JP2005039364A - カラー画像形成装置及びカラー制御方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高価なカラーセンサをプリンタに搭載することなく、現行のカラーセンサを用いて簡易で且つ、処理効率の良いカラーセンサ較正方法が実装されたカラー画像形成装置および方法を提供することにある。
【解決手段】カラー画像形成装置におけるカラーセンサ（４２）は、所定のテストチャートの色度を検知し、色度検知結果（ＲＧＢ）を取得する。一方、画像読取装置（１０）によって同じテストチャートの色度を検知し、ＲＧＢ値およびＸＹＺ値を取得する。この取得されたカラーセンサのＲＧＢと画像読取装置のＲＧＢ値及びＸＹＺ値により、カラーセンサが有するＸＹＺ変換テーブルを補正することにより、カラーセンサの較正が行われる。
【選択図】 図１６

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、原稿画像を読み取るイメージリーダ（画像読取装置）と、このイメージリーダやパーソナルコンピュータから送られる画像情報に基づいて記録材上にカラー画像を形成するカラー画像形成装置とを組合せたＭＦＰ（マルチファンクションプリンタ）に関するものである。特に、例えば、このプリンタが有するカラーセンサの色度較正の効率のよい実現に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、カラープリンタ、カラー複写機等の電子写真方式やインクジェット方式等を採用したカラー画像形成装置には、出力画像の高画質化が求められている。特に、濃度の階調とその安定性は、人間が下す画像の良し悪しの判断に大きな影響を与える。
【０００３】
ところが、電子写真方式の画像形成装置は、環境の変化や長時間の使用による装置各部の変動があると、得られる画像の濃度が変動してしまう。特に電子写真方式のカラー画像形成装置の場合、わずかな濃度の変動でもカラーバランスが崩れてしまう恐れがあるので、常に一定の階調‐濃度特性を保つ必要がある。そこで、各色のトナーに対して、絶対湿度に応じた数種類の露光量や現像バイアスなどのプロセス条件、ルックアップテーブル（ＬＵＴ）などの階調補正手段をもち、温湿度センサによって測定された絶対湿度に基づいて、その時のプロセス条件や階調補正の最適値を選択している。また、装置各部の変動が起こっても一定の階調‐濃度特性が得られるように、各色のトナーで濃度検知用トナーパッチを中間転写体やドラム等の上に作成し、その未定着トナーパッチの濃度を未定着トナー用濃度検知センサで検知し、その検知結果より露光量、現像バイアスなどのプロセス条件にフィードバックをかけて濃度制御を行うことで、安定した画像を得るように構成している。
【０００４】
しかし、上記未定着トナー用濃度検知センサを用いた濃度制御はパッチを中間転写体やドラム等の上に形成し検知するもので、その後に行われる転写材への転写及び定着による画像のカラーバランスの変化については制御していない。転写材へのトナー像の転写における転写効率や、定着による加熱及び加圧によってもカラーバランスが変化する。この変化には、上記未定着トナー用濃度検知センサを用いた濃度制御では対応できない。そこで転写、定着後に転写材上の単色トナー画像の濃度又はフルカラー画像の色度を検知する濃度又は色度センサ（以下カラーセンサとする）を設置し、濃度又は色度制御用カラートナーパッチ（以下パッチとする）を転写材上に形成し、検知した濃度又は色度を露光量、プロセス条件、ルックアップテーブル（ＬＵＴ）などにフィードバックし、転写材上に形成した最終出力画像の濃度又は色度制御を行う画像形成装置が考えられている。このカラーセンサは、ＣＭＹＫを識別したり、濃度又は色度を検知するために、例えば発光素子として赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）を発光する光源を用いたり、発光素子は白色（Ｗ）を発光する光源を用いて、受光素子上に赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）等の分光透過率が異なる３種のフィルタを形成したもので構成する。このことにより得られる３つの異なる出力、例えばＲＧＢ出力から、ＣＭＹＫを識別したり濃度を検知することができる。また、ＲＧＢ出力を線形変換等で数学的な処理をしたり、ルックアップテーブル（ＬＵＴ）で変換することで色度を検知することができる。
【０００５】
インクジェット方式のプリンタにおいても、インク吐出量の経時変化や環境差、インクカートリッジの個体差によりカラーバランスが変化し、階調‐濃度特性を一定に保てない。
【０００６】
そこで、プリンタの出力部付近にカラーセンサを設置し、転写材上のパッチの濃度又は色度を検知し、濃度又は色度制御を行うことが考えられている。
濃度又は色度の制御方法は様々ある。例えば測定した濃度からガンマ特性制御や、測定した色度からカラーマッチングテーブルや色分解テーブルの補正を実施する方法等がある。
【０００７】
ここで、カラーセンサを用いてパッチの絶対濃度又は絶対色度を検知するためには、以下の理由によりセンサ出力較正用白色基準板等の濃度又は色度の絶対値が既知である基準が必要となる。第１に、センサを構成する発光素子や受光素子の分光特性のバラツキを較正する必要があるからである。第２に、センサを構成する発光部及び受光部の経時変化や周囲温度変化により、同じパッチを検知しても出力が異なることがあるからである。第３に、通常印刷時に多くの転写材がセンサ付近を通過することにより、紙粉やトナー又はインクが飛び散り、センサ表面に堆積や付着することによりセンサ出力の低下を招くからである。
【０００８】
【特許文献１】
特開２００３−８４５３２
【特許文献２】
特開２００３−１０７８３０
【特許文献３】
特開２００３−１０７８３５
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、センサ出力較正用の基準としてよく使用される白色基準板は、高価であるだけでなく、センサと同様に白色基準板にも紙粉やトナー又はインクが飛び散り、基準板として使えなくなることもある。
【００１０】
一方、センサ出力較正用の基準を用いずに、つまりセンサ出力の較正を行うことなくパッチの濃度又は色度を検知すると、上記理由の影響を受けた場合、センサ出力は実際のパッチの濃度又は色度とは異なった値を出力することとなる。その結果を用いて濃度又は色度制御を実施すると、カラーバランスはとれず、所望の階調‐濃度特性も得られない。そればかりか、カラ−バランスを逆に崩し、階調−濃度特性を悪化させることがある。
【００１１】
さらには絶対色度を精度良く検知するためには高価な測色器で用いられるような高精度のＸＹＺ型フィルタや反射光を分光する機能等を持つ必要があるが、このような機能を持たせると非常に大きいコストアップとなり、このような機能を持った高性能カラーセンサをプリンタに搭載することは現実的ではない。
【００１２】
一方、プリンタ以外に新たに測色機やスキャナ等の外部装置を用意し、得られた読み取りデータを用いてプリンタのカラーセンサを較正することも考えられるが、その読み取りデータをプリンタのカラーセンサの較正に適用するという処理自体が複雑となるのが通常であり、特に、その外部装置の特性がよく判っていない場合には処理の効率が悪く、ユーザにとっても煩に耐えないものとなってしまう可能性が高い。
【００１３】
そこで、本発明はこのような問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、高価なカラーセンサをプリンタに搭載することなく、安価なカラーセンサを用いて簡易で且つ、処理効率の良いカラーセンサ較正方法が実装されたカラー画像形成装置および方法を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、本発明によるカラー画像形成装置は、この画像形成装置によって生成された所定のテストチャートの色度を検知し、第１の色度検知結果を取得する色度検知手段と、画像読取装置によって検知された所定のテストチャートの色度である第２の色度検知結果を取得するデータ取得手段と、第１の色度検知結果と第２の色度検知結果とに基づいて、色度検知手段の検知誤差を補正する補正手段と、を備えている。
【００１５】
また、色度検知手段は、色度データを変換する色データ変換テーブルを有し、補正手段は、色データ変換テーブルを補正することにより検知誤差を補正する。
【００１６】
