JP2004528675A - フラットケーブルを製造するための方法 - Google Patents
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Abstract
本発明は、互いに離間して互いに平行に配列されかつ絶縁材料に埋め込まれた電気導体を有するフラットケーブルを連続製造するための方法に関し、本方法では、帯状導体は2つの表面側を形成しつつ平面で互いに離間して案内され、熱可塑性プラスチックベースの絶縁層が表面側に設けられ、表面側を覆う絶縁層の少なくとも1つは、熱可塑性プラスチック溶融物を押出被覆することによって製造される。
Description
【0001】
本発明は、互いに離間して互いに平行に配列されかつ絶縁材料に埋め込まれた電気導体を有するフラットケーブルを連続製造するための方法に関し、本方法では、帯状導体は2つの表面側を形成しつつ平面で互いに離間して案内され、熱可塑性プラスチックベースの絶縁層が表面側に設けられ、絶縁層の間に帯状導体が埋め込まれる。
【0002】
フラットケーブルは、電子産業、コンピュータ産業で、また例えば自動車、航空機のように、例えばほとんど空間を利用できない製品において、広範囲に使用されている。一般的な方法は、押出しによるフラットケーブルの製造であり、この場合、無端状の導体がノズル内に貫通案内され、押出しされたプラスチック溶融物によって被覆される。このフラットケーブルはフラット押出ケーブル(FEC)と呼ばれる。
【0003】
別の方法は、耐熱性の熱可塑性プラスチックからなる2つのプラスチックフィルムの間でラミネートすることによってフラットケーブルを製造することであり、この場合、接着剤層が埋込み層として両方のプラスチックフィルムの間に設けられ、これらの中に導体が埋め込まれる。この方法によるフラットケーブルはフレキシブルフラットケーブル(FFC)とも呼ばれる。
【0004】
前述の従来の技術には、例えば米国特許第5,917,154号、同第3,833,443号、WO87/06760、WO98/52199およびEP0675576が参照される。
【0005】
フラットケーブルは、温度抵抗性、加水分解抵抗性、僅かな収縮、優れた加工性、接点および接続部の簡単な製造に対する要件を満足しなければならない。
【0006】
接着剤層を使用してプラスチックフィルムからラミネートされるフラットケーブルFFCの場合、接触箇所の領域で接着剤層を取り除く必要があるので、接着剤層が問題となる場合がある。例えば夏季に車両内のエンジンおよびルーフ領域に現れることがあるような高温の場合、ラミネートフィルムは剥離する傾向を有する。
【0007】
押出しによるフラットケーブルFECの場合、製造時に導体が移動し、したがってケーブルガイドに不正確さが存在するという傾向がある。さらに、押出しされる絶縁層の厚さに対し限度が下方に設定され、この結果、フラットケーブルFECの厚さは、通常、ラミネート加工によって製造されるフラットケーブルFFCよりも厚くなる。
【0008】
本発明の課題は、高い生産速度および精度で機能し、同時に、押出しによるフラットケーブルに比べて絶縁層の全厚を低減できるフラットケーブルを製造するための経済的な方法を提供することである。さらに、本発明の課題は、接着剤層なしで済む、押出フラットケーブルよりも小さな厚さのフラットケーブルを提供することである。別の課題は、接触および接続箇所のために、露出される導体端部の清掃を必要としないようなフラットケーブルを製造することである。本発明の別の課題は、押出しによって製造されるフラットケーブルの収縮傾向を低減することである。
【0009】
上記課題は、本発明の提案によれば、フラットケーブルを連続製造するための方法により、表面側を形成する絶縁層の少なくとも一方が熱可塑性プラスチック溶融物から形成され、この溶融物が、押出機のフラットフィルムノズルを用いて製造され、またなお可塑性の状態において、圧力を加えつつ他方の絶縁層の帯状導体に直ちに結合されることによって解決される。本発明に従って、押出被覆の製造に関し公知のような押出被覆法が、初めてフラットケーブルの製造のために利用される。熱可塑性プラスチック溶融物はフラットフィルムノズル/幅広スリットノズルを介して押出しされ、またノズルから流出する通常粘性が非常に低い溶融フィルムは、ノズル出口と、溶融フィルムが塗布されるローラ/冷却ローラの表面との間の対応する速度差によって引き抜かれ、すなわち小さな厚さにされる。したがって、相当低減された収縮および収縮傾向を有する、導体側面に位置する100μm〜50μmの絶縁層を有するフラットケーブルフィルムを製造することが可能である。
【0010】
本発明による方法の有利な別形態および発展形態は、下位請求項の際立った特徴から理解できる。
【0011】
本発明により提案された方法に従って製造されるフラットケーブルも請求されている。
【0012】
帯状導体は第1の絶縁層上に置かれ、その後に第2の絶縁層に集められて一体化されることが好ましい。
【0013】
絶縁層用の熱可塑性プラスチックとしては、高強度ポリアミド、高強度ポリエステル、PVC、熱可塑性ポリウレタン、ポリオレフィン、ポリイミド、架橋可能な熱可塑性プラスチック、フッ素含有熱可塑性ポリマー、直鎖状(半)芳香族ポリエステル、直鎖状ポリアリーレン酸化物、直鎖状ポリアリーレン硫化物および直鎖状ポリアリーレンスルホン、エチレンビニルアセテートコポリマー、エチレンアルキル(メタ)アクリレートコポリマーおよびターポリマーのような、特に高温抵抗性の熱可塑性プラスチックが対象とされ、この場合、必要に応じて、これらの個々のまたは適切な混合物をその後の架橋の後に使用できる。
【0014】
押出被覆またはチルロール法を利用した本発明による方法は、本発明によれば種々の方法で実施することができる。本発明の提案によれば、平面に存在する帯状導体の両方の表面側に、押出被覆により絶縁層が設けられる。本発明のさらなる提案によれば、両方の絶縁層の一方のみが上記方法で製造され、他方、第2の絶縁層は、予め製作された熱可塑性プラスチックフィルムから構成される。この際、予め製作された熱可塑性プラスチックフィルムは、押出しによるフラットフィルム、あるいはカレンダによって製造されるフィルムであり得るが、これらのフィルムは、予め製作された形態の結合部を製造するためにある。
【0015】
