JP2005029898A - 紐材 - Google Patents
紐材 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2005029898A JP2005029898A JP2001194469A JP2001194469A JP2005029898A JP 2005029898 A JP2005029898 A JP 2005029898A JP 2001194469 A JP2001194469 A JP 2001194469A JP 2001194469 A JP2001194469 A JP 2001194469A JP 2005029898 A JP2005029898 A JP 2005029898A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- processed
- string
- string material
- tip
- processing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
- D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
- D07B9/00—Binding or sealing ends, e.g. to prevent unravelling
Landscapes
- Ropes Or Cables (AREA)
- Treatment Of Fiber Materials (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
【課題】衣服の裾等の絞り紐や靴紐として使用される紐材であって、その一部を溶融加工により、加工されない非加工部よりも細く、任意の断面形状に成型するとともに、硬化した加工部を有する紐材を提供すること。
【解決手段】紐材10の一部を超音波加工装置の成型面でプレスして超音波を伝達することにより溶融して成型し、自然冷却されることにより硬化した加工部11を形成する。
【選択図】 図1
【解決手段】紐材10の一部を超音波加工装置の成型面でプレスして超音波を伝達することにより溶融して成型し、自然冷却されることにより硬化した加工部11を形成する。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、溶融加工によって一部を硬化して、任意形状に成型された加工部を有する紐材に関する。
【0002】
【従来の技術】
洋服の裾等の絞り紐や靴紐として使用される従来の紐材は、その先端からおよそ2〜5cm程の部分に、樹脂や金属性のキャップを被覆することによって容易に折れ曲がらないようにした加工部を有している。
【0003】
このような加工は、紐材を紐穴に通す際に通し易くし、また、紐材を織成する繊維がほつれてくることを防止するために効果的であり、この分野において従来より広く一般的に行われているものである。
【0004】
しかしながら、上記のように加工された部分を有する紐材は、例えば靴紐のように摩擦や衝撃が加わり易い状況下で使用すると、次第に紐材を被覆する樹脂にひび割れが生じたり或いは剥離したり、金属材で被覆したものにあっては紐材から抜け落ちたりするなど、耐久性の面において問題があった。
【0005】
また、樹脂等によって被覆すると、加工をしていない非加工部と異なる質感となるだけでなく、外観上の一体性をも損なわれていた。また、加工部の断面形状を一定の形状でしか加工することができないため、用途や使用される製品に応じて断面形状を選択して加工するといったことができなかった。
【0006】
さらには上記加工を施すには、樹脂等の加工材料が必要であることから、その分の生産コストが余分にかかるだけでなく、加工工程も複数となっていた。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明は、以上のような問題点を解決するためになされたものであり、紐材の一部を紐材以外の材料を用いずに希望する形状に加工可能で、耐久性に優れた加工部を備えて、美観性に優れるとともにほつれが生じない紐材を提供することを課題とするものである。
【0008】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために請求項1に記載された発明が採った手段は、一部が溶融加工されている加工部11と、非加工部12とからなり、非加工部12よりも細く且つ硬化して任意の断面形状の加工部11を有することを特徴とする紐材10、とするものである。
【0009】
これは、紐材10の一部を加熱等の手段によって溶融し、溶融状態にあるときに細く且つ任意の断面形状に成型し、自然冷却されることにより硬化した加工部11を形成したものである。これにより、加工部11の断面を任意の形状に成型できるため、目的や用途に応じて所望する断面形状の加工部11を有する紐材10を提供することができる。
【0010】
請求項2に記載された発明が採った手段は、一部が超音波の伝達により溶融加工されている加工部11と、非加工部12とからなり、非加工部12よりも細く且つ硬化して任意の断面形状の加工部11を有すること特徴とする紐材10、とするものである。
【0011】
この紐材10は、その一部に超音波を伝達して溶融し、溶融状態にあるときに非加工部12よりも細く、任意の断面形状に成型し、自然冷却されることにより硬化して形成された加工部11を有する紐材である。超音波による溶融は、超音波の伝達量を変更することで加減できるので、希望する溶融状態を確保でき、溶融量の変更によって希望の硬さに形成することが可能となる。
【0012】
請求項3に記載された発明が採った手段は、紐材は、熱可塑性素材を有してなることを特徴とする、請求項1又は2記載の紐材10、とするものである。
これは、溶融及び成型を行い易い紐材を提供するものである。
【0013】
請求項4に記載された発明が採った手段は、表面に熱可塑性素材15の粉末又はテープ材を付着又は捲回した後、超音波の伝達により溶融加工されて硬化した熱可塑性素材15が被覆された加工部11を有することを特徴とする請求項2又は3に記載の紐材10、とするものである。
このように加工部11の表面を硬化した熱可塑性素材15で被覆することで、耐久性をさらに向上させることができる。