さらに、本発明によるカラー画像形成装置は、所定の条件を満足した場合に、色度検知手段の誤差補正の必要性を告知する告知手段とを備えている。この所定の条件には、前回に色度検知手段の誤差補正を行ったときから所定枚数以上プリントしたか否かが含まれている。
【００１７】
また、色データ変換テーブルは、ＲＧＢデータをＸＹＺデータに変換するテーブルであり、補正手段は、色度検出手段のＲＧＢ出力と画像読取装置のＸＹＺ値を用いて変換テーブルを変更することとしている。
【００１８】
さらに、画像読取装置におけるＸＹＺ変換テーブルは、所定画像から取得したＲＧＢ値を説明変量、測定されたＸＹＺ値を目的変量として、重回帰演算を実行することにより求められたものである。
【００１９】
本発明によるカラー制御方法は、カラーセンサを用いてカラー画像形成装置によって生成された所定のテストチャートの色度を検知し、第１の色度検知結果を取得する色度検知工程と、画像読取装置によって検知された所定のテストチャートの色度である第２の色度検知結果を取得するデータ取得工程と、第１の色度検知結果と第２の色度検知結果とに基づいて、カラーセンサの検知誤差を補正する補正工程と、を備えている。
【００２０】
ここで、カラーセンサは、色度データを変換する色データ変換テーブルを有し、補正工程では、色データ変換テーブルを補正することにより検知誤差を補正することとしている。
【００２１】
さらに、所定の条件を満足した場合に、カラーセンサの誤差補正の必要性を告知する告知工程とを備えている。所定の条件には、前回にカラーセンサの誤差補正を行ったときから所定枚数以上プリントしたか否かが含まれる。
【００２２】
また、色データ変換テーブルは、ＲＧＢデータをＸＹＺデータに変換するテーブルであり、補正工程では、カラーセンサのＲＧＢ出力と画像読取装置のＸＹＺ値を用いて変換テーブルを変更する。
【００２３】
さらに、画像読取装置におけるＸＹＺ変換テーブルは、所定画像から取得したＲＧＢ値を説明変量、測定されたＸＹＺ値を目的変量として重回帰演算を実行することにより得られたものである。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図示の実施形態に基づいて詳細に説明する。
【００２５】
＜第一の実施の形態＞
本実施形態では、画像読取装置が搭載されているＭＦＰにおけるカラーセンサの較正方法について説明する。
【００２６】
図１９はこの発明の一実施形態に係るＭＦＰの画像読取装置の一例を示す図である。画像読取装置１０は原稿台１１に置かれた原稿と対向するように設置された図示しないＲＧＢの３ラインのＣＣＤカラーセンサで、原稿から画像情報を読み取る。そして、読み取られた画像データを後述する画像処理部へＲＧＢ信号として転送する。
【００２７】
また、図１は電子写真方式のカラー画像形成装置の一例である中間転写体２７を採用したタンデム方式のカラー画像形成装置を示す構成図である。画像形成装置は、図１に示す画像形成部と図示しない画像処理部を有するものである。
【００２８】
まず最初に、画像処理部における処理について説明する。
【００２９】
図２は、画像形成装置の画像処理部における処理の一例を示すフローチャートである。ステップＳ１３１で、あらかじめ用意されているカラーマッチングテーブルにより、前記イメージリーダやホストコンピュータ等から送られてくる画像の色を表すＲＧＢ信号を画像形成装置の色再現域に合わせたデバイスＲＧＢ信号（以下ＤｅｖＲＧＢとする）に変換する。
【００３０】
ステップＳ１３２で、あらかじめ用意されている色分解テーブルにより、前記ＤｅｖＲＧＢ信号を画像形成装置のトナー色材色であるＣＭＹＫ信号に変換する。ステップＳ１３３で、各々の画像形成装置に固有の階調‐濃度特性を補正する濃度補正テーブルにより、前記ＣＭＹＫ信号を階調‐濃度特性の補正を加えたＣ’Ｍ’Ｙ’Ｋ’信号へ変換する。その後ステップＳ１３４でハーフトーン処理を行いＣ’’Ｍ’’Ｙ’’Ｋ’’信号へ変換する。ステップＳ１３５で、ＰＷＭ（Ｐｕｌｓｅ Ｗｉｄｔｈ Ｍｏｄｕｌａｔｉｏｎ）処理により、前記Ｃ’’Ｍ’’Ｙ’’Ｋ’’信号に対応する前記スキャナ部２４Ｃ、２４Ｍ、２４Ｙ、２４Ｋの露光時間Ｔｃ、Ｔｍ、Ｔｙ、Ｔｋへ変換する。
【００３１】
次に図１を用いて、電子写真方式のカラー画像形成装置における、画像形成部の動作を説明する。
【００３２】
画像処理部が変換した露光時間に基づいて点灯させる露光光により静電潜像を形成し、この静電潜像を現像して単色トナー像を形成し、この単色トナー像を重ね合わせて多色トナー像を形成し、この多色トナー像を転写材１１へ転写し、その転写材１１上の多色トナー像を定着させるもので、画像形成部は給紙部２１、現像色分並置したステーション毎の感光体（２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋ）、一次帯電手段としての注入帯電手段（２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ、２３Ｋ）、トナーカートリッジ（２５Ｙ、２５Ｍ、２５Ｃ、２５Ｋ）、現像手段（２６Ｙ、２６Ｍ、２６Ｃ、２６Ｋ）、中間転写体２７、転写ローラ２８および定着部３０によって構成されている。
【００３３】
上記感光ドラム（感光体）２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋは、アルミシリンダの外周に有機光導伝層を塗布して構成し、図示しない駆動モータの駆動力が伝達されて回転するもので、駆動モータは感光ドラム２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋを画像形成動作に応じて反時計周り方向に回転させる。
【００３４】
一次帯電手段として、ステーション毎にイエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の感光体を帯電させるための４個の注入帯電器２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ、２３Ｋを備える構成で、各注入帯電器にはスリーブ２３ＹＳ、２３ＭＳ、２３ＣＳ、２３ＫＳが備えられている。
【００３５】
感光ドラム２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋへの露光光はスキャナ部２４Ｙ、２４Ｍ、２４Ｃ、２４Ｋから送られ、感光ドラム２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋの表面を選択的に露光することにより、静電潜像が形成されるように構成されている。
【００３６】
現像手段として、上記静電潜像を可視化するために、ステーション毎にイエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の現像を行う４個の現像器２６Ｙ、２６Ｍ、２６Ｃ、２６Ｋを備える構成で、各現像器には、スリーブ２６ＹＳ、２６ＭＳ、２６ＣＳ、２６ＫＳが設けられている。各々の現像器は脱着可能に取り付けられている。
中間転写体２７は、感光ドラム２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋに接触しており、カラー画像形成時に時計周り方向に回転し、感光ドラム２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋの回転に伴って回転し、単色トナー像が転写される。その後、中間転写体２７に後述する転写ローラ２８が接触して転写材１１を狭持搬送し、転写材１１に中間転写体２７上の多色トナー像が転写する。
【００３７】
転写ローラ２８は、転写材１１上に多色トナー像を転写している間、２８ａの位置で転写材１１に当接し、印刷処理後は２８ｂの位置に離間する。
【００３８】
定着部３０は、転写材１１を搬送させながら、転写された多色トナー像を溶融定着させるものであり、図１に示すように転写材１１を加熱する定着ローラ３１と転写材１１を定着ローラ３１に圧接させるための加圧ローラ３２を備えている。定着ローラ３１と加圧ローラ３２は中空状に形成され、内部にそれぞれヒータ３３、３４が内蔵されている。すなわち、多色トナー像を保持した転写材１１は定着ローラ３１と加圧ローラ３２により搬送されるとともに、熱および圧力を加えられ、トナーが表面に定着される。
【００３９】
トナー像定着後の転写材１１は、その後図示しない排出ローラによって図示しない排紙トレイに排出して画像形成動作を終了する。
【００４０】
クリーニング手段２９は、中間転写体２７上に残ったトナーをクリーニングするものであり、中間転写体２７上に形成された４色の多色トナー像を転写材１１に転写した後の廃トナーは、クリーナ容器に蓄えられる。
【００４１】
