JP2005029393A

JP2005029393A - 輸送用保護板

Info

Publication number: JP2005029393A
Application number: JP2004312224A
Authority: JP
Inventors: Yasuhiro Mano; 康博真野
Original assignee: Sekisui Jushi Corp
Current assignee: Sekisui Jushi Corp
Priority date: 2004-10-27
Filing date: 2004-10-27
Publication date: 2005-02-03

Abstract

【課題】巻芯のない熱可塑性樹脂バンドの巻体を簡単に梱包することができ、しかも、輸送時等に加わる外部衝撃から巻体を保護することができる輸送用保護板を提供する。
【解決手段】巻芯のない熱可塑性樹脂バンドの巻体を輸送する際に、巻体の側面を保護するのに用いる保護板の外周に複数の係止部を所定間隔を有して形成し、この係止部の外縁を熱可塑性樹脂バンドの巻体の外周面よりも外方に突出させる。
【選択図】図１

Description

本発明は、梱包用の熱可塑性樹脂バンドをコイル状に巻回した巻体を輸送する際に用いる輸送用保護板に関する。

段ボール箱等を結束して梱包するのに使用される熱可塑性樹脂製バンドは、ポリプロピレン、ポリテレフタレート等のオレフィン系の熱可塑性樹脂を溶融状態で帯板状に押し出し、その押出速度よりも速い速度で引き取って延伸させることによって製造されている。延伸された熱可塑性樹脂製バンドは、通常、巻芯をなす紙管にコイル状に巻き取られて製品化される。

このようにして製品化された熱可塑性樹脂バンドの巻体は、自動梱包機等に巻芯とともに装着されて熱可塑性樹脂バンドを順次繰り出すことによって、段ボール箱等の被梱包物の梱包に使用される。従って、自動梱包機において、全ての熱可塑性樹脂バンドが繰り出されると、巻芯である紙管だけが残ることになる。この残った紙管は、巻き付けられた熱可塑性樹脂バンドによって傷付けられて巻芯として再利用することが困難であるとともに、合成樹脂系の接着剤で固められていて再生紙の原料として再利用することも困難であり、そのまま産業廃棄物として廃棄処分する外はないのが実状である。こうした廃棄処分には、運搬費・処理費等のコストがかかり、熱可塑性樹脂バンドの使用者にとって負担であった。

巻芯の使用に伴う上記のような問題を解消するため、近時、巻芯のない熱可塑性樹脂バンドのみの巻体（コアレスの巻体）が提案されている（例えば特開平７−３１５６９０号公報）。

この提案技術の巻体は、バンド巻き終了後に取り外しが可能なコアを用い、このコアに熱可塑性樹脂バンドを一巻きし、その熱可塑性樹脂バンドの端部と一巻きしてきた熱可塑性樹脂バンドの部分との重なった部分を融着した後、残りの熱可塑性樹脂バンドの全てをコアに巻き、その後、コアを除去することによって製造されている。

ところで、このような巻芯のない熱可塑性樹脂バンドの巻体を小ロット（例えば１〜３個）で輸送する場合、従来、段ボール箱に入れて輸送するという方法が採られているが、この場合、段ボール箱の処理の問題がある。しかも、熱可塑性樹脂バンドが巻芯のない状態でコイル状に巻かれてなるものであるため、輸送時において段ボール箱内で巻体が揺れ動くことにより、巻体が変形し易いという問題を有する。また、時には、巻体に大きな衝撃や外圧を直接に受けることにより、巻体が損傷・破損する虞がある。

本発明はそのような実情に鑑みてなされたもので、輸送時に巻体の変形を防止するとともに、輸送時に作用する衝撃から巻体を保護することができる輸送用保護板を提供することを目的とする。

本発明の輸送用保護板は、熱可塑性樹脂バンドが巻芯のない状態でコイル状に巻かれてなる巻体を輸送する際に用いる保護板であって、該保護板の外周に複数の係止部が所定間隔を有して突設され、かつ、該係止部間には結束バンド巻き掛け用の凹部が形成され、しかも、前記巻体の外周面よりも前記係止部の外縁が外方に突出してなり、更に、輸送時には前記巻体の両側面にそれぞれ保護板を当接し、かつ、結束バンドを両保護板の凹部間に巻き掛けて巻体を梱包し、しかも、輸送後には巻体から取り外した保護板を回収して再利用するように構成されている。

本発明の輸送用保護板は、巻体の両側面にそれぞれ当接した状態で、結束バンドを両保護板の凹部間に巻き掛けて結束するという形態で巻体の梱包を行う。このような形態で巻体の梱包を行うことにより、結束バンドによって巻体と輸送用保護板が一体化されるので、輸送時に振動や傾きが作用しても巻体を保護することができ、巻体の変形を防止することができる。