【0014】
請求項5に記載された発明が採った手段は、加工部11は、表面側から超音波を伝達することより、紐材10内部が溶融加工されていることを特徴とする請求項2から4の何れかに記載の紐材10、とするものである。
超音波を物質の表面側から伝達したとき、物質の溶融は表面側からではなく内部から起こる。本請求項に記載された紐材10はこの点に着目してなされたものである。すなわち、表面側から超音波を伝達して、表面が溶融加工されずに内部が溶融加工されて形成された加工部11を備えた紐材10である。加工部11をこのように形成することで、紐材の表面が本来有する質感を損なうことなく仕上げることができる。
【0015】
請求項6に記載された発明が採った手段は、加工部11を、先端部13から1〜20mm離隔した位置に形成することにより、先端部13から加工部11までの間にほつれ部16を有することを特徴とする請求項1から5の何れかに記載の紐材10、とするものである。
すなわち、先端部13から加工部11までの間にほつれ部16を形成することで、硬化した加工部11が端面に露出しないようにしたものである。このように形成すれば、ほつれ部16により硬化した加工部11が覆われるので端面の硬さを感じにくい、使用感のよい加工部11を持つ紐材10を形成することができる。
【0016】
請求項7に記載された発明が採った手段は、加工部11を、先端部13及び先端近傍部14に形成するとともに、先端部13は、超音波を伝達して溶融加工することにより任意の先端部形状に形成しつつ、ほつれ止め加工がされていることを特徴とする請求項2から5の何れかに記載の紐材10、とするものである。
加工部11を先端部13及び先端近傍部14に形成すると、先端部13にほつれた部分が若干生じる。この紐材10はこのほつれが生じることを防止するために、先端部13も溶融加工してほつれを除去、防止するとともに、先端部13を任意の形状に成型して使用感及び美観性を向上させたものである。
【0017】
【発明の実施の形態】
本発明に係る加工部を有する紐材は、その一部に溶融加工によって硬化して任意の断面形状に成型されるとともに、溶融加工されていない非加工部よりも細く形成される加工部を有する紐材を提供するものである。
【0018】
紐材は、天然素材、合成素材、又はそれらの混合素材から作製されるものである。形態としては、例えば繊維を織成して筒状や平板状等に作製したものや、樹脂等の柔軟性を有する芯材を繊維で被覆したもの等が考えられるが、これらの形態に限定されるものではなく、上記素材を有する紐材の全てを含むものである。また、紐材にはポリプロピレン、ポリエチレン等の熱可塑性素材を有してなるものを用いることが特に好ましい。熱可塑性素材を備えることで、溶融、成型といった加工が一層行いやすくなって美しく仕上げることが可能となるからである。
【0019】
溶融加工は、ヒーティングプレート等によって紐材を直接加熱して行うことができるが、超音波加工によって行うことが最も好ましい。
超音波加工は、一般に、シート材等の素材を裁断したり、模様付けをしたりすることに利用され、超音波を発生する超音波発信器に接続されるホーンと型材とを備える超音波加工装置によって行われる。すなわち、ホーンと型材とを当接させ、その間に加工しようとする素材を挟み込んで、超音波を素材に伝達することにより溶融加工するものである。確かに、従来においては紐材を超音波によって溶断加工することは成されている。しかし、溶融加工して断面形状を成型することは行われておらず、紐材を超音波加工するための装置も提案されていなかった。
【0020】
ところが、本発明者は、従来シート材等の加工に用いられていた超音波加工装置に若干の変更を加えるのみで、超音波加工で紐材を所定形状に硬化して形成することができることを見出し、本発明をするに至ったのである。本発明に係る紐材の作製に使用される超音波加工装置は、紐材の断面形状の成型面をそれぞれ備えてなる2つの型材を対向して配設し、その一方をホーンとしても機能させるべく超音波発信器に接続する。そして、各型材の成型面の間に紐材を挟み込み、プレスしながら超音波を伝達することによって、紐材を溶融して所定形状に成型することを可能とするものである。
【0021】
紐材に超音波を伝達して溶融加工すると、従来の加工方法では為し得なかった様々な加工が可能となる。超音波加工の特徴として、超音波を素材の表面側から伝達すると、溶融は素材の表面からではなく素材の内部から起こるということがある。つまり、超音波の伝達によって溶融加工すれば、紐材の表面を溶融することなく、内部のみを溶融することができるのである。そして、超音波の伝達量を加減すれば溶融量を変更することができ、加工部を希望の硬さに形成することもできるのである。
【0022】
さらに、加工前の紐材の表面に予めポリプロピレンやポリエステルのような熱可塑性素材の粉末やテープ材を付着又は捲回しておき、これに超音波を伝達して溶融加工してもよい。こうすることで、紐材自体が溶融されるとともに、付着又は捲回した熱可塑性素材も溶融されて最終的に加工部の表面に硬化した熱可塑性素材が被覆される。このように加工すれば、加工部表面にコーティングを施すことができて耐久性をより向上させることができる。
【0023】
こうして加工された紐材は、耐久性及び美観性にも優れ、目的、用途に合わせた形状に作製することができる。また、溶融、成型を全て一工程で行うことができ、何らの加工材料を必要としないので、加工時間の短縮と生産コストの削減が可能となる。
【0024】
以下、本発明の実施例を図に基づいて説明する。
(実施例1)
図1には、実施例1の紐材10の正面図が示されており、図2には、実施例1の紐材10の先端部13及び先端近傍部14を断面円形に成型した状態を示す斜視図が示されている。紐材10は、ポリエステル繊維からなる糸を筒状に織成した紐材であり、溶融加工が施された加工部11と、溶融加工が施されていない非加工部12とからなっている。 加工部11は、先端部13と、先端近傍部14によって形成されている。加工部11は、超音波によって表面状態はそのままに内部が溶融加工されて硬化しており、非加工部12よりも硬質になっている。これによって、ほつれが生じることを防止している。さらに、断面形状が円形に形成されるとともに、断面直径が非加工部12よりも細く形成されている。