濃度センサ４１は、図１の画像形成装置において中間転写体２７へ向けて配置されており、中間転写体２７の表面上に形成されたトナーパッチの濃度を測定する。この濃度センサ４１の構成の一例を図３に示す。ＬＥＤなどの赤外発光素子５１と、フォトダイオード、Ｃｄｓ等の受光素子５２、受光データを処理する図示しないＩＣなどとこれらを収容する図示しないホルダーで構成される。受光素子５２ａはトナーパッチからの乱反射光強度を検知し、受光素子５２ｂはトナーパッチからの正反射光強度を検知する。正反射光強度と乱反射光強度の両方を検知することにより、高濃度から低濃度までのトナーパッチの濃度を検知することができる。また、所定の紙との色差を出力とすることもできる。なお、前記発光素子５１と受光素子５２の結合のために図示しない光学素子が用いられることもある。
【００４２】
前記濃度センサ４１は中間転写体上にのっているトナーの色を見分けることはできない。そのため、単色トナーの階調パッチ６４を中間転写体上に形成する。その後この濃度データは、画像処理部の階調‐濃度特性を補正する濃度補正テーブルや、画像形成部の各プロセス条件へフィードバックされる。
カラーセンサ４２は、図１の画像形成装置において転写材搬送路の定着部３０より下流に転写材１１の画像形成面へ向けて配置されており、転写材１１上に形成された定着後の混色パッチの色のＲＧＢ出力値を検知する。カラーセンサ４２は、前記中間転写体２７へ向けて配置された図１の濃度センサ４１と非常に似ている。
【００４３】
図４にカラーセンサ４２の構成の一例を示す。
【００４４】
カラーセンサ４２は、白色ＬＥＤ５３とＲＧＢオンチップフィルタ付き電荷蓄積型センサ５４ａにより構成される。白色ＬＥＤ５３を定着後のパッチが形成された転写材１１に対して斜め４５度より入射させ、０度方向への乱反射光強度をＲＧＢオンチップフィルタ付き電荷蓄積型センサ５４ａにより検知する。ＲＧＢオンチップフィルタ付き電荷蓄積型センサ５４ａの受光部は、５４ｂのようにＲＧＢが独立した画素となっている。ＲＧＢオンチップフィルタ付き電荷蓄積型センサ５４の電荷蓄積型センサは、フォトダイオードでも良い。ＲＧＢの３画素のセットが、数セット並んでいるものも有る。また、入射角が０度、反射角が４５度の構成でも良い。更には、ＲＧＢ３色が発光するＬＥＤとフィルタ無しセンサにより構成しても良い。
【００４５】
次にこれらのセンサを用いた第１の実施の形態における階調‐濃度特性制御の概念図を説明する。
【００４６】
図５は、カラーセンサ４２と濃度センサ４１を組み合わせた階調‐濃度特性の制御を示すフローチャートである。カラーセンサを用いた制御は、転写材を消費するため、実施回数が濃度センサを用いた制御に比べて制限される。そこで、図５に示すように、最初にステップＳ１０１でカラーセンサと濃度センサを用いた階調‐濃度特性制御（以下混色制御と言う）を実施し、その後ステップＳ１０２〜１０４において濃度センサのみを用いた階調‐濃度特性制御（以下単色制御と言う）を規定回数実施し、再び混色制御へ戻る。なお、混色及び単色制御は、通常のプリント動作の合間に実施される。実施のタイミングは、環境変動などを検知しあらかじめ設定された所定のタイミングで自動的に実施するか、又はユーザーが制御実施を所望した場合にユーザーの手動操作により実施される。
【００４７】
図６は、前記混色制御と単色制御を組み合わせた階調‐濃度特性の制御の詳細を示すフローチャートである。図６は、図５のフローチャートを詳細に表したものである。なお、図６中に図５のステップＳ１１１〜１１３に相当する部分が示されていないが、これは、本実施の形態とは直接関係ないため図５では省略し、概略を理解しやすくしている。
【００４８】
図６において、まず、新規のカートリッジが使用される場合、すなわち画像形成装置が最初に設置された時、またはカートリッジが交換された時にはステップＳ１１１でＣ，Ｍ，Ｙ，Ｋ各色の階調‐濃度特性のターゲットとしてあらかじめ定められたデフォルトの階調‐濃度曲線を用いる。デフォルトの階調‐濃度曲線は画像形成装置の特性を加味して設定される。
【００４９】
なお、本実施の形態では図７のような入力階調度に対して出力濃度が線形になるようなものを用いる。また、図２のステップＳ１３３で用いられる濃度補正テーブルは入力値を変更しない所謂スルーのテーブルを用いる。
【００５０】
次に、中間転写体上にパッチパターンを形成し、濃度センサによって読み取る（ステップＳ１１２）。図８に、中間転写体上に形成するパッチパターンの例を示す。未定着Ｋトナー単色の階調パッチ６４が並んでおり、この後、図示しないＣ，Ｍ，Ｙトナー単色の階調パッチが引き続き形成される。この時パッチを形成するＣ，Ｍ，Ｙ，Ｋの階調度はあらかじめ定められたものを用いる。
【００５１】
中間転写体上に形成されたパッチパターンは濃度センサによって濃度を検知され、検知された濃度より補間により階調‐濃度曲線が生成される。シアンの濃度検知結果が図９の黒丸で示したようになった場合には、例えば線形補間のような補間により１００のような階調‐濃度曲線を生成する。さらにステップＳ１１１で設定されたターゲットの濃度曲線３００を基準に逆特性の曲線２００を算出し、縦軸を出力階調度としたものを入力画像データに対するシアンの濃度補正テーブル２０１とする。入力画像データに対してこの濃度補正テーブル２０１でテーブル変換することによりシアンの入力階調度と出力濃度がターゲットの階調‐濃度曲線３００の関係になる（ステップＳ１１３）。Ｍ，Ｙ，Ｋについても同様の濃度補正テーブル２０１を生成する。
【００５２】
図９において、１００はステップＳ１１２で検知された濃度値、３００はターゲット、２０１は補正テーブルを示している。
【００５３】
なお、ステップＳ１１１〜Ｓ１１３は、カートリッジを交換した場合の単色制御を示している。上述のように、濃度補正テーブルをスルー（デフォルト状態）にする必要性は、交換前のカートリッジにおける特性（濃度補正テーブル）が加味されると単色制御の補正精度が落ちてしまうためである。
【００５４】
図６の説明に戻ると、ステップＳ１１４ではステップＳ１１３で生成された各色の濃度補正テーブル２０１を用いて補正されたＣＭＹ混色パッチ及びＫの単色パッチパターンを転写材上に形成し、カラーセンサで検知する。以下本ステップの内容を詳細に述べる。
【００５５】
ＣＭＹ混色パッチパターンは８つのパッチを１組として８組、計６４個のパッチからなる。各組の８つのパッチは組０を例にとると図１０のような（０−０）〜（０−６）までの７つのＣ，Ｍ，Ｙのデータ及びＫの単色データ（０−７）からなっている。（０−０）〜（０−６）までの各パッチのＣ，Ｍ，Ｙの階調度は図１０のように基準の階調度（以下、基準値と記す）Ｃ０，Ｍ０，Ｙ０及び基準値から特定の色の階調度を±α変化させた値の組み合わせになっている。また（０−７）のパッチはＫの単色パッチで、あらかじめ定められた階調度Ｋ０で形成される。ここで基準値Ｃ０，Ｍ０，Ｙ０，Ｋ０の値は、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋの階調‐濃度特性がデフォルトの階調‐濃度曲線３００の状態に調整され、通常の画像形成条件下で、Ｃ０，Ｍ０，Ｙ０の値を混色するとＫ０と同じ色になるような値であり、色処理及びハーフトーン設計時に設定される。また、各組のＫの基準値Ｋ０〜Ｋ７は低濃度から高濃度まで単調増加するように設定されており、ＣＮ，ＭＮ，ＹＮ（Ｎ＝１…７）は上記と同様、混色するとＫＮと同じ色になるような値となっている。
【００５６】
転写材上には図１１のように（０−０）〜（７−７）の６４個のパッチパターンが形成され、転写材上に形成されたパッチは定着装置３０通過後、カラーセンサ４２で検知し、ＲＧＢ値を出力する。
【００５７】
次に、カラーセンサのＲＧＢ出力値をマトリクスによる１次変換によってＸＹＺ表色系に変換する。ここで、カラーセンサのＲＧＢフィルタの特性は理想的なＸＹＺ等色関数の特性とは非線形な関係にあるため、全色域で同じマトリクス（下記変換式で示されるＡｎおよびＢｎ）を用いて変換すると、誤差が非常に大きくなってしまう。そこで、各組のパッチが各ＫＮ（Ｎ＝０…７）の近傍の色域内にあることを考慮して、各ＫＮ（Ｎ＝０…７）の近傍の色域ごとに最適なマトリクスを用意し、各組のパッチは対応するマトリクスで変換することによって、変換の精度を向上させる。
【００５８】
マトリクス（ＲＧＢをＸＹＺに変換する変換行列）はパッチの各組に対応して３×３のマトリクスＡｎと１×３のマトリクスＢｎ（ｎ＝０…７）が用意されており、組０に対してはＡ０，Ｂ０、組１に対してはＡ１，Ｂ１、…のように下式を用いてセンサのＲＧＢ出力値をＸＹＺ値に変換する。
【００５９】
【数１】

