開示から当業者に明らかであろう。

シール４１０は、基本的に、第１環状脚部４１２と、第２環状脚部４１４と、中央環状部４１６と、を備える。第１環状脚部４１２が中央環状部４１６から径方向内側に延設されることを除いて、第１環状脚部４１２は、第２実施形態の第１環状脚部１２と同一の断面形状を有する。同様に、第２環状脚部４１４が中央環状部４１６から径方向内側に延設されることを除いて、第２環状脚部４１４は、第２実施形態の第２環状脚部２１４と同一の断面形状を有する。したがって、第２環状脚部４１４は、タブ４２０と同一である複数のタブを有する環状フランジ４１８を備える第２自由端４４２、を備える。好ましくは、それぞれのタブ４２０には、軸方向に延びる開口部４２１が形成される。好ましくは、それぞれの軸方向開口部４２１は端部開口スロットとして形成される。フランジ４１８、およびタブ４２０は、第２環状脚部４１４からシール４１０の中心軸Ｏ方向へ内側に延設される。つまり、環状フランジ４１８は、環状フランジ４１８が径方向内側に延設されることを除いて、基本的に、第２実施形態の環状フランジ２１８と同一である。もちろん、逆向きのタブ４２０に適応するために、シール４１０のコーナーにおいて環状フランジ４１８の断面の形状を多少変形する必要があることは本開示から当業者には明らかであろう。

シール４１０は基本的に、第１実施形態のシール１０に関して既に説明した方法を使用して、製造される。しかしながら、上述の金属成形装置がシール４１０の変形例としての形状とするよう多少変更される（つまり、工具等を入れ替える）ことは当業者に明らかであろう。詳細には、シール４１０の逆向きの配置により、第１および第２環状脚部４１２，４１４が、中央環状部４１６から径方向に中心軸Ｏ方向へ向かって内側に延設されるよう、第１環状端部（つまり第１環状脚部４１２の第１自由端面４３８）は、シートメタル材料の一部の曲げの際に、シール４１０の中心軸Ｏに対して軸方向および径方向内側に移動される。また、第１切削は、第２切削よりも第１実施形態のように中心軸Ｏに近くではなく、第２切削よりも中心軸Ｏから離れた位置で行われる。。

ここでは、「ほぼ」、「およそ」、「約」といった程度を示す用語は、最終結果が大きく変わらないような、妥当な変形の条件の変更量を意味するものとして用いる。例えば、変更が、変形という語の意味を損なわない限り、これらの用語には変形の条件の少なくとも±５％の変更を含むものとする。

本発明の説明のためにいくつかの実施形態が選択されただけであって、添付の特許請求の範囲に記載された本発明の範囲を逸脱することがない範囲で、種々の変更、変形ができることは、本開示から当業者には明らかであろう。例えば、本発明を、円形のシール、つまりタブおよび／またはフランジを有する円形のシールに適用してもよい。さらに、前述の本発明にかかる実施形態の説明は単なる例示であって、添付の特許請求の範囲およびそれらの均等物によって決められる本発明を限定するものではないことは、本開示から当業者には明らかであろう。したがって、本発明の範囲は上述の実施形態に限定されない。

