JP2005002987A - 蒸発燃料処理装置の故障診断装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 内燃機関の停止中に、比較的簡単な構成でかつ迅速に、蒸発燃料処理装置の漏れの判定を行うことができる故障診断装置を提供する。
【解決手段】 蒸発燃料処理装置４０内の圧力を代表するタンク内圧ＰＴＡＮＫの一定時間毎の圧力変化量ＤＰのデータを取得し、回帰直線Ｌ１の傾きＡを求める。傾きＡは、タンク内圧ＰＴＡＮＫの２回微分値に相当するパラメータである。傾きＡの絶対値が判定閾値ＡＴＨより大きいとき、蒸発燃料処理装置４０に漏れがあると判定する。
【選択図】 図３

Description

本発明は、燃料タンク内で発生する蒸発燃料を一時的に貯蔵し、貯蔵した蒸発燃料を内燃機関に供給する蒸発燃料処理装置の故障を診断する故障診断装置に関する。

内燃機関の停止後に蒸発燃料処理装置の漏れの有無を判定する故障診断装置は、例えば特許文献１に示されている。この装置によれば、電動ポンプにより空気を加圧して蒸発燃料処理装置内に導入し、そのときの電動ポンプの負荷電流値に基づいて漏れの有無の判定が行われる。すなわち、蒸発燃料処理装置に漏れがあるときは、電動ポンプの負荷電流値が減少するので、加圧中の負荷電流値が所定判定閾値より小さいとき、漏れがあると判定される。

特開２００２−３５７１６４号公報

上記従来の装置では、加圧用の電動ポンプが必要であり、装置の構成が複雑化し、コストが高くなるという課題がある。また漏れがある場合には、加圧によって蒸発燃料処理装置内の蒸発燃料が大気中に放出されるという問題もある。

本発明はこの点に着目してなされたものであり、内燃機関の停止中に、比較的簡単な構成でかつ迅速に、蒸発燃料処理装置の漏れの判定を行うことができる故障診断装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため請求項１に記載の発明は、燃料タンク（９）と、大気に連通する空気通路（３７）が接続され、前記燃料タンク（９）内で発生する蒸発燃料を吸着する吸着剤を有するキャニスタ（３３）と、該キャニスタ（３３）と前記燃料タンク（９）とを接続する第１の通路（３１）と、前記キャニスタ（３３）と内燃機関の吸気系（２）とを接続する第２の通路（３２）と、前記空気通路（３７）を開閉するベントシャット弁（３８）と、前記第２の通路（３２）に設けられたパージ制御弁（３４）とを備えた蒸発燃料処理装置（４０）の故障を診断する故障診断装置において、前記蒸発燃料処理装置（４０）内の圧力を検出する圧力検出手段（１５）と、前記機関の停止を検出する機関停止検出手段と、該機関停止検出手段により前記機関の停止が検出されたときに、前記パージ制御弁（３４）及びベントシャット弁（３８）を閉弁し、その後の第１所定判定期間（ＴＣＨＫ，ＴＭＤＤＰＴＬ）中の前記圧力検出手段による検出圧力（ＰＴＡＮＫ）の２回微分値に相当する判定パラメータ（Ａ，ＥＤＤＰＬＳＱＡ）に基づいて、前記蒸発燃料処理装置（４０）の漏れの有無を判定する第１判定手段とを備えることを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の故障診断装置において、前記パージ制御弁（３４）及びベントシャット弁（３８）を閉弁した後において、前記第１所定判定期間（ＴＭＤＤＰＴＬ）より長い第２所定判定期間（ＴＭＥＯＭＡＸ）中の前記圧力検出手段による検出圧力（ＰＴＡＮＫ）と、該検出圧力の停滞時間（ＴＳＴＹ）との関係に基づいて、前記蒸発燃料処理装置（４０）の漏れの有無を判定する第２判定手段をさらに備えることを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、燃料タンク（９）と、大気に連通する空気通路（３７）が接続され、前記燃料タンク（９）内で発生する蒸発燃料を吸着する吸着剤を有するキャニスタ（３３）と、該キャニスタ（３３）と前記燃料タンク（９）とを接続する第１の通路（３１）と、前記キャニスタ（３３）と内燃機関の吸気系（２）とを接続する第２の通路（３２）と、前記空気通路（３７）を開閉するベントシャット弁（３８）と、前記第２の通路（３２）に設けられたパージ制御弁（３４）とを備えた蒸発燃料処理装置（４０）の故障を診断する故障診断装置において、前記蒸発燃料処理装置（４０）内の圧力を検出する圧力検出手段（１５）と、前記機関の停止を検出する機関停止検出手段と、該機関停止検出手段により前記機関の停止が検出されたときに、前記パージ制御弁（３４）及びベントシャット弁（３８）を閉弁し、その後の所定判定期間（ＴＭＥＯＭＡＸ）中の前記圧力検出手段による検出圧力（ＰＴＡＮＫ）と、該検出圧力の停滞時間（ＴＳＴＹ）との関係に基づいて、前記蒸発燃料処理装置（４０）の漏れの有無を判定する判定手段とを備えることを特徴とする。

前記第１判定手段は、前記判定パラメータの絶対値（｜Ａ｜）が判定閾値（ＡＴＨ）以上であるとき、蒸発燃料処理装置（４０）に漏れがあると判定することが望ましい。
また前記第１判定手段は、前記検出圧力が上昇する過程において得られる判定パラメータに基づいて前記判定を行うことが望ましい。また前記第１判定手段は、前記検出圧力が、大気圧とほぼ等しい初期値から最大値まで変化する期間中における、前記検出圧力の平均変化率（ＥＯＮＶＪＵＤＸ）を算出し、該平均変化率（ＥＯＮＶＪＵＤＸ）に応じて前記判定閾値（ＡＴＨ）を設定することが望ましい。

また前記第１判定手段は、前記検出圧力の変化率を示す変化率パラメータ（ＤＰ、）を算出し、該変化率パラメータの変化率（Ａ）に基づいて前記判定を行うことが望ましい。より具体的には、前記第１判定手段は、変化率パラメータ（ＤＰ）の検出値及び該検出値の検出タイミング（ＴＭＵ）を統計処理することにより、回帰直線を求め、その回帰直線の傾き（Ａ）に基づいて前記判定を行うことが望ましい。

また前記第２判定手段は、前記検出圧力が停滞または減少する過程における前記検出圧力（ＰＴＡＮＫ，ＣＤＴＭＰＣＨＧ）と前記停滞時間（ＴＳＴＹ，ＣＴＭＳＴＹ）との関係に基づいて、前記判定を行うことが望ましい。また前記第２判定手段（判定手段）は、前記検出圧力及び停滞時間を統計処理することにより、回帰直線を求め、その回帰直線の傾き（ＥＯＤＴＭＪＵＤ）に基づいて前記判定を行うことが望ましい。
さらに前記第２判定手段（判定手段）は、前記停滞時間（ＴＤＴＭＳＴＹ）が所定判定時間（ＴＤＴＭＬＫ）以上となったとき、前記蒸発燃料処理装置（４０）に漏れがあると判定することが望ましい。

請求項１に記載の発明によれば、機関の停止後に、パージ制御弁及びベントシャット弁が閉弁され、その後の所定判定期間中の前記圧力検出手段による検出圧力の２回微分値に相当する判定パラメータに基づいて、蒸発燃料処理装置の漏れの有無が判定される。蒸発燃料処理装置が正常であるときは、検出圧力は時間経過とともに、ほぼ直線的に変化する一方、漏れがあるときは、検出圧力の変化率（単位時間当たりの圧力変化量）が最初は比較的大きく、その後徐々に減少する傾向があることが実験的に確認されている。すなわち、検出圧力の２回微分値に相当する判定パラメータは、蒸発燃料処理装置が正常であるときは、「０」近傍の値を維持する一方、漏れがあるときは、負の値を示す。この違いは、判定期間が比較的短い場合でも明確に表れる。したがって、前記判定パラメータを用いることにより、比較的に短い期間に得られた検出圧力データに基づいて、正確な判定を行うことができる。また圧力検出手段以外に必要な構成要素はないので、簡単な構成でかつ迅速に正確な判定を行うことが可能となる。

請求項２または３に記載の発明によれば、第２所定判定期間（所定判定期間）中の検出圧力と、該検出圧力の停滞時間との関係に基づいて、蒸発燃料処理装置の漏れの有無が判定される。検出圧力が下降する過程に着目すると、蒸発燃料処理装置に比較的小さな孔がある場合には、検出圧力が停滞または低下するほど、検出圧力が停滞する（変化しない）時間が長くなる傾向がある。一方蒸発燃料処理装置が正常である場合には、逆に検出圧力が低下するほど、停滞時間が短くなる傾向がある。したがって、検出圧力と、検出圧力の停滞時間との関係に基づいて、小さな孔による漏れの有無を正確に判定することが可能となる。

以下本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
（第１の実施形態）
図１は、本発明の第１の実施形態に係る蒸発燃料処理装置及び内燃機関の制御装置の構成を示す図である。同図において、１は例えば４気筒を有する内燃機関（以下単に「エンジン」という）であり、エンジン１の吸気管２の途中にはスロットル弁３が配されている。また、スロットル弁３にはスロットル弁開度（ＴＨＡ）センサ４が連結されており、当該スロットル弁３の開度に応じた電気信号を出力して電子制御ユニット（以下「ＥＣＵ」という）５に供給する。

燃料噴射弁６は、吸気管２の途中であってエンジン１とスロットル弁３との間の図示しない吸気弁の少し上流側に各気筒毎に設けられている。また、各燃料噴射弁６は燃料供給管７を介して燃料タンク９に接続されており、燃料供給管７の途中には燃料ポンプ８が設けられている。燃料タンク９は給油のための給油口１０を有しており、給油口１０にはフィラーキャップ１１が取付けられている。