【００６０】
次にステップＳ１１５で上記変換したＸＹＺ値を用いて、Ｃ，Ｍ，Ｙのプロセスグレー（ＣＭＹの混色で生成されるグレイ色）とＫの単色パッチの色が一致するためのＣ，Ｍ，Ｙの値（階調度）を算出する。
【００６１】
パッチの組０を例にステップＳ１１５の内容を説明する。図１０のＣＭＹ混色の各パッチの階調度を改めて順に（０−０）＝（Ｃ００，Ｍ００，Ｙ００）〜（０−６）＝（Ｃ０６，Ｍ０６，Ｙ０６）とする。また、ＣＭＹ混色の各パッチのＸＹＺ値を（０−０）＝（ｘ００，ｙ００，ｚ００），（０−１）＝（ｘ０１、ｙ０１、ｚ０１），…（０−６）＝（ｘ０６、ｙ０６、ｚ０６）とし、（０−７）のＫ単色パッチのＸＹＺ値を（ｘｋ０、ｙｋ０、ｚｋ０）とする。
【００６２】
ここで、Ｘについて図１２のようにＣ，Ｍ，Ｙの階調度を説明変量（予測のもととなる変数をいう。独立変数である）、Ｘを目的変量（予測する変数をいう。従属変数である）として以下の重回帰式の係数ｘ０、ｘ１、ｘ２、ｘ３を求める。ただし、以下の計算式ではイエローの階調度をＸＹＺのＹと区別するためにＹｌと記す。
【００６３】
Ｘ＝ｘ１×Ｃ＋ｘ２×Ｍ＋ｘ３×Ｙｌ＋ｘ０
係数ｘ０、ｘ１、ｘ２、ｘ３は以下のようにして求める。つまり、いわゆる重回帰の式であるが、最小２乗法を用いて予測値の誤差平方和が最小となるような係数を求める演算を行っている。
【００６４】
【数２】