また、本発明の輸送用保護板は、巻体の両側面にそれぞれ装着されており、しかも、外周に突設してある係止部の外縁を巻体の外周面よりも外方に突出させてあるので、輸送時に大きな衝撃を受けても巻体に大きな衝撃が直接に加わることを回避させることができ、巻体の損傷・破損を防止することができる。

更に、本発明の輸送用保護板は、輸送後には巻体から取り外して回収・再利用するように構成されているので、輸送後に廃棄されることなく何回も繰り返して利用することができ、輸送後の廃棄処理が不要となって廃棄物処理の問題を解消することができる。

以上説明したように、本発明の輸送用保護板によれば、輸送時に振動や傾きが作用しても巻体の変形を防止でき、また、輸送時に大きな衝撃を受けても巻体の損傷・破損を防止でき、更に、輸送後の廃棄物処理の問題も解消できるなどの効果がある。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

この実施形態の輸送用保護板１は、巻芯のない熱可塑性樹脂バンドの巻体１０を小口輸送する際に用いられる。熱可塑性樹脂バンドの巻体１０は、帯状をした熱可塑性樹脂バンドを軸心部に円柱状の中空部１１が形成されるようにコイル状に巻回してなる。

輸送用保護板１は、再生ＰＰシートにより成形される成形品で、円板状の保護板本体２の中央部にキャップ状の中空凸部３が一体形成されている。

中空凸部３は、周面が突き出し方向へ向かうにしたがって細くなる円すいテーパ形状に加工され、しかも、根元部が熱可塑性樹脂バンドの巻体１０の中空部１１の径に対応する外径寸法に設定されており、該中空凸部３を巻体１０の中空部１１に嵌め込むことができる。

保護板本体２は、外径が梱包を行う熱可塑性樹脂バンドの巻体１０の外径に対応する寸法に加工されている。保護板本体２には、中空凸部３の形成面の反対側の面に、放射状に延びる複数本（１６本）のリブ４が形成されている。各リブ４は、中空凸部３の反対側の向きに突き出した突起であり、中空凸部３の根元部から保護板本体２の外周縁の近傍にまで形成されている。

リブ４の高さは、２枚の輸送用保護板１を背中合わせで重ねたときに、その両者の保護板本体２の間に、手の指を差し入れることができる程度の隙間があくような寸法に設定されている。

保護板本体２には、外周縁に複数（８つ）の係止部５が形成されている。各係止部５は、円周方向に所定間隔で均等配置されて保護板本体２の中心に対して回転対称に配置されている。係止部５は、図１に示すように、保護板本体２の外周縁から径方向外方に突出する部材で、後述するように巻体１０に側面に装着したときに、その外縁が巻体１０の外周面よりも径方向外方に突出するようになっている。また、係止部５は、図２及び図４に示すように、リブ４と同じ向きにも突出しており、その突出高さはリブ４よりも低い。

各係止部５間には、結束バンド巻き掛け用の凹部６が形成されている。凹部６は、保護板本体２の外周縁の８箇所に形成されており、奥端側が保護板本体２の外周縁で構成されている。各凹部８は保護板本体１の中心に対して回転対称に配置されるとともに、保護板本体２の中心を挟んで互いに対向する位置にある凹部６は点対称の位置関係となっている。要するに、各凹部６は保護板本体２の中心を通る直線上に位置している。また、各凹部６は、隣接するリブ４間の中心位置に設けられており、結束バンド２０（図６参照）を巻き掛けた際に、結束バンド２０がリブ４に当たらないようになっている。

ここで、本実施形態の輸送用保護板１において、中空凸部３の周面は、突き出し方向へ向かうにしたがって細くなる円すいテーパ形状（外面・内面とも）となっており、また、リブ４の両側面は、図３に示すように、突き出し方向へ向かうにしたがって互いに近寄る方向に傾斜する傾斜面（外面・内面とも）となっており、更に、リブ４の先端面も、図２に示すように、中空凸部３側へ向かって傾斜する傾斜面（外面・内面とも）となっている。従って、保管時などの不使用時において、輸送用保護板１を積み重ねる場合、中空凸部３を相互に重ね合わせることができ、更に、各リブ４も相互に重ね合わせることができるので、スタック性が良好であり、図７に示すように、積み重ねた状態とすることにより、少ないスペースで大量に保管することが可能になる。