本発明の提案によれば、一方の第1の絶縁層を形成するプラスチックフィルムは、2つのローラの間に形成された間隙内に導入され、また平面で案内される導体は、間隙を形成する両方のローラの一方を介して間隙内に導入され、両方のローラによって及ぼされる圧力を用いて、少なくとも部分的にプラスチックフィルム内の片側に圧入され、その後、圧入された帯状導体と共にプラスチックフィルムが、別のローラ対によって形成された第2の間隙に供給されて引き抜かれ、第2のローラ間隙に入る前に、熱可塑性プラスチック溶融物が押出機のフラットフィルムノズルから第2の絶縁層に押出しされて、第2のローラ対のローラの一方に塗布され、導体および第1の絶縁層は、第2の間隙を通過する際に、第2の絶縁層を形成するプラスチック溶融物と共にフラットケーブルフィルムに一体化され、またプラスチックフィルムに圧入された帯状導体は、導体の長手方向における絶縁層の延びおよび/または収縮を阻止するために安定化および引張り要素として使用される。
【0016】
本発明による方法のさらなる別形態は、平面に案内される導体が、ローラを介して案内される熱可塑性プラスチックフィルムからなる第1の絶縁層上に連続的に置かれ、プラスチックフィルムと共に随伴され、次に、ローラまたは後続のローラと共に回転する間に、第2の絶縁層が、熱可塑性プラスチック溶融物の形態で押出機のフラットフィルムノズルから連続塗布されて、プラスチックフィルムと導体と共にフラットケーブルフィルムに一体化されることを特徴とする。
【0017】
本発明のさらなる提案によれば、平面に案内される導体は、2つのローラの間に形成された間隙内に導入され、また間隙を形成するローラの一方を介してプラスチックフィルムが第1の絶縁層として間隙に供給され、熱可塑性プラスチック溶融物は、第2の絶縁層を形成するために押出機のフラットフィルムノズルから押出しされて、ローラ間隙の前の他方のローラ上に塗布され、導体は、間隙を通過する際に両方の絶縁層と共にフラットケーブルフィルムに一体化されて引き抜かれる。
【0018】
本発明のさらなる提案によれば、平面に案内される導体が、2つのローラの間に形成された間隙内に導入され、熱可塑性プラスチック溶融物が、それぞれ1つの絶縁層を形成するためにそれぞれ1つの押出機のそれぞれ1つのフラットフィルムノズルから押出しされて、間隙の前のローラの各々に塗布され、絶縁層および導体が、間隙を通過する際にフラットケーブルフィルムに一体化されて引き抜かれるように、フラットケーブルフィルムを製造できる。
【0019】
収縮が小さく寸法の安定したフラットケーブルフィルムを製造するための本発明による方法の別の有利な実施態様は、熱可塑性プラスチック溶融物からなる第1の絶縁層が第1の押出機のフラットフィルムノズルから第1のローラ上に連続的に塗布され、次に、平面で互いに離間して案内される導体が、第1のローラと共に第1の間隙を形成するローラを介して案内され、第1のローラ上に位置する第1の絶縁層に塗布され、ローラ相互の間隔によって形成された間隙の間隙幅が、第1の絶縁層の厚さを規定し、その後、熱可塑性プラスチック溶融物が第2の絶縁層として第2の押出機のフラットフィルムノズルから、上に位置する導体と共に、第1のローラ上になお位置する第1の絶縁層の上に連続的に塗布され、次に、別のローラ(9a)が第2のローラ間隙を形成しつつ第1のローラに割り当てられ、ローラ相互の間隔は、形成された第2の間隙の間隙幅、すなわち製造されるフラットケーブルフィルムの全厚を規定し、フラットケーブルフィルムは間隙を離れつつ第1のローラから搬出され、かつローラを介して当接案内され、ローラと共に給送間隙を形成するローラに割り当てられた後続のロールを用いて引き抜かれることが意図される。
【0020】
本発明による上記の方法の別形態は、チルロール法によるプラスチック溶融物からなる両方の絶縁層の塗布を可能にし、層厚の較正は2つの段階で行われる。
【0021】
さらに、本発明による方法は、単層のみならず2つ以上の層から表面側のための絶縁層を形成することを可能にし、この場合の特別な利点は、押出被覆の過程において絶縁層を直接所望の複層により共押出しできるということである。このようにして、内部埋込み層と高温抵抗性の外部層とを有するフラットケーブルの適切な構造を、所望の品質および経済的な方法で製造することが可能である。
【0022】
本発明による方法は、1m以上のフィルム幅のフラットケーブルを連続製造することを可能にし、100m/分以上の生産速度が可能である。
【0023】
押出被覆の本発明による利用は、絶縁材料内への導体の完全な埋込みを可能にし、この場合、押出被覆によって製造される2つの絶縁層の間、ならびに予め製作された熱可塑性プラスチックフィルムと押出被覆によって製造される絶縁層との間に、接着力の強い所望の均質な結合部が問題なく形成される。要求に応じて、所望の数の導体を有するフラットケーブルを所望の幅で製造でき、この場合、フラットケーブルフィルムの可能な生産幅により、1つのフィルムで複数のフラットケーブルを平行製作することが可能であり、これらのケーブルは、導体に対し平行に切断することによって対応する数の所望の形態のフラットケーブルに分割される。
【0024】
本発明は、100μm未満の非常に小さな全厚のフラットケーブルを製造することを可能にする。
【0025】
本発明による方法は、導体の数、導体断面および絶縁層に関して異なる加工の多数のフラットケーブルの製造を可能にする。
【0026】
接着剤層を望む場合、特に熱可塑性により加工可能な材料、例えばエチレン、エチレンビニルアセテートコポリマーのようなコポリマー、エチレンブチルアクリレートコポリマーのようなアクリルコモノマーを有するコポリマーおよびターポリマー、エチレンアクリル酸コポリマー、スチレンポリマー、ポリエステル溶融接着剤、アクリレートおよびメタクリレートが対象とされる。同様に押出被覆することによって塗布できる熱可塑性接着剤が好ましい。本発明によれば、フラットフィルムノズルを用いて、2つ以上の層の絶縁層が、外層としての熱可塑性プラスチック層と、導体に対向する接着剤からなる被覆と共に、共押出しされることが提案される。
【0027】
図面に示した実施例により本発明について以下に詳細に説明する。
【0028】