ただし、
【００６５】
【数３】

とすると、
【００６６】
【数４】

でｘ１、ｘ２、ｘ３が求まる。
さらに、
【００６７】
【数５】

でｘ０が求まる。
【００６８】
さらに、Ｙ，Ｚに対しても同様に下記の重回帰式の係数が求まる。
【００６９】
Ｙ＝ｙ１×Ｃ＋ｙ２×Ｍ＋ｙ３×Ｙｌ＋ｙ０
Ｚ＝ｚ１×Ｃ＋ｚ２×Ｍ＋ｚ３×Ｙｌ＋ｚ０
ここで、ＫのＸＹＺ値（ｘｋ０、ｙｋ０、ｚｋ０）に対するＣ，Ｍ，Ｙの値を（Ｃ０’，Ｍ０’，Ｙｌ０’）として上記の式に代入し、これを行列で書くと、
【００７０】
【数６】

となる。
【００７１】
なお、ここで、Ｘ，Ｙ，Ｚは目的変量を示し、
【００７２】
【数７】

によって（Ｃ０’，Ｍ０’，Ｙｌ０’）が求まる。つまり、以上の演算によって図１３に示されるテーブル１５０が得られることになる。テーブル１５０はＣについてのテーブルであるが、Ｍ、Ｙについてもテーブル１５０と同様なテーブルを生成するのである。
【００７３】
また、他の組１〜７に対しても上記と同様の計算をし、基準値（ＣＮ，ＭＮ，ＹＮ，ＫＮ）（Ｎ＝１，２．．．７）に対して（ＣＮ’，ＭＮ’，ＹＮ’，ＫＮ’）を求める。このようにして求めた（ＣＮ，ＭＮ，ＹＮ）と（ＣＮ’，ＭＮ’，ＹＮ’）のシアンの関係が図１３の黒丸のようになったとすると、間の値を例えば線形補間して１５０のような曲線（色補正テーブル）を作る。
【００７４】
次にステップＳ１１６で濃度補正のターゲットテーブルを補正する。元のターゲット階調‐濃度曲線（図９、３００）に対して図１３の色補正テーブル１５０を掛け合わせた階調‐濃度曲線を生成し、これを新しいシアンのターゲットの階調‐濃度曲線とする（図１４、４００）。具体的には入力階調度に対して色補正テーブル１５０でテーブル変換した後にターゲット階調‐濃度曲線にしたがって出力濃度に変換する。
【００７５】
同様に、Ｍ，Ｙについてもターゲットを変更する。この新しいターゲットで濃度補正を行うことで、（ＣＮ，ＭＮ，ＹＮ）の混色による色はＫＮの色と一致する。なお、（ＣＮ，ＭＮ，ＹＮ，ＫＮ）の値は“人間の目はハイライトのグレーに敏感で、シャドウになるほど鈍感になること”、“通常色処理時にはＵＣＲ処理（色分解時にＣＭＹの一部をＫで置き換える処理）を行うため、シャドウ領域ではＣＭＹの３色のみによるグレーは現われないこと”に留意して、ハイライトを中心に選ぶことによって本発明をより効果的に実施できる。 つまり、通常の画像処理においてグレイ色は、シャドー、即ち高濃度側ではＣ，Ｍ，Ｙ，Ｋの４色を使って（特にＫを多く入れる）生成するものの、ハイライト、即ち低濃度側ではＣ，Ｍ，Ｙのみを使って生成するので、このハイライトを中心にパッチを生成して集中的に補正すれば効率がいいということである。
【００７６】
ステップＳ１１７で、ステップＳ１１２の濃度検知結果からステップＳ１１６で変更されたＣ，Ｍ，Ｙのターゲットを用いて改めて濃度補正テーブルを生成する。つまり、ステップＳ１１３の結果（濃度補正テーブル）をステップＳ１１７の結果（濃度補正テーブル）で置換する処理をする。なお、ステップＳ１１６の結果はＣ，Ｍ，Ｙの濃度補正すべきターゲットテーブル（図１４）であり、このターゲット通りになるように入力階調を変更するテーブルが濃度補正テーブルとなるのである。図示してはいないが、図１４のテーブル４００の逆特性である。
【００７７】
そして、処理はステップＳ１１８に移行し、通常プリント状態になる。以後プリント時にはこの濃度補正テーブル（ステップＳ１１７の結果）を用いて入力画像データの濃度補正を行うことになる。
【００７８】
通常プリント状態で規程枚数プリントすると（ステップＳ１２０）、単色濃度制御を行う。単色濃度制御ではステップＳ１２１でステップＳ１１２と同様に中間転写体上にパッチパターンを形成し、濃度センサによって読み取る。中間転写体上に形成されたパッチパターンは濃度センサによって濃度を検知され、検知された濃度より補間により階調‐濃度曲線を生成し、ステップＳ１１６で生成されたターゲット４００を用いてステップＳ１１３と同様の方法で濃度補正テーブルを更新する（ステップＳ１２２）。さらに規程回数単色濃度制御が行われたかどうか判断し（ステップＳ１２３）、規程回数に達していない場合には再び通常プリントに入る。規程回数行われていれば、再度ステップＳ１１４でＣＭＹ混色及びＫの単色パッチパターンを転写材上に形成し、カラーセンサで検知する。この時パッチパターンの形成は最新の濃度補正テーブルを用いて行う。その後は上述したステップＳで処理が行われる。ただし、新しいターゲット作成時には前回のステップＳ１１６で生成されたターゲット４００に対して新しい色補正テーブル１５０を掛け合わせる。
【００７９】
また、通常プリント状態でいずれかの色のカートリッジが交換された場合（ステップＳ１１９）には画像形成条件が大きく変わるため、再びステップＳ１１１の処理へと戻る。
以上が本実施例におけるカラーセンサを用いた単色・混色制御である。
【００８０】
次に、本実施の形態におけるカラーセンサの較正方法について述べる。
まず、工場出荷時にＭＦＰの画像読取装置のＲＧＢからＸＹＺへ変換するためのマトリクスを以下のようにして求めておく。図２０のように、前述したＫ０〜Ｋ７に対応した低濃度から高濃度まで単調に増加するようなプロセスグレイ階調度の組をＧｒ０〜Ｇｒ７として、その組分けした各色域内にある無彩色近傍で各々７色のグレイパッチを作る。各組の７つのグレイパッチは組Ｇｒ０を例にとると、図中のＧ００〜Ｇ０６のようにＬ＊ａ＊ｂ＊空間上で均等に散らばせてある。このＧｒ００〜Ｇｒ７６までの全５６のグレイパッチは図２１のように紙上に並べられたチャートとなっており、較正された分光測色計等で測定することによって全てのパッチのＸＹＺ値が解かっているとする。そして、この全５６のグレイパッチのＸＹＺ値を画像処理部にあるメモリに格納しておく。次に、このチャートを画像処理部に接続されている画像読取装置でスキャンする。スキャン画像は画像処理部へと転送され、ＸＹＺ変換マトリクスを求めるのに必要な全グレイパッチの５６個のＲＧＢ値を画像処理部によって算出、メモリ内に格納される。画像処理部内ではメモリ内に格納された測色データＸＹＺ値と画像読取装置のＲＧＢ値を用いてＸＹＺ変換マトリクスを求める。
【００８１】
以下に、ＸＹＺ変換マトリクスの求め方について説明する。説明にはグレイパッチの組Ｇｒ０を例に用いている。
【００８２】
Ｇｒ００〜Ｇｒ０６の各パッチの画像読取装置によって得られたＲＧＢ値を順に（Ｒ００，Ｇ００，Ｂ００）〜（Ｒ０６，Ｇ０６，Ｂ０６）とする。また、上記各パッチの分光測色計による測定結果を順に（ｘ００，ｙ００，ｚ００）〜（ｘ０６，ｙ０６，ｚ０６）とする。
【００８３】
ここで、図１８のように画像読取装置のＲＧＢ値を説明変量、分光測色計の測定値のＸを目的変量として以下の重回帰式の係数ｘ０、ｘ１、ｘ２、ｘ３を求める。
【００８４】
Ｘ＝ｘ１×Ｒ＋ｘ２×Ｇ＋ｘ３×Ｂ＋ｘ０
係数ｘ０、ｘ１、ｘ２、ｘ３は以下のようにして求める。
【００８５】
【数８】

