JP2005048925A

JP2005048925A - シリンダ

Info

Publication number: JP2005048925A
Application number: JP2003283943A
Authority: JP
Inventors: Kunio Yoshida; 邦夫吉田; Minoru Okamoto; 実岡本
Original assignee: Ahresty Corp
Current assignee: Ahresty Corp
Priority date: 2003-07-31
Filing date: 2003-07-31
Publication date: 2005-02-24

Abstract

【課題】ロッドの伸縮ストロークを二段階に分けて動作することができるシリンダを、部品点数、封止箇所の少ない簡単な構造とし、低コストで提供可能とする。
【解決手段】シリンダ本体１内に、第１ピストン４を摺動可能に配すると共に、第１ピストン４の摺動に伴いロッド６が伸縮するよう形成する。シリンダ本体１内に第２ピストン７を摺動可能に配して、第１ピストン４を、ロッド６の伸縮ストロークが第一段階の長さになる第一の停止位置と、第二段階の長さになる第二の停止位置とで停止可能に形成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、ダイカストマシーン、射出成形装置、プレス装置、その他の工作機械などに使用される油圧シリンダ、エアーシリンダ、水圧シリンダなどのシリンダに関し、詳しくは、ロッドの伸縮ストロークを二段階に分けて動作することができるシリンダに関する。

従来、ロッドの伸縮ストロークを二段階に分けて動作することができるシリンダとして、例えば特許文献１、特許文献２に記載されたものが知られている。

特許文献１のシリンダは、第一シリンダの内部に第二シリンダを摺動可能に配し、該第二シリンダの内部にピストンを摺動可能に配し、ピストンに接続された駆動ロッドが、第二シリンダの摺動による第一の伸長段階と、ピストンの摺動による第二の伸長段階との二段階に分けて伸縮するようになっている。
しかし、この特許文献１のシリンダは、密閉筒状の第一シリンダの内部に密閉筒状の第二シリンダを配するため、構造が複雑で部品点数、封止箇所が多くなり、コスト高となる不具合があった。

一方、特許文献２の加圧機構は、コアプラーシリンダとスクイズシリンダの二つのシリンダを同軸状に連結して、コアプラーシリンダの作動による第一の伸長段階と、スクイズシリンダの作動による第二の伸長段階との二段階に分けて動作するようになっている。
よって、この特許文献２の構成では、シリンダが２つ必要であるばかりかこれらシリンダを同軸状に連結する構造が必要であり、構造が複雑で部品点数、封止箇所が多くなり、コスト高となる不具合があった。

特開平１０−１６９６１３号公報特開平６−３２８２１７号公報

本発明はこのような従来事情に鑑みてなされたもので、その目的とする処は、前述の従来技術の問題点を解消し、ロッドの伸縮ストロークを二段階に分けて動作することができるシリンダを、部品点数、封止箇所の少ない簡単な構造体とし、低コストにて提供可能とすることにある。

以上の目的を達成するために、本発明の請求項１では、シリンダ本体内に、第１ピストンを摺動可能に配すると共に、該第１ピストンの摺動に伴いロッドが伸縮するよう形成し、且つ前記シリンダ本体内に第２ピストンを摺動可能に配して、前記第１ピストンを、前記ロッドの伸縮ストロークが第一段階の長さになる第一の停止位置と、第二段階の長さになる第二の停止位置とで停止可能に形成したことを特徴とする。

請求項２では、前記第２ピストンを、前記第一の停止位置と第二の停止位置の間を摺動可能に配すると共に、該第２ピストンが、前記第一の停止位置で前記第１ピストンの摺動を停止させ、且つ該第１ピストンと共に前記第二の停止位置まで摺動するよう形成したことを特徴とする。

請求項３では、前記第２ピストンを、前記ロッドの伸縮ストロークが最短になる位置と、前記第一の停止位置の間を摺動可能に配すると共に、該第２ピストンが、前記第一の停止位置まで前記第１ピストンを摺動させ、且つ前記第二の停止位置まで第１ピストンのみが摺動するよう形成したことを特徴とする。

処で、この種シリンダにおいては通常、前記ロッドが、前記シリンダ本体の軸方向一側に突出するよう形成されており、本発明の請求項１〜３においては、このような態様を含んでいる。