図1には、熱可塑性プラスチック溶融物から押出被覆によって本来の位置に製造される2つの絶縁層を用いてフラットケーブルを製造するための方法が、概略的に示されている。例えば非常に平坦な長方形断面を有する、例えば銅製の帯状の電気導体2は、図示していないコイルから矢印方向P1に引き抜かれ、電気導体2が互いに離間して平行に延在する面に案内され、この場合、導体2の配列は、製造すべきフラットケーブルの所望の仕様に合わせられる。導体2は、2つのローラ8a、8bによって形成されたローラ間隙Sに供給される。各ローラ8aまたは8bに、ローラ間隙Sに先立って、幅広スリットノズル/フラットフィルムノズル61または71を有する押出機6または7が割り当てられ、このノズルから熱可塑性溶融物3または4が流出し、ローラ表面8aまたは8bに案内される。ローラ8aまたは8bの速度は、矢印方向D1において溶融物3、4の押出速度よりも大きく、この結果、速度差に応じてプラスチック溶融物が引き抜かれ、絶縁層の所望の厚さが得られる。ローラ間隙Sでは、図3から明らかなように、プラスチック溶融物3、4は導体2と一体化され、導体2は、プラスチック溶融物3、4によって形成される絶縁層内に埋め込まれる。同一の材料から絶縁層3、4を形成する場合、均質な断熱材が得られる。形成されたフラットケーブルフィルム10の幅はローラ幅およびノズル幅に合わせられ、1m以上であり得る。図2の平面図から明らかなように、多数の電気導体2、例えば銅帯を所望の間隔で互いに平行に熱可塑性プラスチック溶融物内に埋め込むことができ、したがって、同時に、分離部5に従って導体2に対し平行にフラットケーブルフィルム10を切断することによって、所望の構造の多数のフラットケーブル1.1、1.2、1.3が製造される。
【0029】
図4には、フラットケーブルフィルム製造の別の方法が示されており、この方法では、ローラ間隙Sが2つのローラ8a、8bの間に再び形成され、このローラ間隙の中に、平面で互いに平行に離間して案内される導体2が、例えば矢印方向P1に垂直に入る。一方のローラ8bを介して、予め製作された熱可塑性プラスチックフィルム4aが、例えばカレンダまたは押出しによって矢印方向P2にローラ間隙に供給される。他方のローラ8aを介して、図1に既述したように、押出機6とフラットフィルムノズル61とを用いて、熱可塑性プラスチック溶融物3が再びローラ間隙Sに先立って、ローラ表面8aに塗布され、いわゆるチルロール法に従って所望のフィルムおよびフィルム厚さに引き抜かれる。予め製作されたプラスチックフィルム4a、導体2、および押出被覆によってローラ8a上に位置するプラスチック溶融物は、ローラ間隙Sに集められ、フラットケーブルフィルム10に一体化される。ローラ8a、8bによって形成されるローラ間隙に、別の冷却ローラおよび給送ローラ9a、同様に研磨装置を後配設することができる。同様に、チルロール法による押出被覆によって製造されるフラットケーブルフィルム10を製造するための図1に概略的にのみ示した構成は、後配設の冷却ローラ、偏向ローラ、研磨ローラ等の対応する追加配列によって補完することができる。
【0030】
さらに、対応する収縮傾向を低減するために、このように製造されたフラットケーブルフィルムを次に可鍛化することが可能である。
【0031】
ローラ間隙を形成する代わりに、図5に例示的かつ概略的に示したように、プラスチックフィルム4aの形態の絶縁層をローラ8cを介して所望のローラ間隙に供給し(矢印P2参照)、平面で平行に離間して案内される導体2をプラスチックフィルム4a上に置く(矢印P1参照)ことも可能である。その後、次に、導体のなお自由な表面側を、押出機6とフラットフィルムノズル61とを用いた押出被覆により製造される押出層3で覆うことができ、また押出層3、導体2およびプラスチックフィルム4aは、ローラ9aを介してさらに案内することによってフラットケーブルフィルム10に一体化され、引き抜かれる。
【0032】
予め製作されたプラスチックフィルムを使用した図4と図5の製造方法によれば、予め製作された第1の絶縁層のようなフィルム4a上に導体2が位置するフラットケーブルフィルム10が得られ、また押出被覆によって塗布されるプラスチック溶融物は第2の絶縁層3として導体2を覆い、図6に示したように第1の絶縁層4aと結合される。このフラットケーブルフィルム10はまた、絶縁層3、4aの内部に導体2の任意の配列を有し、対応する分離部5によって個々のフラットケーブルに分割されることができる。
【0033】
本発明による方法は、高い生産速度、僅かな厚さの絶縁層、および導体の正確な層形成と埋込みを可能にする。
【0034】
図7には、例えば図5に示した方法との組み合わせにおいて、プラスチックフィルム4aが、例えば前述のチルロールシステムによって、同様にローラ8aを用いて押出被覆することによってフラットフィルムとして製造でき、また給送ローラ9cを介して矢印方向P2に別の被覆に供給される方法が例示的にのみ示されている。
【0035】
本発明によれば、絶縁層用、または電気導体、特に銅導体に当接する絶縁層用の熱可塑性プラスチックは、特に電気導体、特に銅との結合を可能な限り生じないことが提案され、この結果、接触用の接続箇所は絶縁層を取り除く際に直ちに清浄にされ、追加処理を必要としない。
【0036】
図8には、特に収縮の小さなフラットケーブルフィルム10を製造するためのシステムが概略的に示されている。ローラ対8a、8bの間には第1のローラ間隙Sが形成される。絶縁層の一方を形成する予め製作されたプラスチックフィルム4aは、間隙Sを通して矢印方向P2に垂直に引き抜かれる。同時に、非常に平坦な銅帯2は、ローラ8bのローラ表面を介して矢印方向P1に間隙5に供給され、またこの間隙を通過する際に圧力を受けて(ローラ8aが圧搾ローラとして働く)、プラスチックフィルム4aの表面に押圧される。この際、ほぼ図9に示したような事前結合体が得られる。銅帯はプラスチックフィルムの長手方向延長部の坦持体として(織物のように)使用され、プラスチックフィルムの延びおよび収縮に対して対抗作用する。次に、事前結合体4a、2は、ローラ対9a、9bによって形成される別のローラ間隙S2を通過する。この際、押出機6のフラットフィルムノズル61を用いて、熱可塑性プラスチック溶融物がローラ9bのローラ表面に直接押出しされ、このように押出しされた絶縁層3が間隙S2に供給され、この結果、この絶縁層は、間隙S2内において、付着する銅帯を有する側面のプラスチックフィルム4aと結合される。この際、間隙S2内に十分な圧力が及ぼされる。外部絶縁層4a、3と内部にある導体2とを有するフラットケーブル10としてこのように製造された結合部は、次に矢印方向P3に引き抜かれる。本方法によって、応力の小さな結合部が製造され、その断面は図10に概略的に示されている。
【0037】