ただし、
【００８６】
【数９】

とすると、
【００８７】
【数１０】

でｘ１、ｘ２、ｘ３が求まる。
さらに、
【００８８】
【数１１】

でｘ０が求まる。
【００８９】
さらに、Ｙ，Ｚに対しても同様に下記の重回帰式の係数が求まる。
【００９０】
Ｙ＝ｙ１×Ｒ＋ｙ２×Ｇ＋ｙ３×Ｂ＋ｙ０
Ｚ＝ｚ１×Ｒ＋ｚ２×Ｇ＋ｚ３×Ｂ＋ｚ０
以上の計算により、求まった係数を用いて、
【００９１】
【数１２】

とすると、
【００９２】
【数１３】

となり、前述の画像読取装置のＲＧＢからＸＹＺ表色系への変換行列が求まる。
【００９３】
Ｘを求めるためには、Ｇｒ０の場合、結局画像読取装置でのＲ００〜Ｒ０６、Ｇ００〜Ｇ０６、Ｂ００〜Ｂ０６と測色計でのｘ００〜ｘ０６、ｙ００〜ｙ０６、ｚ００〜ｚ０６が必要となる。
【００９４】
グレイパッチの組Ｇｒ１〜Ｇｒ７に対しても同様の計算を行い、新しいＰ１〜Ｐ７，Ｑ１〜Ｑ７を求める。
【００９５】
次に、以下のセンサ較正条件が真になった時に、画像形成装置はオペレーションパネル（図１５）などにより、ユーザにセンサの較正が必要なことを知らせる。本実施例では画像形成装置のオペレーションパネル上に表示しているが、ホストＰＣ上などで同様の表示を行ってもよい。
【００９６】
センサ較正条件は以下の４つの条件のいずれかを満たした場合に真となる。
１）画像形成装置が工場出荷後、最初に電源を投入された時
２）不図示の温度センサ及び湿度センサによって検知される環境の変化が、前回のセンサ補正時に対して所定のレベル以上に達した時
３）前回のセンサ補正時から所定の期間が経過した時
４）前回のセンサ補正時から所定の枚数プリントした時
【００９７】
図１６は上記センサ較正条件が真となった場合のカラーセンサの較正方法についてのフローチャートである。ここでの処理は、簡単に言えば、次のように記述できる。つまり、プリンタで図２１のパッチを出力し、プリンタのカラーセンサ４２によってＲＧＢ値を取得する。これによりカラーセンサのＲＧＢ−ＸＹＺ変換テーブルが求まる。次に、図２１のパッチのプリント出力を画像読取装置１０で読み取らせてＲＧＢ値を取得し、さらに画像出力装置１０におけるＲＧＢ−ＸＹＺ変換テーブルを取得する。最後にカラーセンサ４２のＲＧＢ−ＸＹＺ変換テーブルを画像読取装置１０のＲＧＢ−ＸＹＺ変換に合わせ込むのである。このように画像読取装置１０のＲＧＢ−ＸＹＺ変換テーブルにカラーセンサ４２のそれを合わせるのは、画像読取装置１０のＲＧＢ値はカラーセンサ４２によって取得されたＲＧＢ値に比べて常に安定した値を示すからである。
【００９８】
以上がカラーセンサ較正処理の概要であるが、図１６のフローチャートを用いて、この処理をより詳細に説明する。
【００９９】
まず、ユーザがオペレーションパネル上でセンサ較正実行を選択すると（ステップＳ２１１）、図示しないＲＯＭに格納されたテストチャートの画像がロードされ、転写材上に形成される（ステップＳ２１２）。ここで、テストチャート画像はカラーセンサによる混色制御と同じく、組０〜７の８組のパッチから構成されている。各パッチの組は組０を例に説明すると、図１７のような（０−０）〜（０−６）の７つのパッチから構成される。図のように７つのパッチはＣＭＹの基準値及び基準値からＣＭＹ各色の階調度を±β変化させたパッチとなっている。
【０１００】
転写材上に形成されたテストチャートは定着装置３０通過後、カラーセンサ４２で検知され、各パッチのＲＧＢ値が読み取られる。この各パッチのＲＧＢ値は、ＥＥＰＲＯＭに格納される（ステップＳ２１３）。
【０１０１】
次に、ユーザは転写紙上に形成されたテストチャートを、ＭＦＰの画像読取装置でスキャンする（ステップＳ２１４）。画像読取装置は画像形成装置の画像処理部に接続されており、テストチャートのスキャン画像を画像処理部へと転送され、パッチのＲＧＢ値を図示しない画像処理部によって算出（ステップＳ２１５）し、工場出荷時に求められたＸＹＺ変換マトリクスを使ってＲＧＢからＸＹＺ変換され（ステップＳ２１６）て、メモリ内に格納される。画像処理部内ではステップＳ２１３で保存されたカラーセンサのＲＧＢ出力値とステップＳ２１６でメモリ内に格納された画像読取装置のＸＹＺ値を用いてカラーセンサのＸＹＺ変換マトリクスを求める（ステップＳ２１７）。
【０１０２】
カラーセンサの新しいＸＹＺ変換マトリクスの求め方は、前述した工場出荷時における画像読取装置のＸＹＺ変換マトリクスの計算方法と同じ方法で、図１８のようにＲ，Ｇ，Ｂのセンサ出力値を説明変量、画像読取装置の各Ｘ，Ｙ，Ｚ値を目的変量として求めることができる。
【０１０３】
ステップＳ２１８で、求めた新しいマトリクスで古いマトリクスを置き換える。以後、カラーセンサによる補正は新しいマトリクスを用いて行われる。
【０１０４】
以上がカラーセンサの較正処理の説明である。
【０１０５】
このように、本実施の形態におけるＭＦＰの画像読取装置を用いてカラーセンサの較正を行えば、ユーザの負担が軽く、容易にカラーセンサの較正を行うことができる。
【０１０６】
なお、転写材上に形成するパッチの数は本実施例で用いた数には限らない。
また、本実施例ではα及びβの値はＣ，Ｍ，Ｙで同一のものを用いた。しかし、色毎に異なる値を用いてもよい。
【０１０７】
また、本実施の形態ではカラーセンサはＲＧＢ出力とした。しかし、フィルタの形状はＲＧＢとは限らない。
【０１０８】
本実施の形態ではマトリクスをＲＧＢからＸＹＺへの変換マトリクスとした。しかし、変換元のデータとしては、ＲＧＢに加えてフィルタを通さないセンサ出力値も含めた４つのデータとしてもよく、変換後のデータはＸＹＺ以外の均等な色空間上のデータであってもよい。
【０１０９】
本実施の形態ではＣ，Ｍ，Ｙの混色パッチの色をＫのパッチの色に合わせた。しかし、カラーセンサで検知されたＣ，Ｍ，Ｙの混色パッチのＸＹＺ値をＬ＊ａ＊ｂ＊値等に変換し、例えばａ＝０，ｂ＝０の無彩色軸をターゲットにしてＣ，Ｍ，Ｙの混色が無彩色となる最適な階調度を算出し、単色制御にフィードバックしてもよい。
【０１１０】
本実施の形態ではユーザが所定のタイミングでセンサの補正を行っている。しかし、画像形成装置の工場出荷時などに同様の補正を行ってもよい。
【０１１１】
本実施の実施の形態では、テストチャートは画像形成装置内のＲＯＭに格納される。しかし、テストチャートはホストコンピュータなどの外部の装置から画像形成装置へ入力するようにしてもよい。
【０１１２】
本実施の形態では、工場出荷時に用いるグレイパッチはＬ＊ａ＊ｂ＊空間上を均等に散らばせた。しかし、グレイパッチの散らばせ方はＬ＊ａ＊ｂ＊空間に限らず、均等でなくてもよい。
【０１１３】
本実施の形態では、グレイパッチを較正された分光測色計等で測定した値を画像処理部にあるメモリに格納して、画像処理部で画像読取装置のＸＹＺ変換マトリクスを求め、求めた変換マトリクスを図示しない画像処理部内のメモリに格納している。しかし、これら画像処理部での計算やメモリを、画像読取装置内にあるＣＰＵやメモリで行ってもよい。
【０１１４】
＜ 第２の実施の形態＞
第１の実施の形態では、カラーセンサの較正方法は、センサ較正条件が真とになった時にユーザにセンサの較正が必要なことを知らせ、ユーザがカラーセンサの較正実行を選択した場合、必ずカラーセンサの較正が行われる。
しかし、第２の実施の形態では、カラーセンサの較正方法は、センサ較正条件が真となった時に、カラーセンサによる混色制御が成功したか失敗したかを判断することによってカラーセンサの較正の必要性をチェックしてから、カラーセンサの較正を行う。
【０１１５】
これは、カラーセンサの較正条件の判断するタイミングを図２２に示したように混色制御を行った後に行うもので、第１の実施例で説明したと同様のセンサ較正条件の真偽の判断をして（ステップＳ１３０）、真の時に、カラーセンサのチェックが必要なことをユーザに知らせ（ステップＳ１３１）てカラーセンサの較正モードに入る。
【０１１６】
図２３は本実施例におけるカラーセンサの較正方法についてのフローチャートである。
【０１１７】