一方、本発明の請求項４では、前記ロッドが、前記シリンダ本体の軸方向両側に突出するよう形成したことを特徴とする。

また、本発明の請求項５では、請求項３において、第２ピストンにおける前記第一の停止位置を調節可能に形成したことを特徴とする。

（請求項１）
一つのシリンダ本体内に、ロッドと共に摺動する第１ピストンと、該第１ピストンの摺動を制御する第２ピストンを配して、ロッドの伸縮ストロークを段階的に調整し得るようにしたので、シリンダ本体内にもう一つ別のシリンダを配したり二つのシリンダを連結するような、部品点数、封止箇所の多い複雑な構成を採用すること無く、ロッドの伸縮ストロークを二段階に調整でき、且つ簡単な構造で低コストにて製造可能なシリンダを提供することができた。
また、このような効果を有することから、例えばアルミニウムダイカスト等の局部加圧時における引け巣の除去を低コストで可能として、アルミニウム合金等をダイカスト法によって局部加圧して製造する際に好適に用いることができる。

（請求項２）
ロッドと共に摺動する第１ピストンが、ロッドの伸縮ストロークが最短になる位置と第一段階の長さになる位置（第一の停止位置）の間を単独で摺動し、該第一の停止位置で第２ピストンに密着するようにして停止するので、前記最短になる位置と第一の停止位置との間において、動作速度を損なうことなく、ロッドを第一段階の長さにて精度良く、確実に停止させることができる。

（請求項３）
ロッドと共に摺動する第１ピストンが、ロッドの伸縮ストロークが第一段階の長さになる位置（第一の停止位置）と第二段階の長さになる位置（第二の停止位置）の間を単独で摺動するので、前記第一の停止位置と第二の停止位置の間において、動作速度を損なうことなく、ロッドを第一段階から第二段階の長さまで精度良く、確実に伸縮させることができる。

（請求項４）
ロッドがシリンダ本体の軸方向両側に突出するので、どちらか一方の側の突出部分を作業部とし、他方の側の突出部分は、第一，第二の停止位置にて停止するためのストッパー部とするなどの機能を持たせるなどして、動作速度を損なうことなく、ロッドの伸縮ストロークを二段階に調整し得るなどの効果がある。

（請求項５）
ロッドの伸縮ストロークの第一段階の長さを任意に調節できるため、一つのシリンダで使用できる用途が広がり、ひいては、コストのさらなる低減が図れる。

以下、本発明に係るシリンダの実施形態を、図面を参照しながら説明する。

図１〜図３には、請求項２に係るシリンダの実施形態の一例を表し、図中の符号１はシリンダ本体、４は第１ピストン、６はロッド、７は第２ピストンを夫々示す。
シリンダ本体１内には、第１ピストン４と第２ピストン７が、同軸状で摺動可能に配されている。

シリンダ本体１の軸方向両端は封止部２、３によって封止されており、シリンダ本体１，封止部２，第１ピストン４で流体圧室８が形成され、シリンダ本体１，第１ピストン４，第２ピストン７で流体圧室９が形成され、シリンダ本体１，封止部３，第２ピストン７で流体圧室１０が形成されている。封止部２はシリンダ本体１と一体に形成しても良い。

第１ピストン４と第２ピストン７の間にはストッパ管５が配設されている。
ストッパ管５は、第１ピストン４が流体ポートｂを塞ぐことのないように設けたもので、本例では第２ピストン７に固定されているが、第１ピストン４に固定しても良い。

ロッド６は、第１ピストン４に連結されると共に、ストッパ管５、第２ピストン７、封止部３を貫通してシリンダ本体１の軸方向一側へ突出しており、第１ピストン４の摺動に伴い伸縮作動し、且つその伸縮ストロークが第一段階の長さになる第一の停止位置（図２の位置）と、第二段階の長さ（最長）になる第二の停止位置（図３の位置）で停止するようになっている。

第２ピストン７は、大径部７ａと小径部７ｂを有するよう形成され、シリンダ本体１，封止部３，大径部７ａで前記流体圧室１０を形成するよう配置されている。

シリンダ本体１の内壁にも、前記大径部７ａ、小径部７ｂに合わせて、大径部１ａ、小径部１ｂ、係止段部１ｃが設けられ、第２ピストン７を、前記第一の停止位置（図２の位置）で停止し、且つ前記第二の停止位置（図３の位置）まで摺動するよう形成されている。