図11には、チルロールユニットを用いて、プラスチック溶融物からなる両方の絶縁層を塗布することを可能にするさらなる方法の別形態が示されている。このために、矢印方向D1に回転する第1のローラ8aが設けられる。このローラ上に、押出機6を用いてフラットフィルムノズル61を介して、熱可塑性プラスチック溶融物が第1の絶縁層3として塗布される。塗布箇所から少し間隔を置いて、第2のローラ8bがローラ間隙Sを形成しつつローラ8aに割り当てられる。ローラ8bを介して、平面で互いに離間して案内される帯状導体2が矢印方向P1にローラ間隙に供給され、ローラ間隙Sを通過する際に絶縁層3と一体化される。導体2が案内されかつ方向転換されるローラ8bは、矢印方向D4に回転する。ローラ8aと8bの間に画定される間隔により、必要な間隙幅、すなわち絶縁層3の所望の厚さが得られる。
【0038】
帯状導体2とローラ間隙S内の第1の絶縁層3との一体化箇所に続き、フラットフィルムノズル71を有する別の押出機7がローラ8aに割り当てられ、この押出機を用いて、熱可塑性プラスチック溶融物の形態の第2の絶縁層4が、上にある導体2と共に第1の絶縁層3上に塗布される。この塗布箇所の後に、別のローラ9aが第2のローラ間隙S2を形成しつつローラ8aに割り当てられ、第2のローラ間隙を通して、絶縁層3、4が内部の帯状導体2と共に貫通案内され、圧力を加えつつ互いに一体化されかつ較正される。ローラ8aと9aの相互の間隔は、絶縁層3と4のプラスチック溶融物と帯状導体2とから製造されるフラットケーブルフィルム10の全厚を画定する。ローラ9aは矢印方向D2に回転する。ローラ9aと8aとの間のローラ間隙S2から適切に離間して、ロール9bが給送間隙S3を形成しつつ、矢印方向D5に回転する給送ローラとしてローラ9aに割り当てられる。ロール9bはプレスロールとしての仕様でもよい。フラットケーブルフィルム10は矢印方向P3に搬出され、次に、内部にある導体2の配列および割当てに応じて、長手方向に分離することにより、対応する個々のフラットケーブルに分割できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】チルロール法によるフラットケーブル製造の概略図である。
【図2】図1の方向Cのフラットケーブルフィルムの概略図である。
【図3】図2の断面AAによるフラットケーブルフィルムの概略断面図である。
【図4】チルロール法とプラスチックフィルムとを組み合わせてフラットケーブルフィルムを製造するための概略図である。
【図5】フラットケーブルフィルムを製造するための押出被覆とプラスチックフィルムとの組合せの別形態である。
【図6】図4または図5の方法に従って製造されたフラットケーブルフィルムの断面図である。
【図7】押出被覆を使用したフラットケーブルフィルム製造のさらなる別形態である。
【図8】プラスチックフィルムおよび押出被覆によってフラットケーブルフィルムを製造するための別形態の概略図である。
【図9】図8のEEの断面図である。
【図10】図9のFFの断面図である。
【図11】チルロールユニットによるチルロール法に従ってフラットケーブルフィルムを製造するための別形態の概略図である。
本発明は、互いに離間して互いに平行に配列されかつ絶縁材料に埋め込まれた電気導体を有するフラットケーブルを連続製造するための方法に関し、本方法では、帯状導体は2つの表面側を形成しつつ平面で互いに離間して案内され、熱可塑性プラスチックベースの絶縁層が表面側に設けられ、絶縁層の間に帯状導体が埋め込まれる。
【0002】
フラットケーブルは、電子産業、コンピュータ産業で、また例えば自動車、航空機のように、例えばほとんど空間を利用できない製品において、広範囲に使用されている。一般的な方法は、押出しによるフラットケーブルの製造であり、この場合、無端状の導体がノズル内に貫通案内され、押出しされたプラスチック溶融物によって被覆される。このフラットケーブルはフラット押出ケーブル(FEC)と呼ばれる。
【0003】
別の方法は、耐熱性の熱可塑性プラスチックからなる2つのプラスチックフィルムの間でラミネートすることによってフラットケーブルを製造することであり、この場合、接着剤層が埋込み層として両方のプラスチックフィルムの間に設けられ、これらの中に導体が埋め込まれる。この方法によるフラットケーブルはフレキシブルフラットケーブル(FFC)とも呼ばれる。
【0004】
前述の従来の技術には、例えば米国特許第5,917,154号、同第3,833,443号、WO87/06760、WO98/52199およびEP0675576が参照される。
【0005】
フラットケーブルは、温度抵抗性、加水分解抵抗性、僅かな収縮、優れた加工性、接点および接続部の簡単な製造に対する要件を満足しなければならない。
【0006】
接着剤層を使用してプラスチックフィルムからラミネートされるフラットケーブルFFCの場合、接触箇所の領域で接着剤層を取り除く必要があるので、接着剤層が問題となる場合がある。例えば夏季に車両内のエンジンおよびルーフ領域に現れることがあるような高温の場合、ラミネートフィルムは剥離する傾向を有する。
【0007】
押出しによるフラットケーブルFECの場合、製造時に導体が移動し、したがってケーブルガイドに不正確さが存在するという傾向がある。さらに、押出しされる絶縁層の厚さに対し限度が下方に設定され、この結果、フラットケーブルFECの厚さは、通常、ラミネート加工によって製造されるフラットケーブルFFCよりも厚くなる。
【0008】
本発明の課題は、高い生産速度および精度で機能し、同時に、押出しによるフラットケーブルに比べて絶縁層の全厚を低減できるフラットケーブルを製造するための経済的な方法を提供することである。さらに、本発明の課題は、接着剤層なしで済む、押出フラットケーブルよりも小さな厚さのフラットケーブルを提供することである。別の課題は、接触および接続箇所のために、露出される導体端部の清掃を必要としないようなフラットケーブルを製造することである。本発明の別の課題は、押出しによって製造されるフラットケーブルの収縮傾向を低減することである。
【0009】
上記課題は、本発明の提案によれば、フラットケーブルを連続製造するための方法により、表面側を形成する絶縁層の少なくとも一方が熱可塑性プラスチック溶融物から形成され、この溶融物が、押出機のフラットフィルムノズルを用いて製造され、またなお可塑性の状態において、圧力を加えつつ他方の絶縁層の帯状導体に直ちに結合されることによって解決される。本発明に従って、押出被覆の製造に関し公知のような押出被覆法が、初めてフラットケーブルの製造のために利用される。熱可塑性プラスチック溶融物はフラットフィルムノズル/幅広スリットノズルを介して押出しされ、またノズルから流出する通常粘性が非常に低い溶融フィルムは、ノズル出口と、溶融フィルムが塗布されるローラ/冷却ローラの表面との間の対応する速度差によって引き抜かれ、すなわち小さな厚さにされる。したがって、相当低減された収縮および収縮傾向を有する、導体側面に位置する100μm〜50μmの絶縁層を有するフラットケーブルフィルムを製造することが可能である。
