JP2005052939A - バリ除去ドリル - Google Patents
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Abstract
【課題】 バリ除去に関し、穴明けとバリ取りを連続して行うバリ除去ドリルであり、バリは、金属及び非鉄金属の穴明け加工時、ドリルの切削抵抗によりドリル貫通時材料の塑性変形をともなって貫通側の加工穴周緑に加工穴径(=ドリル直径)の0.5%〜5%程度の幅の盛り上りにより発生する。
【解決手段】 4枚刃ドリルにおいて、該ドリルは、1次切削用のドリル径より小さな直径で先行して穴加工を行う1対の第1切刃1と、2次切削用のドリル径で第1切刃の未切削部分の穴加工と第1次切削で発生したバリを除去する1対の第2切刃2とから構成され、前記第1切刃と第2切刃の直径差が第2切刃のドリル直径比で1.0%以上10.0%以下としたことを特徴とするバリ除去ドリルである。
【選択図】図1
【解決手段】 4枚刃ドリルにおいて、該ドリルは、1次切削用のドリル径より小さな直径で先行して穴加工を行う1対の第1切刃1と、2次切削用のドリル径で第1切刃の未切削部分の穴加工と第1次切削で発生したバリを除去する1対の第2切刃2とから構成され、前記第1切刃と第2切刃の直径差が第2切刃のドリル直径比で1.0%以上10.0%以下としたことを特徴とするバリ除去ドリルである。
【選択図】図1
Description
本願発明は、金属及び非鉄の穴明け加工時、1次切削として所定のドリル径より小さな直径の第1次切刃で先行して穴加工を行い、2次切削で所定の穴径になるよう1次切削の未切削部分を切削しつつ1次切削の貫通孔周辺部に付着したバリを共に切削し穴明とバリ取りが連続して行われるバリ除去ドリルに関する。
金属及び非鉄金属の穴明け加工時の裏バリを防止する方法として、ドリル切刃外周コーナをR形状或いはテーパ形状にすることで、バリのでる切刃外周コーナの切刃角度を軸心方向に近づけ、切り込み厚さを小さくして徐々に切削しバリの発生を抑制する方法が知られている。特許文献1は、切刃外周コーナをR形状にしバリの発生を抑制したドリルが提案されているが、R形状の曲率が小さくバリ抑制の効果が小さいのと軸端視でR部の切刃が反回転方向側へ後傾し、シャープエッヂが失われ切れ味が低下するという問題がある。
本発明の課題は、バリ除去に関し、穴明けとバリ取りを連続して行うバリ除去ドリルであり、バリは、金属及び非鉄金属の穴明け加工時、ドリルの切削抵抗によりドリル貫通時材料の塑性変形をともなって貫通側の加工穴周緑に加工穴径(=ドリル直径)の0.5%〜5%程度の幅の盛り上りにより発生する。
本願発明は、4枚刃ドリルにおいて、該ドリルは、1次切削用のドリル径より小さな直径で先行して穴加工を行う1対の第1切刃と、2次切削用のドリル径で第1切刃の未切削部分の穴加工と第1次切削で発生したバリを除去する1対の第2切刃とから構成され、前記第1切刃と第2切刃の直径差が第2切刃のドリル直径比で1.0%以上10.0%以下としたことを特徴とするバリ除去ドリルである。
本発明を採用することによって切削を1次と2次に分離し、1次切削で所定の穴径の90.0%〜99.0%の穴を先行して加工することで穴加工の際に発生するバリを1次切削の貫通孔周辺部に付着させ、未切削部分と付着したバリを2次切削で切削することでバリの除去が可能になる。又、2次切削時、切削量が少なく切削抵抗が小さいので塑性変形による貫通時の加工物の穴周辺の盛り上りも発生しないのでバリ除去ドリルを提供することができる。
本発明を採用することによって切削を1次と2次に分離し、1次切削で所定の穴径の90.0%〜99.0%の穴を先行して加工することで穴加工の際に発生するバリを1次切削の貫通孔周辺部に付着させ、未切削部分と付着したバリを2次切削で切削することでバリの除去が可能になる。又、2次切削時、切削量が少なく切削抵抗が小さいので塑性変形による貫通時の加工物の穴周辺の盛り上りも発生しないのでバリ除去ドリルを提供することができる。
本願発明を適用することにより、貫通孔を加工する際に発生するバリを穴明加工に連続して除去することができる。
本発明のドリルは図1、図2に示す4枚の切刃で構成され、切削を1次と2次に分離し1次切削で所定の穴径の90.0%〜99.0%の穴を先行して加工することで穴加工の際に発生するバリを1次切削の貫通孔周辺部に付着させるとともに第2切刃で貫通孔周辺部を2次切削することでバリの発生部分を除去する。この際、2次切削では切削量が少ないので切削抵抗が小さくバリの発生が抑えられる。尚、1次切削で発生する貫通側加工穴周緑のバリの盛り上り幅が加工穴径(=ドリル直径)の0.5%〜5%程度である事より、第1切刃と第2切刃の直径差を第2切刃(=ドリル直径)の直径比で1.0%以上10%以下とした。(直径差とするため、バリの盛り上り幅の2倍の値とした。)第1切刃と第2切刃の直径差が第2切刃の直径比で1.0%以下では第2切刃の切削量が過少になり、第2切刃が第1次切削での加工面に喰い込まず表面を滑り、切削ができないので付着したバリの除去が完全に行えないため1.0%以上とした。10.0%以上では第2切刃の切削負荷が増大し第2切刃のチッピングの危険性があるので10.0%以下とした。