【0025】
このような形態の加工部11を有する紐材10は、超音波を伝達して溶融加工することにより作製される。紐材10を作製する装置の一例として、超音波加工装置100が図7に示されている。超音波加工装置100は、超音波を発生する超音波発信器101と、第一型材103及び第二型材104を備えている。超音波発信器101は、支持部102に矢印A、A’で指示される方向に移動し任意の位置で固定できるように取り付けられている。
【0026】
第一型材103は、超音波発信器101に接続されていて、超音波発信器101の移動に伴って可動する。そして、超音波発信器101が発生する超音波を放射するホーンとしても機能し、紐材10を成型する成型面105aを備えている。第二型材104もまた成型面105bを備えて、第一型材103の下方にあって互いに対向する位置、すなわち、第一型材103と第二型材104の成型面105a、105b同士が対応するように配設されている。第一型材103と第二型材104とがこのように配設されることによって、成型面105a、105b同士の圧接、離隔が自在に行える。
【0027】
図9には、第二型材104の斜視図が示されている。成型面105bは、半円形の溝状に形成されている。第一型材103については図示していないが、超音波発信器101に接続されて超音波を放射すること以外は、第二型材104と同様に構成されている。よって、第一型材103と第二型材104が圧接されたときに、半円形の成型面105a、105bが相俟って円形が形成されることとなる。
【0028】
図8(a)〜(d)には、上述した超音波加工装置100によって紐材10を作製する方法が説明されている。まず、(a)に示されているように、紐材10の加工しようとする部分を成型面105a、105b間に配置する。次いで(b)、(c)に示されているように、第一型材103を超音波発信器101とともに下方に移動して、成型面105a、105b間にある紐材10をプレスする。そして、超音波発信器101が発生する超音波を第一型材103を介して紐材10に伝達して溶融するとともに、成型面105a,105bによって所定形状に成型する。溶融加工が終了したら、(d)に示されているように、第一型材103を超音波発信器101とともに上方に移動して、紐材10を取り出す。こうして作製された紐材10は、先端部13と先端近傍部14が硬化して形成されるとともに、非加工部12よりも細く、断面形状が円形に成型される。
【0029】
なお、加工部11の形状は、本実施例に示した円形に限定されるものではなく、成型面を任意の形状に形成して、これによって加工を行い、任意の形状に作製すればよい。例えば図3に示すような平板状に形成してもよいし、その他、四角形、楕円形、三角形等である。また、超音波の伝達時間を変えて、溶融量を変更することによって希望の硬さに形成することもできる。
【0030】
(実施例2)
図4には、実施例2の紐材10の斜視図が示されている。本実施例の紐材10は、断面円形の加工部11が先端部13及び先端近傍部14に形成されている点で実施例1と同様である。しかし、加工部11の表面がプラスチック材(熱可塑性素材)15で被覆されている点で異なっている。
この紐材10は、実施例1と同様に超音波加工装置100によって作製される。すなわち、加工前の紐材に予めプラスチックのテープ材を捲回しておき、そこに超音波を伝達して溶融加工を行う。すると、紐材自体が溶融加工されるとともに、表面に捲回したプラスチックのテープ材が溶着される。このようにしてプラスチック材15が被覆されることにより、より強度を高めた加工部11が形成される。なお、加工部11を被覆する素材はプラスチックに限られず、熱可塑性の素材であればよく、その形態もテープ材に限られず、粉末物等でもよい。
【0031】
(実施例3)
図5には、実施例3の紐材10の斜視図が示されている。この紐材10は、先端部から1cm程離隔した位置に断面円形の加工部11を有するとともに、先端部13はほつれ部16として形成されている。この紐材10は、実施例1と同様に超音波加工装置100によって作製される。すなわち、紐材10の先端部13から1cm程の部分を成型面105a、105bからはみ出した状態でプレスし、実施例1と同様の方法で溶融加工することによって作製される。このように作製された紐材10は、ほつれ部16が硬化した加工部11を端面に露出しないように覆う形となって、使用感のよい加工部11を持った紐材10を形成する。
【0032】
(実施例4)
図6には、実施例4の紐材10の斜視図が示されている。実施例4の紐材10は、加工部11が先端部13及び先端近傍部14に形成されるとともに、断面円形に成型されている点においては実施例1と変わるところがない。しかしながら、本実施例の紐材10は、先端部13の形状が角を有しないよう丸みを帯びて成型されている。この紐材10の作製は、実施例1と同様に超音波加工装置100を用いて同様の方法で行うが、超音波加工装置100に備える第一型材103及び第二型材104にそれぞれ形成される成型面105a、105bには、それぞれ先端部13を成型するための先端成型部106が形成される(図10)。図10には、先端成型部106が形成された第二型材104の斜視図が示されている。先端成型部106は紐材の先端部を溶断する部分であり、圧接面から見て半円形状に、成型面105bを長手方向に二分する隔壁のように形成されている。第一型材103については図示していないが、第二型材104と同様にして先端成型部106が形成されている。作製方法は、実施例1と同様であるが、紐材10をプレスして超音波を伝達することで、成型面105a、105bによって成型されるとともに、先端成型部106により先端部13が溶融されて、角のない丸みを帯びた形状に成型されるのである。なお、先端部13の形状は本実施例に限定されるものではなく、型を変えることによって先端成型部106を任意の形状に作製することによって任意に形成することができる。
【0033】
【発明の効果】
請求項1に記載された紐材によれば、紐材を直接溶融加工することによって非加工部よりも細く且つ硬く形成されるので、プラスチック等の加工材料を何ら用なくとも耐久性に優れた加工部を有する紐材を安価で提供することができる。また、加工部が任意の形状に形成されるため、紐材の用途や紐材が使用される製品、例えば衣服や靴等のデザインや使用箇所に応じた断面形状の紐材を提供することができる。