ユーザがオペレーションパネル上等でセンサチェック実行を選択すると（ステップＳ２３２）、図示しないＲＯＭに格納されたセンサチェック用チャートの画像がロードされ、転写材上に形成される（ステップＳ２３３）。ここで、センサチェック用チャートはカラーセンサの混色制御が成功したか失敗したかを判断するためのチャートで、混色制御と同じ組０〜７の８組のからなっており、各組は混色制御によって同じ色度となるように色補正されたＣＭＹ混色パッチとＫ単色パッチの２つで全１６パッチから構成される。そして、カラーセンサでこのセンサチェック用チャートの各パッチの色度を検知（ステップＳ２３４）して、各組のＣＭＹ混色パッチとＫ単色パッチ間の色差が許容範囲内かどうかを判断する（ステップＳ２３５）。例えばΔＥ（２色間の色差と呼ばれる定量的な値）で２以下かどうかなどと。もし、許容範囲内であった場合は、カラーセンサが正常に作動しておりカラーセンサを較正する必要がないのでカラーセンサの調整を終了する（ステップＳ２３６）。
【０１１８】
許容範囲外の組が１つでもあった場合は、カラーセンサの較正が必要である旨をユーザに知らせ（ステップＳ２３７）、その後のカラーセンサ較正方法は第１の実施の形態で説明した方法（図１６）と同じである。
【０１１９】
よって、本実施の形態におけるカラーセンサの較正方法でカラーセンサのチェックを行ってから較正すれば、カラーセンサの較正の必要の有無を判断でき、必要の無い場合は無駄な手順を減らすことができるのでユーザの負担をより軽くすることができる。
【０１２０】
なお、転写材上に形成するチャートのパッチの数は本実施例で用いた数には限らない。
【０１２１】
さらに、本実施の形態ではセンサチェック用チャートは画像形成装置内のＲＯＭに格納されているとした。しかし、センサチェック用チャートはホストコンピュータなどの外部の装置から画像形成装置へ入力するようにしてもよい。
【０１２２】
また、本実施の形態では許容範囲外の組が１つ以上あった場合カラーセンサの較正を行うとした。しかし、本実施の形態で用いた数に限らない。
【０１２３】
さらに、本実施の形態ではカラーセンサのチェックの必要性やカラーセンサの較正が必要なことをユーザに知らせるとした。しかし、ユーザに知らせずテストチャートを排出するまでの動作を行ってもよい。
【０１２４】
＜他の実施の形態＞
本発明の目的は前述したように、実施形態の機能を実現するソフトウェアのプログラムコードを記録した記憶媒体をシステム或は装置に提供し、そのシステム或は装置のコンピュータ（又はＣＰＵやＭＰＵ）が記憶媒体に格納されたプログラムコードを読み出し実行することによっても達成される。この場合、記憶媒体から読み出されたプログラムコード自体が前述した実施形態の機能を実現することになり、そのプログラムコードを記憶した記憶媒体は本発明を構成することになる。このようなプログラムコードを供給するための記憶媒体としては、例えば、フロッピィ（登録商標）ディスク、ハードディスク、光ディスク、光磁気ディスク、ＣＤ−ＲＯＭ，ＣＤ−Ｒ、磁気テープ、不揮発性のメモリカード、ＲＯＭなどを用いることができる。
【０１２５】
また、コンピュータが読み出したプログラムコードを実行することにより、前述した実施の形態の機能が実現されるだけでなく、そのプログラムコードの指示に基づき、コンピュータ上で稼動しているＯＳ（オペレーティングシステム）などが実際の処理の一部又は全部を行い、その処理によって前述した実施の形態の機能が実現される場合も含まれている。
【０１２６】
さらに、記憶媒体から読み出されたプログラムコードが、コンピュータに挿入された機能拡張ボードやコンピュータに接続された機能拡張ユニットに備わるメモリに書きこまれた後、そのプログラムコードの指示に基づき、その機能拡張ボードや機能拡張ユニットに備わるＣＰＵなどが実際の処理の一部又は全部を行い、その処理によって前述した実施の形態の機能が実現される場合も含む。
【０１２７】
なお、上述の第１および第２の実施の形態では、予め工場出荷時にＭＦＰの画像読取装置のＲＧＢからＸＹＺへの変換マトリクス（テーブル）を求めておいて、それに基づいてカラー較正をするようにしたが、ユーザがプリンタとスキャナ等の外部画像読取装置を接続した時点で、その外部画像読取装置のＲＧＢからＸＹＺへの変換マトリクスを取得するようにし、それに基づいてプリンタのカラーセンサの較正を行うようにしても良い。つまり、本実施の形態の機能がプログラムとして格納された記録媒体（ＣＤ−ＲＯＭ等）から、そのプログラムをスキャナ接続時にホストＰＣ等にインストールしておけば簡単に本機能を実現することができるようになるので、ユーザにとって便利である。これなら特性のよく判らない外部装置を用いても効率的にカラー較正を実現できる。
【０１２８】
また、ＲＧＢからＸＹＺへ変換する構成のみならず、ｓＲＧＢ、Ｌ＊ａ＊ｂ等、種々の標準色空間へ変換するように構成しても良い。
【０１２９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、カラーセンサを構成する発光部及び受光部の経時変化や周囲温度変化による出力の変動や、センサ表面の汚れによるセンサ出力の低下の影響を抑えるためのカラーセンサの較正を容易に行うことができる。また、本発明によれば、カラーセンサの較正の必要の有無を判断し、必要の無い場合は無駄な手順を減らすことができるので、ユーザの負担を軽くすることができる。そして、本発明によって較正されたカラーセンサを用いると、経時変化に対する色変動を抑えた画像形成装置を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による実施の形態におけるカラー画像形成装置の構成を示す図である。
【図２】本発明による実施の形態におけるカラー画像形成装置の画像処理部の処理の流れを示す図である。
【図３】本発明による実施の形態における濃度センサの構成の一例を示す図である。
【図４】本発明による実施の形態におけるカラーセンサの構成の一例を示す図である。
【図５】本発明による実施の形態におけるカラーセンサと濃度センサを組み合わせた階調‐濃度特性の制御を示すフローチャートである。
【図６】本発明の第１の実施の形態におけるカラーセンサと濃度センサを組み合わせた階調‐濃度特性の制御の詳細を示すフローチャートである。
【図７】本発明の第１の実施の形態におけるデフォルトの階調‐濃度曲線を示す図である。
【図８】本発明の第１の実施の形態における中間転写体上に形成するパッチパターンを示す図である。
【図９】本発明の第１の実施の形態における濃度センサによる階調‐濃度特性の制御を示す図である。
【図１０】本発明の第１の実施の形態における転写材上に形成するパッチパターンの内容を示す図である。
【図１１】本発明の第１の実施の形態における転写材上に形成するパッチパターンを示す図である。
【図１２】本発明の第１の実施の形態における転写材上に形成するパッチパターンのＣ，Ｍ，Ｙ座標を示す図である。
【図１３】本発明の第１の実施の形態におけるカラーセンサによる階調‐濃度特性の制御を示す図である。
【図１４】本発明の第１の実施の形態におけるターゲットの階調‐濃度特性を示す図である。
【図１５】本発明の第１の実施の形態におけるオペレーションパネルを示す図である。
【図１６】本発明の実施の形態におけるカラーセンサの較正制御を示すフローチャートである。
【図１７】本発明の実施の形態におけるカラーセンサの較正のためのテストチャートを示す図である。
【図１８】本発明の第１の実施の形態における重回帰分析の説明変量、及び目的変量を示す図である。
【図１９】本発明の実施の形態における画像読取装置を示す図である。
【図２０】本発明の実施の形態における画像読取装置用のチャートの色域を示す図である。
【図２１】本発明の実施の形態における画像読取装置用のを示す図である。
【図２２】本発明の第２の実施の形態におけるカラーセンサと濃度センサを組み合わせた階調‐濃度特性の制御の詳細を示すフローチャートである。
【図２３】本発明の第２の実施の形態におけるカラーセンサのチェックを示すフローチャートである。