燃料噴射弁６はＥＣＵ５に電気的に接続され、該ＥＣＵ５からの信号によりその開弁時間が制御される。吸気管２のスロットル弁３の下流側には吸気管内絶対圧ＰＢＡを検出する吸気管内絶対圧（ＰＢＡ）センサ１３、及び吸気温ＴＡを検出する吸気温（ＴＡ）センサ１４が装着されている。

エンジン１の図示しないカム軸周囲又はクランク軸周囲にはエンジン回転数を検出するエンジン回転数（ＮＥ）センサ１７が取付けられている。エンジン回転数センサ１７はエンジン１のクランク軸の１８０度回転毎に所定のクランク角度位置でパルス（ＴＤＣ信号パルス）を出力する。エンジン１の冷却水温ＴＷを検出するエンジン水温センサ１８及びエンジン１の排気中の酸素濃度を検出する酸素濃度センサ（以下「ＬＡＦセンサ」という）１９が設けれられており、これらのセンサ１３〜１９の検出信号はＥＣＵ５に供給される。ＬＡＦセンサ１９は、排気中の酸素濃度（エンジン１に供給される混合気の空燃比）にほぼ比例する信号を出力する広域空燃比センサとして機能するものである。

ＥＣＵ５にはさらに、イグニッションスイッチ４２及び大気圧ＰＡを検出する大気圧センサ４３が接続されており、イグニッションスイッチ４２の切替信号及び大気圧センサ４３の検出信号がＥＣＵ５に供給される。
燃料タンク９は、チャージ通路３１を介してキャニスタ３３に接続され、キャニスタ３３は、吸気管２のスロットル弁３の下流側にパージ通路３２を介して接続されている。

チャージ通路３１には、二方向弁３５が設けられている。二方向弁３５は、燃料タンク９内の圧力が大気圧より第１所定圧（例えば２．７ｋＰａ（２０ｍｍＨｇ））以上高いとき開弁する正圧弁と、燃料タンク９内の圧力がキャニスタ３３内の圧力より第２所定圧以上低いとき開弁する負圧弁とからなる。

二方向弁３５をバイパスするバイパス通路３１ａが設けられており、バイパス通路３１ａには、バイバス弁（開閉弁）３６が設けられている。バイパス弁３６は、通常は閉弁状態とされ、後述する故障診断実行中開閉される電磁弁であり、その動作はＥＣＵ５により制御される。

チャージ通路３１には、二方向弁３５と燃料タンク９との間に圧力センサ１５が設けられており、その検出信号はＥＣＵ５に供給される。圧力センサ１５の出力ＰＴＡＮＫは、キャニスタ３３及び燃料タンク９内の圧力が安定している定常状態では、燃料タンク内の圧力に等しくなるが、キャニスタ３３または燃料タンク９内の圧力が変化しているとき、実際のタンク内圧とは異なる圧力を示す。以下の説明では、圧力センサ１５の出力を「タンク内圧ＰＴＡＮＫ」という。

キャニスタ３３は、燃料タンク９内の蒸発燃料を吸着するための活性炭を内蔵する。キャニスタ３３には、空気通路３７が接続されており、キャニスタ３３は空気通路３７を介して大気に連通可能となっている。
空気通路３７の途中にはベントシャット弁（開閉弁）３８が設けられている。ベントシャット弁３８は、ＥＣＵ５によりその作動が制御される電磁弁であり、給油時またはパージ実行中に開弁される。またベントシャット弁３８は、後述する故障診断実行時に開閉される。ベントシャット弁３８は、駆動信号が供給されないときは、開弁する常開型の電磁弁である。

パージ通路３２のキャニスタ３３と吸気管２との間には、パージ制御弁３４が設けられている。パージ制御弁３４は、その制御信号のオン−オフデューティ比（制御弁の開度）を変更することにより流量を連続的に制御することができるように構成された電磁弁であり、その作動はＥＣＵ５により制御される。

燃料タンク９、チャージ通路３１、バイパス通路３１ａ、キャニスタ３３、パージ通路３２、二方向弁３５、バイパス弁３６、パージ制御弁３４、空気通路３７、及びベントシャット弁３８により、蒸発燃料処理装置４０が構成される。
本実施形態では、イグニッションスイッチ４２がオフされても、後述する故障診断を実行する期間中は、ＥＣＵ５、バイパス弁３６及びベントシャット弁３８には電源が供給される。なおパージ制御弁３４は、イグニッションスイッチ４２がオフされると、電源が供給されなくなり、閉弁状態を維持する。

燃料タンク９の給油時に蒸発燃料が大量に発生すると、キャニスタ３３に蒸発燃料が貯蔵される。エンジン１の所定運転状態において、パージ制御弁３４のデューティ制御が行われ、適量の蒸発燃料がキャニスタ３３から吸気管２に供給される。

ＥＣＵ５は、入力回路、中央演算処理ユニット（以下「ＣＰＵ」という）、記憶回路、及び出力回路を備えている。入力回路は、各種センサ等からの入力信号波形を整形し、電圧レベルを所定レベルに修正し、アナログ信号値をデジタル信号値に変換する等の機能を有する。記憶回路は、前記ＣＰＵで実行される演算プログラム及び演算結果等を記憶する。出力回路は、燃料噴射弁６、パージ制御弁３４、バイパス弁３６及びベントシャット弁３８に駆動信号を供給する。

ＥＣＵ５のＣＰＵは、エンジン回転数センサ１７、吸気管内絶対圧センサ１３、エンジン水温センサ１８などの各種センサの出力信号に応じてエンジン１に供給する燃料量制御、パージ制御弁のデューティ制御等を行う。ＥＣＵ５のＣＰＵは、以下に説明する蒸発燃料処理装置４０の故障診断処理を実行する。

図２は、本実施形態における蒸発燃料処理装置の故障診断手法を説明するためにタンク内圧ＰＴＡＮＫの推移を示すタイムチャートである。より具体的には、図２は、エンジン１の停止後、所定時間に亘ってベントシャット弁３８及びバイパス弁３６を開弁する大気開放処理を実行し、次にベントシャット弁３８を閉弁した時刻ｔ０からのタンク内圧ＰＴＡＮＫの推移を示す。同図（ａ）は蒸発燃料処理装置４０が正常な場合に対応し、同図（ｂ）は蒸発燃料処理装置４０に漏れがある場合に対応する。これらの図から明らかなように、蒸発燃料処理装置４０が正常であるときは、タンク内圧ＰＴＡＮＫはほぼ直線的に増加する一方、漏れがあるときは、タンク内圧ＰＴＡＮＫは、最初は比較的大きな変化率（傾き）で上昇し、徐々に変化率が減少する傾向を示す。したがって、この差を検知することにより、漏れの有無を判定することができる。すなわち、タンク内圧ＰＴＡＮＫの２回微分値に相当する判定パラメータを算出すると、正常時は判定パラメータはほぼ「０」となるのに対し、漏れがあるときは判定パラメータは、負の値となる。本実施形態では、判定パラメータの絶対値を判定閾値と比較し、判定パラメータの絶対値が判定閾値以上であるときは、漏れがあると判定するようにしている。

図３（ａ）は、一定時間毎にサンプリングされたタンク内圧ＰＴＡＮＫの実測データ例を示す。一定時間毎にサンプリングされるタンク内圧ＰＴＡＮＫの検出値を、ＰＴＡＮＫ（ｋ）と表すと、変化量ＤＰは下記式（１）で算出される。
ＤＰ＝ＰＴＡＮＫ（ｋ）−ＰＴＡＮＫ（ｋ−１） （１）
図３（ｂ）は、この変化量ＤＰの推移を示すタイムチャートであり、ばらつきはあるものの、徐々に減少する傾向が示されている。そこで、本実施形態では、最小二乗法により、変化量ＤＰの推移を示す回帰直線Ｌ１を求め、この傾きＡを判定パラメータとして使用することとしている。

ただし、燃料タンク内で発生する蒸発燃料の量が多く、ベントシャット弁３８を閉弁した後の圧力変化率が大きいときは、蒸発燃料処理装置４０が正常であっても、圧力変化量ＤＰは徐々に減少する傾向を示すことが、実験的に確認されている。そこで、本実施形態では、図４に示すように、ベントシャット弁３８を閉弁した時刻ｔ０後における、タンク内圧ＰＴＡＮＫの最大値ＰＴＡＮＫＭＡＸを検出し、時刻ｔ０から、タンク内圧ＰＴＡＮＫが最大となる時刻ｔ１までの期間中の平均変化率ＥＯＮＶＪＵＤＸを下記式（２）により算出し、平均変化率ＥＯＮＶＪＵＤＸに応じて、判定閾値ＡＴＨを設定するようにしている。
ＥＯＮＶＪＵＤＸ＝（ＰＴＡＮＫＭＡＸ−ＰＴＡＮＫ０）／ＴＰＭＡＸ
（２）

図５は、この平均変化率ＥＯＮＶＪＵＤＸを横軸とし、傾きＡの絶対値を縦軸とした座標平面を示し、この座標平面上に実測データがプロットされている。この図において、黒丸は正常な蒸発燃料処理装置の実測データに対応し、白丸は漏れがある蒸発燃料処理装置の実測データに対応する。この図から明らかなように、直線Ｌ２によって正常領域と、漏れ領域とを分けることができる。したがって、平均変化率ＥＯＮＶＪＵＤＸに対応する、直線Ｌ２上の傾きＡの絶対値を判定閾値ＡＴＨとすることにより、正確な漏れ判定を行うことができる。