【0034】
請求項2に記載された紐材によれば、請求項1に記載された紐材の効果に加えて、紐材に超音波を伝達して溶融加工を行うので、超音波の伝達量を加減して溶融量を変更することによって、加工部を希望の硬さに形成することができる。これにより、紐材の用途等に適した硬さで形成された加工部を有する紐材を提供することができる。
【0035】
請求項3に記載された紐材によれば、請求項1又は2に記載された紐材の効果に加えて、紐材自体が熱可塑性素材を有していることから、被加工性に優れた紐材を提供することができる。
【0036】
請求項4に記載された紐材によれば、請求項2又は3に記載された紐材の効果に加えて、熱可塑性素材の粉末又はテープ材を付着又は捲回した後に超音波により溶融加工することにより、硬化した熱可塑性素材が被覆されるので、より耐久性に優れた加工部を有する紐材を提供することができる。
【0037】
請求項5に記載された紐材によれば、請求項2から4の何れかに記載の紐材の効果に加えて、加工部の内部が溶融加工されるため、紐材本来の表面質感を損なうことなく、美観性に優れた紐材を提供することができる。
【0038】
請求項6に記載された紐材によれば、加工部を先端部から1〜20mm離隔した位置に形成して、先端部から加工部までの間にほつれ部を形成することにより、硬化した加工部が端面に露出することを防止しているので、端面の硬さを感じにくく使用感の良い紐材を提供することができる。
【0039】
請求項7に記載された紐材によれば、請求項2から5の何れかに記載の紐材の効果に加えて、先端部を溶融加工することにより、ほつれを除去、防止するとともに、任意の形状に形成されるため、美しい先端部形状の加工部を有する紐材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施例1に係る紐材の正面図である。
【図2】実施例1に係る紐材の先端部及び先端近傍部を断面円形に成型した状態を示す斜視図である。
【図3】実施例1に係る紐材の先端部及び先端近傍部を平板状に成型した状態を示す斜視図である。
【図4】実施例2に係る紐材の先端部及び先端近傍部を示す斜視図である。
【図5】実施例3に係る紐材の先端部及び先端近傍部を示す斜視図である。
【図6】実施例4に係る紐材の先端部及び先端近傍部を示す斜視図である。
【図7】実施例1に係る紐材を作製するための超音波加工装置の斜視図である。
【図8】実施例1に係る紐材を超音波加工装置で作製しているところを示す斜視図である。
【図9】実施例1に係る紐材を作製するための超音波加工装置に備える第二型材の斜視図である。
【図10】実施例4に係る紐材を作製するための超音波加工装置に備える第二型材の斜視図である。
【符号の説明】
10 紐材
11 加工部
12 非加工部
13 先端部
14 先端近傍部
15 プラスチック材
16 ほつれ部
100 超音波加工装置
101 超音波発信器
102 支持部
103 第一型材
104 第二型材
105 成型面
106 先端成型部
【発明の属する技術分野】
本発明は、溶融加工によって一部を硬化して、任意形状に成型された加工部を有する紐材に関する。
【0002】
【従来の技術】
洋服の裾等の絞り紐や靴紐として使用される従来の紐材は、その先端からおよそ2〜5cm程の部分に、樹脂や金属性のキャップを被覆することによって容易に折れ曲がらないようにした加工部を有している。
【0003】
このような加工は、紐材を紐穴に通す際に通し易くし、また、紐材を織成する繊維がほつれてくることを防止するために効果的であり、この分野において従来より広く一般的に行われているものである。
【0004】
しかしながら、上記のように加工された部分を有する紐材は、例えば靴紐のように摩擦や衝撃が加わり易い状況下で使用すると、次第に紐材を被覆する樹脂にひび割れが生じたり或いは剥離したり、金属材で被覆したものにあっては紐材から抜け落ちたりするなど、耐久性の面において問題があった。
【0005】
また、樹脂等によって被覆すると、加工をしていない非加工部と異なる質感となるだけでなく、外観上の一体性をも損なわれていた。また、加工部の断面形状を一定の形状でしか加工することができないため、用途や使用される製品に応じて断面形状を選択して加工するといったことができなかった。
【0006】
さらには上記加工を施すには、樹脂等の加工材料が必要であることから、その分の生産コストが余分にかかるだけでなく、加工工程も複数となっていた。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明は、以上のような問題点を解決するためになされたものであり、紐材の一部を紐材以外の材料を用いずに希望する形状に加工可能で、耐久性に優れた加工部を備えて、美観性に優れるとともにほつれが生じない紐材を提供することを課題とするものである。
【0008】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために請求項1に記載された発明が採った手段は、一部が溶融加工されている加工部11と、非加工部12とからなり、非加工部12よりも細く且つ硬化して任意の断面形状の加工部11を有することを特徴とする紐材10、とするものである。
【0009】
これは、紐材10の一部を加熱等の手段によって溶融し、溶融状態にあるときに細く且つ任意の断面形状に成型し、自然冷却されることにより硬化した加工部11を形成したものである。これにより、加工部11の断面を任意の形状に成型できるため、目的や用途に応じて所望する断面形状の加工部11を有する紐材10を提供することができる。
【0010】
請求項2に記載された発明が採った手段は、一部が超音波の伝達により溶融加工されている加工部11と、非加工部12とからなり、非加工部12よりも細く且つ硬化して任意の断面形状の加工部11を有すること特徴とする紐材10、とするものである。
【0011】
この紐材10は、その一部に超音波を伝達して溶融し、溶融状態にあるときに非加工部12よりも細く、任意の断面形状に成型し、自然冷却されることにより硬化して形成された加工部11を有する紐材である。超音波による溶融は、超音波の伝達量を変更することで加減できるので、希望する溶融状態を確保でき、溶融量の変更によって希望の硬さに形成することが可能となる。
