JP2005043716A - 表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 表示素子の端縁によるモールドケース内壁の削り屑がケースと表示素子の間に残留することによる表示素子とバックライトとの間隔の不均一に起因する表示不良を防止する。
【解決手段】 モールドケースＭＤの額縁状部分ＭＤＡの内壁に案内突起ＧＰを一体的に設けると共に、案内突起ＧＰとモールドケースＭＤの底部との間に削り屑ＤＢを収容する隙間ＳＧを設ける。
【選択図】 図２

Description

本発明は、パネル型の表示装置に関するものであるが、特に、前記表示素子を構成する基板材料より軟質の材料からなる枠状のケースに該表示素子を挿入して一体的に収容保持する表示装置、例えば携帯電話機などに搭載される液晶表示装置、あるいは有機発光表示装置などのように、表示素子とケースの組立て公差が小さい小型の表示素子に好適なものである。

パネル型の表示装置を構成する板状部材とそれを収容するケースとの組立てに関しては、例えば特許文献１がある。この特許文献１には、樹脂材料の成形品であるモールドケースに導光板を収容し、その上方に液晶表示素子を重ねるものが記載されている。特許文献１では、表示素子を重ねる表面側に開口して該表示素子の周囲を囲む額縁状部分と、前記ケースの前記表示素子を重ねる表面側とは反対側の背面に前記額縁状部分に一体化された底部を有する枠状のモールドケースを用い、このモールドケースの一辺の内壁にストッパを形成し、他の３辺の内壁が導光板の形状に沿ったものとして導光板を収容している。しかし、導光板の上に重ねる表示素子とモールドケースとの関係については記載がなされていない。
特開平７−２６１１７３号公報

背景技術において、ケース（以下、モールドケースと称する）に収容する板状部材である導光板はアクリル系樹脂の成形品であることから、該モールドケースに導光板を収容する工程で、導光板の周縁がモールドケースの内壁を擦過する際に該モールドケースを削り落とすという問題は殆ど無い。しかし、導光板を収容したモールドケースにさらにガラス基板を構成要素とした表示素子をさらにモールドケースに収容するように構成した表示装置では、モールドケース内に表示素子を収容する際に該表示素子を構成する基板の周縁がモールドケースの内壁を擦過してモールドケース側を削り取って、これが削り屑となって両者の間に残留し、表示素子の組立て精度を低下させる場合がある。

収容される表示素子の背面周辺を両面接着テープ（以下、単に両面テープと称する）を用いてモールドケースに固定する方式を採用したものでは、上記削り屑が両面テープの上に付着して表示素子の組立て精度を低下させると共に、固着性が低下し、表示素子がモールドケースから浮き上がって、その背面にある導光板で構成されるバックライトとの間の間隔が面内で不均一になり、表示むらが生じる。これが解決されなければならない課題の一つとなっていた。特に、この課題の解決は組立て公差が小さい小型の表示装置の組立てにおいて重要となっている。

図１０は本発明の背景技術における課題の説明図であり、図１０（ａ）は断面図、図１０（ｂ）は図１０（ａ）のＪ部分の拡大図を示す。図１０は表示素子として液晶表示素子を用いた表示装置である。モールドケースＭＤは樹脂材料の成形品であり、液晶表示素子ＬＣＤを挿入する表面側に開口して該液晶表示素子の周囲を囲む額縁状部分ＭＤＡと、モールドケースＭＤの液晶表示素子ＬＣＤを挿入する表面側とは反対側の背面に額縁状部分ＭＤＡに一体化された底部ＭＤＢで構成されている。

液晶表示素子ＬＣＤの基板は、モールドケースＭＤの材料よりも硬質のガラス板で構成されている。すなわち、モールドケースＭＤは液晶表示素子ＬＣＤの基板よりも軟質である。モールドケースＭＤには、導光板ＧＬＢと光学補償シート（プリズムシートや拡散シート）からなるバックライトを収容する凹部と、バックライトの上方に液晶表示素子ＬＣＤを重ねて収容する部分が形成されている。なお、導光板ＧＬＢの側端に対向して図示しない光源（発光ダイオードなど）が設置されている。