以上の輸送用保護板１を用いて１個の巻体１０を梱包する場合、図５に示すように、２枚の輸送用保護板１を用意し、各輸送用保護板１の中空凸部３を巻体１０の中空部１１に嵌め込んで、巻体１０の両側面に輸送用保護板１をそれぞれ装着する。このとき、巻体１０に装着した上下の輸送用保護板１の結束バンド巻き掛け用の凹部６の位置合わせを行っておく。

以上のように巻体１０の両側面に輸送用保護板１をそれぞれ装着した状態で、図６に示すように、結束バンド２０を輸送用保護板１の凹部６間に巻き掛けて巻体１０の外側に十字掛けすることにより、１個の巻体１０の梱包を完了し、この図６に示す梱包形態で巻体１０がユーザーに向けて出荷される。このような形態で巻体１０の梱包を行うことにより、巻体１０と輸送用保護板１が結束バンド２０によって一体化されるので、輸送時に振動や傾きが作用しても巻体１０の変形が輸送用保護板１によって防止される。また、巻体１０の両側面に輸送用保護板１がそれぞれ装着され、しかも、その輸送用保護板１の係止部５の外縁が巻体１０の外周面よりも外方に突出しているので、輸送時に大きな衝撃を受けても輸送用保護板１によって巻体１０に大きな衝撃が直接に加わることを回避させることができ、巻体１０の損傷・破損を防止することができる。

次に、ユーザーサイドにおいて、巻体１０を使用する場合、まず、結束バンド２０を取り外し、次いで巻体１０に装着されている２枚の輸送用保護板１を巻体１０から取り外した後、巻体１０を自動梱包機等に取り付けて使用する。取り外した輸送用保護板１は、図７に示すような形態で保管しておき、定期的あるいは所定枚数が溜まるごとに、メーカーに輸送（回収）して再利用する。従って、輸送用保護板１を何度も繰返し利用することができ、輸送用保護板１に要する調達コストを軽減することができる。また、再利用するためにメーカーに輸送する際にも、一度に大量に輸送することができ、再利用のための輸送効率を向上することができるとともに、輸送コストを低減することができる。

ここで、本実施形態の輸送用保護板１において、図８に示すように、中空凸部３の高さＨは、巻体１０の幅寸法Ｗの約１／２程度とすることが好ましい。中空凸部３の高さＨをこのような寸法とすると、２枚の輸送用保護板１，１を巻体１０に装着した状態で、巻体１０の内周面（円柱状中空部１１の周面）のほぼ全体が中空凸部３，３にて保護されるので、巻体１０の変形を更に確実に防止することができる。

次に、２個口の巻体１０を梱包する場合の例を説明する。

２個口の巻体１０を梱包する場合、図１の輸送用保護板１に対してリブ４の本数を少なくした輸送用保護板１０１を用いる。

具体的には、図９に示すように、図１の輸送用保護板１に形成している１６本のリブ４を、１本飛ばしごとに間引いた形状の輸送用保護板１０１（リブ及び後述する貫通穴以外の構成は図１の輸送用保護板１と同じ）を用いる。

この輸送用保護板１０１の中空凸部３の頂面（底面）には、位置合わせ用の貫通穴７が４箇所に形成されている。各貫通穴７は、輸送用保護板１０１の中心と凹部６の中央を通る直線上に設けられており、２枚の輸送用保護板１０１を背中合わせの状態（図８に示す状態）で配置したときに、その上側の輸送用保護板１０１のリブ４と下側の輸送用保護板１０１のリブ４とを、図９に示すように互い違いに配置して、上側の輸送用保護板１０１の貫通穴７と下側の輸送用保護板１０１の貫通穴７とを一致させることにより、上下の輸送用保護板１０１の凹部６が直線状に並ぶようになっている。ここで、位置合わせ用の貫通穴７の大きさを、手の指を差し込むことが可能な程度の寸法としておくと、その貫通穴７を利用して輸送用保護板１０１を簡単に持ち上げることができるので、輸送用保護板１０１の取扱い性が良くなる。なお、このような位置合わせ用の貫通穴７は、図１の輸送用保護板１にも設けておいてもよい。

以上の輸送用保護板１０１を用いて２個口の巻体１０を梱包する手順は、図１０に示すように、１つの巻体１０に対して２枚の輸送用保護板１０１を配置し、各輸送用保護板１０１の中空凸部３を巻体１０の円柱状中空部１１に嵌め込んで、各巻体１０の両側面に輸送用保護板１０１，１０１を装着する。このとき、各巻体１０に装着した上下の輸送用保護板１０１の貫通穴７を一致させて、上下の輸送用保護板１０１の凹部６（結束バンド掛け用）の位置合わせを行っておく。