【0012】
請求項3に記載された発明が採った手段は、紐材は、熱可塑性素材を有してなることを特徴とする、請求項1又は2記載の紐材10、とするものである。
これは、溶融及び成型を行い易い紐材を提供するものである。
【0013】
請求項4に記載された発明が採った手段は、表面に熱可塑性素材15の粉末又はテープ材を付着又は捲回した後、超音波の伝達により溶融加工されて硬化した熱可塑性素材15が被覆された加工部11を有することを特徴とする請求項2又は3に記載の紐材10、とするものである。
このように加工部11の表面を硬化した熱可塑性素材15で被覆することで、耐久性をさらに向上させることができる。
【0014】
請求項5に記載された発明が採った手段は、加工部11は、表面側から超音波を伝達することより、紐材10内部が溶融加工されていることを特徴とする請求項2から4の何れかに記載の紐材10、とするものである。
超音波を物質の表面側から伝達したとき、物質の溶融は表面側からではなく内部から起こる。本請求項に記載された紐材10はこの点に着目してなされたものである。すなわち、表面側から超音波を伝達して、表面が溶融加工されずに内部が溶融加工されて形成された加工部11を備えた紐材10である。加工部11をこのように形成することで、紐材の表面が本来有する質感を損なうことなく仕上げることができる。
【0015】
請求項6に記載された発明が採った手段は、加工部11を、先端部13から1〜20mm離隔した位置に形成することにより、先端部13から加工部11までの間にほつれ部16を有することを特徴とする請求項1から5の何れかに記載の紐材10、とするものである。
すなわち、先端部13から加工部11までの間にほつれ部16を形成することで、硬化した加工部11が端面に露出しないようにしたものである。このように形成すれば、ほつれ部16により硬化した加工部11が覆われるので端面の硬さを感じにくい、使用感のよい加工部11を持つ紐材10を形成することができる。
【0016】
請求項7に記載された発明が採った手段は、加工部11を、先端部13及び先端近傍部14に形成するとともに、先端部13は、超音波を伝達して溶融加工することにより任意の先端部形状に形成しつつ、ほつれ止め加工がされていることを特徴とする請求項2から5の何れかに記載の紐材10、とするものである。
加工部11を先端部13及び先端近傍部14に形成すると、先端部13にほつれた部分が若干生じる。この紐材10はこのほつれが生じることを防止するために、先端部13も溶融加工してほつれを除去、防止するとともに、先端部13を任意の形状に成型して使用感及び美観性を向上させたものである。
【0017】
【発明の実施の形態】
本発明に係る加工部を有する紐材は、その一部に溶融加工によって硬化して任意の断面形状に成型されるとともに、溶融加工されていない非加工部よりも細く形成される加工部を有する紐材を提供するものである。
【0018】
紐材は、天然素材、合成素材、又はそれらの混合素材から作製されるものである。形態としては、例えば繊維を織成して筒状や平板状等に作製したものや、樹脂等の柔軟性を有する芯材を繊維で被覆したもの等が考えられるが、これらの形態に限定されるものではなく、上記素材を有する紐材の全てを含むものである。また、紐材にはポリプロピレン、ポリエチレン等の熱可塑性素材を有してなるものを用いることが特に好ましい。熱可塑性素材を備えることで、溶融、成型といった加工が一層行いやすくなって美しく仕上げることが可能となるからである。
【0019】
溶融加工は、ヒーティングプレート等によって紐材を直接加熱して行うことができるが、超音波加工によって行うことが最も好ましい。
超音波加工は、一般に、シート材等の素材を裁断したり、模様付けをしたりすることに利用され、超音波を発生する超音波発信器に接続されるホーンと型材とを備える超音波加工装置によって行われる。すなわち、ホーンと型材とを当接させ、その間に加工しようとする素材を挟み込んで、超音波を素材に伝達することにより溶融加工するものである。確かに、従来においては紐材を超音波によって溶断加工することは成されている。しかし、溶融加工して断面形状を成型することは行われておらず、紐材を超音波加工するための装置も提案されていなかった。
【0020】
ところが、本発明者は、従来シート材等の加工に用いられていた超音波加工装置に若干の変更を加えるのみで、超音波加工で紐材を所定形状に硬化して形成することができることを見出し、本発明をするに至ったのである。本発明に係る紐材の作製に使用される超音波加工装置は、紐材の断面形状の成型面をそれぞれ備えてなる2つの型材を対向して配設し、その一方をホーンとしても機能させるべく超音波発信器に接続する。そして、各型材の成型面の間に紐材を挟み込み、プレスしながら超音波を伝達することによって、紐材を溶融して所定形状に成型することを可能とするものである。
【0021】
紐材に超音波を伝達して溶融加工すると、従来の加工方法では為し得なかった様々な加工が可能となる。超音波加工の特徴として、超音波を素材の表面側から伝達すると、溶融は素材の表面からではなく素材の内部から起こるということがある。つまり、超音波の伝達によって溶融加工すれば、紐材の表面を溶融することなく、内部のみを溶融することができるのである。そして、超音波の伝達量を加減すれば溶融量を変更することができ、加工部を希望の硬さに形成することもできるのである。
【0022】
さらに、加工前の紐材の表面に予めポリプロピレンやポリエステルのような熱可塑性素材の粉末やテープ材を付着又は捲回しておき、これに超音波を伝達して溶融加工してもよい。こうすることで、紐材自体が溶融されるとともに、付着又は捲回した熱可塑性素材も溶融されて最終的に加工部の表面に硬化した熱可塑性素材が被覆される。このように加工すれば、加工部表面にコーティングを施すことができて耐久性をより向上させることができる。
【0023】
こうして加工された紐材は、耐久性及び美観性にも優れ、目的、用途に合わせた形状に作製することができる。また、溶融、成型を全て一工程で行うことができ、何らの加工材料を必要としないので、加工時間の短縮と生産コストの削減が可能となる。
【0024】
以下、本発明の実施例を図に基づいて説明する。
(実施例1)