液晶表示素子ＬＣＤは、その一方または双方に画素形成のための電極や薄膜トランジスタ等が形成された２枚のガラス基板の間に液晶層が封止され、ガラス基板の背面と表面に偏光板ＰＯＬ１、ＰＯＬ２がのそれぞれ貼付されている。また、液晶表示素子ＬＣＤの一端縁には外部信号源から表示のための信号や電圧を入力するためのフレキシブルプリント基板ＦＰＣが取付けてある。

モールドケースＭＤにバックライトを収容し、さらにその上方に液晶表示素子ＬＣＤを挿入して固定する。この固定には、通常は両面テープＢＴＰを用いる。この液晶表示素子ＬＣＤをモールドケースＭＤに挿入する際、硬質の材料（ガラス板）で構成した液晶表示素子ＬＣＤの端縁が軟質の材料で成形したモールドケースＭＤの額縁状部分ＭＤＡの内壁を擦過して削り落とし、この削り屑ＤＢが両面テープＢＴＰ上に残留する。その結果、液晶表示素子ＬＣＤと両面テープＢＴＰとが密着せず、充分な固定が得られないと共に、液晶表示素子ＬＣＤとバックライトとの間隔が不均一となって、輝度むらなどの表示不良を引き起こす。なお、両面テープを用いないものであっても、表示素子とその設置面の間に削り屑ＤＢは介在することで、バックライトとの間隔が不均一となる。このことは、携帯電話機などに用いる小型の表示装置の組立て工程において特に顕著であり、解決すべき課題の一つとなっている。

上記課題は、モールドケースの内壁に案内突起を一体的に設け、さらにこの案内突起の上記モールドケースの底部との間に隙間を設けることによって解決される。また、この隙間に代えて案内突起の上記モールドケースの底部との間からモールドケースの外に通じる開口を設けることによって解決される。さらに、上記隙間の近傍に窪みを設けることによって解決される。

請求項１に係る発明によると、表示素子をモールドケース内に収容する組立て工程の際、モールドケースの材料よりも硬い材料で構成された表示素子の周縁とモールドケースに形成した案内突起との擦過で刷り落とされる削り屑の全部またはその殆どは、上記隙間に収容される。その結果、表示素子とモールドケースの間（両面テープが額縁状部分に接近して配置されるものでは、特に両面テープとの間、以下同様）に残留する削り屑が皆無また極少となるため、モールドケースに対して表示素子は正確な組立て位置となる。

請求項２に係る発明によると、表示素子をモールドケース内に収容する組立て工程の際、モールドケースの材料よりも硬い材料で構成された表示素子の周縁とモールドケースに形成した案内突起との擦過で九刷り落とされる削り屑の全部またはその殆どは、上記開口に収容されると共に、モールドケースの外部に排出される。その結果、表示素子とモールドケースの間に残留する量が皆無また極少となるため、モールドケースに対して表示素子は正確な組立て位置となる。

請求項３に係る発明によると、表示素子をモールドケース内に収容する組立て工程の際、モールドケースの材料よりも硬い材料で構成された表示素子の周縁とモールドケースに形成した案内突起との擦過で九刷り落とされる削り屑の全部またはその殆どは、上記窪みに収容される。その結果、表示素子とモールドケースの間に残留する量が皆無また極少となるため、モールドケースに対して表示素子は正確な組立て位置となる。

請求項１乃至３に係る発明により、表示素子がモールドケースから浮き上がることによる輝度むら等の表示不良が回避され、高品質の表示装置が得られる。

また、両面テープを用いて表示素子をモールドケースに固定するものでは、削り屑が両面テープと表示素子の間に介在することによる両面テープの接着性能の低下が防止され、表示素子がモールドケースから浮き上がることが防止されると共に、所定の固着力が得られる。