図６は、上述した故障診断手法を適用した、蒸発燃料処理装置４０の故障診断処理の要部のフローチャートである。故障診断処理は、ＥＣＵ５のＣＰＵで所定時間（例えば８０ミリ秒）毎に実行される。
ステップＳ１１では、エンジン１が停止しているか、すなわちイグニッションスイッチがオフされているか否かを判別する。エンジン１が作動中であるときは、アップカウントタイマＴＭ１の値を「０」に設定し（ステップＳ１４）、本処理を終了する。

その後エンジン１が停止すると、ステップＳ１１からステップＳ１２に進み、大気開放処理を実行する。すなわち、ベントシャット弁３８及びバイパス弁３６を開弁し、蒸発燃料処理装置４０内を大気に開放する。大気開放処理は、所定大気開放時間（例えば９０秒）に亘って実行される。

ステップＳ１３では、大気開放処理が終了したか否かを判別し、終了していないときは、前記ステップＳ１４に進む。大気開放処理が終了すると、タンク内圧ＰＴＡＮＫは、ほぼ大気圧ＰＡＴＭと等しくなる。このときのタンク内圧ＰＴＡＮＫが初期圧ＰＴＡＮＫ０として記憶される。

大気開放処理が終了すると、ステップＳ１５に進み、ベントシャット弁３８を閉弁する。次いで、タイマＴＭ１の値が所定判定時間ＴＣＨＫ（３００秒）を越えたか否かを判別する（ステップＳ１６）。最初はこの答は否定（ＮＯ）であるので、タンク内圧ＰＴＡＮＫが所定上限圧力ＰＬＭＨ（例えば初期圧ＰＴＡＮＫ０より２．７ｋＰａ（２０ｍｍＨｇ）程度高い圧力）より高いか否かを判別する（ステップＳ１７）。最初はこの答は否定（ＮＯ）であるので、ステップＳ１８に進み、図７に示す傾きＡ算出処理を実行する。傾きＡ算出処理では、上述した回帰直線Ｌ１の傾きＡが算出される。

続くステップＳ１９では、タンク内圧ＰＴＡＮＫが最大圧力ＰＴＡＮＫＭＡＸより高いか否かを判別する。最大圧力ＰＴＡＮＫＭＡＸは、非常に小さい値（例えば「０」）に初期化されているので、最初はこの答が肯定（ＹＥＳ）となり、その時点のタンク内圧ＰＴＡＮＫが、最大圧力ＰＴＡＮＫＭＡＸとして記憶される（ステップＳ２０）とともに、その時点のタイマＴＭ１の値が、最大圧力検出時間ＴＰＭＡＸとして記憶される（ステップＳ２１）。

以後の処理で、タンク内圧ＰＴＡＮＫが最大圧力ＰＴＡＮＫＭＡＸを越えていれば、ステップＳ１９からステップＳ２０に進む。タンク内圧ＰＴＡＮＫが最大圧力ＰＴＡＮＫＭＡＸ以下であるときは、直ちに本処理を終了する。ステップＳ１９〜Ｓ２１により、故障診断実行中におけるタンク内圧ＰＴＡＮＫの最大値である最大圧力ＰＴＡＮＫＭＡＸと、さらに初期圧ＰＴＡＮＫ０から最大圧力ＰＴＡＮＫＭＡＸまでタンク内圧ＰＴＡＮＫが上昇するのに要した時間である最大圧力検出時間ＴＰＭＡＸとが得られる。

ステップＳ１７でタンク内圧ＰＴＡＮＫが所定上限圧力ＰＬＭＨを越えたとき、またはステップＳ１６でタイマＴＭ１の値が、所定判定時間ＴＣＨＫを越えたときは、ステップＳ２２に進み、前記式（２）により、平均変化率ＥＯＮＶＪＵＤＸを算出する。

ステップＳ２３では、平均変化率ＥＯＮＶＪＵＤＸに応じて判定閾値ＡＴＨを算出する。具体的には、図５に示す直線Ｌ２に相当するテーブルを検索し（あるいは直線Ｌ２に相当する数式を用いて）、判定閾値ＡＴＨが算出される。
ステップＳ２４では、傾きＡの絶対値が判定閾値ＡＴＨより小さいか否かを判別し、その答が肯定（ＹＥＳ）であるときは、蒸発燃料処理装置４０は正常と判定し、故障診断を終了する（ステップＳ２５）。一方、｜Ａ｜≧ＡＴＨであるときは、蒸発燃料処理装置４０に漏れがあると判定し、故障診断を終了する（ステップＳ２６）。

図７は、図６のステップＳ１８で実行される傾きＡ算出処理のフローチャートである。
ステップＳ３１では、ベントシャット弁３８の閉弁時点から所定時間ＴＬＤＬＹ（例えば１秒）が経過したか否かを判別する。所定時間ＴＬＤＬＹが経過するまでは、ステップＳ３３に進み、アップカウントタイマＴＭＵの値を「０」に設定するとともに、ダウンカウントタイマＴＭＤを所定時間ＴＤＰ（例えば１秒）に設定してスタートさせる（ステップＳ３４）。次いで、圧力変化量ＤＰを算出するための初期圧Ｐ０をその時点のタンク内圧ＰＴＡＮＫに設定し（ステップＳ３５）、データ数をカウントするカウンタＣＤＡＴＡの値を「０」に設定して（ステップＳ３６）、本処理を終了する。

所定時間ＴＬＤＬＹが経過すると、ステップＳ３１からステップＳ３７に進み、ダウンカウントタイマＴＭＤの値が「０」であるか否かを判別する。最初はＴＭＤ＞０であるので、直ちに本処理を終了する。ＴＭＤ＝０となると、ステップＳ３８に進み、カウンタＣＤＡＴＡを「１」だけインクリメントする。次いで、その時点のタンク内圧ＰＴＡＮＫから初期圧Ｐ０を減算することにより、圧力変化量ＤＰ（ＰＴＡＮＫ−Ｐ０）を算出する（ステップＳ３９）。

ステップＳ４０では、下記式（３）により、アップカウントタイマＴＭＵの値の積算値ＳＩＧＭＡＸを算出する。
ＳＩＧＭＡＸ＝ＴＭＵ＋ＳＩＧＭＡＸ （３）
ここで、右辺のＳＩＧＭＡＸは、前回算出値である。

ステップＳ４１では、下記式（４）により、アップカウントタイマＴＭＵの値を２乗した値の積算値ＳＩＧＭＡＸ２を算出する。
ＳＩＧＭＡＸ２＝ＴＭＵ²＋ＳＩＧＭＡＸ２ （４）
ここで、右辺のＳＩＧＭＡＸ２は、前回算出値である。

ステップＳ４２では、下記式（５）により、アップカウントタイマＴＭＵの値と圧力変化量ＤＰの積の積算値ＳＩＧＭＡＸＹを算出する。
ＳＩＧＭＡＸＹ＝ＴＭＵ×ＤＰ＋ＳＩＧＭＡＸＹ （５）
ここで、右辺のＳＩＧＭＡＸＹは、前回算出値である。

ステップＳ４３では、下記式（６）により、圧力変化量ＤＰの積算値ＳＩＧＭＡＹを算出する。
ＳＩＧＭＡＹ＝ＤＰ＋ＳＩＧＭＡＹ （６）
ここで、右辺のＳＩＧＭＡＹは、前回算出値である。

ステップＳ４４では、初期圧Ｐ０をその時点のタンク内圧ＰＴＡＮＫに設定し、次いでダウンカウントタイマＴＭＤを所定時間ＴＤＰに設定してスタートさせる（ステップＳ４５）。ステップＳ４６では、下記式（７）にステップＳ４０〜Ｓ４３で算出される積算値ＳＩＧＭＡＸ，ＳＩＧＭＡＸ２，ＳＩＧＭＡＸＹ，及びＳＩＧＭＡＹ、並びにカウンタＣＤＡＴＡの値を適用し、回帰直線の傾きＡを算出する。式（７）は、最小二乗法により回帰直線の傾きを求めるための式として周知のものである。

ステップＳ３７及びＳ４５により、ステップＳ３８〜Ｓ４６は、所定時間ＴＤＰ毎に実行される。これにより、圧力変化量ＤＰの検出値に基づく回帰直線の傾きＡが算出される。

以上のように本実施形態では、圧力変化量ＤＰの変化特性の傾き（タンク内圧ＰＴＡＮＫの２回微分値（時間についての２回微分値）に相当する判定パラメータ）に基づいて、漏れの有無を判定するようにしたので、簡単な構成でかつ迅速に、正確な故障診断を行うことができる。また圧力変化量ＤＰの検出値から回帰直線を求める統計手法を用いることにより、検出値のばらつきの影響を低減し、診断精度を向上させることができる。

本実施形態では、圧力センサ１５が圧力検出手段に対応し、イグニッションスイッチ４２がエンジン停止検出手段に対応する。またＥＣＵ５が第１判定手段を構成する。より具体的には、図６及び図７に示す処理が、第１判定手段に相当する。

（第２の実施形態）
本実施形態においても蒸発燃料処理装置４０及び内燃機関の制御装置の構成は、図１に示される第１の実施形態と同一である。以下に第１の実施形態と異なる点を説明する。

図８は、本実施形態における第１の判定手法を説明するための図である。第１の判定手法は、第１の実施形態に示した判定手法と実質的に同じであるが、最終的な判定に用いる判定パラメータＥＯＤＤＰＪＵＤは、下記式（８）により算出される。
ＥＯＤＤＰＵＤ＝ＥＤＤＰＬＳＱＡ／ＤＰＥＯＭＡＸ （８）
ここで、ＥＤＤＰＬＳＱＡは、第１の実施形態における傾きＡの相当する傾きパラメータである。傾きパラメータＥＤＤＰＬＳＱＡは、実際には蒸発燃料処理装置４０に漏れがあるとき負の値となり、漏れが無いとき「０」近傍の値となるが、本実施形態では、第１の実施形態における傾きＡの符号（正負）を反転させたものを、傾きパラメータＥＤＤＰＬＳＱＡとして用いている。ＤＰＥＯＭＡＸは、判定期間中の最大圧力であり、第１の実施形態における最大圧力ＰＴＡＮＫＭＡＸに相当する。