Claims (14)

1. 画像情報に基づいて記録材上にカラー画像を形成するカラー画像形成装置であって、
   前記カラー画像形成装置によって生成された所定のテストチャートの色度を検知し、第１の色度検知結果を取得する色度検知手段と、
   画像読取装置によって検知された前記所定のテストチャートの色度である第２の色度検知結果を取得するデータ取得手段と、
   前記第１の色度検知結果と第２の色度検知結果とに基づいて、前記色度検知手段の検知誤差を補正する補正手段と、
   を備えることを特徴とするカラー画像形成装置。
2. 前記色度検知手段は、色度データを変換する色データ変換テーブルを有し、前記補正手段は、前記色データ変換テーブルを補正することにより前記検知誤差を補正すること、を特徴とする請求項１に記載のカラー画像形成装置。
3. さらに、所定の条件を満足した場合に、前記色度検知手段の誤差補正の必要性を告知する告知手段とを備えることを特徴とする請求項１又は２に記載のカラー画像形成装置。
4. 前記所定の条件には、前回に前記色度検知手段の誤差補正を行ったときから所定枚数以上プリントしたか否かが含まれることを特徴とする請求項３に記載のカラー画像形成装置。
5. 前記色データ変換テーブルは、ＲＧＢデータをＸＹＺデータに変換するテーブルであり、前記補正手段は、前記色度検出手段のＲＧＢ出力と前記画像読取装置のＸＹＺ値を用いて前記変換テーブルを変更することを特徴とする請求項２に記載のカラー画像形成装置。
6. 前記画像読取装置におけるＸＹＺ変換テーブルは、所定画像から取得したＲＧＢ値を説明変量、測定されたＸＹＺ値を目的変量として、重回帰演算を実行することにより求められたものであることを特徴とする請求項５に記載のカラー画像形成装置。
7. 画像情報に基づいて記録材上にカラー画像を形成するカラー画像形成装置のカラー制御方法であって、
   カラーセンサを用いて前記カラー画像形成装置によって生成された所定のテストチャートの色度を検知し、第１の色度検知結果を取得する色度検知工程と、
   画像読取装置によって検知された前記所定のテストチャートの色度である第２の色度検知結果を取得するデータ取得工程と、
   前記第１の色度検知結果と第２の色度検知結果とに基づいて、前記カラーセンサの検知誤差を補正する補正工程と、
   を備えることを特徴とするカラー制御方法。
8. 前記カラーセンサは、色度データを変換する色データ変換テーブルを有し、前記補正工程では、前記色データ変換テーブルを補正することにより前記検知誤差を補正すること、を特徴とする請求項７に記載のカラー制御方法。
9. さらに、所定の条件を満足した場合に、前記カラーセンサの誤差補正の必要性を告知する告知工程とを備えることを特徴とする請求項７又は８に記載のカラー制御方法。
10. 前記所定の条件には、前回に前記カラーセンサの誤差補正を行ったときから所定枚数以上プリントしたか否かが含まれることを特徴とする請求項９に記載のカラー制御方法。
11. 前記色データ変換テーブルは、ＲＧＢデータをＸＹＺデータに変換するテーブルであり、前記補正工程では、前記カラーセンサのＲＧＢ出力と前記画像読取装置のＸＹＺ値を用いて前記変換テーブルを変更することを特徴とする請求項７に記載のカラー制御方法。
12. 前記画像読取装置におけるＸＹＺ変換テーブルは、所定画像から取得したＲＧＢ値を説明変量、測定されたＸＹＺ値を目的変量として重回帰演算を実行することにより得られたものであることを特徴とする請求項１１に記載のカラー制御方法。
13. 請求項７乃至１２のいずれか１項に記載のカラー制御方法を実行することを特徴とするプログラム。
14. 請求項１３に記載のプログラムを記憶したことを特徴とするコンピュータ読み取り可能な記憶媒体。

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