また、第２ピストン７の大径部７ａと、シリンダ本体１の係止段部１ｃの間に流体圧室１１が形成されるようになっている。

流体圧室８は流体ポートａと連通し、流体圧室９は流体ポートｂと連通し、流体圧室１０は流体ポートｃと連通し、流体圧室１１は流体ポートｄと連通している。

各流体ポートａ〜ｄは、第１ピストン４、第２ピストン７を適時に摺動させるための作動流体を各流体圧室８〜１１に流入／流出させるために設けた開口部である。

シリンダ本体１の内面と摺接する第１ピストン４，第２ピストン７の外面にはシール部材２０が装着されているが、これらシール部材２０が、各流体圧室８〜１１における各流体ポートａ〜ｄの開口縁にかかると削れてしまいシール機能が低下する恐れがあるため、各シール部材２０は前記開口縁にかからないように配設されている。

各流体ポートａ〜ｄには、第１ピストン４、第２ピストン７を適時に摺動させるための作動流体（例えば作動油）を圧送可能なよう、不図示の配管が接続されている。
その配管は、前記作動流体を圧送する装置と各流体ポートａ〜ｄを連絡させる圧送側（流入側）の管路と、ほぼ大気圧に保たれているタンクと各流体ポートａ〜ｄを連絡させる開放側（流出側）の管路とを備え、これら各管路と各流体ポートａ〜ｄとの連絡は、バルブにより適時に切換え可能になっている。
今後の説明では、各流体ポートａ〜ｄが圧送側の管路に連絡する状態を圧送、開放側の管路に連絡する状態を開放と呼ぶ。

第２ピストン７の大径部７ａが流体圧室１０に流入した作動流体から受ける受圧面積Ｓ_１は、第１ピストン４が流体圧室８に流入した作動流体から受ける受圧面積Ｓ_２より大きくなるよう形成されている。

以上の構成になる本例のシリンダの作動について以下に説明する。
図１には、シリンダ本体１から突出したロッド６の長さ（伸縮ストローク）が最短である状態を示す。
この状態では、流体ポートｂ，ｃが圧送に、流体ポートａ，ｄが開放になっており、第１ピストン４が流体圧室９に流入した作動流体により封止部２に向けて押圧され、封止部２に接触した位置で停止している。
また、第２ピストン７は、流体圧室９，１０に流入した作動流体により両方向から力が加わるが、小径部７ｂの受圧面積Ｓ_３に対し大径部７ａの受圧面積Ｓ_１の方が大きいため封止部２に向けて押圧される力が上回っており、封止部２側へ摺動する。そして、第２ピストン７は、シリンダ本体１の係止段部１ｃで係止され、ロッド６の第一の停止位置で第１ピストン４の摺動を停止し得る位置に停止している。

図２には、ロッド６の伸縮ストロークが第一段階の長さになる位置で停止した状態を示す。
すなわち、図１の状態から、流体ポートａを圧送に、流体ポートｂを開放に夫々切換えると、第１ピストン４が第２ピストン７側へ摺動し、ストッパ管５に接触した位置で停止する。
この時、第２ピストン７は第１ピストン４によって封止部３の方向に押されることになるが、大径部７ａの受圧面積Ｓ_１が第１ピストン４の受圧面積Ｓ_２より大きく、流体圧室８，９に夫々同じ圧力の作動流体が流入すると、その受圧面積差によって封止部３側への摺動が防止される。よって、第１ピストン４、第２ピストン７を、ロッド６の伸縮ストロークが第一段階の長さになる第一の停止位置で停止させることができる。
このようにして、ロッド６が第一段階の長さで停止する。

図３には、ロッド６の伸縮ストロークが第二段階の長さになる位置で停止した状態を示す。
すなわち、図２の状態から、流体ポートｄを圧送に、流体ポートｃを開放に夫々切換えると、第１ピストン４と第２ピストン７が共に封止部３に向けて摺動し、第２ピストン７の大径部７ａが封止部３に接触した位置で停止する。
この時、シリンダ本体１から突出したロッド６の長さ（伸縮ストローク）は最長となる。