図８は、この判定パラメータＥＯＤＤＰＪＵＤを縦軸とし、最大圧力ＤＰＥＯＭＡＸを横軸とした座標平面に、正常な場合のデータ（黒丸）と、漏れがある場合のデータ（白丸）とをプロットしたものである。この図から明らかなように、判定閾値ＤＤＰＪＵＤを適切に設定することにより、漏れがある場合を正確に判定することができる。

ところで第１の判定手法では、蒸発燃料処理装置４０に比較的小さな孔があり、タンク内圧ＰＴＡＮＫの変化速度が非常に小さいときには、漏れを検出することができない。そこで、本実施形態では、第２の判定手法により、小さな孔による漏れ（以下「小孔漏れ」という）の有無を判定する。

図９は、第２の判定手法を説明するための図である。同図（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ正常な場合及び小孔漏れがある場合の、タンク内圧ＰＴＡＮＫの推移を示す。ここで、検出圧力が変化しない時間を停滞時間ＴＳＴＹと定義すると、図に示すＴ１，Ｔ２，Ｔ３が、停滞時間ＴＳＴＹに相当する。この停滞時間ＴＳＴＹと、タンク内圧ＰＴＡＮＫとの関係を、プロットすると、正常な場合及び小孔漏れがある場合のそれぞれに対応して、図９（ｃ）及び（ｄ）に示す相関特性が得られる。この図の回帰直線Ｌ１１及びＬ１２の傾きに着目すると、回帰直線Ｌ１１の傾きＡＬ１１は、正の比較的小さな値となり、回帰直線Ｌ１２の傾きＡＬ１２は、絶対値が大きな負の値となることが明らかである。そこで、本実施形態では、検出タンク内圧ＰＴＡＮＫと、停滞時間ＴＳＴＹとの相関特性を示す回帰直線の傾きにより、小孔漏れを判定する。これを第２の判定手法という。

なお、本実施形態では、検出タンク内圧ＰＴＡＮＫそのものではなく、検出タンク内圧ＰＴＡＮＫをなまし処理（ローパスフィルタ処理）したタンク内圧パラメータＰＥＯＮＶＡＶＥを、漏れの判定に使用する。

図１０は、圧力パラメータ、すなわち、タンク内圧パラメータＰＥＯＮＶＡＶＥ及びタンク内圧パラメータＰＥＯＮＶＡＶＥが停滞しているときの値に対応する停滞タンク内圧パラメータＰＥＯＡＶＤＴＭを算出する処理のフローチャートである。この処理は、所定時間（例えば８０ミリ秒）毎にＥＣＵ５のＣＰＵで実行される。

ステップＳ５１では、判定完了フラグＦＤＯＮＥ９０Ｍが「１」であるか否かを判別し、この答が否定（ＮＯ）、すなわち漏れ判定が終了していないときは、実行条件フラグＦＭＣＮＤＥＯＮＶが「１」であるか否かを判別する（ステップＳ５２）。実行条件フラグＦＭＣＮＤＥＯＮＶは、図示しない実行条件判定処理で漏れ判定の実行条件が成立するとき、「１」に設定される。なお、本実施形態では、実行条件フラグＦＭＣＮＤＥＯＮＶが「１」に設定されたとき、大気開放処理は終了しているものとする。

ＦＤＯＮＥ９０Ｍ＝１であって漏れ判定が終了したとき、またはＦＭＣＮＤＥＯＮＶ＝０であって漏れ判定の実行条件が成立してないときは、ダウンカウントタイマＴＥＯＤＬＹを所定時間ＴＥＯＤＬＹ０（例えば１０秒）に設定してスタートする（ステップＳ５３）。ステップＳ５４では、実行フラグＦＥＯＮＶＥＸＥ及びＶＳＶ閉弁要求フラグＦＶＳＶＣＬＥＯを「０」に設定し、本処理を終了する。実行フラグＦＥＯＮＶＥＸＥは、後述するステップＳ５９で「１」に設定される。ＶＳＶ閉弁要求フラグＦＶＳＶＣＬＥＯは、ベントシャット弁３８を閉弁させるとき、「１」に設定される（ステップＳ７１参照）。

ステップＳ５２でＦＭＣＮＤＥＯＮＶが「１」であって実行条件が成立しているときは、実行フラグＦＥＯＮＶＥＸＥが「１」であるか否かを判別する（ステップＳ５５）。最初は、この答は否定（ＮＯ）であるので、ステップＳ５６に進み、ステップＳ５３でスタートしたタイマＴＥＯＤＬＹの値が「０」であるか否かを判別する。最初はこの答が否定（ＮＯ）であるので、ＶＳＶ閉弁要求フラグＦＶＳＶＣＬＥＯを「０」に設定して（ステップＳ６１）、本処理を終了する。

ステップＳ５６でＴＥＯＤＬＹ＝０となると、ステップＳ５７に進み、その時点のタンク内圧ＰＴＡＮＫを、開始圧ＰＥＯＴＡＮＫ０として記憶する。ステップＳ５８では、修正タンク内圧ＰＥＯＴＡＮＫ、タンク内圧パラメータＰＥＯＮＶＡＶＥ、比較パラメータＰＥＯＤＴＭ、比較パラメータＰＥＯＤＴＭの前回値ＰＥＯＤＴＭＺ、停滞タンク内圧パラメータＰＥＯＡＶＤＴＭ、及び停滞タンク内圧パラメータの前回値ＰＥＯＡＶＤＴＭＺを、いずれも「０」に設定する。修正タンク内圧ＰＥＯＴＡＮＫは、タンク内圧ＰＴＡＮＫから開始圧ＰＥＯＴＡＮＫ０を減算することにより算出される（ステップＳ６２参照）。また、比較パラメータＰＥＯＤＴＭ及びその前回値ＰＥＯＤＴＭＺは、後述するステップＳ６６で、タンク内圧パラメータＰＥＯＮＶＡＶＥの停滞を判定するために使用される。

ステップＳ５９では、実行フラグＦＥＯＮＶＥＸＥを「１」に設定する。ステップＳ６０では、ダウンカウントタイマＴＥＯＤＴＭを所定時間ＴＭＥＯＤＴＭ（例えば５秒）に設定してスタートさせるととに、アップカウントタイマＴＥＯＮＶＴＬを「０」に設定し、前記ステップＳ６１に進む。

ステップＳ５９で実行フラグＦＥＯＮＶＥＸＥが「１」に設定された後は、ステップＳ５５の答が肯定（ＹＥＳ）となるので、ステップＳ６２に進み、タンク内圧ＰＴＡＮＫから開始圧ＰＥＯＴＡＮＫ０を減算することにより、修正タンク内圧ＰＥＯＴＡＮＫを算出する。ステップＳ６３では、下記式（９）により、タンク内圧パラメータＰＥＯＮＶＡＶＥを算出する。
ＰＥＯＮＶＡＶＥ＝ＣＰＴＡＶＥ×ＰＥＯＴＡＮＫ
＋（１−ＣＰＴＡＶＥ）×ＰＥＯＮＶＡＶＥ （９）
ここで、ＣＰＴＡＶＥは０から１の間の値に設定されるなまし係数、右辺のＰＥＯＮＶＡＶＥは、前回算出値である。

ステップＳ６４では、比較パラメータの前回値ＰＥＯＤＴＭＺを今回値ＰＥＯＤＴＭに設定し、ステップＳ６５では、比較パラメータの今回値ＰＥＯＤＴＭをタンク内圧パラメータＰＥＯＮＶＡＶＥに設定する。ステップＳ６６では、比較パラメータの今回値と前回値が等しいか否かを判別する。この答が否定（ＮＯ）であって、タンク内圧パラメータＰＥＯＮＶＡＶＥが変化しているときは、ダウンカウントタイマＴＥＯＤＴＭを所定時間ＴＭＥＯＤＴＭに設定してスタートさせ（ステップＳ６７）、ステップＳ７１に進む。ステップＳ７１では、ＶＳＶ閉弁要求フラグＦＶＳＶＣＬＥＯを「１」に設定し、本処理を終了する。ＶＳＶ閉弁要求フラグＦＶＳＶＣＬＥＯが「１」に設定されると、ベントシャット弁３８が開弁される。

ステップＳ６６の答が肯定（ＹＥＳ）であって、タンク内圧パラメータＰＥＯＮＶＡＶＥが停滞しているときは、タイマＴＥＯＤＴＭの値が「０」であるか否かを判別する（ステップＳ６８）。最初はこの答は否定（ＮＯ）であるので、直ちにステップＳ７１に進む。ステップＳ６８の答が肯定（ＹＥＳ）となると、停滞タンク内圧パラメータの前回値ＰＥＯＡＶＤＴＭＺを、今回値ＰＥＯＡＶＤＴＭに設定し（ステップＳ６９）、今回値ＰＥＯＡＶＤＴＭを、タンク内圧パラメータＰＥＯＮＶＡＶＥに設定する（ステップＳ７０）。その後、前記ステップＳ７１に進む。

図１０の処理によれば、漏れ判定の実行条件が成立したときに、各種パラメータの初期化が行われ（ステップＳ５７〜Ｓ６０）、次にベントシャット弁３８が閉弁される（ステップＳ７１）。漏れ判定実行中は、タンク内圧パラメータＰＥＯＮＶＡＶＥ、停滞タンク内圧パラメータＰＥＯＡＶＤＴＭ、及びその前回値ＰＥＯＡＶＴＭＺの演算が実行される。これらのパラメータは、後述する漏れ判定処理（図１１，図１２，図１４，図１７，図１８）で参照される。