以下本発明を実施例を参照して説明する。

図１は本実施例に係る表示装置の構成を説明する模式図であり、図１（ａ）は表示装置の平面図、図１（ｂ）は図１（ａ）のＡ部分をＢ方向斜め上方から見た要部斜視図である。また、図２は図１（ｂ）のＹ−Ｙ’線に沿った要部断面図である。

図１乃至図２で説明する表示装置は、表示素子として液晶表示素子を用いた液晶表示装置である。この液晶表示装置は、樹脂材料のモールド成形品のケース（モールドケース）ＭＤに導光板ＧＬＢ、光学補償シート（拡散シート、プリズムシート）ＯＰＳ、液晶表示素子ＬＣＤを重ねて収容して構成されている。モールドケースＭＤは液晶表示素子ＬＣＤを挿入する表面側に開口して該液晶表示素子の周囲を囲む額縁状部分ＭＤＡと、該モールドケースの前記表示素子を挿入する表面側とは反対側の背面で額縁状部分ＭＤＡに一体化された底部ＭＤＢで構成されている。

図１（ａ）において、モールドケースＭＤに収容される液晶表示素子ＬＣＤは２枚のガラス基板の間に液晶を封止してなり、背面と表面にはそれぞれ偏光板ＰＯＬ１、ＰＯＬ２が貼付されている。また、基板の一辺側には外部信号源から表示のための信号や電圧を供給されるフレキシブルプリント基板ＦＰＣが接続されている。なお、２枚のガラス基板からなる液晶表示素子ＬＣＤは一つの板として図示してある。本実施例では、モールドケースＭＤの額縁状部分ＭＤＡのＸ−Ｘ’線方向で対向する２辺の内壁にそれぞれ一対の案内突起ＧＰが形成されている。

モールドケースＭＤの額縁状部分ＭＤＡの内壁に形成されている案内突起ＧＰは断面が略半円で、長手方向がＹ−Ｙ’方向と平行となっている。しかし、この案内突起ＧＰの形状はこれに限るものではなく、当該額縁状部分ＭＤＡの内壁の表面から内側に突出する他の形状（断面が矩形、あるいは三角形、単純な膨出形状、その他）であってもよい。そして、この案内突起ＧＰの下端、すなわち底部ＭＤＢ側の端部は該底部ＭＤＢの表面から離れた位置で終端し、該底部ＭＤＢとの間に隙間ＳＧを形成している。この隙間ＳＧは額縁状部分ＭＤＡと底部ＭＤＢとの境界ＣＮＲを含んでいる。

本実施例では、境界ＣＮＲから後退した位置に両面テープＢＴＰが設けられており、液晶表示素子ＬＣＤを固定するようになっている。なお、両面テープＢＴＰの上記境界ＣＮＲとは反対側の底部ＭＤＢには、バックライトを構成する導光板ＧＬＢと光学シートＯＰＳ（拡散シート、プリズムシート）を収容する凹部の段差を有している。

図２において、上記隙間ＳＧは案内突起ＧＰの長さをＬとしたとき、その下端とモールドケースの底部ＭＤＢの間に間隔ｄ（ｄ＜Ｌ）をもつように該案内突起ＧＰと底部ＭＤＢの間に形成されている。なお、ＲＤＧはモールドケースＭＤの額縁状部分ＭＤＡと底部ＭＤＢとの外側境界を示す。

なお、本実施例では、案内突起ＧＰおよびその隙間ＳＧをＸ−Ｘ’方向で対向するモールドケースの２辺のそれぞれに形成したが、フレキシブルプリント基板ＦＰＣ側の内壁には、案内突起ＧＰのみ、あるいは案内突起も隙間も形成しない場合もあり得る。案内突起ＧＰのみの場合は、隙間を有しない形状としてもよい。モールドケースＭＤのＸ−Ｘ’方向と直交する側の内壁は液晶表示素子ＬＣＤと密着する公差とされ、その部分には両面テープを有しない構成とする。