図1には、実施例1の紐材10の正面図が示されており、図2には、実施例1の紐材10の先端部13及び先端近傍部14を断面円形に成型した状態を示す斜視図が示されている。紐材10は、ポリエステル繊維からなる糸を筒状に織成した紐材であり、溶融加工が施された加工部11と、溶融加工が施されていない非加工部12とからなっている。 加工部11は、先端部13と、先端近傍部14によって形成されている。加工部11は、超音波によって表面状態はそのままに内部が溶融加工されて硬化しており、非加工部12よりも硬質になっている。これによって、ほつれが生じることを防止している。さらに、断面形状が円形に形成されるとともに、断面直径が非加工部12よりも細く形成されている。
【0025】
このような形態の加工部11を有する紐材10は、超音波を伝達して溶融加工することにより作製される。紐材10を作製する装置の一例として、超音波加工装置100が図7に示されている。超音波加工装置100は、超音波を発生する超音波発信器101と、第一型材103及び第二型材104を備えている。超音波発信器101は、支持部102に矢印A、A’で指示される方向に移動し任意の位置で固定できるように取り付けられている。
【0026】
第一型材103は、超音波発信器101に接続されていて、超音波発信器101の移動に伴って可動する。そして、超音波発信器101が発生する超音波を放射するホーンとしても機能し、紐材10を成型する成型面105aを備えている。第二型材104もまた成型面105bを備えて、第一型材103の下方にあって互いに対向する位置、すなわち、第一型材103と第二型材104の成型面105a、105b同士が対応するように配設されている。第一型材103と第二型材104とがこのように配設されることによって、成型面105a、105b同士の圧接、離隔が自在に行える。
【0027】
図9には、第二型材104の斜視図が示されている。成型面105bは、半円形の溝状に形成されている。第一型材103については図示していないが、超音波発信器101に接続されて超音波を放射すること以外は、第二型材104と同様に構成されている。よって、第一型材103と第二型材104が圧接されたときに、半円形の成型面105a、105bが相俟って円形が形成されることとなる。
【0028】
図8(a)〜(d)には、上述した超音波加工装置100によって紐材10を作製する方法が説明されている。まず、(a)に示されているように、紐材10の加工しようとする部分を成型面105a、105b間に配置する。次いで(b)、(c)に示されているように、第一型材103を超音波発信器101とともに下方に移動して、成型面105a、105b間にある紐材10をプレスする。そして、超音波発信器101が発生する超音波を第一型材103を介して紐材10に伝達して溶融するとともに、成型面105a,105bによって所定形状に成型する。溶融加工が終了したら、(d)に示されているように、第一型材103を超音波発信器101とともに上方に移動して、紐材10を取り出す。こうして作製された紐材10は、先端部13と先端近傍部14が硬化して形成されるとともに、非加工部12よりも細く、断面形状が円形に成型される。
【0029】
なお、加工部11の形状は、本実施例に示した円形に限定されるものではなく、成型面を任意の形状に形成して、これによって加工を行い、任意の形状に作製すればよい。例えば図3に示すような平板状に形成してもよいし、その他、四角形、楕円形、三角形等である。また、超音波の伝達時間を変えて、溶融量を変更することによって希望の硬さに形成することもできる。
【0030】
(実施例2)
図4には、実施例2の紐材10の斜視図が示されている。本実施例の紐材10は、断面円形の加工部11が先端部13及び先端近傍部14に形成されている点で実施例1と同様である。しかし、加工部11の表面がプラスチック材(熱可塑性素材)15で被覆されている点で異なっている。
この紐材10は、実施例1と同様に超音波加工装置100によって作製される。すなわち、加工前の紐材に予めプラスチックのテープ材を捲回しておき、そこに超音波を伝達して溶融加工を行う。すると、紐材自体が溶融加工されるとともに、表面に捲回したプラスチックのテープ材が溶着される。このようにしてプラスチック材15が被覆されることにより、より強度を高めた加工部11が形成される。なお、加工部11を被覆する素材はプラスチックに限られず、熱可塑性の素材であればよく、その形態もテープ材に限られず、粉末物等でもよい。
【0031】
(実施例3)
図5には、実施例3の紐材10の斜視図が示されている。この紐材10は、先端部から1cm程離隔した位置に断面円形の加工部11を有するとともに、先端部13はほつれ部16として形成されている。この紐材10は、実施例1と同様に超音波加工装置100によって作製される。すなわち、紐材10の先端部13から1cm程の部分を成型面105a、105bからはみ出した状態でプレスし、実施例1と同様の方法で溶融加工することによって作製される。このように作製された紐材10は、ほつれ部16が硬化した加工部11を端面に露出しないように覆う形となって、使用感のよい加工部11を持った紐材10を形成する。
【0032】
(実施例4)
図6には、実施例4の紐材10の斜視図が示されている。実施例4の紐材10は、加工部11が先端部13及び先端近傍部14に形成されるとともに、断面円形に成型されている点においては実施例1と変わるところがない。しかしながら、本実施例の紐材10は、先端部13の形状が角を有しないよう丸みを帯びて成型されている。この紐材10の作製は、実施例1と同様に超音波加工装置100を用いて同様の方法で行うが、超音波加工装置100に備える第一型材103及び第二型材104にそれぞれ形成される成型面105a、105bには、それぞれ先端部13を成型するための先端成型部106が形成される(図10)。図10には、先端成型部106が形成された第二型材104の斜視図が示されている。先端成型部106は紐材の先端部を溶断する部分であり、圧接面から見て半円形状に、成型面105bを長手方向に二分する隔壁のように形成されている。第一型材103については図示していないが、第二型材104と同様にして先端成型部106が形成されている。作製方法は、実施例1と同様であるが、紐材10をプレスして超音波を伝達することで、成型面105a、105bによって成型されるとともに、先端成型部106により先端部13が溶融されて、角のない丸みを帯びた形状に成型されるのである。なお、先端部13の形状は本実施例に限定されるものではなく、型を変えることによって先端成型部106を任意の形状に作製することによって任意に形成することができる。