図１１及び図１２は、第１の判定手法に基づく漏れ判定（第１漏れ判定）を実行する処理のフローチャートである。この処理は、ＥＣＵ５のＣＰＵで所定時間（例えば１秒）毎に実行される。
ステップＳ８０では、ＶＳＶ閉弁フラグＦＶＳＶＣＰＴＣＬが「１」であるか否かを判別する。ＶＳＶ閉弁フラグＦＶＳＶＣＰＴＣＬが「０」であって、ベントシャット弁３８が開弁しているときは、初期圧ＰＥＯＮＶＡＶ０をその時点のタンク内圧パラメータＰＥＯＮＶＡＶＥに設定する（ステップＳ８１）。ステップＳ８２では、第１傾きパラメータＥＤＤＰＬＳＱＡの算出に用いられる各種パラメータの初期化を行う。すなわち、経過時間に比例する時間パラメータＣＥＤＤＰＣＡＬ、時間パラメータＣＥＤＤＰＣＡＬの積算値ＥＳＩＧＭＡＸ，時間パラメータＣＥＤＤＰＣＡＬを２乗のした値の積算値ＥＳＩＧＭＡＸ２、時間パラメータＣＥＤＤＰＣＡＬと圧力変化量ＤＰＥＯＮＶの積の積算値ＳＩＧＭＡＸＹ、及び圧力変化量ＤＰＥＯＮＶの積算値ＳＩＧＭＡＹをすべて「０」に設定する。

ステップＳ８３では、最大圧力ＤＰＥＯＭＡＸを「０」に設定する。最大圧力ＤＰＥＯＭＡＸは、ステップＳ９５で算出される判定期間中の最大圧力（第１の実施形態におけるＰＴＡＮＫＭＡＸに相当する）である。ステップＳ８４では、第１漏れ判定フラグＦＤＤＰＬＫ、保留フラグＦＤＤＰＪＤＨＤ、及び第１漏れ判定終了フラグＦＥＯＮＶＤＤＰＪＵＤをすべて「０」に設定する。第１漏れ判定フラグＦＤＤＰＬＫ、保留フラグＦＤＤＰＪＤＨＤ、及び第１漏れ判定終了フラグＦＥＯＮＶＤＤＰＪＵＤは、それぞれ図１２のステップＳ１０９、ステップＳ１１０、及びステップＳ１１１で「１」に設定される。ステップＳ８５では、アップカウントタイマＴＤＤＰＴＬの値を「０」に設定する。その後本処理を終了する。

ステップＳ８０でＦＶＳＶＣＰＴＣＬ＝１であって、ベントシャット弁３８が閉弁されているときは、ステップＳ８６に進み、タイマＴＤＤＰＴＬの値が、所定時間ＴＭＤＤＰＴＬ（例えば３００秒）以上であるか否かを判別する。最初はこの答は否定（ＮＯ）となるので、ステップＳ８７〜Ｓ９５を実行し、第１傾きパラメータＥＤＤＰＬＳＱＡ及び最大圧力ＤＰＥＯＭＡＸを算出する。

ステップＳ８７では、時間パラメータＣＥＤＤＰＣＡＬを「１」だけインクリメントする。ステップＳ８８では、タンク内圧パラメータＰＥＯＮＶＡＶＥから初期圧ＰＥＯＮＶＡＶ０を減算することにより、圧力変化量ＤＰＥＯＮＶを算出する。

ステップＳ８９では、下記式（１０）により、時間パラメータＣＥＤＤＰＣＡＬの積算値ＥＳＩＧＭＡＸを算出する。
ＥＳＩＧＭＡＸ＝ＥＳＩＧＭＡＸ＋ＣＥＤＤＰＣＡＬ （１０）
ここで右辺のＥＳＩＧＭＡＸは、前回算出値である。

ステップＳ９０では、下記式（１１）により、時間パラメータＣＥＤＤＰＣＡＬを２乗した値の積算値ＥＳＩＧＭＡＸ２を算出する。
ＥＳＩＧＭＡＸ２＝ＥＳＩＧＭＡＸ２＋ＣＥＤＤＰＣＡＬ×ＣＥＤＤＰＣＡＬ （１１）
ここで右辺のＥＳＩＧＭＡＸ２は、前回算出値である。

ステップＳ９１では、下記式（１２）により、時間パラメータＣＥＤＤＰＣＡＬと、圧力変化量ＤＰＥＯＮＶの積の積算値ＳＩＧＭＡＸＹを算出する。
ＥＳＩＧＭＡＸＹ＝ＥＳＩＧＭＡＸＹ＋ＣＥＤＤＰＣＡＬ×ＤＰＥＯＮＶ
（１２）
ここで右辺のＥＳＩＧＭＡＸＹは、前回算出値である。

ステップＳ９２では、下記式（１３）により、圧力変化量ＤＰＥＯＮＶの積算値ＳＩＧＭＡＹを算出する。
ＥＳＩＧＭＡＹ＝ＥＳＩＧＭＡＹ＋ＤＰＥＯＮＶ （１３）
ここで右辺のＥＳＩＧＭＡＹは、前回算出値である。

ステップＳ９３では、下記式（１４）にステップＳ８７，Ｓ８９〜Ｓ９２で算出される時間パラメータＣＥＤＤＰＣＡＬ、積算値ＥＳＩＧＭＡＸ，ＥＳＩＧＭＡＸ２，ＥＳＩＧＭＡＸＹ，及びＥＳＩＧＭＡＹを適用し、第１傾きパラメータＥＤＤＰＬＳＱＡを算出する。

ステップＳ９４では、初期圧ＰＥＯＮＶＡＶ０をその時点のタンク内圧パラメータＰＥＯＮＶＡＶＥに設定し、ステップＳ９５では、下記式（１５）により、最大圧力ＤＰＥＯＭＡＸと、タンク内圧パラメータＰＥＯＮＶＡＶＥの大きい方を選択し、最大圧力ＤＰＥＯＭＡＸを算出する。
ＤＰＥＯＭＡＸ＝ＭＡＸ（ＤＰＥＯＭＡＸ，ＰＥＯＮＶＡＶＥ） （１５）

ステップＳ８５でタイマＴＤＤＰＴＬの値が所定時間ＴＭＤＤＰＴＬに達すると、ステップＳ１０１（図１２）に進み、最大圧力ＤＰＥＯＭＡＸが判定許可圧ＰＤＤＰＭＩＮ（例えば６７Ｐａ（０．５ｍｍＨｇ））以上であるか否かを判別する。その答が否定（ＮＯ）であってタンク内圧ＰＴＡＮＫの上昇が不十分であるときは、正確な判定はできないので、第１漏れ判定終了フラグＦＥＯＮＶＤＤＰＪＵＤを「０」に設定して（ステップＳ１１２）、本処理を終了する。

ステップＳ１０１でＤＰＥＯＭＡＸ≧ＰＤＤＰＭＩＮであるときは、前記式（８）により、判定パラメータＥＯＤＤＰＪＵＤを算出する（ステップＳ１０２）。
ステップＳ１０３では、大気圧ＰＡに応じて図１３に示すＫＥＯＰ１ＪＤＸテーブルを検索し、補正係数ＫＥＯＰ１ＪＤＸを算出する。ＫＥＯＰ１ＪＤＸテーブルは、大気圧ＰＡが低下するほど、補正係数ＫＥＯＰ１ＪＤＸが減少するように設定されている。図１３のＰＡ１，ＰＡ２，及びＰＡ３は、例えばそれぞれ７７ｋＰａ（５８０ｍｍＨｇ），８４ｋＰａ（６３０ｍｍＨｇ），及び９９ｋＰａ（７４０ｍｍＨｇ）に設定され、ＫＸ１及びＫＸ２は、例えばそれぞれ０．７５及び０．８４に設定される。

ステップＳ１０４及びＳ１０５では、下記式（１６）及び（１７）に補正係数ＫＥＯＰ１ＪＤＸを適用し、ＯＫ判定閾値ＤＤＰＪＵＤＯＫ及びＮＧ判定閾値ＤＤＰＪＵＤＮＧを算出する。
ＤＤＰＪＵＤＯＫ＝ＥＯＤＤＰＪＤＯＫ×ＫＥＯＰ１ＪＤＸ （１６）
ＤＤＰＪＵＤＮＧ＝ＥＯＤＤＰＪＤＮＧ×ＫＥＯＰ１ＪＤＸ （１７）
ここで、ＥＯＤＤＰＪＤＯＫ及びＥＯＤＤＰＪＤＮＧは、それぞれ所定ＯＫ判定閾値及び所定ＮＧ判定閾値であり、所定ＯＫ判定閾値ＥＯＤＤＰＪＤＯＫの方が、所定ＮＧ判定閾値ＥＯＤＤＰＪＤＮＧより小さな値に設定される。

ステップＳ１０６では、判定パラメータＥＯＤＤＰＪＵＤがＯＫ判定閾値ＤＤＰＪＵＤＯＫ以下か否かを判別し、その答が肯定（ＹＥＳ）であるときは、蒸発燃料処理装置４０は正常であると判定し、第１漏れ判定フラグＦＤＤＰＬＫを「０」に設定する（ステップＳ１０８）。

ステップＳ１０６でＥＯＤＤＰＪＵＤ＞ＤＤＰＪＵＤＯＫであるときは、判定パラメータＥＯＤＤＰＪＵＤがＮＧ判定閾値ＤＤＰＪＵＤＮＧより大きいか否かを判別する（ステップＳ１０７）。この答が肯定（ＹＥＳ）であるときは、蒸発燃料処理装置４０に漏れがあると判定し、第１漏れ判定フラグＦＤＤＰＬＫを「１」に設定する（ステップＳ１０９）。一方、ステップＳ１０７の答が否定（ＮＯ）、すなわちＤＤＰＪＵＤＯＫ＜ＥＯＤＤＰＪＵＤ≦ＤＤＰＪＵＤＮＧであるときは、判定保留の決定を行い、保留フラグＦＤＤＰＪＤＨＤを「１」に設定する（ステップＳ１１０）。
ステップＳ１１１では、第１漏れ判定終了フラグＦＥＯＮＶＤＤＰＪＵＤを「１」に設定し、本処理を終了する。