本実施例に示した構成によれば、モールドケースＭＤに液晶表示素子ＬＣＤを収容する際に、液晶表示素子ＬＣＤを、先ず図１（ａ）のフレキシブルプリント基板ＦＰＣ側をモールドケースＭＤの額縁状部分ＭＤＡの一方の内壁に当接させて挿入し、その後図２のＩ方向に回動させるように押してモールドケースＭＤの額縁状部分ＭＤＡに押し込む。このとき、液晶表示素子ＬＣＤの基板端縁が案内突起ＧＰを擦過して削り落とす。その削り屑ＤＢの全部または大部分は隙間ＳＧに収容され、両面テープＢＴＰの上には、全くまたは殆ど積もらない。そのため、液晶表示素子ＬＣＤは両面テープＢＴＰの上に密着し、導光板ＧＬＢと光学シートＯＰＳとで構成されるバックライトとの間の間隔が面内均一となり、輝度むら等の表示不良の発生は防止されて高品質の画像表示を得ることができる。

図３は本実施例に係る表示装置の説明図であり、図３（ａ）は図１（ａ）のＸ−Ｘ’線の沿って切断した断面に相当する断面図、図３（ｂ）は図３（ａ）のＣ部分を拡大した要部断面図である。図４は図３（ａ）のＣ部分をＤ方向斜め上方から見た要部側面図、図５は図３（ａ）のＣ部分をＥ方向斜め上方から見た内部側面図である。図３乃至図５において、本実施例では、実施例１における案内突起ＧＰと底部ＭＤＢとの隙間の部分に、モールドケースＭＤの額縁状部分ＭＤＡを外部に貫通する開口ＨＯＬを形成した。本実施例の案内突起ＧＰの形状も実施例１で記述したように、多様な形状でよい。

モールドケースＭＤの底部ＭＤＢの凹部に導光板ＧＬＢと光学シートＯＰＳが収容され、その上に液晶表示素子ＬＣＤが収容される。モールドケースＭＤの底部ＭＤＢの凹部と額縁状部分ＭＤＡの間にある段面には両面テープＢＴＰがあり、挿入された液晶表示素子ＬＣＤの背面周囲をモールドケースＭＤの底部ＭＤＢに固定する。他の構成は実施例１と同様である。

本実施例に示した構成によれば、モールドケースＭＤに液晶表示素子ＬＣＤを収容する際に、液晶表示素子ＬＣＤを、先ず矢印Ｈで示したように図１（ａ）のフレキシブルプリント基板ＦＰＣ側をモールドケースＭＤの額縁状部分ＭＤＡの一方の内壁に当接させて挿入し、その後図２のＩ方向に回動させるように押してモールドケースＭＤの額縁状部分ＭＤＡに押し込む。このとき、液晶表示素子ＬＣＤの基板端縁が案内突起ＧＰの表面部分を擦過して削り落とす。その削り屑ＤＢの全部または大部分は隙間ＳＧから開口ＨＯＬに収容され、または開口ＨＯＬからモールドケースＭＤの外部に排出される。そのため、削り屑ＤＢは両面テープＢＴＰの上には、全くまたは殆ど積もらない。その結果、液晶表示素子ＬＣＤは両面テープＢＴＰの上に密着し、導光板ＧＬＢと光学シートＯＰＳとで構成されるバックライトとの間の間隔が面内均一となり、輝度むら等の表示不良の発生は防止されて高品質の画像表示を得ることができる。

図６は本実施例に係る表示装置の説明図であり、図６（ａ）は図１（ａ）のＸ−Ｘ’線の沿って切断した断面に相当する断面図、図６（ｂ）は図６（ａ）のＦ部分を拡大した要部断面図である。図７は図６（ａ）のＦ部分をＧ方向斜め上方から見た要部側面図である。図６乃至図７において、本実施例では、実施例１における案内突起ＧＰと底部ＭＤＢとの隙間の部分に、モールドケースＭＤの底部ＭＤＢを外部に貫通する開口ＨＯＬを形成した。本実施例の案内突起ＧＰの形状も実施例１で記述したように、多様な形状でよい。