【0010】
本発明による方法の有利な別形態および発展形態は、下位請求項の際立った特徴から理解できる。
【0011】
本発明により提案された方法に従って製造されるフラットケーブルも請求されている。
【0012】
帯状導体は第1の絶縁層上に置かれ、その後に第2の絶縁層に集められて一体化されることが好ましい。
【0013】
絶縁層用の熱可塑性プラスチックとしては、高強度ポリアミド、高強度ポリエステル、PVC、熱可塑性ポリウレタン、ポリオレフィン、ポリイミド、架橋可能な熱可塑性プラスチック、フッ素含有熱可塑性ポリマー、直鎖状(半)芳香族ポリエステル、直鎖状ポリアリーレン酸化物、直鎖状ポリアリーレン硫化物および直鎖状ポリアリーレンスルホン、エチレンビニルアセテートコポリマー、エチレンアルキル(メタ)アクリレートコポリマーおよびターポリマーのような、特に高温抵抗性の熱可塑性プラスチックが対象とされ、この場合、必要に応じて、これらの個々のまたは適切な混合物をその後の架橋の後に使用できる。
【0014】
押出被覆またはチルロール法を利用した本発明による方法は、本発明によれば種々の方法で実施することができる。本発明の提案によれば、平面に存在する帯状導体の両方の表面側に、押出被覆により絶縁層が設けられる。本発明のさらなる提案によれば、両方の絶縁層の一方のみが上記方法で製造され、他方、第2の絶縁層は、予め製作された熱可塑性プラスチックフィルムから構成される。この際、予め製作された熱可塑性プラスチックフィルムは、押出しによるフラットフィルム、あるいはカレンダによって製造されるフィルムであり得るが、これらのフィルムは、予め製作された形態の結合部を製造するためにある。
【0015】
本発明の提案によれば、一方の第1の絶縁層を形成するプラスチックフィルムは、2つのローラの間に形成された間隙内に導入され、また平面で案内される導体は、間隙を形成する両方のローラの一方を介して間隙内に導入され、両方のローラによって及ぼされる圧力を用いて、少なくとも部分的にプラスチックフィルム内の片側に圧入され、その後、圧入された帯状導体と共にプラスチックフィルムが、別のローラ対によって形成された第2の間隙に供給されて引き抜かれ、第2のローラ間隙に入る前に、熱可塑性プラスチック溶融物が押出機のフラットフィルムノズルから第2の絶縁層に押出しされて、第2のローラ対のローラの一方に塗布され、導体および第1の絶縁層は、第2の間隙を通過する際に、第2の絶縁層を形成するプラスチック溶融物と共にフラットケーブルフィルムに一体化され、またプラスチックフィルムに圧入された帯状導体は、導体の長手方向における絶縁層の延びおよび/または収縮を阻止するために安定化および引張り要素として使用される。
【0016】
本発明による方法のさらなる別形態は、平面に案内される導体が、ローラを介して案内される熱可塑性プラスチックフィルムからなる第1の絶縁層上に連続的に置かれ、プラスチックフィルムと共に随伴され、次に、ローラまたは後続のローラと共に回転する間に、第2の絶縁層が、熱可塑性プラスチック溶融物の形態で押出機のフラットフィルムノズルから連続塗布されて、プラスチックフィルムと導体と共にフラットケーブルフィルムに一体化されることを特徴とする。
【0017】
本発明のさらなる提案によれば、平面に案内される導体は、2つのローラの間に形成された間隙内に導入され、また間隙を形成するローラの一方を介してプラスチックフィルムが第1の絶縁層として間隙に供給され、熱可塑性プラスチック溶融物は、第2の絶縁層を形成するために押出機のフラットフィルムノズルから押出しされて、ローラ間隙の前の他方のローラ上に塗布され、導体は、間隙を通過する際に両方の絶縁層と共にフラットケーブルフィルムに一体化されて引き抜かれる。
【0018】
本発明のさらなる提案によれば、平面に案内される導体が、2つのローラの間に形成された間隙内に導入され、熱可塑性プラスチック溶融物が、それぞれ1つの絶縁層を形成するためにそれぞれ1つの押出機のそれぞれ1つのフラットフィルムノズルから押出しされて、間隙の前のローラの各々に塗布され、絶縁層および導体が、間隙を通過する際にフラットケーブルフィルムに一体化されて引き抜かれるように、フラットケーブルフィルムを製造できる。
【0019】
収縮が小さく寸法の安定したフラットケーブルフィルムを製造するための本発明による方法の別の有利な実施態様は、熱可塑性プラスチック溶融物からなる第1の絶縁層が第1の押出機のフラットフィルムノズルから第1のローラ上に連続的に塗布され、次に、平面で互いに離間して案内される導体が、第1のローラと共に第1の間隙を形成するローラを介して案内され、第1のローラ上に位置する第1の絶縁層に塗布され、ローラ相互の間隔によって形成された間隙の間隙幅が、第1の絶縁層の厚さを規定し、その後、熱可塑性プラスチック溶融物が第2の絶縁層として第2の押出機のフラットフィルムノズルから、上に位置する導体と共に、第1のローラ上になお位置する第1の絶縁層の上に連続的に塗布され、次に、別のローラ(9a)が第2のローラ間隙を形成しつつ第1のローラに割り当てられ、ローラ相互の間隔は、形成された第2の間隙の間隙幅、すなわち製造されるフラットケーブルフィルムの全厚を規定し、フラットケーブルフィルムは間隙を離れつつ第1のローラから搬出され、かつローラを介して当接案内され、ローラと共に給送間隙を形成するローラに割り当てられた後続のロールを用いて引き抜かれることが意図される。
【0020】
本発明による上記の方法の別形態は、チルロール法によるプラスチック溶融物からなる両方の絶縁層の塗布を可能にし、層厚の較正は2つの段階で行われる。
【0021】
さらに、本発明による方法は、単層のみならず2つ以上の層から表面側のための絶縁層を形成することを可能にし、この場合の特別な利点は、押出被覆の過程において絶縁層を直接所望の複層により共押出しできるということである。このようにして、内部埋込み層と高温抵抗性の外部層とを有するフラットケーブルの適切な構造を、所望の品質および経済的な方法で製造することが可能である。