図１は、本発明の第１実施形態にかかる、中心軸に沿って見たときの加圧金属シールの側面立面図。 図２は、シールが、互いに連結される１組の部材の環状の軸方向に面する１組の面の連結部に取付けられた、図１の切断線２−２に沿って見たときの図１に示したシールの部分的に拡大した縦方向の断面図。 図３は、図１の円３によって示した、図１および図２に示したシールの第１コーナー部の部分的に拡大した側面立面図。 図４は、図３の切断線４−４に沿って見たときの、図３に示したシールの第１コーナー部を部分的にさらに拡大した断面図。 図５は、図１の円５によって示した、図１および図２に示したシールの第２コーナー部の部分的に拡大した側面立面図。 図６は、図５の切断線６−６に沿って見たときの、図５に示したシールの第２コーナー部を部分的にさらに拡大した断面図。 図７は、図１の円７によって示した、図１および図２に示したシールの側部の部分的に拡大した側面立面図。 図８は、図７の切断線８−８に沿って見たときの、図７に示したシールの側部を部分的にさらに拡大した断面図。 図９は、図１乃至図８に示したシールの製造方法を概略的に示す概略図。 図１０は、図１乃至図８に示したシールの製造方法ステップを示す概略フロー図。 図１１は、本発明の第２実施形態にかかる、中心軸に沿って見たときの加圧金属シールの側面立面図。 図１２は、シールが、互いに連結される１組の部材の環状の軸方向に面する１組の面の連結部に取付けられた、図１１の切断線１２−１２に沿って見たときの図１１に示したシールの部分的に拡大した縦方向の断面図。 図１３は、図１１の円１３によって示した、図１１および図１２に示したシールのコーナー部の部分的に拡大した側面立面図。 図１４は、図１３の切断線１４−１４に沿って見たときの、図１３に示したシールのコーナー部を部分的にさらに拡大した断面図。 図１５は、図１１の円１５によって示した、図１１および図１２に示したシールの側部の部分的に拡大した側面立面図。 図１６は、図１５の切断線１６−１６に沿って見たときの、図１５に示したシールの一部を部分的にさらに拡大した断面図。 図１７は、本発明の第３実施形態にかかる、中心軸に沿って見たときの加圧金属シールの側面立面図。 図１８は、シールが、互いに連結される１組の部材の環状の軸方向に面する１組の面の連結部に取付けられた、図１７の切断線１８−１８に沿って見たときの図１７に示したシールの部分的に拡大した縦方向の断面図。 図１９は、本発明の第４実施形態にかかる、中心軸に沿って見たときの加圧金属シールの側面立面図。 図２０は、シールが、互いに連結される１組の部材の環状の軸方向に面する１組の面の連結部に取付けられた、図１９の切断線２０−２０に沿って見たときの図１９に示したシールの部分的に拡大した縦方向の断面図。

符号の説明

１０，２１０，３１０，４１０ シール
１２，３１２，４１２ 第１環状脚部
１４，２１４，３１４，４１４ 第２環状脚部
１６，３１６，４１６ 中央環状部
１８ 環状フランジ
２０ａ，ｂ，ｃ，ｄ、２２０、３２０ａ，ｂ，ｃ，ｄ、４２０ タブ
２１ａ，ｃ、２２１、３２１ａ，ｃ、４２１ 開口部
３２ 第１自由端
３４ 第１環状外側シール凸面
３６ 第１内側凹面
４２ 第２自由端
４４ 第２環状外側シール凸面
４６ 第２内側凹面

Claims (47)