実施の態様として、貫通時、円錐形をしたドリル先端切刃から除々に開口していくがドリル先端の中心部はドリルの切削を安定させる作用をしているが、開口する事で安定作用は失われドリル切刃がフラれることで、切削が不安定になりバリの発生を誘発する。貫通時のドリルの安定性を確保するために図1に示すように第2切刃のランド部ガイドとして作用させるために直径を第2切刃直径と同一径とした。本構成により加工穴内壁に第2切刃のランド部をガイドとして作用させる事で切削時のドリルのフラツキを抑え、安定した切削を行いバリの発生を抑制することができる。
次に、第2切刃での切削は切り込みが小さく切削抵抗が小さいのでバリの発生が抑制されるが、切刃の切削性によっては材料をスムーズに剪断できず材料を押しつける事でバリの発生を誘発する。第2切刃の切削性を確保するため図1のドリル先端視図において第2切刃とランド部のなす角を90度以下とした。90度以上では第2切刃外周コーナ部が鈍角になり切れ味が低下しバリを誘発する危険性があり90度以下とする。又、70度以下では切削性に優れバリの抑制効果は大きいが、第2切刃外周コーナ部が鋭利になり切削抵抗によるチッピング発生の危険性があり70度以下とする。以下、実施例に基づき具体的に説明する。
次に、第2切刃での切削は切り込みが小さく切削抵抗が小さいのでバリの発生が抑制されるが、切刃の切削性によっては材料をスムーズに剪断できず材料を押しつける事でバリの発生を誘発する。第2切刃の切削性を確保するため図1のドリル先端視図において第2切刃とランド部のなす角を90度以下とした。90度以上では第2切刃外周コーナ部が鈍角になり切れ味が低下しバリを誘発する危険性があり90度以下とする。又、70度以下では切削性に優れバリの抑制効果は大きいが、第2切刃外周コーナ部が鋭利になり切削抵抗によるチッピング発生の危険性があり70度以下とする。以下、実施例に基づき具体的に説明する。
(実施例1)
本発明例1として、SKH51製でドリル全長=120mm、ドリル溝長=70mm、捩れ角=30度、ドリル先端角=118度、刃先研磨方法=円錐研磨刃先、刃先逃げ角=10度、シンニング=X形、コーティング=TiAlNの4枚刃ドリルを用いて、第1切直径=9.3mm、第2切刃直径=10.0mm、第2切刃のランド部の直径=10.0mm、軸端視における第2切刃とランド部のなす角=85度になるよう製作した。
比較例2、3、4、5として本発明例1と同仕様で第1切刃直径=9.0mm、9.85mm、8.75mm、9.9mmのものを各々製作した。比較例6として本発明例1と同仕様で第2切刃ランド部直径=9.2mmのもの製作した。
上記ドリル各3本を、切削速度=25m/min、送り=120mm/min、切削油=水溶性で外部給油、立型マシンイングセンタ(BT40)を用いてSS400で厚さ6mmのプレートを50穴貫通穴加工し、貫通孔に付着したバリと刃先の状態を観察した。
その結果、本発明例1と比較例2、3はバリの付着や切刃のチッピングも無く継続使用可能であった。比較例4は切刃のチッピングはなかったが、いずれのドリル加工した穴にも0.2〜0.5mm程度のバリの付着が観られ、完全にバリが除去されなかった。比較例5はバリの付着もなく2本についてはチッピングの発生はなかったが1本が3穴目加工中に第2切刃にチッピングが発生した。比較例6はいずれのドリルで加工した穴の周辺の2〜3ケに0.3mm程度のバリの付着があり3本中1本の第2切刃にチッピングが観られた。
本発明例1として、SKH51製でドリル全長=120mm、ドリル溝長=70mm、捩れ角=30度、ドリル先端角=118度、刃先研磨方法=円錐研磨刃先、刃先逃げ角=10度、シンニング=X形、コーティング=TiAlNの4枚刃ドリルを用いて、第1切直径=9.3mm、第2切刃直径=10.0mm、第2切刃のランド部の直径=10.0mm、軸端視における第2切刃とランド部のなす角=85度になるよう製作した。
比較例2、3、4、5として本発明例1と同仕様で第1切刃直径=9.0mm、9.85mm、8.75mm、9.9mmのものを各々製作した。比較例6として本発明例1と同仕様で第2切刃ランド部直径=9.2mmのもの製作した。