【0033】
【発明の効果】
請求項1に記載された紐材によれば、紐材を直接溶融加工することによって非加工部よりも細く且つ硬く形成されるので、プラスチック等の加工材料を何ら用なくとも耐久性に優れた加工部を有する紐材を安価で提供することができる。また、加工部が任意の形状に形成されるため、紐材の用途や紐材が使用される製品、例えば衣服や靴等のデザインや使用箇所に応じた断面形状の紐材を提供することができる。
【0034】
請求項2に記載された紐材によれば、請求項1に記載された紐材の効果に加えて、紐材に超音波を伝達して溶融加工を行うので、超音波の伝達量を加減して溶融量を変更することによって、加工部を希望の硬さに形成することができる。これにより、紐材の用途等に適した硬さで形成された加工部を有する紐材を提供することができる。
【0035】
請求項3に記載された紐材によれば、請求項1又は2に記載された紐材の効果に加えて、紐材自体が熱可塑性素材を有していることから、被加工性に優れた紐材を提供することができる。
【0036】
請求項4に記載された紐材によれば、請求項2又は3に記載された紐材の効果に加えて、熱可塑性素材の粉末又はテープ材を付着又は捲回した後に超音波により溶融加工することにより、硬化した熱可塑性素材が被覆されるので、より耐久性に優れた加工部を有する紐材を提供することができる。
【0037】
請求項5に記載された紐材によれば、請求項2から4の何れかに記載の紐材の効果に加えて、加工部の内部が溶融加工されるため、紐材本来の表面質感を損なうことなく、美観性に優れた紐材を提供することができる。
【0038】
請求項6に記載された紐材によれば、加工部を先端部から1〜20mm離隔した位置に形成して、先端部から加工部までの間にほつれ部を形成することにより、硬化した加工部が端面に露出することを防止しているので、端面の硬さを感じにくく使用感の良い紐材を提供することができる。
【0039】
請求項7に記載された紐材によれば、請求項2から5の何れかに記載の紐材の効果に加えて、先端部を溶融加工することにより、ほつれを除去、防止するとともに、任意の形状に形成されるため、美しい先端部形状の加工部を有する紐材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施例1に係る紐材の正面図である。
【図2】実施例1に係る紐材の先端部及び先端近傍部を断面円形に成型した状態を示す斜視図である。
【図3】実施例1に係る紐材の先端部及び先端近傍部を平板状に成型した状態を示す斜視図である。
【図4】実施例2に係る紐材の先端部及び先端近傍部を示す斜視図である。
【図5】実施例3に係る紐材の先端部及び先端近傍部を示す斜視図である。
【図6】実施例4に係る紐材の先端部及び先端近傍部を示す斜視図である。
【図7】実施例1に係る紐材を作製するための超音波加工装置の斜視図である。
【図8】実施例1に係る紐材を超音波加工装置で作製しているところを示す斜視図である。
【図9】実施例1に係る紐材を作製するための超音波加工装置に備える第二型材の斜視図である。
【図10】実施例4に係る紐材を作製するための超音波加工装置に備える第二型材の斜視図である。
【符号の説明】
10 紐材
11 加工部
12 非加工部
13 先端部
14 先端近傍部
15 プラスチック材
16 ほつれ部
100 超音波加工装置
101 超音波発信器
102 支持部
103 第一型材
104 第二型材
105 成型面
106 先端成型部
Claims (7)
- 一部が溶融加工されている加工部と、非加工部とからなり、
該非加工部よりも細く且つ硬化して任意の断面形状の加工部を有することを特徴とする紐材。 - 一部が超音波の伝達により溶融加工されている加工部と、非加工部とからなり、該非加工部よりも細く且つ硬化して任意の断面形状の加工部を有すること特徴とする紐材。
- 紐材は、熱可塑性素材を有してなることを特徴とする、請求項1又は2記載の紐材。
- 表面に熱可塑性素材の粉末又はテープ材を付着又は捲回した後、超音波の伝達により溶融加工されて硬化した前記熱可塑性素材が被覆された加工部を有することを特徴とする請求項2又は3に記載の紐材。
- 加工部は、表面側から超音波を伝達することにより、紐材内部が溶融加工されていることを特徴とする請求項2から4の何れかに記載の紐材。
- 加工部を、先端部から1〜20mm離隔した位置に形成することにより、前記先端部から前記加工部までの間にほつれ部を有することを特徴とする請求項1から5の何れかに記載の紐材。
- 加工部を、先端部及び先端近傍部に形成するとともに、
前記先端部は、超音波を伝達して溶融加工することにより任意の先端部形状に形成しつつ、ほつれ止め加工がされていることを特徴とする請求項2から5の何れかに記載の紐材。
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001194469A JP2005029898A (ja) | 2001-06-27 | 2001-06-27 | 紐材 |
PCT/JP2002/006448 WO2003002812A1 (fr) | 2001-06-27 | 2002-06-26 | Materiau de cable ou courroie et machine a ultrasons destinee a l'usinage fusible du materiau de cable ou de la courroie |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001194469A JP2005029898A (ja) | 2001-06-27 | 2001-06-27 | 紐材 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2005029898A true JP2005029898A (ja) | 2005-02-03 |