1. 軸方向に面する環状面をシールする加圧金属シールであって、
   中心軸の周りに延設されるとともに、第１端部および第２端部を備える中央環状部と、
   前記中央部の前記第１端部から環状の第１自由端に延設されるとともに、第１シール面にある第１環状シール凸面を備える第１環状脚部と、
   前記中央部の前記第２端部から第２自由端に延設されるとともに、第２シール面にある第２環状シール凸面を備える第２環状脚部とを備え、
   前記第２脚部の前記第２自由端は、前記第１および第２シール面とほぼ平行に延設されるとともに前記第２シール面から前記第１シール面の方向へ軸方向にオフセットしている環状フランジを備える、
   加圧金属シール。
2. 前記第２自由端の前記環状フランジは、前記中央環状部から少なくとも前記第１自由端まで径方向に離れて延設される、請求項１に記載の加圧金属シール。
3. 前記第２自由端の前記環状フランジは、前記環状フランジの隣接部より前記径方向にさらに突出する、少なくとも一つの径方向延設タブを備える、請求項２に記載の加圧金属シール。
4. 前記タブには軸方向開口部が形成されている、請求項３に記載の加圧金属シール。
5. 前記タブには端部開口スロットが形成されている、請求項３に記載の加圧金属シール。
6. 前記第２自由端の前記環状フランジは、前記環状フランジの隣接部よりさらに突出する、複数の径方向延設タブを備える、請求項２に記載の加圧金属シール。
7. 前記複数のタブは周辺に互いから離れて配置される、請求項６に記載の加圧金属シール。
8. 前記第２自由端の前記環状フランジは、４つの前記タブを有する、請求項７に記載の加圧金属シール。
9. 前記中心軸に沿って見て前記シールは、コーナー毎に一つの前記タブが配置されている、ほぼ長方形である、請求項８に記載の加圧金属シール。
10. 少なくとも前記タブの２つには軸方向孔が形成されている、請求項８に記載の加圧金属シール。
11. 少なくとも前記タブの２つには端部開口スロットが形成されている、請求項８に記載の加圧金属シール。
12. 前記シールは、周辺方向に見てほぼＣ字形状の横断面輪郭を有する、請求項１に記載の加圧金属シール。
13. 前記中央部、前記第１脚部および前記第２脚部は、単一材として、一体に形成される、請求項１に記載の加圧金属シール。
14. 前記シールは、前記中心軸に沿って見て丸められたコーナーを有するほぼ長方形である、請求項１に記載の加圧金属シール。
15. 前記シールは、前記中心軸に沿って見て非円形形状である、請求項１に記載の加圧金属シール。
16. 前記第１および第２環状脚部は、前記中心軸から径方向に離れて、前記中央環状部から外側に延設される、請求項１に記載の加圧金属シール。
17. 前記第１および第２環状脚部は、径方向に前記中心軸に向かって、前記中央環状部から内側に延設される、請求項１に記載の加圧金属シール。
18. 軸方向に面する環状面をシールする加圧金属シールであって、
    中心軸の周りに延設されるとともに、第１端部および第２端部を備える中央環状部と、
    前記中央部の前記第１端部から環状の第１自由端に延設されるとともに、第１シール面にある第１環状シール凸面を備える第１環状脚部と、
    前記中央部の前記第２端部から第２自由端に延設されるとともに、第２シール面にある第２環状シール凸面を備える第２環状脚部とを備え、
    前記第２自由端は、前記シールの隣接部よりさらに突出する、少なくとも１つの径方向延設タブを備える、
    加圧金属シール。
19. 前記タブには軸方向開口部が形成されている、請求項１８に記載の加圧金属シール。
20. 前記タブには端部開口スロットが形成されている、請求項１８に記載の加圧金属シール。
21. 前記第２脚部の前記第２自由端は、前記シールの隣接部よりさらに突出する、複数の径方向延設タブを備える、請求項１８に記載の加圧金属シール。
22. 前記複数のタブは周辺に互いから離れて配置される、請求項２１に記載の加圧金属シール。
23. 前記第２脚部の前記第２自由端は、４つの前記タブを有する、請求項２２に記載の加圧金属シール。
24. 前記中心軸に沿って見て前記シールは、コーナー毎に一つの前記タブが配置されている、ほぼ長方形である、請求項２３に記載の加圧金属シール。
25. 少なくとも前記タブの２つには軸方向孔が形成されている、請求項２３に記載の加圧金属シール。
26. 少なくとも前記タブの２つには端部開口スロットが形成されている、請求項２３に記載の加圧金属シール。
27. 前記シールは、周辺方向に見てほぼＣ字形状の横断面輪郭を有する、請求項１に記載の加圧金属シール。