この状態から、流体ポートａ，ｄを開放に、流体ポートｂ，ｃを圧送に夫々切換えると、第１ピストン４と第２ピストン７が図１の状態に戻り、ロッド６の伸縮ストロークは最短となる。

ロッド６の伸縮ストロークが最長となる状態（図３）から最短となる状態（図１）に戻す際、該伸縮ストロークが前記第一段階の長さになる位置で、ロッド６を一旦停止させることができる。
すなわち、図３の状態から流体ポートａ，ｂ，ｄを開放とし、流体ポートｃを圧送とすると、第１ピストン４と第２ピストン７が図２の状態（第一の停止位置）で停止し、ロッド６が、前記第一段階の長さになる位置で停止する。
この時、流体ポートａが圧送であってもよいが、その場合、流体圧室８に作動流体圧がかかって第１ピストン４が第２ピストン７と密着した状態で摺動するようになり、第一の停止位置で精度良く確実に停止するが、第１，第２ピストン４，７の封止部２側への摺動を妨げる力が働き、動作速度は遅くなる。

尚、上記説明では、第２ピストン７を封止部３側に摺動させるとき、流体ポートｄを圧送としたが、その際、第２ピストン７は第１ピストン４で押されるので、流体ポートｄを圧送にしなくとも支障はない。その場合においても、前述したシール部材２０の劣化などにより作動流体が漏れ出る虞れがあるため、開放側の管路に連絡しておくことが好ましい。

図４〜図６には、請求項３に係るシリンダの実施形態の一例を表す。
この例では、図１〜図３で説明したシリンダにおいて、ロッド６をストッパ管５、第２ピストン７、封止部３を貫通させず、封止部２を貫通してシリンダ本体１の軸方向他方へ突出するよう構成すると共に、ストッパ管５を第２ピストン７と一体に形成し、さらに、第２ピストン７を、ロッド６の伸縮ストロークが最短になる位置と、前記第一の停止位置の間を摺動可能とし、該第２ピストン７が、前記第一の停止位置まで第１ピストン４を摺動させ、且つ前記第二の停止位置まで第１ピストン４のみが摺動するよう形成したものである。

尚、ストッパ管５は、第１ピストン４と一体に形成しても良い。
それ以外の構成部分は図１〜図３に示すシリンダと同様のため、図中に前記と同一の符号を付し、重複する説明を省略する。

この例のシリンダの作動について以下に説明する。
図４には、シリンダ本体１から突出したロッド６の長さ（伸縮ストローク）が最短である状態を示す。
この状態では、流体ポートａ，ｄが圧送に、流体ポートｂ，ｃが開放になっており、第２ピストン７が流体圧室１１に流入した作動流体により封止部３に向けて押圧され、封止部３に接触した位置で停止している。
また、第１ピストン４は、流体圧室８に流入した作動流体により第２ピストン７に向けて押圧され、ストッパ管５に接触した位置で停止している。

図５には、ロッド６の伸縮ストロークが第一段階の長さになる位置で停止した状態を示す。
すなわち、図４の状態から、流体ポートｃを圧送に、流体ポートａ，ｂ，ｄを開放に夫々切換えると、第２ピストン７が封止部２側へ摺動し、シリンダ本体１の係止段部１ｃに第２ピストン７の大径部７ａが接触した位置で停止する。またこの時、第１ピストン４は第２ピストン７に押されることによって封止部２に向けて摺動し、第２ピストン７の停止と共に停止する。
このようにして、ロッド６が、その伸縮ストロークが第一段階の長さになる位置で停止する。

尚、この時、流体ポートａ，ｃを圧送とし、流体ポートｂ，ｄを開放としても、図５の状態でロッド６を停止させることができる。
しかし、このように動作させると、第１ピストン４が第２ピストン７と密着した状態で摺動するようになり、第一の停止位置で精度良く確実に停止するが、流体圧室８に作動流体の圧力がかかっている分だけ摺動を妨げる力が働き、動作速度は遅くなる。