Family
ID=19032603
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2001194469A Pending JP2005029898A (ja) | 2001-06-27 | 2001-06-27 | 紐材 |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2005029898A (ja) |
WO (1) | WO2003002812A1 (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009012449A (ja) * | 2007-07-03 | 2009-01-22 | Haku Chishuku | ベルト先端部加工装置 |
JP2010051599A (ja) * | 2008-08-28 | 2010-03-11 | Uni Charm Corp | 着用物品 |
JP2011184813A (ja) * | 2010-03-05 | 2011-09-22 | Minoura:Kk | 紐 |
Family Cites Families (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
ES2049226T3 (es) * | 1987-07-30 | 1994-04-16 | American Cyanamid Co | Sutura quirurgica termoplastica. |
IT1285379B1 (it) * | 1995-09-29 | 1998-06-03 | Ykk Corp | Gruppo laccio e connettore |
JP2919322B2 (ja) * | 1995-10-31 | 1999-07-12 | モリト株式会社 | 伸縮性ネットおよびその製法 |
-
2001
- 2001-06-27 JP JP2001194469A patent/JP2005029898A/ja active Pending
-
2002
- 2002-06-26 WO PCT/JP2002/006448 patent/WO2003002812A1/ja active Application Filing
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009012449A (ja) * | 2007-07-03 | 2009-01-22 | Haku Chishuku | ベルト先端部加工装置 |
CN101336756B (zh) * | 2007-07-03 | 2012-06-20 | 白智淑 | 腰带端部加工设备 |
JP2010051599A (ja) * | 2008-08-28 | 2010-03-11 | Uni Charm Corp | 着用物品 |
JP2011184813A (ja) * | 2010-03-05 | 2011-09-22 | Minoura:Kk | 紐 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
WO2003002812A1 (fr) | 2003-01-09 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN107006985B (zh) | 用于电子设备的护套 | |
KR0147068B1 (ko) | 다층 성형 제품의 제조방법 및 금형 | |
EP1520683A3 (en) | Pressure container manufacturing method | |
HK1001067A1 (en) | Method of making pultruded brake linings | |
JP2005029898A (ja) | 紐材 | |
JPS62135332A (ja) | 電磁波遮蔽筐体の製造方法 | |
AU2001219807A1 (en) | Method for producing a modified thermoplastic polyester resin and a foam on the basis thereof | |
CA2121334A1 (en) | Instrument panel for automobile | |
JPS592842A (ja) | 被覆frp製品形成用素材 | |
WO1996033432A1 (fr) | Element de tension pour cable a fibre optique, cable a fibre optique utilisant un tel element de tension et production de cet element | |
JP2017039219A (ja) | 繊維ボードの製造方法 | |
JP2707399B2 (ja) | 球形状の中空ポーラス体の製造方法 | |
JPS62268502A (ja) | 射出成形ブ−ツの製造方法 | |
JPS63135213A (ja) | 装飾成形品の製造方法 | |
JPH0719887Y2 (ja) | 自動車用カーペット | |
EP3725488B1 (en) | Decorative molded body, method for producing same and light emitting structure which uses decorative molded body | |
JP2002001791A (ja) | 擬竹材 | |
JPS6036141A (ja) | 表皮付ボタンの製造方法 | |
JP2002178390A (ja) | 成形品の製造方法 | |
JP2004050457A (ja) | 軟質高分子体を含む複合体の製法 | |
JP4254452B2 (ja) | 凹凸化粧付きfrpパネルの製造方法 | |
JPS6311327A (ja) | 不織布シ−トの接着方法 | |
JP3119316U (ja) | 人形用ヘアウィッグ | |
JP2001179819A (ja) | 表面加飾成形品の製造方法 | |
JPH10337798A (ja) | 集積繊維成形体の製造方法 |