【0022】
本発明による方法は、1m以上のフィルム幅のフラットケーブルを連続製造することを可能にし、100m/分以上の生産速度が可能である。
【0023】
押出被覆の本発明による利用は、絶縁材料内への導体の完全な埋込みを可能にし、この場合、押出被覆によって製造される2つの絶縁層の間、ならびに予め製作された熱可塑性プラスチックフィルムと押出被覆によって製造される絶縁層との間に、接着力の強い所望の均質な結合部が問題なく形成される。要求に応じて、所望の数の導体を有するフラットケーブルを所望の幅で製造でき、この場合、フラットケーブルフィルムの可能な生産幅により、1つのフィルムで複数のフラットケーブルを平行製作することが可能であり、これらのケーブルは、導体に対し平行に切断することによって対応する数の所望の形態のフラットケーブルに分割される。
【0024】
本発明は、100μm未満の非常に小さな全厚のフラットケーブルを製造することを可能にする。
【0025】
本発明による方法は、導体の数、導体断面および絶縁層に関して異なる加工の多数のフラットケーブルの製造を可能にする。
【0026】
接着剤層を望む場合、特に熱可塑性により加工可能な材料、例えばエチレン、エチレンビニルアセテートコポリマーのようなコポリマー、エチレンブチルアクリレートコポリマーのようなアクリルコモノマーを有するコポリマーおよびターポリマー、エチレンアクリル酸コポリマー、スチレンポリマー、ポリエステル溶融接着剤、アクリレートおよびメタクリレートが対象とされる。同様に押出被覆することによって塗布できる熱可塑性接着剤が好ましい。本発明によれば、フラットフィルムノズルを用いて、2つ以上の層の絶縁層が、外層としての熱可塑性プラスチック層と、導体に対向する接着剤からなる被覆と共に、共押出しされることが提案される。
【0027】
図面に示した実施例により本発明について以下に詳細に説明する。
【0028】
図1には、熱可塑性プラスチック溶融物から押出被覆によって本来の位置に製造される2つの絶縁層を用いてフラットケーブルを製造するための方法が、概略的に示されている。例えば非常に平坦な長方形断面を有する、例えば銅製の帯状の電気導体2は、図示していないコイルから矢印方向P1に引き抜かれ、電気導体2が互いに離間して平行に延在する面に案内され、この場合、導体2の配列は、製造すべきフラットケーブルの所望の仕様に合わせられる。導体2は、2つのローラ8a、8bによって形成されたローラ間隙Sに供給される。各ローラ8aまたは8bに、ローラ間隙Sに先立って、幅広スリットノズル/フラットフィルムノズル61または71を有する押出機6または7が割り当てられ、このノズルから熱可塑性溶融物3または4が流出し、ローラ表面8aまたは8bに案内される。ローラ8aまたは8bの速度は、矢印方向D1において溶融物3、4の押出速度よりも大きく、この結果、速度差に応じてプラスチック溶融物が引き抜かれ、絶縁層の所望の厚さが得られる。ローラ間隙Sでは、図3から明らかなように、プラスチック溶融物3、4は導体2と一体化され、導体2は、プラスチック溶融物3、4によって形成される絶縁層内に埋め込まれる。同一の材料から絶縁層3、4を形成する場合、均質な断熱材が得られる。形成されたフラットケーブルフィルム10の幅はローラ幅およびノズル幅に合わせられ、1m以上であり得る。図2の平面図から明らかなように、多数の電気導体2、例えば銅帯を所望の間隔で互いに平行に熱可塑性プラスチック溶融物内に埋め込むことができ、したがって、同時に、分離部5に従って導体2に対し平行にフラットケーブルフィルム10を切断することによって、所望の構造の多数のフラットケーブル1.1、1.2、1.3が製造される。
【0029】
図4には、フラットケーブルフィルム製造の別の方法が示されており、この方法では、ローラ間隙Sが2つのローラ8a、8bの間に再び形成され、このローラ間隙の中に、平面で互いに平行に離間して案内される導体2が、例えば矢印方向P1に垂直に入る。一方のローラ8bを介して、予め製作された熱可塑性プラスチックフィルム4aが、例えばカレンダまたは押出しによって矢印方向P2にローラ間隙に供給される。他方のローラ8aを介して、図1に既述したように、押出機6とフラットフィルムノズル61とを用いて、熱可塑性プラスチック溶融物3が再びローラ間隙Sに先立って、ローラ表面8aに塗布され、いわゆるチルロール法に従って所望のフィルムおよびフィルム厚さに引き抜かれる。予め製作されたプラスチックフィルム4a、導体2、および押出被覆によってローラ8a上に位置するプラスチック溶融物は、ローラ間隙Sに集められ、フラットケーブルフィルム10に一体化される。ローラ8a、8bによって形成されるローラ間隙に、別の冷却ローラおよび給送ローラ9a、同様に研磨装置を後配設することができる。同様に、チルロール法による押出被覆によって製造されるフラットケーブルフィルム10を製造するための図1に概略的にのみ示した構成は、後配設の冷却ローラ、偏向ローラ、研磨ローラ等の対応する追加配列によって補完することができる。
【0030】
さらに、対応する収縮傾向を低減するために、このように製造されたフラットケーブルフィルムを次に可鍛化することが可能である。
【0031】
ローラ間隙を形成する代わりに、図5に例示的かつ概略的に示したように、プラスチックフィルム4aの形態の絶縁層をローラ8cを介して所望のローラ間隙に供給し(矢印P2参照)、平面で平行に離間して案内される導体2をプラスチックフィルム4a上に置く(矢印P1参照)ことも可能である。その後、次に、導体のなお自由な表面側を、押出機6とフラットフィルムノズル61とを用いた押出被覆により製造される押出層3で覆うことができ、また押出層3、導体2およびプラスチックフィルム4aは、ローラ9aを介してさらに案内することによってフラットケーブルフィルム10に一体化され、引き抜かれる。
【0032】
予め製作されたプラスチックフィルムを使用した図4と図5の製造方法によれば、予め製作された第1の絶縁層のようなフィルム4a上に導体2が位置するフラットケーブルフィルム10が得られ、また押出被覆によって塗布されるプラスチック溶融物は第2の絶縁層3として導体2を覆い、図6に示したように第1の絶縁層4aと結合される。このフラットケーブルフィルム10はまた、絶縁層3、4aの内部に導体2の任意の配列を有し、対応する分離部5によって個々のフラットケーブルに分割されることができる。
【0033】
本発明による方法は、高い生産速度、僅かな厚さの絶縁層、および導体の正確な層形成と埋込みを可能にする。