前記した各実施例と同様に、モールドケースＭＤの底部ＭＤＢの凹部に導光板ＧＬＢと光学シートＯＰＳが収容され、その上に液晶表示素子ＬＣＤが収容される。モールドケースＭＤの底部ＭＤＢの凹部と額縁状部分ＭＤＡの間にある段面には両面テープＢＴＰがあり、挿入された液晶表示素子ＬＣＤの背面周囲をモールドケースＭＤの底部ＭＤＢに固定する。他の構成は実施例１、実施例２と同様である。

本実施例に示した構成によれば、モールドケースＭＤに液晶表示素子ＬＣＤを収容する際に発生する削り屑ＤＢの全部または大部分は隙間ＳＧから開口ＨＯＬを通してモールドケースＭＤの外部に排出される。そのため、削り屑ＤＢは両面テープＢＴＰの上には、全くまたは殆ど積もらない。その結果、液晶表示素子ＬＣＤは両面テープＢＴＰの上に密着し、導光板ＧＬＢと光学シートＯＰＳとで構成されるバックライトとの間の間隔が面内均一となり、輝度むら等の表示不良の発生は防止されて高品質の画像表示を得ることができる。

図８は本実施例に係る表示装置の図１（ｂ）と同様の要部斜視図である。また、図９は図８のＹ−Ｙ’線に沿った断面図である。本実施例では、モールドケースＭＤの額縁状部分ＭＤＡの図１（ａ）のＸ−Ｘ’線方向で対向する２辺の内壁にそれぞれ一対の案内突起ＧＰが形成されている。

モールドケースＭＤの額縁状部分ＭＤＡの内壁に形成されている案内突起ＧＰは断面が略半円で、長手方向がＹ−Ｙ’方向と平行となっている。しかし、この案内突起ＧＰの断面形状は前記各実施例での説明と同様に多様な形状とすることができる。また、案内突起ＧＰを上記した対向する２辺の内壁に形成するものに限らず、その一方にのみ形成してもよい。

本実施例では、案内突起ＧＰの下端近傍に、底部ＭＤＢの厚み方向に陥没させた窪みＡＬＣを有し、この窪みＡＬＣの中に案内突起ＧＰの下端が延びて形成されている。しかし、案内突起ＧＰの下端を窪みＡＬＣの開放端またはその上方で終端させた構成としてもよい。また、この窪みの開口形状は矩形としているが、これに代えて円形や楕円形、あるいは多角形、不定形であってよい。本実施例のモールドケースＭＤへのバックライトおよび液晶表示素子の収容構造、その他の構成は前記各実施例と同様である。

本実施例に示した構成によれば、モールドケースＭＤに液晶表示素子ＬＣＤを収容する際に発生する削り屑ＤＢの全部または大部分は窪みＡＬＣに収納される。そのため、削り屑ＤＢは両面テープＢＴＰの上には、全くまたは殆ど積もらない。その結果、液晶表示素子ＬＣＤは両面テープＢＴＰの上に密着し、導光板ＧＬＢと光学シートＯＰＳとで構成されるバックライトとの間の間隔が面内均一となり、輝度むら等の表示不良の発生は防止されて高品質の画像表示を得ることができる。

また、上記した各実施例において、両面テープを用いないものでも、液晶表示素子がモールドケースから浮き上がることがなく、バックライトとの間の間隔が面内均一となり、輝度むら等の表示不良の発生は防止されて高品質の画像表示を得ることができる。

なお、本発明は、上記各実施例で説明した液晶表示素子を用いた表示装置に限るものではなく、ケースの構成材料よりも硬質の基板を構成材とした他の表示素子、例えば有機発光表示素子を用いた表示素子にも同様に適用できることは言うまでもない。