図１１及び図１２に示す処理によれば、タンク内圧パラメータＰＥＯＮＶＡＶＥに時間についての２回微分値に相当する第１傾きパラメータＥＤＤＰＬＳＱＡが算出され、さらに第１傾きパラメータＥＤＤＰＬＳＱＡを最大圧力ＤＰＥＯＭＡＸで除算することにより、判定パラメータＥＯＤＤＪＵＤが算出される。そして判定パラメータＥＯＤＤＪＵＤが、ＯＫ判定閾値ＤＤＰＪＵＤＯＫ以下であるときは、蒸発燃料処理装置４０は正常と判定され、判定パラメータＥＯＤＤＪＵＤが、ＮＧ判定閾値ＤＤＰＪＵＤＮＧより大きいときは、蒸発燃料処理装置４０に漏れがあると判定され、判定パラメータＥＯＤＤＪＵＤが、ＯＫ判定閾値ＤＤＰＪＵＤＯＫより大きくＮＧ判定閾値ＤＤＰＪＵＤＮＧ以下であるときは、判定保留の決定がなされる。

図１４は、上述した第２の判定手法による漏れ判定（以下「第２漏れ判定」という）の実行条件を判定し、第２漏れ判定条件フラグＦＥＯＤＴＭＥＸの設定を行う処理のフローチャートである。この処理は、ＥＣＵ５のＣＰＵで所定時間（例えば１秒）毎に実行される。

ステップＳ１２１では、ＶＳＶ閉弁フラグＦＶＳＶＣＰＴＣＬが「１」であるか否かを判別し、ＦＶＳＶＣＰＴＣＬ＝０であって大気開放処理中であるときは、第２漏れ判定条件フラグＦＥＯＤＴＭＥＸを「０」に設定する（ステップＳ１２５）。

ベントシャット弁３８が閉弁されると、ステップＳ１２１からステップＳ１２２に進み、ベントシャット弁３８の閉弁時点からの時間を計測するアップカウントタイマＴＥＯＮＶＴＬの値が、バッテリの充放電状態に応じて設定されるバッテリ許可時間ＴＢＡＴＴＯＫより小さいか否かを判別し、ＴＥＯＮＶＴＬ＜ＴＢＡＴＴＯＫであるときは、さらに最大実行時間ＴＭＥＯＭＡＸ（例えば２４００秒）より小さいか否かを判別する（ステップＳ１２３）。ステップＳ１２２またはＳ１２３の答が否定（ＮＯ）であるときは、中止フラグＦＥＯＮＶＴＭＵＰを「１」に設定し（ステップＳ１２４）、前記ステップＳ１２５に進む。

ステップＳ１２３でＴＥＯＮＶＴＬ＜ＴＭＥＯＭＡＸであるときは、停滞タンク内圧パラメータＰＥＯＡＶＤＴＭが第１所定圧Ｐ０以上でかつ第２所定圧Ｐ１以下であるか否かを判別する（ステップＳ１２６）。第１所定圧Ｐ０は、例えば大気圧に等しい値に設定され、第２所定圧Ｐ１は、第１所定圧Ｐ０より僅かに高い値、例えば、第１所定圧Ｐ０より０．１３３ｋＰａ（１ｍｍＨｇ）高い値に設定される。

ステップＳ１２６の答が肯定（ＹＥＳ）であって、停滞タンク内圧パラメータＰＥＯＡＶＤＴＭが大気圧近傍にあるときは、停滞タンク内圧パラメータの前回値ＰＥＯＡＶＤＴＭＺが第１所定圧Ｐ０より低いか否かを判別する（ステップＳ１３０）。ＰＥＯＡＶＤＴＭＺ＜Ｐ０であって停滞タンク内圧パラメータＰＥＯＡＶＤＴＭが増加傾向にあるときは、第２漏れ判定条件フラグＦＥＯＤＴＭＥＸを「０」に設定する（ステップＳ１３２）。一方ＰＥＯＡＶＤＴＭＺ≧Ｐ０であって、停滞タンク内圧パラメータＰＥＯＡＶＤＴＭが停滞しているかまたは減少しているときは、第２漏れ判定条件フラグＦＥＯＤＴＭＥＸを「１」に設定する（ステップＳ１３１）。

ステップＳ１２６の答が否定（ＮＯ）、すなわちＰＥＯＡＶＤＴＭ＜Ｐ０、またはＰＥＯＡＶＤＴＭ＞Ｐ１であるときは、停滞タンク内圧パラメータの今回値ＰＥＯＡＶＤＴＭと前回値ＰＥＯＡＶＤＴＭＺが等しいか否かを判別する（ステップＳ１２７）。その答が肯定（ＹＥＳ）であって停滞タンク内圧パラメータＰＥＯＡＶＤＴＭが変化していないときは、直ちに本処理を終了する。

ステップＳ１２７の答が否定（ＮＯ）であって停滞タンク内圧パラメータＰＥＯＡＶＤＴＭが変化したときは、停滞タンク内圧パラメータの今回値ＰＥＯＡＶＤＴＭが前回値ＰＥＯＡＶＤＴＭＺより大きいか否かを判別する（ステップＳ１２８）。この答が肯定（ＹＥＳ）であって、停滞タンク内圧パラメータＰＥＯＡＶＤＴＭが増加したときは、前記ステップＳ１３２に進む。ステップＳ１２８の答が否定（ＮＯ）であって停滞タンク内圧パラメータＰＥＯＡＶＤＴＭが減少したときは、第２漏れ判定条件フラグＦＥＯＤＴＭＥＸを「１」に設定する（ステップＳ１２９）。

図１５及び図１６は、図１４の処理よる第２漏れ判定条件フラグＦＥＯＤＴＭＥＸの設定を説明するための図である。基本的には、図１５（ａ）〜（ｃ）に示すように、停滞タンク内圧パラメータＰＥＯＡＶＤＴＭが増加しているときは、第２漏れ判定条件フラグＦＥＯＤＴＭＥＸは「０」に設定され、減少しているときは「１」に設定される。また図１６（ａ）〜（ｃ）に示すように、停滞タンク内圧パラメータＰＥＯＡＶＤＴＭが大気圧近傍（Ｐ０からＰ１の範囲内）に停滞しているときは、第２漏れ判定条件フラグＦＥＯＤＴＭＥＸは常に「１」に設定される。また図１６（ｄ）に示すように、停滞タンク内圧パラメータＰＥＯＡＶＤＴＭが最初から減少する場合も、第２漏れ判定条件フラグＦＥＯＤＴＭＥＸは常に「１」に設定される。すなわち、第２漏れ判定は、停滞タンク内圧パラメータＰＥＯＡＶＤＴＭが大気圧近傍に停滞しているとき、及び減少しているときに実行される。なお、図１６に示す例では、第２漏れ判定条件フラグＦＥＯＤＴＭＥＸは常に「１」となるので、第２漏れ判定条件フラグＦＥＯＤＴＭＥＸは図示していない。

図１７及び図１８は、第２漏れ判定を実行する処理のフローチャートである。この処理は、ＥＣＵ５のＣＰＵで所定時間（例えば１秒）毎に実行される。
ステップＳ１４１では、ＶＳＶ閉弁フラグＦＶＳＶＣＰＴＣＬが「１」であるか否かを判別し、ＦＶＳＶＣＰＴＣＬ＝０であって大気開放処理中は、ステップＳ１４５（図１８）に進み、最小圧力ＤＰＥＯＭＩＮ及びその前回値ＤＰＥＯＭＩＮＺを、ともにその時点の停滞タンク内圧パラメータＰＥＯＡＶＤＴＭに設定する。ステップＳ１４６では、停滞タンク内圧パラメータＰＥＯＡＶＤＴＭの停滞時間を計測するアップカウントタイマＴＤＴＭＳＴＹの値を「０」に設定する。

ステップＳ１４７では、図９に示した回帰直線Ｌ１１及びＬ１２の傾きに相当する第２傾きパラメータＥＯＤＴＭＪＵＤを算出するためのパラメータの初期化を行う。すなわち、図９のタンク内圧ＰＴＡＮＫに対応する圧力パラメータＣＤＴＭＰＣＨＧを「１」に設定し、図９の停滞時間ＴＳＴＹに対応する停滞時間パラメータＣＴＭＳＴＹを「０」に設定し、圧力パラメータＣＤＴＭＰＣＨＧの積算値ＤＴＭＳＩＧＸを「１」に設定し、停滞時間パラメータＣＴＭＳＴＹの積算値ＤＴＭＳＩＧＹを「０」に設定し、圧力パラメータＣＤＴＭＰＣＨＧと停滞時間パラメータＣＴＭＳＴＹとの積の積算値ＤＴＭＳＩＧＸＹを「０」に設定し、圧力パラメータＣＤＴＭＰＣＨＧを２乗した値の積算値ＤＴＭＳＩＧＸ２を「１」に設定し、第２傾きパラメータＥＯＤＴＭＪＵＤを「０」に設定する。