図６には、ロッド６の伸縮ストロークが第二段階の長さになる位置で停止した状態を示す。
すなわち、図５の状態から、流体ポートｂ，ｃを圧送に、流体ポートａ，ｄを開放に夫々切換えると、第１ピストン４が封止部２側に摺動し、封止部２と接触する位置で停止する。
この時、シリンダ本体１から突出したロッド６の突出長さ（伸縮ストローク）は最長となる。

この状態から、流体ポートａ，ｄを圧送に、流体ポートｂ，ｃを開放に夫々切換えると、第１ピストン４と第２ピストン７が図４の状態に戻り、ロッド６の伸縮ストロークは最短となる。

ロッド６の伸縮ストロークが最長となる状態（図６）から最短となる状態（図４）に戻す際に、流体ポートａ，ｃを圧送に、流体ポートｂ，ｄを開放に夫々切換える状態を経ると、伸縮ストロークが前記第一段階の長さになる位置でロッド６を一旦停止させることができる（図５）。
この時、前述した伸び動作（図４から図５）において第一段階に停止させる場合と異なり、動作速度を損なわず、精度良く確実に停止させることができる。すなわち、ロッドの縮み動作において第一段階に停止させる場合、動作速度を損なわず、精度良く確実に停止させることができる。

図７〜図９には、請求項３に係るシリンダの実施形態の他例を表す。
この例では、図４〜図６で説明したシリンダにおいて、流体圧室９と流体圧室１１を連通する流体通路１５を第２ピストン７に設け、流体ポートｂを排除して流体ポートｄで兼用するように構成したものである。
尚、流体通路１５は、第２ピストン７の小径部７ｂとシリンダ本体１の間に形成した隙間で構成しても良い。
それ以外の構成部分は前述のシリンダと同様のため、図中に前記と同一の符号を付して、重複する説明を省略する。

この例のシリンダの作動について以下に説明する。
図７には、シリンダ本体１から突出したロッド６の長さ（伸縮ストローク）が最短である状態を示す。
この状態では、流体ポートａが圧送に、流体ポートｃ，ｄが開放になっており、第２ピストン７が流体圧室１１に流入した作動流体により封止部３に向けて押圧され、封止部３に接触した位置で停止している。また、第１ピストン４は、流体圧室８に流入した作動流体により第２ピストン７に向けて押圧され、ストッパ管５に接触した位置で停止している。

図８には、ロッド６の伸縮ストロークが第一段階の長さになる位置で停止した状態を示す。
すなわち、図７の状態から、流体ポートｃを圧送に、流体ポートａ，ｄを開放に夫々切換えると、第２ピストン７が流体圧室１０に流入した作動流体によって封止部２側へ摺動し、シリンダ本体１の係止段部１ｃに第２ピストン７の大径部７ａが接触した位置で停止する。またこの時、第１ピストン４は第２ピストン７に押されることによって封止部２に向けて摺動し、第２ピストン７の停止と共に停止する。
このようにして、ロッド６が、その伸縮ストロークが第一段階の長さになる位置で停止する。

尚、この時、流体ポートａを圧送とすると、流体圧室８に流入した作動流体により第１ピストン４は第２ピストン７と密着した状態で移動するため、精度良く確実に第一の停止位置で停止するが、流体圧室８の圧力が摺動の妨げになり、動作速度は遅くなる。

図８の状態から、流体ポートｃ，ｄを圧送に、流体ポートａを開放に夫々切換えると、第１ピストン４が封止部２側に摺動し、封止部２と接触する位置で停止する。
この時、シリンダ本体１から突出したロッド６の突出長さ（伸縮ストローク）は最長となる。

ロッドの伸び動作における第一段階の停止位置（図８）、又は第二段階の停止位置（図９）から、ロッド６の伸縮ストロークが最短となる状態（図７）に戻す場合は、流体ポートａを圧送に、流体ポートｃ，ｄを開放に夫々切換えれば、図７の状態に戻る。

この時、流体ポートａから流体圧室８に流入した作動流体により、第１ピストン４は封止部３側に摺動して第２ピストン７に接触し、第２ピストン７を封止部３側に押しながらさらに摺動し、第２ピストン７が封止部３に接触した状態で停止する。図４〜図６に示すシリンダとは、第２ピストン７が第１ピストン４に押されることによって摺動する点で異なっている。