【0034】
図7には、例えば図5に示した方法との組み合わせにおいて、プラスチックフィルム4aが、例えば前述のチルロールシステムによって、同様にローラ8aを用いて押出被覆することによってフラットフィルムとして製造でき、また給送ローラ9cを介して矢印方向P2に別の被覆に供給される方法が例示的にのみ示されている。
【0035】
本発明によれば、絶縁層用、または電気導体、特に銅導体に当接する絶縁層用の熱可塑性プラスチックは、特に電気導体、特に銅との結合を可能な限り生じないことが提案され、この結果、接触用の接続箇所は絶縁層を取り除く際に直ちに清浄にされ、追加処理を必要としない。
【0036】
図8には、特に収縮の小さなフラットケーブルフィルム10を製造するためのシステムが概略的に示されている。ローラ対8a、8bの間には第1のローラ間隙Sが形成される。絶縁層の一方を形成する予め製作されたプラスチックフィルム4aは、間隙Sを通して矢印方向P2に垂直に引き抜かれる。同時に、非常に平坦な銅帯2は、ローラ8bのローラ表面を介して矢印方向P1に間隙5に供給され、またこの間隙を通過する際に圧力を受けて(ローラ8aが圧搾ローラとして働く)、プラスチックフィルム4aの表面に押圧される。この際、ほぼ図9に示したような事前結合体が得られる。銅帯はプラスチックフィルムの長手方向延長部の坦持体として(織物のように)使用され、プラスチックフィルムの延びおよび収縮に対して対抗作用する。次に、事前結合体4a、2は、ローラ対9a、9bによって形成される別のローラ間隙S2を通過する。この際、押出機6のフラットフィルムノズル61を用いて、熱可塑性プラスチック溶融物がローラ9bのローラ表面に直接押出しされ、このように押出しされた絶縁層3が間隙S2に供給され、この結果、この絶縁層は、間隙S2内において、付着する銅帯を有する側面のプラスチックフィルム4aと結合される。この際、間隙S2内に十分な圧力が及ぼされる。外部絶縁層4a、3と内部にある導体2とを有するフラットケーブル10としてこのように製造された結合部は、次に矢印方向P3に引き抜かれる。本方法によって、応力の小さな結合部が製造され、その断面は図10に概略的に示されている。
【0037】
図11には、チルロールユニットを用いて、プラスチック溶融物からなる両方の絶縁層を塗布することを可能にするさらなる方法の別形態が示されている。このために、矢印方向D1に回転する第1のローラ8aが設けられる。このローラ上に、押出機6を用いてフラットフィルムノズル61を介して、熱可塑性プラスチック溶融物が第1の絶縁層3として塗布される。塗布箇所から少し間隔を置いて、第2のローラ8bがローラ間隙Sを形成しつつローラ8aに割り当てられる。ローラ8bを介して、平面で互いに離間して案内される帯状導体2が矢印方向P1にローラ間隙に供給され、ローラ間隙Sを通過する際に絶縁層3と一体化される。導体2が案内されかつ方向転換されるローラ8bは、矢印方向D4に回転する。ローラ8aと8bの間に画定される間隔により、必要な間隙幅、すなわち絶縁層3の所望の厚さが得られる。
【0038】
帯状導体2とローラ間隙S内の第1の絶縁層3との一体化箇所に続き、フラットフィルムノズル71を有する別の押出機7がローラ8aに割り当てられ、この押出機を用いて、熱可塑性プラスチック溶融物の形態の第2の絶縁層4が、上にある導体2と共に第1の絶縁層3上に塗布される。この塗布箇所の後に、別のローラ9aが第2のローラ間隙S2を形成しつつローラ8aに割り当てられ、第2のローラ間隙を通して、絶縁層3、4が内部の帯状導体2と共に貫通案内され、圧力を加えつつ互いに一体化されかつ較正される。ローラ8aと9aの相互の間隔は、絶縁層3と4のプラスチック溶融物と帯状導体2とから製造されるフラットケーブルフィルム10の全厚を画定する。ローラ9aは矢印方向D2に回転する。ローラ9aと8aとの間のローラ間隙S2から適切に離間して、ロール9bが給送間隙S3を形成しつつ、矢印方向D5に回転する給送ローラとしてローラ9aに割り当てられる。ロール9bはプレスロールとしての仕様でもよい。フラットケーブルフィルム10は矢印方向P3に搬出され、次に、内部にある導体2の配列および割当てに応じて、長手方向に分離することにより、対応する個々のフラットケーブルに分割できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】チルロール法によるフラットケーブル製造の概略図である。
【図2】図1の方向Cのフラットケーブルフィルムの概略図である。
【図3】図2の断面AAによるフラットケーブルフィルムの概略断面図である。
【図4】チルロール法とプラスチックフィルムとを組み合わせてフラットケーブルフィルムを製造するための概略図である。
【図5】フラットケーブルフィルムを製造するための押出被覆とプラスチックフィルムとの組合せの別形態である。
【図6】図4または図5の方法に従って製造されたフラットケーブルフィルムの断面図である。
【図7】押出被覆を使用したフラットケーブルフィルム製造のさらなる別形態である。
【図8】プラスチックフィルムおよび押出被覆によってフラットケーブルフィルムを製造するための別形態の概略図である。
【図9】図8のEEの断面図である。
【図10】図9のFFの断面図である。
【図11】チルロールユニットによるチルロール法に従ってフラットケーブルフィルムを製造するための別形態の概略図である。
Claims (15)
- 互いに離間して互いに平行に配列されかつ絶縁材料に埋め込まれた電気導体を有するフラットケーブル(1.1、1.2、1.3)を連続製造するための方法であって、帯状導体(2)が2つの表面側を形成しつつ平面で互いに離間して案内され、熱可塑性プラスチックベースの絶縁層(3または4)が前記表面側に設けられ、前記絶縁層の間に前記帯状導体が埋め込まれる方法において、前記表面側を形成する絶縁層(3、4)の少なくとも1つが熱可塑性プラスチック溶融物から形成され、該熱可塑性プラスチック溶融物が、押出機(6、7)のフラットフィルムノズル(61、71)を用いて製造され、またなお可塑性の状態において、圧力を加えつつ帯状導体(2)と他の絶縁層(4または3)とに直ちに結合されることを特徴とする方法。
- 前記表面側を形成する前記絶縁層の一方が、予め製作されたプラスチックフィルム(4a)の形態で挿入され、第2の絶縁層(3)のプラスチック溶融物と結合されることを特徴とする、請求項1に記載の方法。