ステップＳ１４８では、第２漏れ判定フラグＦＤＴＭＬＫ、判定不可フラグＦＤＴＭＤＩＳＢＬ、第２漏れ判定終了フラグＦＥＯＮＶＤＴＭＪＵＤ、及び圧力変化フラグＦＣＨＧをすべて「０」に設定する。第２漏れ判定フラグＦＤＴＭＬＫは、小孔漏れがあると判定されたとき「１」に設定される（ステップＳ１５８，Ｓ１６９参照）。判定不可フラグＦＤＴＭＤＩＳＢＬは、第２漏れ判定の最大実行時間ＴＭＥＯＭＡＸが経過しても、判定が終了しないとき「１」に設定される（ステップＳ１４３参照）。第２漏れ判定終了フラグＦＥＯＮＶＤＴＭＪＵＤは、正常であるとの判定あるいは漏れがあるとの判定がなされたとき、「１」に設定される（ステップＳ１５８，Ｓ１６８，Ｓ１６９参照）。圧力変化フラグＦＣＨＧは、最小圧力ＤＰＥＯＭＩＮが変化したとき、「１」に設定される（ステップＳ１５９参照）。

ステップＳ１４１の答が肯定（ＹＥＳ）であるとき、すなわちベントシャット弁３８が閉弁されたときは、中止フラグＦＥＯＮＶＴＭＵＰが「１」であるか否かを判別する（ステップＳ１４２）。この答が肯定（ＹＥＳ）であるときは、判定不可フラグＦＤＴＭＤＩＳＢＬを「１」に設定し（ステップＳ１４３）、本処理を終了する。

ステップＳ１４２でＦＥＯＮＶＴＭＵＰ＝０であるときは、ステップＳ１４４に進み、第２漏れ判定条件フラグＦＥＯＤＴＭＥＸが「１」であるか否かを判別する。その答が否定（ＮＯ）であるときは前記ステップＳ１４５に進む。すなわち、第２漏れ判定は実行されない。

第２漏れ判定条件フラグＦＥＯＤＴＭＥＸが「１」に設定されると、ステップＳ１４４からステップＳ１４９に進み、最小圧力の前回値ＤＰＥＯＭＩＮＺを今回値ＤＰＥＯＭＩＮに設定する。ステップＳ１５０では、下記式（１８）により、最小圧力ＤＰＥＯＭＩＮと、停滞タンク内圧パラメータＰＥＯＡＶＤＴＭのうちの小さい方を選択し、最小圧力ＤＰＥＯＭＩＮを算出する。
ＤＰＥＯＭＩＮ＝ＭＩＮ（ＤＰＥＯＭＩＮ，ＰＥＯＡＶＤＴＭ） （１８）

ステップＳ１５１では、最小圧力の今回値ＤＰＥＯＭＩＮが前回値ＤＰＥＯＭＩＮＺと等しいか否かを判別する。この答が肯定（ＹＥＳ）であるときは、タイマＴＤＴＭＳＴＹの値が、所定判定時間ＴＤＴＭＬＫ（例えば５秒）以上か否かを判別する（ステップＳ１５２）。最初は、この答は否定（ＮＯ）であるので、ステップＳ１５３に進み、停滞時間パラメータＣＴＭＳＴＹを「１」だけインクリメントする。次いで、圧力変化フラグＦＣＨＧが「１」であるか否かを判別する（ステップＳ１５４）。最初は、この答は否定（ＮＯ）となるので直ちにステップＳ１６４（図１８）に進む。

最小圧力ＤＰＥＯＭＩＮが変化すると、すなわち停滞タンク内圧パラメータＰＥＯＡＶＤＴＭが低下すると、ステップＳ１５１からステップＳ１５９に進み、圧力変化フラグＦＣＨＧを「１」に設定する。ステップＳ１６０では、圧力パラメータＣＤＴＭＰＣＨＧを「１」だけインクリメントする。圧力パラメータＣＤＴＭＰＣＨＧは、図９（ｃ）または（ｄ）の横軸に示すタンク内圧ＰＴＡＮＫに対応するパラメータであるが、タンク内圧ＰＴＡＮＫが低下するほど、圧力パラメータＣＤＴＭＰＣＨＧは増加する。したがって、本処理で算出される第２傾きパラメータＥＯＤＴＭＪＵＤは、図９（ｃ）の直線Ｌ１１に対応する値は、負の値となり、同図（ｄ）に示す直線Ｌ１２に対応する値は、正の値となる。

ステップＳ１６１では、下記式（１９）により、圧力パラメータＣＤＴＭＰＣＨＧの積算値ＤＴＭＳＩＧＸを算出する。
ＤＴＭＳＩＧＸ＝ＤＴＭＳＩＧＸ＋ＣＤＴＭＰＣＨＧ （１９）
ここで右辺のＤＴＭＳＩＧＸは、前回算出値である。

ステップＳ１６２では、下記式（２０）により、圧力パラメータＣＤＴＭＰＣＨＧを２乗した値の積算値ＤＴＭＳＩＧＸ２を算出する。
ＤＴＭＳＩＧＸ２＝ＤＴＭＳＩＧＸ２
＋ＣＤＴＭＰＣＨＧ×ＣＤＴＭＰＣＨＧ （２０）
ここで右辺のＤＴＭＳＩＧＸ２は、前回算出値である。

ステップＳ１６３では、タイマＴＤＴＭＳＴＹの値を「０」に戻す。その後ステップＳ１６４に進む。
圧力変化フラグＦＣＨＧが「１」に設定された後に、ステップＳ１５１の答が肯定（ＹＥＳ）となり、ステップＳ１５４に進むと、ステップＳ１５４の答が肯定（ＹＥＳ）となるので、ステップＳ１５５に進み、下記式（２１）により、停滞時間パラメータＣＴＭＳＴＹの積算値ＤＴＭＳＩＧＹを算出する。
ＤＴＭＳＩＧＹ＝ＤＴＭＳＩＧＹ＋ＣＴＭＳＴＹ （２１）
ここで右辺のＤＴＭＳＩＧＹは、前回算出値である。

ステップＳ１５６では、下記式（２２）により、圧力パラメータＣＤＴＭＰＣＨＧと停滞時間パラメータＣＴＭＳＴＹとの積の積算値ＤＴＭＳＩＧＸＹを算出する。
ＤＴＭＳＩＧＸＹ＝ＤＴＭＳＩＧＸＹ
＋ＣＤＴＭＰＣＨＧ×ＣＴＭＳＴＹ （２１）
ここで右辺のＤＴＭＳＩＧＸＹは、前回算出値である。
ステップＳ１５７では、圧力変化フラグＦＣＨＧを「０」に戻すとともに、停滞時間パラメータＣＴＭＳＴＹを「０」に戻す。その後ステップＳ１６４に進む。

ステップＳ１６４では、圧力パラメータＣＤＴＭＰＣＨＧが「１」より大きいか否かを判別し、その答が否定（ＮＯ）であるときは、回帰直線の傾きを求めることはできないので、直ちに本処理を終了する。ＣＤＴＭＰＣＨＧ＞１であるときは、下記式（２２）に圧力パラメータＣＤＴＭＰＣＨＧ、及び積算値ＤＴＭＳＩＧＸ，ＤＴＭＳＩＧＸ２，ＤＴＭＳＩＧＹ，及びＤＴＭＳＩＧＸＹを適用し、第２傾きパラメータＥＯＤＴＭＪＵＤを算出する（ステップＳ１６５）。本実施形態では、最小圧力ＤＰＥＯＭＩＮが変化する毎に圧力パラメータＣＤＴＭＰＣＨＧが「１」だけインクリメントされるので、圧力パラメータＣＤＴＭＰＣＨＧはサンプリングデータ数を示すパラメータでもあるため、式（２２）に適用される。

ステップＳ１６６では、第２傾きパラメータＥＯＤＴＭＪＵＤが、判定閾値ＥＯＤＴＭＪＤＯＫより大きいか否かを判別し、その答が肯定（ＹＥＳ）であるときは、漏れがあると判定して、第２漏れ判定フラグＦＤＴＭＬＫを「１」に設定するとともに、第２漏れ判定終了フラグＦＥＯＮＶＤＴＭＪＵＤを「１」に設定する（ステップＳ１６９）。

第２傾きパラメータＥＯＤＴＭＪＵＤが、判定閾値ＥＯＤＴＭＪＤＯＫ以下であるときは、圧力パラメータＣＤＴＭＰＣＨＧが、所定値ＤＴＭＥＮＢＩＴ（例えば１０）以上であるか否かを判別する（ステップＳ１６７）。ＣＤＴＭＰＣＨＧ＜ＤＴＭＥＮＢＩＴであるときは直ちに本処理を終了する。圧力パラメータＣＤＴＭＰＣＨＧが所定値ＤＴＭＥＮＢＩＴに達すると、ステップＳ１６８に進み、第２漏れ判定フラグＦＤＴＭＬＫを「０」に設定するとともに、第２漏れ判定終了フラグＦＥＯＮＶＤＴＭＪＵＤを「１」に設定する（ステップＳ１６８）。

またステップＳ１５２で、停滞時間を計測するタイマＴＤＴＭＳＴＹの値が、所定判定時間ＴＤＴＭＬＫ以上となったときは、漏れがあると判定し、第２漏れ判定フラグＦＤＴＭＬＫを「１」に設定するとともに、第２漏れ判定終了フラグＦＥＯＮＶＤＴＭＪＵＤを「１」に設定する（ステップＳ１５８）。

以上のように、図１７及び図１８の処理によれば、停滞タンク内圧パラメータＰＥＯＡＶＤＴＭが停滞または低下しているときに、第２漏れ判定が実行され、停滞時間ＴＤＴＭＳＴＹが所定判定時間ＴＤＴＭＬＫ以上であるとき、または図９に示す回帰直線の傾きに対応する第２傾きパラメータＥＯＤＴＭＪＵＤが、判定閾値ＥＯＤＴＭＪＤＯＫより大きいとき、蒸発燃料処理装置４０に小孔漏れがあると判定される。すなわち、第１漏れ判定（図１１及び図１２）では検知できない、小孔漏れを検知することができる。