ロッドの伸縮ストロークが最長の状態（図９）から、第一段階の停止位置（図８）まで戻す場合、流体ポートａ，ｃを圧送に、流体ポートｄを開放に夫々切換える。この時、第１ピストン４は第２ピストン７によって停止させられ、且つ流体圧室８に流入した作動流体により第２ピストン７に密着させられているため、確実に第一段階の停止位置で停止する。

前述した実施例１〜３において、図示しないが、ロッド６を、封止部２、ストッパ管５、第２ピストン７、封止部３を貫通させ、シリンダ本体１の軸方向両側にロッド６が突出するよう形成しても良い。
この場合、どちらか一方の側の突出部分を作業部とし、他方の側の突出部分は、第一又は第二の停止位置にて停止するためのストッパー部とするなどの機能を持たせるなどして、動作速度を損なうことなく、ロッドの伸縮ストロークを二段階に調整し得る。

図１０〜図１３には、請求項５に係るシリンダの実施形態の一例を表す。
この例においては、前述の第２ピストン７に代えて、第２ピストン１４をシリンダ本体１内に摺動可能に配すると共に、該第２ピストン１４と一体に第２ロッド１３が摺動するよう形成してある。

第１ピストン４と一体に摺動するロッド６は、封止部３を貫通してシリンダ本体１の軸方向一側に突出しており、第２ロッド１３は、シリンダ本体１と一体に設けた封止部２を貫通してシリンダ本体１の軸方向他側に突出している。

第２ロッド１３のシリンダ本体１の外部に突出した部分の端部には、ストッパ１２をロッド１３の長手方向に対し、その位置を調節可能に固定されている。
図示例では、ストッパ１２にナットを使用すると共に、第２ロッド１３の端部に雄ねじ部１５を形成し、この雄ねじ部１５上の任意の位置でストッパ１２が止まるように形成されている。

シリンダ本体１，封止部２，第２ピストン１４で流体圧室８が形成され、シリンダ本体１，第１ピストン４，第２ピストン１４で流体圧室９が形成され、シリンダ本体１，第１ピストン４，封止部３で流体圧室１０が形成されるようになっている。
流体圧室８は流体ポートａに連通し、流体圧室９は第２ピストン１４と第２ロッド１３の内部を通り流体ポートｂに連通し、流体圧室１０は流体ポートｃに連通している。

第２ピストン板１４は、前記した大径部、小径部を備えず、第１ピストン板と同じ大きさに形成されており、ストッパ１２が封止部２に係合する状態で、前記第一の停止位置にて停止するよう構成されている。
シリンダ本体１も、前記した大径部、小径部を備えず、第１，第２ピストン板４，１４が摺動可能な内径をもって形成されている。
それ以外の構成部分は前述のシリンダと同様のため、図中に前記と同一の符号を付して、重複する説明を省略する。

この例のシリンダの作動について以下に説明する。
図１０には、シリンダ本体１から突出したロッド６の長さ（伸縮ストローク）が最短である状態を示す。
この状態では、流体ポートａ，ｂが開放に、流体ポートｃが圧送になっており、第１ピストン４が流体圧室１０に流入した作動流体により封止部２に向けて押圧され、第２ピストン１４に接触した位置で停止している。また、第２ピストン１４は、第１ピストン４により封止部２に向けて押圧され、封止部２に接触した位置で停止している。

図１１には、ロッド６の伸縮ストロークが第一段階の長さになる位置で停止した状態を示す。
すなわち、図１０の状態から、流体ポートａを圧送に、流体ポートｂ，ｃを開放に切換えると、第２ピストン１４が封止部３側へ摺動し、ストッパ１２がシリンダ本体１の封止部２に接触した位置で停止する。第１ピストン４は第２ピストン１４に押されることによって、前記第一の停止位置で停止する。
このようにして、ロッド６が、その伸縮ストロークが第一段階の長さになる位置で停止する。