上記ドリル各3本を、切削速度=25m/min、送り=120mm/min、切削油=水溶性で外部給油、立型マシンイングセンタ(BT40)を用いてSS400で厚さ6mmのプレートを50穴貫通穴加工し、貫通孔に付着したバリと刃先の状態を観察した。
その結果、本発明例1と比較例2、3はバリの付着や切刃のチッピングも無く継続使用可能であった。比較例4は切刃のチッピングはなかったが、いずれのドリル加工した穴にも0.2〜0.5mm程度のバリの付着が観られ、完全にバリが除去されなかった。比較例5はバリの付着もなく2本についてはチッピングの発生はなかったが1本が3穴目加工中に第2切刃にチッピングが発生した。比較例6はいずれのドリルで加工した穴の周辺の2〜3ケに0.3mm程度のバリの付着があり3本中1本の第2切刃にチッピングが観られた。
(実施例2)
本発明例7、8として、本発明例1と同仕様で軸端視で第2切刃とランド部のなす角が90度、70度となるよう製作した。比較例9、10として本発明例1と同仕様で軸端視で第2切刃とランド部のなす角が100度、60度のものを製作し実施例1と同様に調査した。その結果、本発明例7、8とはバリやチッピング発生はなく継続使用可能であり、比較例9はチッピングは無かったが加工穴数の9穴(60%)でバリの付着があった。比較例10はバリの付着は無かったが3本中2本のドリルの第2切刃にチッピングが発生した。
本発明例7、8として、本発明例1と同仕様で軸端視で第2切刃とランド部のなす角が90度、70度となるよう製作した。比較例9、10として本発明例1と同仕様で軸端視で第2切刃とランド部のなす角が100度、60度のものを製作し実施例1と同様に調査した。その結果、本発明例7、8とはバリやチッピング発生はなく継続使用可能であり、比較例9はチッピングは無かったが加工穴数の9穴(60%)でバリの付着があった。比較例10はバリの付着は無かったが3本中2本のドリルの第2切刃にチッピングが発生した。
1:第1切刃
2:第2切刃
3:第1切刃ランド部
4:第2切刃とランド部のなす角
2:第2切刃
3:第1切刃ランド部
4:第2切刃とランド部のなす角
Claims (3)
- 4枚刃ドリルにおいて、該ドリルは、1次切削用のドリル径より小さな直径で先行して穴加工を行う1対の第1切刃と、2次切削用のドリル径で第1切刃の未切削部分の穴加工と第1次切削で発生したバリを除去する1対の第2切刃とから構成され、前記第1切刃と第2切刃の直径差が第2切刃のドリル直径比で1.0%以上10.0%以下としたことを特徴とするバリ除去ドリル。
- 請求項1記載のバリ除去ドリルにおいて、該ドリルの第2切刃のランド部の直径を第2切刃の直径と同一としたことを特徴とするバリ除去ドリル。
- 請求項1又は2記載のバリ除去ドリルにおいて、該ドリルの軸断面視で、第2切刃とランド部とのなす角を70度以上90度以下としたことを特徴とするバリ除去ドリル。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003286899A JP2005052939A (ja) | 2003-08-05 | 2003-08-05 | バリ除去ドリル |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003286899A JP2005052939A (ja) | 2003-08-05 | 2003-08-05 | バリ除去ドリル |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2005052939A true JP2005052939A (ja) | 2005-03-03 |
Family
ID=34366062
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2003286899A Pending JP2005052939A (ja) | 2003-08-05 | 2003-08-05 | バリ除去ドリル |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2005052939A (ja) |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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-
2003
- 2003-08-05 JP JP2003286899A patent/JP2005052939A/ja active Pending
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