- 前記帯状導体(2)が第1の絶縁層上に置かれ、その後に前記第2の絶縁層と一体化されることを特徴とする、請求項1または2に記載の方法。
- 前記一方の絶縁層を形成するプラスチックフィルム(4a)が、2つのローラ(8b、8a)の間に形成された間隙(S)内に導入され、平面で案内される導体(2)が、間隙(S)を形成する両方のローラ(8a、8b)の一方のローラ(8b)を介して前記間隙内に導入され、前記両方のローラによって及ぼされる圧力を用いて、少なくとも部分的にプラスチックフィルム内の片側に圧入され、その後、プラスチックフィルム(4a)が、圧入された帯状導体(2)と共に、別のローラ対(9a、9b)によって形成された第2の間隙(S2)に供給されて引き抜かれ、第2のローラ間隙(S2)に入る前に、熱可塑性プラスチック溶融物が押出機(6)のフラットフィルムノズル(61)から第2の絶縁層(3)に押出しされて、第2のローラ対(9a、9b)のローラの一方に塗布され、導体(2)と第1の絶縁層(4a)とが、第2の間隙(S2)を通過する際に、前記第2の絶縁層を形成する前記プラスチック溶融物と共にフラットケーブルフィルム(10)に一体化され、前記プラスチックフィルムに圧入された帯状導体(2)が、該導体の長手方向における絶縁層の延びおよび/または収縮を阻止するための安定化および引張り要素として使用されることを特徴とする、請求項1〜3のいずれか一項に記載の方法。
- 平面に案内される前記導体(2)が、2つのローラ(8a、8b)の間に形成された間隙(S)内に導入され、熱可塑性プラスチック溶融物が、それぞれ1つの絶縁層(3、4)を形成するためにそれぞれ1つの押出機(6、7)のそれぞれ1つのフラットフィルムノズル(61、71)から押出しされて、間隙(S)の前のローラの各々に塗布され、絶縁層(3、4)と導体(2)とが、間隙(S)を通過する際にフラットケーブルフィルム(10)に一体化されて引き抜かれることを特徴とする、請求項1に記載の方法。
- 平面に案内される前記導体(2)が、ローラ(8c)を介して案内される熱可塑性プラスチックフィルム(4a)からなる第1の絶縁層上に連続的に置かれ、プラスチックフィルムと共に随伴され、次に、ローラ(8c)または後続のローラと共に回転する間に、第2の絶縁層(3)が、熱可塑性プラスチック溶融物の形態で押出機(6)のフラットフィルムノズル(61)から連続塗布されて、プラスチックフィルム(4a)と導体(2)と共にフラットケーブルフィルム(10)に一体化されることを特徴とする、請求項1または2に記載の方法。
- 平面に案内される前記導体(2)が、2つのローラ(8a、8b)の間に形成された間隙(S)内に導入され、間隙(S)を形成する一方のローラ(8b)を介して、プラスチックフィルム(4a)が第1の絶縁層として間隙(S)に供給され、熱可塑性プラスチック溶融物が、第2の絶縁層(3)を形成するために押出機(6)のフラットフィルムノズル(61)から押出しされて、ローラ間隙(S)の前の他方のローラ(8a)上に塗布され、導体(2)が、間隙(S)を通過する際に前記両方の絶縁層と共にフラットケーブルフィルム(10)に一体化されて引き抜かれることを特徴とする、請求項1または2に記載の方法。
- 熱可塑性プラスチック溶融物からなる第1の絶縁層(3)が、第1の押出機(6)のフラットフィルムノズル(61)から連続的に第1のローラ(8a)上に塗布され、次に、平面で互いに離間して案内される導体(2)が、第1のローラ(8a)と共に第1の間隙(S)を形成するローラ(8b)を介して案内され、第1のローラ(8a)上に位置する第1の絶縁層(3)に塗布され、これにより、ローラ(8a、8b)相互の間隔によって形成された間隙(S)の間隙幅が、第1の絶縁層(3)の厚さを規定し、その後、第1のローラ(8a)上になお位置する第1の絶縁層(3)の上に、熱可塑性プラスチック溶融物が第2の絶縁層(4)として第2の押出機(7)のフラットフィルムノズル(71)から、上に位置する導体(2)と共に連続的に塗布され、次に、別のローラ(9a)が第2のローラ間隙(S2)を形成しつつ第1のローラ(8a)に割り当てられ、これにより、ローラ(8aと9a)相互の間隔が、形成された第2の間隙(S2)の間隙幅、すなわち製造されるフラットケーブルフィルム(10)の全厚を規定し、フラットケーブルフィルム(10)が間隙(S2)を離れつつ第1のローラ(8a)から搬出され、かつローラ(9a)を介して当接案内され、ローラ(9a)と共に給送間隙(S3)を形成する、ローラ(9a)に割り当てられた後続のロール(9b)を用いて引き抜かれることを特徴とする、請求項1に記載の方法。
- 前記表面側を覆う絶縁層(3、4または4a)が、1つ、2つまたはそれ以上の層で構成されることを特徴とする、請求項1〜8のいずれか一項に記載の方法。
- 前記押出機(6、7)のフラットフィルムノズル(61、71)を用いて、2つ以上の層の絶縁層(3、4または4a)が、外層としての熱可塑性プラスチック層と、導体(2)に対向する接着剤からなる被覆と共に、共押出しされることを特徴とする、請求項1〜9のいずれか一項に記載の方法。
- 熱可塑性プラスチックとして、ポリアミド、PVC、熱可塑性ポリウレタン、ポリオレフィン、高強度ポリエステル、ポリイミド、架橋可能な熱可塑性プラスチック、フッ素含有熱可塑性ポリマー、直鎖状(半)芳香族ポリエステル、直鎖状ポリアリーレン酸化物、直鎖状ポリアリーレン硫化物および直鎖状ポリアリーレンスルホン、エチレンビニルアセテートコポリマー、エチレンアルキル(メタ)アクリレートコポリマーおよびターポリマーが使用されることを特徴とする、請求項1〜10のいずれか一項に記載の方法。
- 接着剤として、EVAのようなエチレン−コポリマー、およびそのコポリマー、スチレンポリマー、ポリエステル溶融接着剤、アクリレートおよびメタクリレートが使用されることを特徴とする、請求項1〜11のいずれか一項に記載の方法。
- 前記フラットケーブルフィルム(10)が、前記導体の長手方向延長部に対し平行に2つ以上のフラットケーブル(1.1、1.2、1.3)に切断されることを特徴とする、請求項1〜12のいずれか一項に記載の方法。
- 押出しによって製造されかつフラットフィルムノズルを用いた押出被覆によってローラ上に塗布される前記絶縁層(3、4)が、50〜100μmの厚さを有することを特徴とする、請求項1〜13のいずれか一項に記載の方法。
- 請求項1〜14のいずれか一項に従って製造されるフラットケーブル。
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