図１２には、ロッド６の伸縮ストロークが第二段階の長さになる位置で停止した状態を示す。
すなわち、図１１の状態から、流体ポートａ，ｂを圧送に、流体ポートｃを開放に切換えると、第１ピストン４が封止部３側に摺動し、封止部３に接触する位置で停止する。この時、流体圧室８，９に作動流体が流入し作動流体の圧力が第１，第２ピストン４，１４にかかっている。
そして、第２ピストン１４が作動流体で加圧される力が、流体圧室８側と流体圧室９側で異なり、流体圧室８側の受圧面積Ｓ_４流体圧室９側の受圧面積Ｓ_５より小さいため、第２ピストン１４は封止部２側に摺動し、封止部２に接触する位置（図１３の位置）で停止する。

ロッド６の伸縮ストロークが最長となる状態（図１３）から、第一段階（図１１）に戻すには、流体ポートａを圧送に、流体ポートｂを開放に夫々切換え、第２ピストン１４を図１２の位置に戻した後、流体ポートｃを圧送に切換え、第１ピストン４を第一の停止位置まで摺動させる。

ロッド６の伸縮ストロークが最長となる状態（図１３）又は前記第一段階の状態（図１１）から、最短となる状態（図１０）に戻すには、流体ポートａ，ｂを開放に、流体ポートｃを圧送に夫々切換える。

以上、本発明に係るシリンダの実施形態の例を図面を参照して説明したが、本発明は図示例に限定されるものではなく、特許請求の範囲の各請求項に記載された技術的思想の範疇において、種々の変更が可能であることは言うまでもない。

本発明に係るシリンダの実施形態の一例におけるロッドの伸縮ストロークが最短の状態の縦断面図。図１に係るロッドの伸縮ストロークが第一段階の長さで停止した状態の縦断面図。図１に係るロッドの伸縮ストロークが第二段階の長さ（最長）で停止した状態の縦断面図。本発明に係るシリンダの実施形態の他例におけるロッドの伸縮ストロークが最短の状態の縦断面図。図４に係るロッドの伸縮ストロークが第一段階の長さで停止した状態の縦断面図。図４に係るロッドの伸縮ストロークが第二段階の長さ（最長）で停止した状態の縦断面図。本発明に係るシリンダの実施形態の他例におけるロッドの伸縮ストロークが最短の状態の縦断面図。図７に係るロッドの伸縮ストロークが第一段階の長さで停止した状態の縦断面図。図７に係るロッドの伸縮ストロークが第二段階の長さ（最長）で停止した状態の縦断面図。本発明に係るシリンダの実施形態の他例におけるロッドの伸縮ストロークが最短の状態の縦断面図。図１０に係るロッドの伸縮ストロークが第一段階の長さで停止した状態の縦断面図。図１０に係るロッドの伸縮ストロークが第二段階の長さ（最長）に摺動した状態の縦断面図。図１０に係るロッドの伸縮ストロークが第二段階の長さ（最長）で停止した状態の縦断面図。

符号の説明

１：シリンダ本体
２，３：封止部
４：第１ピストン
６：ロッド
７，１４：第２ピストン
８，９，１０，１１：流体圧室
１２：ストッパ
１３：第２ロッド

Claims

シリンダ本体内に、第１ピストンを摺動可能に配すると共に、該第１ピストンの摺動に伴いロッドが伸縮するよう形成し、且つ前記シリンダ本体内に第２ピストンを摺動可能に配して、前記第１ピストンを、前記ロッドの伸縮ストロークが第一段階の長さになる第一の停止位置と、第二段階の長さになる第二の停止位置とで停止可能に形成したシリンダ。
前記第２ピストンを、前記第一の停止位置と第二の停止位置の間を摺動可能に配すると共に、該第２ピストンが、前記第一の停止位置で前記第１ピストンの摺動を停止させ、且つ該第１ピストンと共に前記第二の停止位置まで摺動するよう形成したことを特徴とする請求項１記載のシリンダ。
前記第２ピストンを、前記ロッドの伸縮ストロークが最短になる位置と、前記第一の停止位置の間を摺動可能に配すると共に、該第２ピストンが、前記第一の停止位置まで前記第１ピストンを摺動させ、且つ前記第二の停止位置まで第１ピストンのみが摺動するよう形成したことを特徴とする請求項１記載のシリンダ。
前記ロッドが、前記シリンダ本体の軸方向両側に突出するよう形成したことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項記載のシリンダ。
前記第２ピストンにおける前記第一の停止位置を調節可能に形成したことを特徴とする請求項３記載のシリンダ。