表示装置の構成を説明する模式図である。 図１（ｂ）のＹ−Ｙ’線に沿った要部断面図である。 表示装置の説明図である。 図３（ａ）のＣ部分をＤ方向斜め上方から見た要部側面図である。 図３（ａ）のＣ部分をＥ方向斜め上方から見た内部側面図である。 表示装置の説明図である。 図６（ａ）のＦ部分をＧ方向斜め上方から見た要部側面図である。 表示装置の図１（ｂ）と同様の要部斜視図である。 図８のＹ−Ｙ’線に沿った断面図である。 背景技術における課題の説明図である。

符号の説明

ＭＤ・・・ケース（モールドケース）、ＧＬＢ・・・導光板、ＯＰＳ・・・光学補償シート（拡散シート、プリズムシート）、ＬＣＤ・・・液晶表示素子、ＭＤＡ・・・額縁状部分、ＭＤＢ・・・底部ＭＤＢ、ＰＯＬ１，ＰＯＬ２・・・偏光板、ＦＰＣ・・・フレキシブルプリント基板、ＤＢ・・・削り屑、ＢＴＰ・・・両面粘着テープ、ＧＰ・・・案内突起、ＳＧ・・・隙間、ＨＯＬ・・・開口、ＡＬＣ・・・窪み。

Claims (6)

1. パネル型の表示素子を構成する基板材料より軟質の材料からなる枠状のケースに該表示素子を挿入して一体的に収容保持する表示装置であって、
   前記ケースは、前記表示素子を挿入する表面側に開口して該表示素子の周囲を囲む額縁状部分と、前記ケースの前記表示素子を挿入する表面側とは反対側の背面の少なくとも一部に前記額縁状部分に一体化された底部を有しており、
   前記額縁状部分の前記表示素子を構成する基板の外縁と接する辺の内壁に、前記表示素子の挿入を案内するための前記表面側から前記底部方向に延びる案内突起を有し、
   前記案内突起の前記底部側の端部は、隙間を形成する如く終端していることを特徴とする表示装置。
2. 前記底部側の端部の隙間は、該底部との間に前記表示素子を挿入する際に該表示素子を構成する基板の外縁との擦過で削り落とされる削り屑を収容するものであることを特徴とする請求項１に記載の表示装置。
3. パネル型の表示素子を構成する基板材料より軟質の材料からなる枠状のケースに該表示素子を挿入して一体的に収容保持する表示装置であって、
   前記ケースは、前記表示素子を挿入する表面側に開口して該表示素子の周囲を囲む額縁状部分と、前記ケースの前記表示素子を挿入する表面側とは反対側の背面の少なくとも一部に前記額縁状部分に一体化された底部を有しており、
   前記額縁状部分の前記表示素子を構成する基板の外縁と接する辺の内壁に、前記表示素子の挿入を案内するための前記表面側から前記底部方向に延びる案内突起を有し、
   前記ケースの前記額縁状部分の前記案内突起の前記底部側の端部の近傍に、前記削り屑を排出可能とする如く該ケースの外部に貫通する開口を有することを特徴とする表示装置。
4. パネル型の表示素子を構成する基板材料より軟質の材料からなる枠状のケースに該表示素子を挿入して一体的に収容保持する表示装置であって、
   前記ケースは、前記表示素子を挿入する表面側に開口して該表示素子の周囲を囲む額縁状部分と、前記ケースの前記表示素子を挿入する表面側とは反対側の背面の少なくとも一部に前記額縁状部分に一体化された底部を有しており、
   前記額縁状部分の前記表示素子を構成する基板の外縁と接する辺の内壁に、前記表示素子の挿入を案内するための前記表面側から前記底部方向に延びる案内突起を有し、
   前記ケースの前記額縁状部分の前記案内突起の前記底部側の端部の近傍に、前記削り屑を収容可能とする如く該ケースの内側に形成された窪みを有することを特徴とする表示装置。
5. 前記案内突起が、前記額縁状部分の対向する二辺の内壁に有することを特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載の表示装置。
6. 前記表示素子が基板材料にガラス板を用いた液晶表示素子であり、前記モールドケースが樹脂材料のモールド成形部材であることを特徴とする請求項１乃至５の何れかに記載の表示装置。
   

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