28. 前記中央部、前記第１脚部および前記第２脚部は、単一材として、一体に形成される、請求項１に記載の加圧金属シール。
29. 前記シールは、前記中心軸に沿って見て丸められたコーナーを有するほぼ長方形である、請求項１に記載の加圧金属シール。
30. 前記シールは、前記中心軸に沿って見て非円形の形状である、請求項１に記載の加圧金属シール。
31. 前記第１および第２環状脚部は、前記中心軸から径方向に離れて、前記中央環状部から外側に延設される、請求項１に記載の加圧金属シール。
32. 前記第１および第２環状脚部は、径方向に前記中心軸に向かって、前記中央環状部から内側に延設される、請求項１に記載の加圧金属シール。
33. シートメタル成形装置にシートメタル材料を供給するステップと、
    シートメタル材料に中心軸の周りに延設される加圧金属シールの第１環状縁部を切削するステップと、
    中心軸の周りに延設されるとともに、第１端部および第２端部を備える中央環状部と、中央部の第１端部から第１環状縁部を有する環状の第１自由端に延設されるとともに、第１シール面にある第１環状シール凸面を備える第１環状脚部と、中央部の第２端部から延設されるとともに、第２シール面にある第２環状シール凸面を備える第２環状脚部と、を備える加圧金属シールの断面輪郭を形成するようシートメタル材料の一部を曲げるステップと、
    第２脚部の第２自由端が、第１および第２シール面とほぼ平行に延設されるとともに第２シール面から第１シール面の方向へ軸方向にオフセットしている環状フランジを備えるよう、シートメタル材料に加圧金属シールの第２環状縁部を切削するステップと、
    を含む加圧金属シールの製造方法。
34. シートメタル材料の一部の曲げは、自動順送りプレス操作を用いて行われる、請求項３３に記載の加圧金属シールの製造方法。
35. 加圧金属シールの第１環状縁部の切削は、シートメタル材料の一部の曲げの前に行われ、
    シートメタル材料の一部の曲げは、加圧金属シールの第２環状縁部の切削の前に行われる、請求項３３に記載の加圧金属シールの製造方法。
36. 加圧金属シールの第２環状縁部の切削は、第２自由端の環状フランジが中央環状部から少なくとも第１自由端まで径方向に離れて延設される径方向位置で行われる、請求項３５に記載の加圧金属シールの製造方法。
37. 加圧金属シールの第２環状縁部の切削で、環状フランジから径方向に突出するとともに環状フランジの隣接部より径方向にさらに突出する少なくとも１つの径方向延設タブを形成する、請求項３３に記載の加圧金属シールの製造方法。
38. 少なくとも１つのタブに軸方向開口部を切削するステップをさらに含む、請求項３７に記載の加圧金属シールの製造方法。
39. 少なくとも１つのタブに端部開口スロットを切削するステップをさらに含む、請求項３７に記載の加圧金属シールの製造方法。
40. 加圧金属シールの第２環状縁部の切削で、環状フランジから径方向に突出し周辺に離れているとともに、環状フランジの隣接部より径方向にさらに突出する複数の径方向延設タブを形成する、請求項３３に記載の加圧金属シールの製造方法。
41. 加圧金属シールの第２環状縁部の切削で、４つのタブを形成する、請求項４０に記載の加圧金属シールの製造方法。
42. 少なくとも２つのタブに軸方向孔を切削するステップをさらに含む、請求項４１に記載の加圧金属シールの製造方法。
43. 少なくとも２つのタブに端部開口スロットを切削するステップをさらに備える、請求項４１に記載の加圧金属シールの製造方法。
44. シートメタルの一部の曲げで、周辺方向に見てほぼＣ字形状の横断面輪郭を形成する、請求項３３に記載の加圧金属シール。
45. 加圧金属シールの第１環状縁部の切削で、中心軸に沿って見て非円形形状を形成し、
    加圧金属シールの第２環状縁部の切削で、中心軸に沿って見て非円形形状を形成する、
    請求項３３に記載の加圧金属シールの製造方法。
46. 第１および第２環状脚部が中心軸から径方向に離れて中央環状部から外側に延設されるよう、加圧金属シールの一部の曲げ時に第１環状縁部を中心軸に対して軸方向および径方向外側に移動させる、
    請求項３３に記載の加圧金属シールの製造方法。
47. 第１および第２環状脚部が径方向に中心軸に向かって中央環状部から内側に延設されるよう、加圧金属シールの一部の曲げ時に第１環状縁部を中心軸に対して軸方向および径方向内側に移動させる、請求項３３に記載の加圧金属シールの製造方法。

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