図１９は、第１漏れ判定処理及び第２漏れ判定処理の結果に応じて、最終判定を行う処理のフローチャートである。この処理は、ＥＣＵ５のＣＰＵで所定時間（例えば１秒）毎に実行される。
ステップＳ１７１では、判定完了フラグＦＤＯＮＥ９０Ｍが「１」であるか否かを判別し、この答が肯定（ＹＥＳ）であるときは直ちに本処理を終了する。ＦＤＯＮＥ９０Ｍ＝０であるときは、実行条件フラグＦＭＣＮＤＥＯＮＶが「１」であるか否かを判別する（ステップＳ１７２）。この答が肯定（ＹＥＳ）であるときは、判定不可フラグＦＤＴＭＤＩＳＢＬが「１」であるか否かを判別する（ステップＳ１７３）。ＦＭＣＮＤＥＯＮＶ＝０またはＦＤＴＭＤＩＳＢＬ＝１であるときは、中断フラグＦＥＯＮＶＡＢＯＴ及び判定完了フラグＦＤＯＮＥ９０Ｍを「１」に設定して（ステップＳ１７４）、本処理を終了する。

ステップＳ１７３でＦＤＴＭＤＩＳＢＬ＝０であるときは、第１漏れ判定終了フラグＦＥＯＮＶＤＤＰＪＵＤが「１」であるか否かを判別する。ＦＥＯＮＶＤＤＰＪＵＤ＝１であって第１漏れ判定が終了しているときは、保留フラグＦＤＤＰＪＤＨＤが「１」であるか否かを判別する（ステップＳ１７６）。保留フラグＦＤＤＰＪＤＨＤが「１」であるときは、中断フラグＦＥＯＮＶＡＢＯＴを「０」に設定するとともに、判定完了フラグＦＤＯＮＥ９０Ｍを「１」に設定する（ステップＳ１８４）。

保留フラグＦＤＤＰＪＤＨＤが「０」であるときは、ステップＳ１７６からステップＳ１７７に進み、第１漏れ判定フラグＦＤＤＰＬＫが「１」であるか否かを判別する。ＦＤＤＰＬＫ＝１であるときは、故障フラグＦＦＳＤ９０Ｈを「１」に設定し（ステップＳ１７８）、ＦＤＤＰＬＫ＝０であるときは、正常フラグＦＯＫ９０Ｈを「１」に設定する（ステップＳ１７９）。その後前記ステップＳ１８４に進む。

第１漏れ判定処理が終了していないときは、ステップＳ１７５からステップＳ１８０に進み、第２漏れ判定終了フラグＦＥＯＮＶＤＴＭＪＵＤが「１」であるか否かを判別する。この答が否定（ＮＯ）であるときは直ちに本処理を終了する。第２漏れ判定処理が終了しているときは、ステップＳ１８０からステップＳ１８１に進み、第２漏れ判定フラグＦＤＴＭＬＫが「１」であるか否かを判別する。ＦＤＴＭＬＫ＝１であるときは、故障フラグＦＦＳＤ９０Ｈを「１」に設定し（ステップＳ１８２）、ＦＤＴＭＬＫ＝０であるときは、正常フラグＦＯＫ９０Ｈを「１」に設定する（ステップＳ１８３）。その後、前記ステップＳ１８４に進む。

本実施形態においては、図１１及び図１２の処理が第１判定手段に相当し、図１４、図１７及び図１８の処理が請求項２の第２判定手段あるいは請求項３の判定手段に相当する。
なお本発明は上述した実施形態に限るものではなく、種々の変形が可能である。上述した実施形態では、圧力センサ１５は、チャージ通路３１に設けられているが、これに限るものではなく、例えば燃料タンク９やキャニスタ３３に設けるようにしてもよい。

また上述した第２の実施形態では、検出タンク内圧ＰＴＡＮＫをなまし処理して得られるタンク内圧パラメータＰＥＯＮＶＡＶＥ及び停滞タンク内圧パラメータＰＥＯＡＶＤＴＭを用いて、漏れ判定を行うようにしたが、検出タンク内圧ＰＴＡＮＫそのものを用いてもよい。

また図１７及び図１８の処理では、圧力パラメータＣＤＴＭＰＣＨＧ及び停滞時間パラメータＣＴＭＳＴＹについて最小二乗法を適用して、第２傾きパラメータＥＯＤＴＭＪＵＤを算出するようにしたが、検出タンク内圧ＰＴＡＮＫ及びアップカウントタイマＴＤＴＭＳＴＹの値について最小二乗法を適用して、第２傾きパラメータＥＯＤＴＭＪＵＤを算出するようにしてもよい。

またエンジン１の作動中に吸気管２内の負圧（大気圧より低い圧力）を蓄積する負圧レザーバを設け、エンジン１の停止後に負圧レザーバに蓄積された負圧を蒸発燃料処理装置４０内に導入し、負圧導入後のタンク内圧ＰＴＡＮＫの変化に基づいて、蒸発燃料処理装置４０の故障診断を実行するようにしてもよい。その場合には、上述した第１の判定手法を適用することができる。

また本発明は、クランク軸を鉛直方向とした船外機などのような船舶推進機用エンジンに燃料を供給する燃料タンクを含む蒸発燃料処理装置の故障診断にも適用が可能である。

本発明の第１の実施形態にかかる蒸発燃料処理装置及び内燃機関の制御装置を示す図である。 図２は、蒸発燃料処理装置の故障診断を実行しているときのタンク内圧（ＰＴＡＮＫ）の推移を示すタイムチャートである。 タンク内圧（ＰＴＡＮＫ）の実測データを示すタイムチャート、及びその実測データに基づいて算出される回帰直線（Ｌ１）を示す図である。 故障診断を実行する期間における最大圧力（ＰＴＡＮＫＭＡＸ）の検出を説明するためのタイムチャートである。 回帰直線の傾き（Ａ）の絶対値の分布を示す図である。 蒸発燃料処理装置の故障診断処理のフローチャートである。 図６の処理で実行される傾きＡの算出処理のフローチャートである。 第２の本実施形態における第１の判定手法を説明するための図である。 第２の本実施形態における第２の判定手法を説明するための図である。 漏れの判定に使用する圧力パラメータを算出する処理のフローチャートである。 第１の判定手法に基づく漏れ判定（第１漏れ判定）を実行する処理のフローチャートである。 第１の判定手法に基づく漏れ判定（第１漏れ判定）を実行する処理のフローチャートである。 図１２の処理で使用されるテーブルを示す図である。 第２の判定手法による漏れ判定（第２漏れ判定）の実行条件を判定する処理のフローチャートである。 図１４の処理よる第２漏れ判定条件フラグＦＥＯＤＴＭＥＸの設定を説明するための図である。 図１４の処理よる第２漏れ判定条件フラグＦＥＯＤＴＭＥＸの設定を説明するための図である。 第２漏れ判定を実行する処理のフローチャートである。 第２漏れ判定を実行する処理のフローチャートである。 第１漏れ判定及び第２漏れ判定の結果に基づく最終判定を行う処理のフローチャートである。

符号の説明

１ 内燃機関
２ 吸気管
５ 電子制御ユニット（判定手段、第１判定手段、第２判定手段））
９ 燃料タンク
１５ 圧力センサ（圧力検出手段）
３１ チャージ通路（第１の通路）
３２ パージ通路（第２の通路）
３３ キャニスタ
３４ パージ制御弁
３６ バイパス弁
３７ 空気通路
３８ ベントシャット弁
４０ 蒸発燃料処理装置
４２ イグニッションスイッチ（機関停止検出手段）

Claims (3)

1. 燃料タンクと、大気に連通する空気通路が接続され、前記燃料タンク内で発生する蒸発燃料を吸着する吸着剤を有するキャニスタと、該キャニスタと前記燃料タンクとを接続する第１の通路と、前記キャニスタと内燃機関の吸気系とを接続する第２の通路と、前記空気通路を開閉するベントシャット弁と、前記第２の通路に設けられたパージ制御弁とを備えた蒸発燃料処理装置の故障を診断する故障診断装置において、
   前記蒸発燃料処理装置内の圧力を検出する圧力検出手段と、
   前記機関の停止を検出する機関停止検出手段と、
   該機関停止検出手段により前記機関の停止が検出されたときに、前記パージ制御弁及びベントシャット弁を閉弁し、その後の第１所定判定期間中の前記圧力検出手段による検出圧力の２回微分値に相当する判定パラメータに基づいて、前記蒸発燃料処理装置の漏れの有無を判定する第１判定手段とを備えることを特徴とする故障診断装置。
2. 前記パージ制御弁及びベントシャット弁を閉弁した後において、前記第１所定判定期間より長い第２所定判定期間中の前記圧力検出手段による検出圧力と、該検出圧力の停滞時間との関係に基づいて、前記蒸発燃料処理装置の漏れの有無を判定する第２判定手段をさらに備えることを特徴とする請求項１に記載の故障診断装置。
3. 燃料タンクと、大気に連通する空気通路が接続され、前記燃料タンク内で発生する蒸発燃料を吸着する吸着剤を有するキャニスタと、該キャニスタと前記燃料タンクとを接続する第１の通路と、前記キャニスタと内燃機関の吸気系とを接続する第２の通路と、前記空気通路を開閉するベントシャット弁と、前記第２の通路に設けられたパージ制御弁とを備えた蒸発燃料処理装置の故障を診断する故障診断装置において、
   前記蒸発燃料処理装置内の圧力を検出する圧力検出手段と、
   前記機関の停止を検出する機関停止検出手段と、
   該機関停止検出手段により前記機関の停止が検出されたときに、前記パージ制御弁及びベントシャット弁を閉弁し、その後の所定判定期間中の前記圧力検出手段による検出圧力と、該検出圧力の停滞時間との関係に基づいて、前記蒸発燃料処理装置の漏れの有無を判定する判定手段とを備えることを特徴とする故障診断装置。

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