次に、輸送用保護板１０１の装着を行った巻体１０を重ね合わせる。この積み重ね時において、上段下側の輸送用保護板１０１のリブ４と、下段上側の輸送用保護板１０１のリブ４とが互い違いの位置関係（図１２）となるようにするとともに、それら２枚の輸送用保護板１０１の凹部６を一致させる。

このような配置とすると、図１３に示すように、互いに背中合わせとなる上下の保護板本体２の一方に形成されたリブ４の先端位置が、他方の保護板本体２に形成された係止部５によって規制されるので、積み重ねた上下の巻体１０の位置ずれを防止することができる。また、上段の巻体１０に装着の２枚の輸送用保護板１０１の凹部６と、下段の巻体１０に装着の２枚の輸送用保護板１０１の凹部６とが直線状に並ぶようになる。

以上のようにして巻体１０を積み重ねた状態で、図１１に示すように、輸送用保護板１０１の凹部６を利用して、巻体１０の外側に結束バンド２０を十字掛けすることにより、２個の巻体１０の梱包を完了し、この図６に示す梱包形態で巻体１０がユーザーに向けて出荷される。

ユーザーサイドにおいて、巻体１０を使用する場合、まず、結束バンド２０を取り外し、次いで上段の巻体１０を持ち上げて床等の上に置く。このとき、上段の巻体１０と下段の巻体１０との間に手の指を差し入れることができるので、上段の巻体１０の持ち上げ作業が行いやすい。そして、巻体１０に装着されている２枚の輸送用保護板１０１を巻体１０から取り外した後、巻体１０を自動梱包機等に取り付けて使用する。取り外した輸送用保護板１０１は、図７と同様な形態で保管しておき、定期的あるいは所定枚数が溜まるごとに、メーカーに輸送（回収）して再利用する。

なお、図１０及び図１１の例では、２個の巻体１０に対して４枚の輸送用保護板1０１を使用しているが、その他の形態として、上下の巻体１０間に配置する輸送用保護板１０１の枚数を１枚として、２個の巻体１０に対して３枚の輸送用保護板１０１を用いるという梱包も可能である。

また、図１０及び図１１の例では、２段積みの梱包形態しているが、３段積みもしくはそれ以上の梱包にも本発明の輸送用保護板を適用できる。

ここで、図１に示す実施形態では、保護板本体２の中央部に設ける中空凸部３をキャップ形状としているが、これに限られることなく、例えば図１４に示すように頂部が開放された中空凸部２０３であってもよい。

また、図１及び図９に示す実施形態では、保護板本体２に放射状に延びるリブ４を形成しているが、保護板本体２の強度上に問題がなければ、リブ４に替えて単なる突起を保護板本体２に形成しておいてもよい。この場合、突起の高さは、リブ４と同様に、２枚の輸送用保護板１，１０１を背中合わせで重ねたときに、その両者の保護板本体２の間に、手の指を差し入れることができる程度の隙間があくような寸法とする。

本発明の輸送用保護板の実施形態の正面図である。図１のＡ―Ａ線断面図である。図１のＢ―Ｂ線断面図である。図１のＣ―Ｃ線断面図である。図１の実施形態の使用状態を示す分解斜視図である。図１の実施形態の使用状態を示す斜視図である。図１の実施形態の保管状態を示す斜視図である。図１の実施形態の使用状態を模式的に示す図である。本発明の輸送用保護板の他の実施形態の正面図である。図９の実施形態の使用状態を示す分解斜視図である。図９の実施形態の使用状態を示す斜視図である。図９の実施形態の使用状態を示す正面図である。図９の実施形態の使用状態を示す要部断面図である。本発明の輸送用保護板の別の実施形態の縦断面図である。

符号の説明

１，１０１輸送用保護板
２保護板本体
３中空凸部
４リブ（突起）
５係止部
６凹部（結束バンド掛け用）
７貫通穴（位置合せ用）
１０巻体
１１中空部
２０結束バンド

Claims

熱可塑性樹脂バンドが巻芯のない状態でコイル状に巻かれてなる巻体を輸送する際に用いる保護板であって、該保護板の外周に複数の係止部が所定間隔を有して突設され、かつ、該係止部間には結束バンド巻き掛け用の凹部が形成され、しかも、前記巻体の外周面よりも前記係止部の外縁が外方に突出してなり、更に、輸送時には前記巻体の両側面にそれぞれ保護板を当接し、かつ、結束バンドを両保護板の凹部間に巻き掛けて巻体を梱包し、しかも、輸送後には巻体から取り外した保護板を回収して再利用するように構成されていることを特徴とする輸送用保護板。